Производство полиэтиленполиаминов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая характеристика производства

2. Характеристика производимой продукции

3. Характеристика сырья, материалов и полупродуктов

4. Описание технологического процесса

5. Перечень основного оборудования цеха №18

6. Материальный баланс производства полиэтиленполиаминов

7. Энергозатраты на производство 1тонны готового продукта

8. Возможные неполадки в работе и способы их ликвидации

9. Охрана окружающей среды

10. Меры безопасности при эксплуатации оборудования

11. Пожарная безопасность

Заключение

Список литературы

Введение

Холдинг «Уралхимпласт» - крупнейший российский производитель синтетических смол и пластмасс.

В группу компаний входят производственные мощности в Нижнем Тагиле (Свердловская обл.), филиалы в городах: Москва, Санкт-Петербург, Новосибирск, Ростов-на-Дону, Тольятти, СП «Уралхимпласт-Кавенаги», СП «Уралхимпласт-Амдор», СП «УралМетанолГрупп», СП «UCP Chemicals India», СП «УХП-Кроношпан».

Холдинг специализируется на выпуске синтетических смол (карбамидная смола, фенольная смола, ионообменная смола), конструкционных и специальных пластиков, ПВХ пластикатов и компаундов, полиэтиленполиаминов, формалина, фенопласта, фторопласта, проппантов, занимает ключевые позиции на многих товарных рынках, является единственным в России производителем параформа.

Уралхимпласт - поставщик химического сырья для многих отраслей промышленности. Потребителями продукции Компании являются предприятия машиностроения и металлургии, строительства и деревообработки, нефтегазодобывающей, кабельной, легкой промышленности и мн. др.

Целью технологической практики является закрепление и углубление знаний, полученных в институте по специальным и общеинженерным дисциплинам, а также подготовка будущих специалистов к практической инженерной деятельности на производстве.

На практике я должен ознакомиться с технологией производства полиэтиленполиаминов, изучить технологическую схему производства, характеристики и особенности основных аппаратов химической промышленности, основные нормативные документы по охране труда, технике безопасности.

1. Общая характеристика производства

Производство полиэтиленполиаминов введено в эксплуатацию в 1959 году.

Проектная мощность - 300 тонн/год. В результате проведения ряда организационно-технических мероприятий мощность производства на I января 2004 года составила 1280 тонн в год.

Метод производства - периодический.

Технологический процесс производства полиетиленполиаминов рекомендован НИИПМ НПО "Пластмассы".

Генеральный проектировщик - "Гипропласт" г.Москва.

Рис. 1. Связи цеха №18 с другими цехами

2. Характеристика производимой продукции

Технические полиэтиленполиамины, получаемые из водного аммиака и дихлорэтана, представляют собой смесь аминов различного молекулярного веса и могут быть выражены общей формулой:

NН2 - (СН2 - СН2 - NН)X - Н, где X = 2 ± 8

Это маслянистая жидкость от светло-жёлтого до тёмно-бурого цвета, обладающая специфическим запахом.

Температура кипения при 101,32 кПа ? 207°С.

Температура плавления при 101,32 кПа не ниже минус 30°С.

Применяются полиэтиленполиамины в производствах ионообменных, олигоамидных, эпоксидных смол, для синтеза красителей, в качестве ускорителей вулканизации в резиновой промышленности, в качестве флокулянтов, электролитов, в производстве битумных присадок для дорожных покрытий. В цехе выпускаются полиэтиленполиамнны по ТУ 2413-357-00203447-99 и должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.

Таблица №1. Физико-химические показатели

№ П/П	Наименование показателя	Норма по ТУ 2413-357-00203447-99
1	Внешний вид	Жидкость от светложелтого до темнобурого цвета без механических включений. Допускается зеленоватая окраска продукта
2	Массовая доля общего азота ,%,не менее	30
3	Наличие хлор-иона	Отсутствует
4	Массовая доля минеральных примесей, %,не более	0,2
5	Массовая доля фракции отгоняемой при остаточном давлении 1,3кПа(10мм.рт.с.) в температурных пределах - до 75О С,%, не более - от 75О С до 200 О С,%, не менее	1 23
6	Массовая доля кубового остатка, кипящего выше 200ОС,% в пределах	65-75
7	Массовая доля третичных аминогрупп, %, в пределах	5-9
8	Массовая доля воды, %, не более	2
9	Массовая доля азота, титруемого кислотой, %, в пределах	19,5-22,0
10	Отверждающая способность, ч., не более	1,5

Гарантийный срок хранения 2 года со дня изготовления.

3. Характеристика сырья, материалов и полупродуктов

Таблица №2. Характеристика сырья, материалов и полупродуктов

Наименование сырья, материалов, полупродуктов сырья	ГОСТ, ОСТ, ТУ, СТП, регламент или методика на подготовку сырья	Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентируемые показатели с допустимыми отклонениями
1	2	3	4
Дихлорэтан технический Аммиак жидкий технический Натр едкий технический Натр едкий очищенный Натр технический Гранулированный Вода пожарохозяйственная Пар 1	ГОСТ 1942-86 1 сорт ГОСТ 6221-90 ГОСТ 2263-79 Марка РР ГОСТ 11078-78 ТУ 6-0I-I306-85 марка ГР СТП 55778270-110-2002 2	1. Цветность 2. Массовая доля 1,2-дихлорэтана 3. Массовая доля влаги 4. Массовая доля кислот в пересчёте на НСl По стандарту предприятия 3	не более 10 не менее 99,4 не более 0,05 не более 0,002 4
Вода речная Вода оборотная Азот Воздух Электроэнергия	СТП 55778270-113-2002 СТП 55778270-112-2002 СТП 55778270- III-2002 ГОСТ I3I09

На все виды используемого в цехе сырья есть паспорта или другие документы, удостоверяющие качество. Едкий натр анализируется в ОТК на содержание NaOH, дихлорэтан также анализируется в ОТК и на него выписывается новый паспорт.

4. Описание технологического процесса

Технологический процесс производства полиэтиленполиаминов состоит из следующих стадий:

Подготовка сырья.

Приготовление 45-55%-ного раствора едкого натра.

Едкий натр твёрдый, гранулированный в мешках иди барабанах к загрузочным люкам растворителя поз.16/3, транспортируется подъёмником.

Приготовление 45-55%-ного раствора едкого натра осуществляется в растворителе поз.16/3. Из магистрали по счётчику подаётся 2,0±0,1 м3 пожарохозяйственной воды и при непрерывно работающей мешалке вручную загружается твёрдый едкий натр в количестве 2000±200 кг. Растворение происходит за счёт тепла экзотермической реакции.

Приготовление 45-55%-ного раствора едкого натра на отработанном растворе едкого натра (37-42%).

В растворитель поз.16/3 из ёмкости поз.21/1 закачивается по уровнемеру насосом поз.22/1,2 2000±100 л отработанного раствора едкого натра, при работающей мешалке вручную загружается 1000±100 кг твёрдого едкого натра. После чего подаётся пар в рубашку растворителя поз.16/3 и масса подогревается при непрерывном перемешивании до температуры не выше 95°С. Замер температуры производится электронным самопишущим потенциометром.

Готовый проанализированный раствор едкого натра из растворителя поз.16/3 сливается в поз.21/2, либо насосом поз.81 перекачивается в ёмкость для хранения щёлочи поз.80. Расход едкого натра на технологический процесс из ёмкости поз 80 осуществляется через сборник отработанной щёлочи поз. 21/2.

В случае, если отделение работает не на твёрдом, а на жидком едком натре, схемой предусмотрена его подача со склада хим. сырья в ёмкость поз.21/2.

Поз.21/1,2 снабжена механическим уровнемером.

Поз.16/3 снабжена малогабаритным сигнализатором уровня. При уровне 80% срабатывает звуковая сигнализация.

Приготовление слабой аммиачной воды.

Слабую аммиачную воду получают на узле поглощения сдувок газообразного аммиака.

Перед началом приёма сдувок газообразного аммиака ёмкость поз.5 с помощью насоса поз.40 заполняется выпарным конденсатом из поз.39, 39/а,б или пожарохозяйственной водой через поз.34. Из ёмкости поз.5 насосом поз.6,6а орошающая жидкость непрерывно подаётся на холодильник поз.101/I, эахолаживается и поступает в абсорбционные колонны поз.3/а,б; 4. Холодильник поз.101/I охлаждается оборотной водой или рассолом. Контроль за расходом орошающей жидкости на колонны поз.3/а,б; 4 осуществляется визуально по сливным фонарям.

Уровень аммиачной воды в ёмкости поз.5 должен быть в пределах 35-80%. Замер уровня осуществляется буйковым уровнемером со вторичным показывающим прибором.

Аммиачная вода из поз.5 периодически насосом поз.6/1,2;6а закачивается через фильтр поз.66 в мерник поз.7, откуда отбирается проба на определение массовой доли аммиака, которая не должна превышать 260 г/л. При 80% срабатывает сигнализация верхнего уровня, насос поз.6а отключается.

Дихлорэтан со склада ЛВЖ по магистрали поступает в приёмный мерник дихлорэтана поз.10, откуда самотёком сливается в расходный мерник поз.10/1,2. Мерник поз.10, 10/1,2 снабжён дифманометрами мембранными пневматическими со вторичными самопишущими приборами. Поз.10 снабжена малогабаритным сигнализатором уровня, который сблокирован с электродвигателем задвижки на линии дихлорэтана.

Получение хлоргидратов полиэтиленполиаминов и кристаллизация хлористого аммония.

Хлоргидраты полиэтиленполиаминов получают в результате взаимодействия дихлорэтана с аммиаком.

Реакция получения хлоргидратов ПЭПА протекает по уравнениям:

NH2 • HCl

1. С2Н4Cl2 + 2NH3 > C2H4 Формула №1

NH2 • HCl

С2Н4 - NH2 • HCl

2. 2С2Н4Cl2 + 5NH3 > NH + 2NH4Cl Формула№2

С2Н4 - NH2 • HCl

NH - С2Н4 - NH2 • HCl

3. 3С2Н4Cl2 + 8NH3 > C2H4 Формула№3

NH - С2Н4 - NH2 • HCl

Получение хлоргидратов полиэтиленполиаминов ведётся в реакторе поз.8/1,2. Это аппарат из нержавеющей стали цилиндрической формы. Крышка и днище сферические.

Аппарат снабжён рубашкой для подогрева и охлаждения, якорной мешалкой, делающей 50 об/мин., предохранительным клапаном и разрывной мембраной. Рабочее давление в реакторах 8/1,2-22 кгс/см2 (2,2 МПа), в рубашке - 6 кгс/см2 (0,6 МПа).

В реактор поз.8/1,2 из мерника поз.7 самотёком загружают слабую аммиачную воду, после загрузки аммиачной воды из мерника поз.59 дозируют жидкий аммиак. Жидкий аммиак в мерник поз.59 поступает со склада жидкого аммиака за счёт разности давлений в ёмкости-хранилище жидкого аммиака и в мернике поз.59. В случае, если давление аммиака в мернике поз.59 и в хранилище выравнивается, то разность давлений создаётся путём нагнетания компрессором давления в емкостях-хранилищах жидкого аммиака или стравливания давления поз.59 по линии сдувок, путём поглощения газообразного аммиака. Аммиак в поз.59 принимается в объёме не более 900 л. Объём загружаемого в реактор жидкого аммиака и аммиачной воды определяется в зависимости от массовой доли аммиака в слабой аммиачной воде в мернике поз.7

Поз.59 снабжена электронным измерителем уровня в комплекте с самопишущим прибором.

При уровне 35/6 срабатывает звуковая сигнализация.

Загруженную аммиачную воду после дозирования жидкого аммиака подогревают до 100 °С подачей пара 6 кгс/см в рубашку реактора. После достижения температуры 100°С непрерывном перемешивании реакционной массы в реактор поз.8/1,2 начинают дозирование дихлорэтана из мерника поз.10/1,2 насосом поз.II/1-3, закрыв при этом подачу пара и выход конденсата. При достижении в реакторе поз.8/1,2 давления (14-16) кгс/см в рубашку реактора подают оборотную воду. В дальнейшем подачу дихлорэтана и оборотной воды регулируют таким образом, чтобы температура в реакторе поддерживалась в пределах 120-140°С, а давление не более 20 кгс/см2.

Давление измеряется манометром с пневмовыходом с регистрирующим прибором. При давлении 18 кгс/см* срабатывает сигнализация и отключается насос поз,11/1*2.

В процессе прилива дихлорэтана давление в реакторе постепенно снижается, при падении давления до 7-8 кгс/см подачу дихлорэтана в реактор прекращают. По окончании загрузки дихлорэтана реакционную массу при непрерывном перемешивании выдерживают не менее X часа при температуре 120-140°С, После выдержки в реакторе реакционная масса остаточным давлением передавливается в кристаллизаторы поз.8а/1-3. Перед передавливанием реакционной массы из реактора в кристаллизатор необходимо запустить в работу узел поглощения сдувок, в рубашку кристаллизатора дать охлаждающий рассол и закрыть воздушку.

Кристаллизацию хлористого аммония проводят в кристаллизаторах поз.8а/1-3, представляющих собой аппарат с коническим дном, мешалкой и рубашкой для охлаждения. Масса в кристаллизаторах поз.3а/1-3 при непрерывном перемешивании охлаждается рассолом до температуры 0+6°С.

Загруженную аммиачную воду после дозирования жидкого аммиака подогревают до 1000С подачей пара 6 кгс/см2 в рубашку реактора. После достижения температуры 100°С непрерывном перемешивании реакционной массы в реактор поз.8/1,2 начинают дозирование дихлорэтана из мерника поз.10/1,2 насосом поз.11/1-3, закрыв при этом подачу пара и выход конденсата. При достижении в реакторе поз.8/1,2 давления (14-16) кгс/см2 в рубашку реактора подают оборотную воду. В дальнейшем подачу дихлорэтана и оборотной воды регулируют таким образом, чтобы температура в реакторе поддерживалась в пределах 120-140°С, а давление не более 20 кгс/см².

Давление измеряется манометром с пневмовыходом с регистрирующим прибором. При давлении 18 кгс/см² срабатывает сигнализация и отключается насос поз,11/1,2.

В процессе прилива дихлорэтана давление в реакторе постепенно снижается, при падении давления до 7-8 кгс/см подачу дихлорэтана в реактор прекращают. По окончании загрузки дихлорэтана реакционную массу при непрерывном перемешивании выдерживают не менее 1 часа при температуре 120-140°С, После выдержки в реакторе реакционная масса остаточным давлением передавливается в кристаллизаторы поз.8а/1-5. Перед передавливанием реакционной массы из реактора в кристаллизатор необходимо запустить в работу узел поглощения сдувок, в рубашку кристаллизатора дать охлаждающий рассол и закрыть воздушку.

Кристаллизацию хлористого аммония проводят в кристаллизаторах поз.8а/1-5, представляющих собой аппарат с коническим дном, мешалкой и рубашкой для охлаждения. Масса в кристаллизаторах поз.8а/1-5 при непрерывном перемешивании охлаждается рассолом до температуры 0+6°С.

Прекращение охлаждения при более высокой температуре приведёт к неполному выпадению хлористого аммония в осадок и перерасходу щёлочи на стадии разложения.

Поз.8/1-2, 8а/1-5 снабжены термопарой в комплекте с электронным самопишущим потенциометром.

Отделение хлористого аммония.

Отделение хлористого аммония от хлоргидратов полиэтиленполиаминов проводят на центрифуге поз.9,

Фильтрат - хлоргидраты полиэтиленполиаминов - направляют в сборники поз.12,12а. Осадок хлористого аммония отжимают на центрифуге, после чего выгружают в ковш скипового подъёмника, поднимают в бункер и вывозят в отвал или затаривают в контейнера.

Во время фильтрации отбирают среднюю пробу хлоргидратов на анализ для определения процентного выхода сырых аминов и остаточного аммиака. Массовая концентрация остаточного аммиака в хлоргидратах должна быть не более 3%.

Разложение хлоргидратов полиэтиленполиаминов с одновременной отгонкой газообразного аммиака под давлением с последующей отгонкой водной фракции под вакуумом.

Разложение хлоргидратов и содержащего в растворе хлористого аммония осуществляется с помощью едкого натра.

Реакция разложения хлоргидратов полиэтиленполиаминов протекает по формуле:

NH2 • HCl NH2

1. C2H4 + 2NaOH > C2H4 + 2NaCl + 2H2O Формула№4

NH2 • HCl NH2

С2Н4 - NH2 • HCl С2Н4 - NH2

2. NH + 2NaOH > NH + 2NaCl + 2H2O Формула№5

С2Н4 - NH2 • HCl С2Н4 - NH2

NH - С2Н4 - NH2 • HCl NH - С2Н4 - NH2

3. C2H4 + 2NaOH > C2H4 + 2NaCl + 2H2O Формула№6

NH - С2Н4 - NH2 • HCl NH - С2Н4 - NH2

4. NH4Cl + NaOH > H2O + NH3 + NaCl Формула№7

производство полиэтиленполиамин технологический процес

Из сборников хлоргидратов поз.12,12а хлоргидратн в количестве 3,0 - 4,0 м3 насосом поз.13/1,2 подаются в сепаратор выпарной установки поз.44 для разложения хлоргидратов щёлочью с целью получения аминов в виде оснований и аммиака, который улавливается на узле поглощения сдувок и возвращается в цикл.

Выпарная установка состоит из сепаратора поз.44, греющей камеры поз.47 и циркуляционного насоса поз.46. Перед процессом разложения хлоргидраты в выпарной установке нагревают паром 6 кгс/см2 до температуры 95-105°С. Поз.44 снабжена термопарой с электронным самопишущим потенциометром. Затем насосом поз.22/1,2 подают из емкости поз.21/1,2 раствор едкого натра.

Стадия разложения сопровождается интенсивным выделением аммиака. Подачу щёлочи регулирую таким образом, чтобы давление в аппарате не превышало 0,7 кг/см². Газообразный аммиак и водяные пары из сепаратора направляют в конденсатор поз.48, где охлаждённые оборотной водой водяные пары конденсируются и сливаются в сборник выпарного конденсата поз.39. Несконденсировавшиеся пары и газообразный аммиак поступает по линии сдувок в абсорбционные колонны поз.4 или поз.3/а,б, где происходит поглощение аммиака. По окончании разложения хлоргидратов, что определяется по падению давления, в сепараторе поз.44 начинается процесс упаривания массы под вакуумом минус (0,2-0,6) кгс/см². Поз.44 снабжена мановакууметром с пневмовыходом со вторичным самопишущим прибором.

Вакуум в выпарной установке создаётся с помощью вакуум-насосов поз.52, 52/а, через ловушку поэ.39/б и сборник выпарного конденсата поз.39, 39/а.

Упаривание ведут до массовой доли едкого натра в упаренной массе 37-42%. В процессе упаривания насосом поз.22/1,2 в сепаратор добавляется едкий натр из ёмкости поз.21/1,2 для поддержания уровня в сепараторе 30-60%. В конце операции уровень в сепараторе должен быть в пределах 20-40%. Сепаратор снабжён измерителем уровня с пневмовыходом в комплекте со вторичным самопишущим прибором.

В поз.44 предусмотрено регулирование давления, вакуума, уровня и температуры регулирующими клапанами на линии подачи щёлочи и пара.

При упаривании первый погон в объёме 2,8±0,1 м³ собирают в сборник поз.39. Второй погон собирают в сборнике поз.39а. Часть погона с массовой концентрацией аммиака меньше 30 г/л сливают в канализацию. Выпарной конденсат с массовой концентрацией аммиака больше 39 г/л используется для получения слабой аммиачной вода, для чего из сборника поз,39, 39а и ловушки поз. 39б насосом поз.40 его откачивают в ёмкость аммиачной воды поз.5, Сборник поз.39, 39а снабжён измерителем уровня с пневмовнходом в комплекте со вторичным показывающим прибором. При уровне 85% срабатывает звуковая сигнализация.

После упаривания массу насосом поз.46/1,2 подают в свободный кристаллизатор поз.16/1,2.

Кристаллизация с одновременным отслаиванием аминного слоя.

После перекачивания операции в кристаллизатор поз.16/1,2 включают мешалку и массу при непрерывном перемешивании охлаждают до температуры 80-100°С подачей оборотной воды в рубашку кристаллизатора. При достижении указанной температуры мешалку отключают и реакционная масса отстаивается в течение часа при этой температуре. Кристаллизатор поз.16/1-2 снабжён термопарой в комплекте с электронным самопишущим потенциометром. Граница раздела фаз контролируется визуально по смотровому фонарю, установленному на линии слива полиэтиленполиаминов. По окончании отстоя полиэтиленполиамины по боковым оливам поз.16/1,2 сливаются в ёмкость сырых аминов поз.19. Если аммиачный слой в кристаллизаторах поз.16/1,2 оказывается ниже нижнего бокового слива, то насосами поз.22/1,2 в кристаллизаторы поз.16/1,2 закачивается щёлочь для поднятия в них уровня до тех пор, пока с боковой гребенки не пойдёт раствор щёлочи. После полного освобождения поз.16/1,2 от аминного слоя включают мешалку и пульпу, состоящую из соли и раствора едкого натра, при достижении температуры 60±20°С направляют на фуговку на центрифугу поз.17 для отделения соли. С центрифуги фильтрат-раствор едкого натра самотёком стекает в сборники поз.21/1,2, а соль, отжатая на центрифуга, выгружается в скип и вывозится в отвал, либо затаривается в контейнеры.

Вакуум-отгонка низкомолекулярных ПЭПА и получение готового продукта.

Сырые амины, поступившие в сборник сырых аминов поэ.19, дополнительно отстаиваются от щёлочи и соли и по переливной трубе поступают в сборник поз.19а. Для контроля уровня в поз.19,19а установлены механические измерители уровня. Сырые амины из сборников поз.19, 19а после откачки из них насосом поз.20 отстоявшейся щёлочи и соли в сборник щёлочи поз.21/1,2 в объёме (2800±200)л подают в дистилляционный куб поз,30, 30а.

Дистилляционный куб представляет собой цилиндрический аппарат со сферической крышкой и коническим днищем, снабжён змеевиковым подогревателем и уровнемером. Аппарат работает под вакуумом, подогреватели при давлении пара в змеевике - 13 кгс/см2.

Вакуум измеряется самопишущим вакуумметром с регулирующим устройством.

Температура - термопарой с электронным самопишущим потенциометром. В поз.30,30а предусмотрено регулирование температуры и вакуума регулирующим клапаном.

После загрузки сырых аминов в кубе с помощью вакуум-насоса поз.41/1,2 создаётся вакуум, в змеевик куба подаётся пар, начинается нагрев сырых аминов.

Подача пара в змеевик куба регулируется автоматически таким образом, чтобы вакуум во время отгона лёгких фракций и воды был не менее минус 0,2 кгс/см² (-0,02 МПа). Лёгкие фракции и пары воды поступают в вакуум-конденсатор поз.32, охлаждаемый оборотной водой, где конденсируются и сливаются в вакуум-сборник поз.34, откуда после окончания операции поступают в ёмкость поз.5.

Но мере окончания процесса отгона лёгких фракций в кубе поз.30,30а углубляется вакуум и начинается подъём температуры.

При достижении температуры в кубе 145-155°С и вакуума минус 0,5-0,7 кгс/см² (-0,05-0,07 МПа) масса выдерживается не менее часа для окончательного удаления летучих веществ и воды. Затем вакуум снимается, из куба отбирается проба на определение массовой доли влаги. Если массовая доля влаги в полиэтиленполиаминах менее 2%, то они по боковому сливу сливаются в сборники поданализного продукта поз.37/в,г, 68, 69. Указанные ёмкости предназначены для отстаивания ПЭПА от механических и минеральных примесей. После не менее часового отстаивания амины анализируются на соответствие ТУ, после чего насосом поз.38/2 подаются в один из стандартизаторов готового продукта поз.37, 37а, 66/1,2; 152/1,2

Промывка кубов от прикипевшей к стенкам соли осуществляется конденсатом из поз.39, 39а. В куб насосом поз.40, ориентируясь по мерным стёклам на поз.39,39а, подают конденсат в количестве (200-500)л., подогревают до температуры 100°С и барботируют азотом или острым паром, затем пульпу сливают в поз.44.

Периодичность промывок и освобождение конусов устанавливается технических руководителем цеха в зависимости от величины массовой доли минеральных примесей в емкостях поданализного продукта поз.37/в,г; 68, 69.

Накопившуюся в конусах кубов, отстойниках и емкостях готового продукта соль разжижают острым паром, затем насосами лоз.38/1, 46/1,2 перекачивают в свободный кристаллизатор поз.16/1,2 и принимают на неё горячую операцию с выпарки.

Стандартизация и упаковка.

Стандартизация и хранение готового продукта производится в емкостях поз.37, 37а, 66/1,2, 152/1,2. Стандартизация осуществляется путём циркуляции продукта насосом поз.38/2 в ёмкости поз.37, 37а, насосом поз.67/1,2 в ёмкости поз.66/1,2 и мешалкой в поз.152/1,2. После отбора пробы и получения результатов анализа продукт, соответствующий требованиям технических условий, из ёмкости поз.66/1,2 закачивают насосом поз.67/1,2 в железнодорожные или автоцистерны, из ёмкости поз.37, 37а насосом поз.38/2 заливают в автоцистерны или насосом поз.01 продукт передают на склад готовой продукции в стандартизатор поз.152/1,2, снабжённый мешалкой, откуда насосом поз.153/1,2 заливают в бочку или мелкую тару.

Упаковка, маркировка и транспортировка полиэтиленполиаиинов осуществляется в соответствии с требованиями ТУ 2413-357--00203447-99.

5. Перечень основного оборудования цеха № 18

Таблица №3. Оборудование цеха № 18

№	Позиция	Марка технического устройства, его регистрационный номер (если есть), заводской номер; наименование опасного вещества	Кол-во тех. устройств	Характеристика, ТУ, год изготовления и ввода в эксплуатацию, характеристика и кол-во опасного вещества
1-ое отделение
1	3а, 3б	Абсорбционная колонна (аммиак)	2	сталь нерж.	Вертикальный цилиндрический аппарат, сварной, с плоским днищем и крышкой. Заполнен кольцами Рашига. ?=400 мм, Н=4000мм.
2	4	Абсорбционная колонна (аммиак)	1	сталь нерж.	Вертикальный цилиндрический аппарат, сварной, с плоским днищем и крышкой. Внутри насадка из керамических колец. ?=400 мм, Н=2000мм.
3	5	Емкость аммиачной воды (аммиак)	1	сталь нерж.	Горизонтальный цилиндрический аппарат сварной с коническими боковыми поверхностями. Работает под наливом. V=10м3
4	5а	Емкость для освобождения фильтров	1	сталь нерж.	Вертикальный цилиндрический аппарат, сварной, с плоским днищем и крышкой.
5	6, 6а	Насос для аммиачной воды (аммиак)	2	сталь нерж.	Центробежный насос, производительностью 30-40м3/час. Напор 45,0-50,0 м
6	6б	Фильтр для аммиачной воды	1	сталь нерж.	Патронный
7	7	Мерник аммиачной воды (аммиак)	1	сталь нерж.	Сварной аппарат формы шестигранной призмы V=2,2м3
8	8/1,2	Реактор для аминирования (дихлорэтан)	2	сталь нерж.	Вертикальный цилиндрический со сферическим дном и приварной сферической крышкой аппарат. Снабжен рубашкой для подогрева и охлаждения, мешалкой 50 об/мин. Аппарат работает под давлением 8/1-25 кгс/см2, 8/2-25 кгс/см2, в рубашке 6 кгс/см2, V=5м3, Мощность двигателя-8кВт. Температуры; на стадии подогрева до 105С; на стадии прилива ДХЭ не менее 120С и не более 140С; на выдержке не менее 120С и не более 140С
9	8а/1-7	Кристаллизатор (аммиак)	7	сталь нерж	Вертикальный цилиндрический аппарат со сферической крышкой и днищем. Снабжен рубашкой, рамной мешалкой 30 об/мин. Рабочее давление в аппарате 0,6 кгс/см2, в рубашке 4 кгс/см2, 8а/2,3 V=5м3, 8а/1,4,5,6 V=6,3м3, 8а/7 V=10м3, Рабочая температура в пределах от 120-60С.
10	9	Центрифуга (аммиак)	1	сталь нерж	Центрифуга типа АГ-1250-7Н - горизонтальная, герметичная, фильтрующая машина периодического действия с ножевым съемом осадка. Внутренний диаметр ротора 1250 мм. Рабочая ёмкость ротора 315 дм3. Максимально-допустимая загрузка ротора 400 кг. Предельное число оборотов 980. ?раб=1250, Нраб=600
11	10	Мерник для дихлорэтана (дихлорэтан)	1	сталь нерж	Вертикальный цилиндрический аппарат с плоской крышкой и конусным днищем. Снабжен люком и измерителем уровня V=6,3м3
12	10/1,2	Мерник для дихлорэтана (дихлорэтан)	2	сталь нерж	Вертикальный цилиндрический аппарат с плоской крышкой и конусным днищем. Снабжен люком и измерителем уровня V=1,5м3
13	11/1-3	Насос для дозировки дихлорэтана (дихлорэтан)	3	сталь нерж	Насосы плунжерные, нефтяные с регулируемой подачей типа НРЛ2/25НУг. Предназначены для перекачивания нефтепродуктов, сжиженных углеводородных жидкостей.
14	12,12а12/3	Сборник хлоргидратов полиэтиленполиаминов (аммиак)	3	сталь нерж	Вертикальный цилиндрический сварной аппарат с коническим днищем и приварной крышкой, объём 5 м. Работают под наливом. Поз. 12/3 танкер в обрешетке расположенный горизонтально V=10м3
15	13/1,2	Насос хлоргидратов полиэтиленполиаминов (аммиак)	2	сталь нерж	Центробежный насос, производительность 5,0/8,8 л/сек n=1420 об/мин, напор 3-4м.
16	59	Мерник для аммиака	1	сталь нерж	вертикальный, цилиндрический аппарат, днище и крышка сферические. Мерник предназначен для приема жидкого аммиака со склада. Рабочее давление 25 кгс/см"
17	52/1,2	Вакуум-насос	2	сталь нерж	Типа ВВН-12, максимальная производительность 10,65 м3/мин.
1	2	3	4	5
18	41/1,2	Вакуум-насос	2	сталь нерж	Типа ВВН-12, максимальная производительность 10,65 м3/мин.
19	101/1,2	Теплообменники (аммиак)	2	сталь нерж	вертикальные, цилиндрические, по трубкам идет оборотная вода, в межтрубном пространстве - аммиак и аммиачная вода.
20	152/1,2	Стандартизаторы	2	сталь нерж	вертикальные, цилиндрические аппараты с эллиптическими крышками и днищами. Объём - 10 м3. Снабжены мешалками, рубашками для охлаждения.
21	153/1,2	Насосы	2	сталь нерж	Шестеренчатые
22	154	Ваккум-сборник	1	сталь нерж	вертикальная ёмкость с коническим днищем, объёмом 1,5 м3, снабжен стеклянным измерителем уровня.
23	55/1	Скиповый подъёмник	1	сталь нерж	грузоподъёмностью 500 кг. Ёмкость ковша 500 дм .
24		Бункер	1	сталь нерж	для отходов хлористого аммония объёмом 13 м3.
2-ое отделение
25	1	Аппарат для поглощения сдувок газообразного аммиака	1	сталь нерж	вертикальный, цилиндрический, с эллиптическими днищами. Часть аппарата представляет собой кожухотрубный теплообменник, в нижней части - барботер. В трубное пространство подается аммиачная вода.
26	2, 2а	Циркуляционный насос	2	сталь нерж	Центробежный.
27	3/1-2	Абсорбционные колонны	2	сталь нерж	вертикальные, цилиндрические, Ш 300 мм, Н = 4000 мм. Заполнены кольцами Рашига 25 х 25
28	4	Емкость для аммиачной воды	1	сталь нерж	горизонтальная, цилиндрическая, с эллиптическими днищами, объемом 10 м3. Работает под наливом, снабжена змеевиком для охлаждения аммиачной воды рассолом.
29	6/1-2	Фильтр патронный	2	сталь нерж	горизонтальный, цилиндрический с плоскими днищами. Фильтрующая ткань - бельтинг. Поверхность фильтрации - 1,62 м2.
30	7/1-2	Реактор аминирования	2	сталь нерж	вертикальный, цилиндрический с приварными эллиптическими крышками и днищами, снабжены рубашкой для подогрева и охлаждения, мешалкой с частотой вращения 48 об/мин., предохранительным клапаном и разрывной мембраной. Рабочее давление в реакторах поз.7/1-2 - 25 кгс/см2, в реакторе поз.7/3 - 25 кгс/см2. Рабочее давление в рубашке 6 кгс/см2.
31	8	Сборник ДХЭ	1	сталь нерж	вертикальный, цилиндрический, с плоской приварной крышкой и конусным днищем. Объем 6 м3. Снабжен мерными стеклами, приборами уровня. Работает под наливом.
32	8/1-3	Дозировочные мерники	3	сталь нерж	вертикальные, цилиндрические, с плоским приварными крышками и днищами. Объем - 1,5 м3. Снабжены мерными стеклами, приборами уровня. Работают под наливом.
33	9/1-4	Насос, дозирующий дихлорэтан	4	сталь нерж	Тип НРП 2/25 - предназначены для перекачивания нефтепродуктов, сжиженных углеводородных газов и коррозионных жидкостей, снабжены указателем уровня масла и предохранительным клапаном.
34	8А/1-3	Фильтр патронный	3	сталь нерж	горизонтальный, цилиндрический, с плоскими приварными днищами. Фильтрующая ткань - бельтинг. Поверхность фильтрации - 1,62 м2. Работает под наливом.
35	12	Мерник-приемник жидкого аммиака	1	сталь нерж	вертикальный, цилиндрический, сэллиптическими крышкой и днищем. Снабжен предохранительным клапаном. Рабочее давление 20 кгс/см2. Предназначен для приема жидкого аммиака со склада
36	11	Сборник для освобождения фильтров от аммиачной воды	1	сталь нерж	вертикальный, цилиндрический. Объем - 0,3 м; Ш = 400, Н - 1500. Работает под вакуумом.
37	46	Мерник для аммиачной воды	1	сталь нерж	вертикальный, цилиндрический, с плоской крышкой и днищем. Работает под наливом. Снабжен мерными стеклами. Объем-5 м3.
38	5, 47	Насос центробежный	2		для перекачивания аммиачной воды, тип ЯНЗ-3/25,.
39	45	Холодильник	1	сталь нерж	горизонтальный, кожухотрубный, поверхность теплообмена 61 м2. В трубном пространстве - оборотная вода или рассол, в межтрубном пространстве - аммиачная вода.
40	13/1-3	Сепаратор выпарной установки	3	сталь нерж	цилиндрический аппарат с приварным коническим днищем и приварной эллиптической крышкой и каплеотбойником объёмом 11м3, рассчитан на давление 0,7 ати.
41	14/1-3	Циркуляционный насос	3		Осевого типа 0Х6-30Г.
42	15/1-3	Кипятильник	3	Cталь 3.	предназначены для упаривания реакционной массы после стадии разложения.давление по манометру на гидропрессе 6,9 кгс/см2. Кожухотрубный теплообменник, поверхность нагрева F=63m2. Материал трубок и трубных досок IXI8H9T, остальное.
43	16/1-3	Вакуум - конденсатор	3		Горизонтальный двухходовой кожухотрубный теплообменник с эллиптическими днищами, с линзовым компенсатором. Поверхность теплообмена F= 102 м2. Давление в трубчатке 3 кгс/см2, в межтрубном пространстве вакуум.
44	43/1-2	Вакуум-насосы	2		Водокольцевые ВВН с газосборником. Максимальный вакуум 97%. Максимальная производительность 10,63м3/мин.
45	10/1-4	Кристаллизаторы	4	Cталь 3	Вертикальные цилиндрические, с коническими днищами и съемной тарельчатой крышкой, оснащены рубашкой из стали 3 (поверхность охлаждения F=12 м2) и скребковой мешалкой: п=26 об/мин. Работает под наливом. Объём 5 м3.
46	30 и 30а	Вакуум-приёмник	2		Горизонтальный, цилиндрический с приварным эллиптическим днищем. Снабжён указателем уровня и люком ?400мм. Аппарат работает под наливом. Объём: поз.30 - 14м3, поз. 30а -16 м3
47	33	Ёмкость для 42% раствора каустика	1	сталь нерж	вертикальная, цилиндрическая с плоской крышкой и коническим днищем. Оснащена поплавковым уровнемером. Объём 5 м3. Работает под наливом.
48	23,27	Емкости отработанной щёлочи	2	сталь нерж	Вертикальные, цилиндрические с плоской крышкой и коническим днищем, оснащены механическим уровнемером. Объем 4,5 м3. Работает под наливом.
49	23а	Ёмкость для сбора промывных вод с центрифуг	1	сталь нерж	Вертикальная, цилиндрическая с плоской крышкой и коническим днищем оснащены механическим уровнемером. Объем 4,5 м3. Работает под наливом.
50	24а	ёмкость для сбора щёлочи из поддонов насоса поз 24/1,2,	1	сталь нерж	Вертикальная, цилиндрическая с плоской крышкой и коническим днищем оснащены механическим уровнемером. Объем 1м3. Работает под вакуумом
51	13,13II	Насос для перекачивания хлоргидратов	2	сталь нерж	Тип ЯНЗ 3-25. Производительность 5 м/час. Напор - 11,1м.
52	141/1,2	Насос для перекачивания хлоргидратов	2	сталь нерж	Тип Х20/18 К-1. Производительность 20 м /час.
53	17/1-3	Насос для упаренного раствора	3	сталь нерж	центробежный, ЯНЗ 3/23.Производительность 5 м3/час. Напор 15,5 м
54	24/1-2	Насосы для перекачивания щёлочи	2	сталь нерж	Тип-ЯНЗ 3/23. Производительность 5 м3/час.
55	31	Насос для перекачивания выпарного конденсата	1	сталь нерж	Тип-ЦНГ-63. Производительность 40 м/час. Напор 50м перекачиваемой жидкости.
56	140	Ёмкость хлоргидратов	1	сталь нерж	Вертикальная, цилиндрическая, с плоской крышкой и коническим днищем, оснащена поплавковым уровнемером. Объем 8 м3. Работает под наливом.
57	40а	Сборник хлоргидратов	1	сталь нерж	Горизонтальная емкость объем - 17м3.
58	17/4	Насос подачи хлоргидратов	1	сталь нерж	Центробежный
59	10/1-4	Кристаллизаторы	4	сталь нерж.	вертикальные, цилиндрические с коническими днищами аппараты, с рубашками для охлаждения, мешалкой с числом оборотов 16 в минуту. Объём аппарата 5 м3, работают под наливом. Поверхность охлаждения F=12 м3
60	10/5	Кристаллизаторы	1	сталь нерж	вертикальные, цилиндрические с эллиптическим днищем и крышкой, с мешалкой. Объём аппарата 5 м3, работают.
61	20, 25	Сборники аминного слоя	2		вертикальные, цилиндрические, с конусными днищами. Работают под наливом. Объем 5 м3. Снабжены механическим уровнемером.
62	21,26	Насос для сырыхполиаминов	2		Шестеренчатый.
63	35, 35н	Дистилляционный куб	2	сталь нерж.	Вертикальный, цилиндрический аппарат с коническим днищем, работает под вакуумом. Объём 4 м ; со змеевиком, с поверхностью теплообмена 6,5 м3
64	144	Вакуум-рессивер	1	сталь нерж.	Аппарат с мерным стеклом. Объем 1 м3.
65	38, 38н	Конденсатор	2	сталь нерж.	Горизонтальный, кожухотрубный с эллиптическими днищами и линзовым компенсатором. Поверхность теплообмена 20 м , в трубном пространстве -- оборотная вода. В межтрубном пространстве - вакуум.
66	40	Сборник промежуточный для легких фракций	1	сталь нерж.	вертикальный цилиндрический аппарат с приварными эллиптическими днищами, с указателем уровня жидкости. Аппарат работает под вакуумом. Объем 0,5 м3
67	134	Сборник промежуточный для легких фракций	1	сталь нерж.	горизонтальный аппарат со сферической крышкой и днищем, работает под вакуумом. Объем - 1000 л
68	151	Насос	1		Шестеренчатый
69	53	Насос готового продукта	1	сталь нерж.	Шестеренчатый.
70	41/1,2	Ёмкость для готового продукта	2	сталь нерж.	Горизонтальная, цилиндрическая с эллиптическими днищами. Аппарат работает под наливом. Объем 10 м3; впоз.41/1 встроен змеевик для охлаждения
71	52	Отстойник	1	сталь нерж.	Вертикальный, цилиндрический аппарат с конусным днищем. Аппарат работает под вакуумом. Давление в рубашке 3 кгс/ см2. Объем 4 м3. Мешалка с числом оборотов 40 в минуту. Снабжен механическим уровнемером.
72	89	Отстойник	1	сталь нерж.	Вертикальный, цилиндрический аппарат, работает под вакуумом, с конусным днищем. Объём аппарата 3 м3. Имеет мешалку с числом оборотов 40 в минуту.
73	52н	Отстойник	1	сталь нерж.	Вертикальный цилиндрический аппарат с конусным днищем. Аппарат работает под вакуумом. Давление в рубашке 6 кгс/ см2. Объем 6,3 м3. Снабжен мешалкой с числом оборотов 40 в минуту и сигнализатором верхнего уровня.
74	43/3,4	Вакуум-насос	2		Водокольцевой, тип ВВН-12 с газосборником, производительность 10,63 м3/час. Максимальный вакуум - 97%.
75	79	Горизонтальный транспортер	1
76	80	Наклонный транспортер	1
77	105	Бункер.	1	сталь нерж.	объём 16 м3
Склад каустика
78	1/1,2	центробежные насосы	2	сталь нерж.	Тип ЗК-б производительность 45 м3/час;
79	2	вакуум-приёмник	1	сталь нерж.	стальной цилиндрический сосуд со сферической съёмной крышкой, снабжён смотровыми стёклами;
80	З	вакуум-рессивер	1	сталь нерж.	стальной цилиндрический сосуд, работает под вакуумом;
81	4/1,2	вакуум-насос	2	сталь нерж.	ВВН-3;
82	5	вакуум-бачок	1	сталь нерж.
83	1	ёмкости-хранилища каустика	1	сталь нерж.	объём 200 м3
Склад СЖА
84	2.17	Компрессор	2		АУУ-400 аммиачный одноступенчатый, блок -картерный, прямоточный. Компрессор АУУ-400 - восьмицилиндровый, УУ-образный, с углом развала между цилиндрами 45 °С, холодопроизводительность 780000 ккал/час. Охлаждение цилиндров - водяное. Вал компрессора - стальной, штампованный, двухколенчатый. Компрессор предназначен: Для отсасывания газов из испарителя и поддержания в нем низкого давления, обеспечивающего низкую температуру кипения. Для сжатия паров до такого высокого давления, при котором их возможно превратить в жидкость путем охлаждения в конденсаторе.
85	6/1.2	Конденсатор	2		Кожухотрубный теплообменник типа 1200 КГ. Поверхность теплообмена 318 м2. Рабочее давление в межтрубном пространстве 20 кгс/см2, в трубном пространстве 6 кгс/см2.
					По трубам проходит оборотная вода, в межтрубном пространстве происходит охлаждение перегретых паров аммиака до температуры конденсации, при которой пары аммиака превращаются в жидкость.
86	4	Маслоотделитель	1		Типа 125 ОММ - сварной, цилиндрический, вертикальный сосуд с эллиптическим днищем, емкость 0,32 м3, рабочее давление 15 кгс/см2. Предназначен для отделения масла от аммиака.
87	5	Маслосборник	1		Вертикальный, типа 150 см - сварной цилиндрический сосуд. Предназначен для сбора отработанного масла.
88	16/1,2	Испаритель	2		Тип 1200 ИГ, кожухотрубный, рабочее давление 25 кгс/см2, площадь теплообмена 288 м2. По трубам проходит рассол - раствор хлористого кальция, в межтрубном пространстве - жидкий аммиак.
89	7	Воздухоотделитель	1		Горизонтальный, системы Кабулашвили, предназначен для отделения аммиака от воздуха и инертных газов.
90	18	Отделитель жидкости	1	сталь нерж.	Сосуд объемом 5 м Рабочее давление 25 кгс/см2, предназначен для улавливания жидкого аммиака в случае переполнения испарителя-поз.18/1,2
91	З	Регулирующая станция	1	сталь нерж.	Состоит из коллектора и трех аммиачных вентилей.
92	8/1,2	Насос	2	сталь нерж.	Центробежный, типа ЗК6. Предназначен для циркуляции рассола в системе холодильной станции Производительность 45 mj/час. Характеристика двигателя: мощность 19 кВт/час, число оборотов в минуту - 2900.
93	8/3	Насос	1	сталь нерж.	Центробежный, типа ЗК6. Предназначен для откачивания грунтовых вод из-под аварийной емкости поз.IV
94	1, II, III,IV	Емкости-хранилища	4	сталь нерж.	Горизонтальные емкости, снабженные указателями уровня. Объем - 100 м3, рабочее давление 16 кгс/см2, диаметр -3 м, длина - 15 м. Емкости поз.1, II, III - предназначены для хранения жидкого аммиака, емкость поз.IV предназначена для приема жидкого аммиака в случай аварийной разгерметизации емкостей поз.1,II,III.
95	12	Емкость для сбора аммиачной или дренчерной воды	1	сталь нерж.	Железобетонный резервуар в земле, объемом 150 м3
96	10/1, 10/2, 10,3	Емкости для приготовления и хранения рассола хлористого кальция	3	сталь нерж.	поз. 10/1 - вертикальная емкость объемом 3 м3, поз. 10/2 - горизонтальная емкость объемом 5 м3Ёмкости работают под наливом. Поз. 10,3 - горизонтальная емкость объемом 20м3

6. Материальный баланс производства полиэтиленполиаминов

Таблица №4. Аминирование дихлорэтана

приход	расход
состав	Кг/т	% вес	состав	Кг/т	% вес
1. Дихлорэтан 2. Аммиак 3. Аммиачная вода - вода - аммиак - этилендиамин Итого:	2818,4 730 3866,8 3468,0 388,8 10,0 7415,2	38 9,8 52,2 100	1. хлоргидратыПЭПА - ХГ ПЭПА - вода - аммиак - NH4Cl 2.Сдувки - аммиак - вода 3. потери в атмосферу - дихлорэтан -аммиак -вода Итого:	7139,9 2501,6 3351,4 95,3 1189,6 271,9 141,9 130,0 5,4 0,9 1,5 3,0 7415,2	96,26 3,67 0,07 100

Таблица №5. Приготовление аммиачной воды

приход	расход
состав	Кг/т	% вес	состав	Кг/т	% вес
1. Сдувки, в т.ч. - аммиак - вода 2. Конденсат - аммиак -вода 3. легкие фракции - этилендиамин - вода Итого:	271,9 141,9 130,0 3459,0 301,0 3158,0 151,6 10,0 141,6 3882,5	7,0 89,1 3,9 100	1. аммиачная вода - вода - аммиак - ЭДА 2. потери в атмосферу -аммиак -вода Итого:	3866,8 3429,6 427,2 10 15,7 0,8 14,7 3882,5	99,6 0,4 100

Таблица №6. Разложение хлоргидратов, упаривание щелочи

приход	расход
состав	Кг/т	% вес	состав	Кг/т	% вес
1. ХГ - ХГ ПЭПА - вода - аммиак - NH4Cl 2. едкий натр 48% 3. едкий натр - оборотный - NaOH - вода - ПЭПА - NaCl Итого:	7137,9 2501,6 3351,4 95,3 1189,6 5270,0 16766,0 6410,0 10210,0 60,0 86,0 29173,9	24,47 18,06 57,47 100	1. реакционная масса - ПЭПА - вода - NH3 - NaOH - NaCl 2. конденсат (для аммиачной воды) - аммиак - вода 3. сточные воды - вода - аммиак - ПЭПА 4. потери в атмосферу - аммиак - вода Итого:	23121,8 1229,1 11012,2 56,0 6638,8 4185,7 3459,0 301,0 3158,0 2535,7 2423,7 72,0 40,0 57,4 0,7 56,7 29173,9	79,3 11,8 8,7 0,2 100

Таблица №7. Кристаллизация

приход	расход
состав	Кг/т	% вес	состав	Кг/т	% вес
1. реакционная масса - ПЭПА - вола - NH3 - NaOH - NaCl	23121,8 1229,1 11012,2 56,0 6638,8 4185,7	100 5,73 48,7 0,26 29,99 15,32	1. Сырыеамины - ПЭПА - вода - NaCl - NH3 2.натр едкий - оборотный - NaOH - вода - ПЭПА - NaCl	1306,8 1045,0 190,0 35,0 36,8 16766,0 6410,0 10210,0 60,0 86,0	5,7 72,5
Итого:	23121,8	100	3. хлористый натрий - NaCl -NaOH - ПЭПА -вода - NH3 4. потери в атмосферу NH3 Итого:	50483,8 4064,7 228,8 124,1 612,2 19,0 0,2 23121,8	21,8 100

Таблица №8. Дистилляция аминов

приход	расход
состав	Кг/т	% вес	состав	Кг/т	% вес
1. Сырые амины - ПЭПА - вода - NaCl - NH3 Итого:	1306,8 1045,0 190,0 35,0 36,8 1306,8	5,7 100	1. ПЭПА (на отстой) - NaCl - вода - ПЭПА 2.легкие фракции - ЭДА - вода 3. потери в атмосферу - ЭДА - аммиак - вода Итого:	1096,3 35,0 21,3 1040,0 151,6 10 141,6 58,9 0,6 28,0 30,3 1306,8	83,9 11,6 4,5 100

Таблица №9. Отстой ПЭПА и промывки

приход	расход
состав	Кг/т	% вес	состав	Кг/т	% вес
1. ПЭПА - NaCl - вода - ПЭПА 2. вода на промывку Итого:	1096,3 35,0 21,3 500,0 1596,3	68,7 31,3 100	2. ПЭПА (по ТУ) - вода - ПЭПА 2.сточные воды - вода - NaCl - ПЭПА Итого:	1009,5 9,5 1000,0 586,8 511,8 35,0 40,0 1596,3	63,2 36,8 100

7. Энергозатраты на производство 1 тонны готового продукта

В цехе используется пар двух параметров:

1) Пар низкого давления (3-5 атм). Этот пар используется для пропарки трубопроводов в цехе, участвует в некоторых технологических процессах, где необходим подогрев до 120єС.

Расход 7,5 Гкал

2) Пар высокого давления (до 15 атм). Используется для продувки трубопроводов, для подогрева выше 150єС кубового дистиллята. Температура пара до 240єС.

Расход электроэнергии на 1 тонну готовой продукции - 1100 кВт/час.

Расход речной воды - 3 м3.

8. Возможные неполадки в работе и способы их ликвидации

Таблица №10. Возможные неполадки и способы их ликвидации

№ п/п	Неполадка	Возможная причина возникновения неполадки	Способ устранения неполадки и действия персонала
1	2	3	4
Приготовление раствора, едкого натра
1	Вскипание реакционной массы, выброс из аппарата поз.16/3	Не дано охлаждение в рубашку аппарата во время загрузки чешуированного каустика	Дать охлаждение
Получение хлоргиратов полиэтиленполиаминов в поз.8/1,2.
1	Повышение температуры и давления при подаче дихлорэтана выше установленных пределов;	Велика скорость подачи дихлорэтана Недостаточное охлаждение	Немедленно прекратить подачу ДХЭ, возобновить её после установления температуру в реакторе 100°С Дать полное охлаждение в рубашку реактора
2	Снижение температуры: а) при подаче ДХЭ ниже 100°С б) во время выдержки ниже 120.°С	Масса переохлаждена. Реакция между ДХЭ и аммиаком не идёт	Поднять температуру массы до 100°С, уменьшить подачу воды на охлаждение Во время выдержки поднять температуру паром через рубашку реактора
3	Давление в конце реакции в реакторе поз.8/1,2 недостаточно для передавливания реакционной массы в кристаллизатор	Негерметичность аппарата Переохлаждение массы	Устранить негерметичность в аппарате. Подогреть реакционную массу до температуры не выше 120°С
4	Во время включения насоса поз. II/1-3 происходит резкое повышение давления	Переполнен реактор	Захолодить операцию и слить её из реактора
5	Не качают или медленно качают насосы поз. II/I-3	Подача воздуха пропускает обратные клапаны. Забит фильтр	Устранить указанные причины
Кристаллизация хлористого .аммония в поз.8а/1-5
1	Температура реакционной массы не достигает 6°С	Высока температура рассола	Понизить температуру рассола
2	Нет слива захоложенной массы на центрифугу поз.9	Закупорка сливной трубы на кристаллизатора к центрифугам. Закрыта воздушна	Продуть трубопровод, к центрифуге паром. Открыть воздушку
Отделение осадка
1	Вибрация центрифуги во время её работы	Неравномерное распределение осадка в корзине центрифуги Перегрузка корзины осадком Велика скорость подачи реакционной массы на центрифугу	Остановить центрифугу, выгрузить осадок, загрузку реакционной массы вести равномерно Не допускать перегрузки корзины Уменьшить скорость подачи реакционной массы на центрифугу
2	Наличие в фильтрате значительного количества соли	Неправильная установка полотна Механические повреждения фильтровальной сетки	Следить за правильным положением фильтрующего полотна в корзине Произвести замену фильтровальной сетки
Разложение хлоргидратов_полиетиленполиаминов едким натром
1	Вскипание реакционной массы и переброс её в конденсатор поз.48	Рано дан вакуум, выделение аммиака ещё не кончилось Вакуум дан при высокой температуре Большая скорость прилива раствора едкого натра	Снять вакуум и возобновить приём сдувок Снять вакуум и снизить температуру. Уменьшить скорость подачи раствора едкого натра
2	Прекращение циркуляции в аппарате поз.44	Масса упарилась настолько, что её количество недостаточно для циркуляции	Прекратить подачу пара и добавить в аппарат раствор едкого натра до появления циркуляции
3	Проскок газообразного аммиака через поглотительную колонну поз.4	Недостаточное орошение колонны охлаждённым конденсатом Велика скорость поступления аммиака в поглотительную колонну поз.4 Велика массовая доля аммиака в конденсате, поступающем на орошение Велика температура орошающей вода	Отрегулировать подачу орошающего конденсата на поглотительную колонну Уменьшить подачу едкого натра на стадию разложения в поз.44 Использовать на орошение колонны конденсат с массовой долей аммиака в нём не более 120 г/л Использовать охлаждённый конденсат на поглощение аммиака во время принудительного орошения
4	Проскок газообразного аммиака в поз .5	Низкий уровень в поз.5	Поднять уровень в поз,5 выше 75%
Кристаллизация хлористого натрия
1	Не удаётся полностью перевести осадок на центрифугу	Слеживание осадка на дне реактора или пробка осадка в трубопроводе	Пропарить через нижний слив паром
2	Не включается мешалка аппарата поз.16/1-2	Густая масса	Пропарить массу
3	Амины в ёмкости поз.19,19а разбавились конденсатом	Пропускает паровой вентиль на линии слива	Заменить вентиль
4	В мерник поз,19,19а сырых аминов попала соль	Накопилось много соли в емкостях едкого натра поэ.21/1,2	Провести контрольную фуговку с поз.21/1,2
Вакуум-отгонка низкокипящих фракций
1	Переброс массы из куба	Включение вакуума при повышенных температурах	Включение вакуума производить постепенно, после чего медленно поднять температуру подачей пара в подогреватель
2	Потеря вакуума в системе	Негерметичность системы	Снижение вакуума не допускать ниже минус 0,2 кгс/см2, не допускать негерметичности в системе
3	Не происходит слива полиэтиленполиаминов из куба	Забивка сливной линии из куба поз.30 в ёмкости поданализного продукта	Пропарить сливную линию
4	Наличие в готовых полиетиленполиаминах фракций до 75°С выше нормы	Возможность попадания парового конденсата в результате негерметичности запорной арматуры на подаче пара для пропаривания. Температура конца разгонки ниже 145-155°С.	Не допускать негерметичности запорной арматуры Соблюдать регламентные нормы.
5	В готовых полиатиленполиаминах минеральный остаток выше нормы	В полиетиленполиаминах имеется взвесь хлористого натрия из-за недостаточного отстоя.	Дать возможность отстояться полиэтиленполиаминам от соли.

9. Охрана окружающей среды

В производстве подиэтиленполиаминов на стадии кристаллизации образуется хлористый натрий, на стадии аминирования - хлористый аммоний - отходы, которые вывозятся на полигон захоронения твёрдых отходов или отгружается потребителям. При обращении с твёрдыми промышленными отходами руководствоваться инструкцией "Но сбору, транспортировке, сжиганию и захоронению твёрдых промышленных отходов".

Образующийся аммиак на стадии разложения хлоргидратов ПЭПА улавливается на узле поглощения сдувок и возвращается в производство.

Таблица №11. Выбросы в атмосферу

Наименование выброса, отделения, аппарат, диаметр и высота выброса	Кол-во источников выбросов	Суммарный объем отходящих газов, м3/час	Периодичность м3/сек	Характеристики выброса
				Температура 0С	Состав выброса, мг/л, кг/м3	ПДК атм. в вредных веществ	Допустимое кол-во нормируемых компонентов вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, кг/час
1	2	3	4	5	6	7	8
Мерник дихлорэтана Труба Н=15,6 м Ш=0,07м	1	19,8	116	20	Дихлорэтан 0,000283	3,0	0,0722
Кристаллизатор Труба Н=18,8 м Ш=0,08м	1	14,47	3650	20	Аммиак 0,0003809	0,2	0,0004253
Узел поглощения аммиака Труба Н=18,8 м Ш=0,06м	1	5,688	7900	25	Аммиак 0,00001138	0,2	0,0144
Лаборатория ВУ-5 Н=18,8 м Ш=0,4м	1	5519,46	8760	20	Аммиак 0,000002609	0,2	0,0011
Сборник готовых ПЭПа ВУ-2 Н=15,6 м Ш=0,38м	1	4613,58	8760	20	Аммиак 0,000068667	0,2	0,02444
Отделение выпарки, дистилляции ВУ-3 Н=18,8 м Ш=0,32м	1	4140,252	8760	20	Аммиак 0,0000034781	0,2	0,00111
Дистилляционный куб Труба Н=18,8 м Ш=0,1м	1	701,208	8760	20	Аммиак 0,0003183	0,2	0,0172
Отделение синтеза, реактор ВУ-2 Н=15,6 м Ш=0,38м	1	5144,328	8760	20	Аммиак 0,0000714 Дихлорэтан 0,0000161	0,2 3,0	0,028 0,00639
Центрифуга ВТ-8 Н=16,0 м Ш=0,45м	1	5668,308	2129	60	Аммиак 0,0000044 Хлорид натрия 0,00000399	0,2	0,00192 0,00175
Сварочный пост ВУ-17 Н=7,0 м Ш=0,3м	1	2799,144	252	20	Оксид железа 0,00000047457 Марганец и его соединения 0,000000007845		0,0001025 0,00001694

Таблица №12. Твердые и жидкие отходы

Наименование отхода, отделения, аппарата.	Место складирования, транспорт, тара	Кол-во отходов кг/сут	Периодичность образования	Характеристика твердых и жидких отходов
				Хим. состав, влажность %	Физические показатели, плотность кг/м3	Класс опасности
1	2	3	4	5	6	7
Хлористый аммоний образуется на стадии аминирования поз 8/1,2, Отделяется на центрифуге поз. 9	Складируется в контейнера или вывозится на полигон	5247	На каждой операции аминирования	NH4Cl-86 Вода - 4,8 Хлоргидраты ПЭПа-4,9 ДХЭ-1,2 Орган. примеси-0,9 Аммиак 3,2
Хлористый натрий образуется на стадии разложения хлоргидратов ПЭПа поз. 44 отделяется на центрифуге	Складируется в контейнера или вывозится на полигон	5781		NаCl-85,6 Вода - 4,5 NаОН-3,5 Орган. примеси-0,02

Подобные документы

• Процесс производства высокопрочного шлакопортландцемента марки М600

  Выбор способа производства портландцемента. Расчет сырьевых компонентов и материального баланса завода. Подбор транспортного и технологического оборудования. Компоновка поточной линии производства. Мероприятия по технике безопасности и охране труда.
  
  курсовая работа [147,9 K], добавлен 11.03.2014
  

• Переработка отходов производства шинной промышленности и изготовление регенерата

  Характеристика технологического оборудования, описание процесса переработки резины. Расчет режимного и эффективного фонда работы оборудования. Требования безопасности при эксплуатации установок. Характеристика опасных и вредных производственных факторов.
  
  курсовая работа [80,0 K], добавлен 02.01.2012
  

• Анализ деятельности ОАО "ТольяттиАзот" (г. Тольятти, Самарская область). Цех: производство карбамида

  Общая характеристика производства. Описание технологического процесса. Нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов. Образование отходов производства. Процесс образования биурета. Карбамид в сельском хозяйстве и промышленности.
  
  отчет по практике [27,9 K], добавлен 09.09.2014
  

• Описание технологического процесса дуговой сварки стыкового соединения из алюминия марки АД1, толщиной 6 мм, длиной 200 мм

  Характеристика и область применения алюминия марки АД1. Выбор сварочной проволоки, полуавтомата для сварки металла и защитного газа. Мероприятия по технике безопасности и охране труда при полуавтоматической сварке неплавящимся электродом в среде аргона.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 26.06.2014
  

• Разработка технологического процесса по использованию отходов лесозаготовок

  Определение объемов реальных ресурсов древесных отходов на лесосеке. Выбор технологического процесса и оборудования по использованию отходов. Расчет годового и сменного объема работ по цеху переработки. Мероприятия по охране труда и безопасности проекта.
  
  курсовая работа [324,6 K], добавлен 27.02.2015
  

• Автоматизация химической промышленности

  Проблемы автоматизации химической промышленности. Возможности современных систем автоматизированного управления технологическими процессами предприятий химической промышленности. Главные особенности технологического оснащения химических предприятий.
  
  реферат [13,6 K], добавлен 05.12.2010
  

• Проект отбельного цеха сульфат-целлюлозного завода

  Основные закономерности отбелки целлюлозы. Характеристика сырья, химикатов и готовой продукции. Описание технологического процесса производства. Производственный контроль и обслуживание в отбельном цехе. Охрана труда и правила безопасности производства.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 20.09.2012
  

• Проектирование теплообменных аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности

  Ознакомление с конструкцией теплообменных аппаратов нефтепромышленности; типы и конструктивное исполнение кожухотрубчатых установок. Описание технологического и механического расчета оборудования. Выбор конструкционных материалов и фланцевого соединения.
  
  дипломная работа [3,3 M], добавлен 17.04.2014
  

• Разработка автоматизированных систем контроля технологического процесса на современных кирпичных заводах

  Разработка автоматизированной системы регулирования температуры в туннельной печи, в зоне обжига керамического кирпича, путем изменения подачи газо-воздушной смеси. Описание технологического оборудования и технологического процесса производства кирпича.
  
  курсовая работа [850,5 K], добавлен 21.10.2009
  

• Электрическое оборудование ремонтной мастерской с разработкой устройства ограничения холостого хода сварочного трансформатора

  Характеристика объекта электрификации, описание технологического процесса. Расчёт и выбор технологического оборудования, электродвигателей, освещения, аппаратуры управления и защиты, проводок. Требования безопасности при эксплуатации электрооборудования.
  
  дипломная работа [2,7 M], добавлен 30.03.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам