Разработка технологических процессов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Машиностроение - это комплекс отраслей промышленности изготовляющих транспортные средства, орудия труда для народного хозяйства, а также предметы потребления и сборочную продукцию.

В России и за рубежом большое внимание уделяется развитию машиностроения, которое является основой технического перевооружения всего народного хозяйства. Особое значение придается созданию высокоэффективных автоматизированных механосборочных производств на базе технического перевооружения, а также реконструкции действующих производств при использовании современного оборудования и средств управления всеми этапами производственного процесса.

Проектируемые производственные процессы должны обеспечивать выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченный на нее труд и исходные материалы будут израсходованы бесполезно.

Разработка технологических процессов входит основным разделом в технологическую подготовку производства. Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качество деталей, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных воздействий окружающей среды. Технологический процесс разрабатывают на основе типового или группового технологического процесса.



1. Описание служебного назначения детали

кронштейн заготовка припуск поверхность

Кронштейн, рассматриваемый в данной курсовой работе, расположен в ножном управлении вертолета. Педали ножного управления являются одним из основных органов управления вертолетом в кабине летчика. Кронштейн используется для фиксации качалок, которые изменяют направление проводки тяг ножного управления. Деталь по своим конструктивным признакам относится к классу сложно профильных деталей. Кронштейн обрабатывается на фрезерных станках с последующим сверлением отверстий. В целом деталь не имеет повышенных требований по точности изготовления и шероховатости обработанных поверхностей за исключением посадочных поверхностей Ш47А(+0,027) и 100±0,1, шероховатость, которых составляет Ra1,6 и Ra3,2. Неуказанные предельные отклонения допусков: отверстий Н14, валов h14, остальные ± .

Материал, из которого изготавливается кронштейн, магниевый сплав МЛ5пч достаточно хорошо обрабатывается и имеет высокие литейные свойства. Повышенная коррозионная стойкость деталей из сплавов МЛ5пч достигается не только путем ограничения содержания вредных примесей, но и применением при литье бесхлоридных флюсов (ФЛ1) взамен хлористых флюсов (ВИ2 или ВИЗ). В результате получают отливки, практически свободные от включений хлористых флюсов, образующих с влагой концентрир. растворы хлористых солей, разрушающих магниевые сплавы.

Для повышения прочностных свойств используется термообработка Т4 по ОСТ 190121-90: закалка с последующим естественным старением.

2. Предварительное установление типа производства

Проектирование технологического процесса и разработка его маршрута должны выполняться с учетом типа организации производства. Различают три основных типа машиностроительного производства: массовое, серийное и единичное.

Для оценки типа производства можно воспользоваться характеристикой серийности, в основу которой положена классификация деталей по их массе и габаритам. В нашем случае годовая программа выпуска деталей составляет 25 единиц, и масса 0,36 кг. Тип производства среднесерийное.

Для определения типа производства обычно пользуются коэффициентом закрепления операций - К_з.о.

Этот коэффициент показывает отношение числа всех операций, выполняемых или подлежащих выполнению в цехе (на участке) в течение месяца, к числу рабочих мест, т.е. характеризует число операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место в месяц, или степень специализации рабочих мест. В данном случае К_з.о=10-20. Характерные черты серийного типа производства:

1. изготовление сериями широкой номенклатуры повторяющейся однородной продукции;

2. децентрализация производственной деятельности по производственным подразделениям (отделениям, заводам и цехам), специализированным на выполнении конкретных операций, на выпуске различных по номенклатуре товаров;

3. изготовление продукции, как на основе предварительных заказов покупателей, так и для неизвестных заранее потребителей;

4. периодичность изготовления изделий сериями, обработка деталей для сборки отдельными партиями;

5. использование в процессе производства рабочих средней квалификации; специализация рабочих мест на выполнении нескольких закрепленных за ними операций, незначительный объем ручного труда;

6. небольшая длительность производственного цикла;

7. типизация технологического процесса в связи с унифицированным составом деталей и компонентов, поступающих в сборочное производство;

8. наличие специализированного технологического оборудования с закрепленными рабочими местами;

9. разные требования к обработке специализированной продукции, выпускаемой отдельными партиями, отсюда следование продукции в процессе обработки по разным маршрутам с необязательным прохождением через все цеха и участки;

10. автоматизация контроля качества изготовляемой продукции и применение статистических, методов управления качеством продукции;

Недостатками серийного типа производства являются:

· высокая длительность производственного цикла из-за неритмичной работы оборудования,

· увеличение непроизводительных затрат времени в результате частых переналадок оборудования, больших перерывов в производстве, из-за проведения работ по подготовке производства в процессе изготовления изделий.

· увеличение себестоимости единицы продукции;

· снижение оборачиваемости оборотных средств;

· сокращение производительности труда.

3. Анализ технологичности конструкции детали

Деталь «кронштейн» удовлетворяет следующим требованиям технологичности:

* возможность использования рациональных заготовок,

* достаточная жесткость детали,

* возможность применения унифицированных инструментов при обработке детали,

* большинство поверхностей детали доступны для обработки и контроля (инструментальная доступность),

* базовые поверхности обеспечивают простоту и надежность закрепления детали в приспособлении.

Удовлетворение вышеперечисленным требованиям увеличивает технологичность детали.

К факторам, снижающим технологичность детали, относятся:

* наличие сложнопрофильных поверхностей, которые усложняют процесс обработки и затрудняют их контроль,

* отверстия под углом к поверхности.

Данную деталь (кронштейн) можно считать достаточно технологичной. Она имеет хорошие базовые поверхности для первоначальной обработки, рациональной формы с легкодоступными для обработки поверхностями и достаточной жесткостью, с целью уменьшения трудоемкости и себестоимости механической обработки (необходимая жесткость позволяет обрабатывать детали на станках с наиболее производительными режимами резания); не наблюдается резких переходов тонкостенных частей в толстостенные; в торцовых местах предусмотрены фаски.

4. Анализ базового технологического процесса обработки кронштейна

Базовый технологический процесс включает 22 операции, в том числе

005 Контрольная

Контрольный стол

010 Фрезерная

Вертикально-фрезерный 6Р12

015 Слесарная

Слесарный верстак

020 Фрезерная

Вертикально-фрезерный 6Р12

025 Слесарная

Слесарный верстак

030 Сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н125

035 Слесарная

Слесарный верстак

040 Фрезерно-расточная

Обрабатывающий центр ИР500 ПМФ4

045 Слесарная

Слесарный верстак

050 Сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н125

055 Слесарная

Слесарный верстак

060 Фрезерная

Вертикально-фрезерный 6Р12

065 Фрезерная

Вертикально-фрезерный 6Р12

070 Слесарная

Слесарный верстак

075 Контроль БТК

080 Рентгенконтроль

085 Покрытие

090 Контроль флюсовой коррозии

095 Слесарная

100 Покрытие

105 Маркировочная

110 Окончательный контроль БТК

Стол контролера БТК

Общая трудоемкость базового технологического процесса - 32,3 мин.

Операции базового технологического процесса выполняются на универсальном оборудовании, с применением стандартного инструмента и оснастки, с переустановкой и сменой баз, что снижает точность обработки. В целом технологический процесс соответствует типу производства, однако можно отметить следующие недостатки:

- значительное количество операций приводит к большой доле вспомогательного времени в структуре штучного времени;

- отсутствие автоматизации и механизации процесса;

- снижение точности взаимного расположения точных поверхностей в связи со сменой баз.

5. Определение вида и способа получения заготовки

Выбор вида и метода получения заготовки зависит от свойств материала, условий работы детали и типа производства. При выборе метода и вида получения заготовки определяется конфигурация, размеры, допуски, припуски на механическую обработку, формируются технические условия на изготовление заготовки.

По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожает технологическая оснастка заготовительного цеха, возрастает стоимость заготовки.

Деталь «кронштейн» выполнена из материала магниевый сплав МЛ5пч ГОСТ 2856-79. Материал детали предполагает изготавливать заготовку литьем.

1. Магниевый сплав МЛ5пч получил наибольшее распространение благодаря хорошим технологическим свойствам.

2. Основными достоинствами МЛ5пч являются сравнительно низкая плотность (1,74 г/см куб.), удовлетворительная устойчивость в воздухе и некоторых других средах, высокая активность в качестве восстановителя в химических процессах, а также хорошая способность сплавляться с другими металлами.

3. Тип производства - среднесерийное,

4. Конструктивные особенности детали: масса 0,361 кг, наименьшая толщина стенки 5 мм, наименьший диаметр отверстия 8,2 мм,

5. Достигаемый параметр качества заготовки: точность механически необрабатываемых размеров 14 квалитет, шероховатость необработанных поверхностей 25 мкм. Анализ показывает, что заготовку для данной детали целесообразно получить литьем под давлением.

6. Разработка вариантов маршрута обработки отдельных поверхностей

Изменение состояния поверхностей от исходного до конечного, как правило, осуществляется за несколько переходов, по мере выполнения которых постепенно повышается качество поверхности.

Синтез маршрута обработки поверхностей осуществим методом последовательных уточнений. Следовательно, для того чтобы разработать технологический процесс необходимо разработать план обработки каждой отдельной поверхности, а затем сформировать маршрутный и операционный техпроцесс.

При проектировании техпроцесса будем пользоваться составленными на основании опытных данных таблицами средних величин экономической точности различных методов обработки и таблицами этапов обработки.

План обработки поверхности Ш64h11(^+0.19), Rа=5 мкм:

ТА_заг - допуск заготовки=740 мкм,

ТА_дет - допуск детали=190 мкм.

Уточнение:



;

Черновое точение: квалитет 13, Rа=20 мкм.

мкм

Получистовое точение: квалитет 11, Rа=5 мкм.

мкм

Общее уточнение:

мкм

План обработки отверстия Ш40Н8^(+0.039), Rа=2.5 мкм:

ТА_заг =620 мкм,

ТА_дет =39 мкм.

Черновое растачивание: квалитет 12, Rа=12.5 мкм.

мкм

Зенкерование: квалитет 11, Rа=6.3 мкм.

мкм

Развертывание черновое: квалитет 9, Rа=3.2 мкм.

мкм

Развертывание черновое: квалитет 8, Rа=2.5 мкм.

мкм

мкм

7. Выбор вариантов схем базирования заготовки

Выбор технологических баз и схем базирования является сложным и ответственным этапом в разработке технологического процесса изготовления детали, так как предопределяет точность изготовления детали и экономичность ее изготовления.

При выборе технологических баз необходимо руководствоваться двумя основными принципами:

1) принцип совмещения конструкторских и технологических баз;

2) принцип единства баз: необходимо всю обработку производить с одной установки или с возможно меньшим числом переустановок.

При выборе технологической базы необходимо назначить базы для окончательной чистовой обработки поверхности детали, базы для черновой обработки, промежуточные базы.

В качестве технологической чистовой базы для окончательной обработки желательно выбирать основные конструкторские базы детали. С этих баз желательно обрабатывать все остальные поверхности детали. Если это невозможно, необходимо выбрать второй комплект чистовых баз.

Деталь обрабатывается на вертикально-фрезерном и вертикально-сверлильном станках, следовательно, имеют место переустановки детали. Т.е. вышеуказанные требования не выполняются при выборе технологических баз. При обработке Кронштейна используются станки, имеющие доступ к обрабатываемым поверхностям с нескольких сторон. При обработке детали используются различные варианты схем базирования заготовки.

На токарной полуавтоматной операции 005 базирование заготовки происходит по схеме:

1. Плоская поверхность Крышки - установочная база, лишает заготовку 3 - х степеней свободы, точки 1,2,3 (перемещение вдоль z, вращение вокруг у и х),

2. Необработанная короткая цилиндрическая поверхность - двойная опорная база, лишает заготовку 2 - х степеней свободы, точки 4,5 (перемещение вдоль у, вращение вокруг z),

На вертикально - сверлильной операции базирование заготовки происходит по схеме:

1. Плоская обработанная поверхность Крышки - установочная база, лишает заготовку 3 - х степеней свободы, точки 1,2,3 (перемещение вдоль z, вращение вокруг у и х),

2. Обработанная короткая цилиндрическая поверхность - двойная опорная база, лишает заготовку 2 - х степеней свободы, точки 4,5 (перемещение вдоль у, вращение вокруг z),

3. Цилиндрическая поверхность - опорная база, точка 6, лишает заготовку 1 - й степени свободы (вращение вокруг оси).

В процессе обработки, на сверлильной операции, заготовка лишается всех 6 - ти степеней свободы, и применяется полная схема базирования заготовки.

8. Разработка маршрута обработки заготовки. Выбор типов и определение технологических характеристик оборудования, приспособлений, режущего, вспомогательного и мерительного инструмента

Первый этап разработки маршрута обработки заготовок - распределение отобранных переходов обработки типовых поверхностей заготовки по этапам типовой схемы изготовления детали соответствующего класса

Порядок выполнения переходов внутри этапа:

1. Вначале обрабатываем поверхности комплекта технологических баз - это плоскость и отверстия.

2. Переходы обработки поверхностей, составляющих основной контур, выполняем раньше, чем чистовая обработка отверстия.

3. На окончательном этапе обрабатываем самую точную поверхность Ш47^+0.027 мм чистовым развертыванием.

4. Фрезерную обработку детали производим за один установ.

5. Во время обработки поверхностей учитываем требования к точности относительного расположения поверхностей.

В зависимости от объема выпуска изделия выбирают станки с соответствующей степенью специализации при условии обеспечения максимальной производительности и минимальной себестоимости обработки заготовки, соответствующие типу производства. При выборе оборудования необходимо учитывать характер производства, метод достижения заданной точности детали при обработке, соответствие станка размерам детали. Тип производства деталей - среднесерийный.

Поверхности, подвергаемые механической обработке: цилиндрические, отверстия, плоские поверхности. Деталь имеет различные направления доступа инструмента. Деталь имеет сложную форму, большое количество обрабатываемых поверхностей, имеет ось симметрии.

Проанализировав, все указанное выше делаем вывод, что для обработки данной детали на вертикально-сверлильной операции необходимо проектировать специальное приспособления, для обработки детали применяем стандартный режущий инструмент - сверло Ш8,2 и Ш12 .

Снятие основного припуска (формирование контура детали), а так же чистовую обработку детали производим вертикально-фрезерном станке 6М12П. Кроме того, на фрезерных операциях при обработке на станках данной модели обеспечивается необходимая точность и качество поверхностей детали.

При обработке отверстий применяем вертикально - сверлильный станок 2Н125, и специальное приспособление УСП для обработки кронштейна.

На вертикально-фрезерных операциях применяем режущий инструмент - фреза концевая определенного диаметра, а на вертикально-сверлильной операции стандартное сверло соответствующего диаметра.

В качестве мерительного инструмента используем шаблоны для проверки контура основания и контура бонок кронштейна, радиусомер для контроля радиусов детали и штангенциркуль для контроля основных размеров.

9. Технологическое оборудование

Для изготовления кронштейна используется следующее оборудование: обрабатывающий центр ИР500ПМФ4, вертикально-фрезерный станок 6М12П, вертикально-сверлильный станок 2Н125. Технические показатели оборудования, используемого при фрезеровании поверхностей кронштейна, сведены в таблицу 5:

Таблица 5 - Технические показатели вертикально-фрезерного станка 6М12П.

Наименование показателей	Вертикально-фрезерный станок 6М12П
Рабочий стол, мм	1270 Ч 610
Т-образные пазы, мм	5Ч18Ч100
Максимальная нагрузка на стол/планшайбу, кг	1300/500
Поворотная планшайба, мм	600
Конструкция поворотной планшайбы	Интегрирована в стол
Мощность двигателя, кВт	35
Максимальное число оборотов шпинделя, об/мин	12 000
Число инструментов в магазине	40
Диаметр инструмента, мм	75/120
Максимальная длина инструмента, мм	250
Максимальный вес инструмента, кг	7
Система ЧПУ	WinMax (Русифицировано)
Масса станка, кг	8000
Габариты станка (ДхШхВ), мм	3575Ч3187Ч2715

В отличие от базового техпроцесса, где обработка велась на вертикально-фрезерном станке модели 6Р12, в новом техпроцессе используется вертикально-фрезерный станок 6М12П. Станки модели 6М12П предназначены для выполнения разнообразных фрезерных, сверлильных и расточных работ при обработке деталей любой формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов.

10. Формирование структуры операций

При проектировании ТП пользуются исходной информацией: рабочие чертежи детали, технологические требования, параметры шероховатости поверхностей и другие требования качества, объем годового выпуска изделий.

Исходная информация дает возможность изучить конструкцию детали и ее функции, выполняемые в механизме, проанализировать технологичность ее конструкции, выбрать заготовку, а так же для основных поверхностей с учетом точности выбранной заготовки и достигаемых коэффициентов уточнений при обработке, выбрать методы обработки, назначить число и последовательность выполняемых переходов. Которые определяют содержание операций, принять технологические базы.

Все это позволяет осуществить формирование операций технологического процесса.

Переходы технологических операций: черновое растачивание, зенкерование, развертывание черновое, развертывание чистовое.

Выбор типа оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструмента производим исходя из типа производства.

Формирование структуры операций механической обработки Кронштейна:

005 Контрольная

010 Фрезерная

015 Слесарная

020 Фрезерная

025 Слесарная

030 Сверлильная

035 Слесарная

040 Фрезерно-расточная

045 Слесарная

050 Сверлильная

055 Слесарная

060 Фрезерная

065 Фрезерная

070 Слесарная

075 Контроль БТК

080 Рентгенконтроль

085 Покрытие

090 Контроль флюсовой коррозии

095 Слесарная

100 Покрытие

105 Маркировочная

110Контрольная

11. Определение общих припусков на обработку и размеров заготовки

Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для диаметра Ш47^+0.027 мм отверстия кронштейна. На остальные обрабатываемые поверхности назначим припуски и допуски по таблицам.

Заготовка представляет собой отливку шестого класса точности, массой 0,361 кг.

Технологический маршрут обработки отверстия Ш47^+0.027 мм состоит из следующих переходов: черновое растачивание, зенкерование, развертывание черновое, развертывание чистовое.

Таблица 1 Припуски на обработку отверстия размер Ш47^+0.027 мм

Технологические переходы обработки отверстия ш47+0.027 мм	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmin	Допуск, д мкм	Номинальный припуск, мм	Расчетный размер dр,мм	Операционные размер с допуском, мм
	Rz	Т	с	е
Заготовка	200	290	408	-	-	1900	5.105	41	-
Растачивание черновое	90	-	20	320	2Ч1218	520	3.736	38.925	38.9+0.52
зенкерование	30	-	-	70	2Ч126	210	0.772	39.487	39.4+0.21
Развертывание черновое	5	-	-	67	2Ч100	84	0.408	39.811	39.8+0.084
Растачивание чистовое	-	-	-	16	2Ч72	27	0.189	47	47+0.027

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяется по формуле:



;

Остаточное пространственное отклонение:

- после чернового растачивания:

;

Погрешность установки при черновом растачивании:

При данном способе закрепления заготовки погрешность базирования равна нулю.

Погрешность закрепления заготовки табл. 40 принимаем равной 320 мкм.

Тогда погрешность установки при черновом растачивании:

- при зенкеровании:

;

- при развертывании черновом:

- при развертывании чистовом:

Расчет минимальных значений припусков:

Минимальный припуск:

- под черновое растачивание:

- под зенкерование:

- под развертывание черновое:

под развертывание чистовое:

Расчетный размер:

для развертывания чернового:

;

- для зенкерования:

;

- для чернового растачивания:

;

- для заготовки:

;

Значение допусков каждого перехода принимаем по таблицам в соответствии с классом точности того или иного вида обработки:

Так для чистового развертывания значение допуска составляет 39 мкм, для развертывания чернового 84 мкм, для зенкерования 210 мкм, для чернового растачивания 520 мкм, допуск на отверстие в отливке составляет 1300 мкм.

Наименьшие предельные размеры (d_min) определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов.

Значения минимальных диаметров:

Значения минимальных диаметров:

Для заготовки:

Предельные значения припусков:

Общие припуски:

Производим проверку правильности расчетов:

;

201 - 144=84 - 27

57=57

;

324 - 198=210 - 84

126=126

;

562 - 252=520 - 210

310=310

;

4913 - 3533=1900 - 520

1380=1380

На основании расчетов делаем вывод, что расчет произведен, верно.

Остальные припуски назначаем в соответствии с ГОСТ 1855 - 75.

Кронштейн имеет повышенные требования к межосевому расстоянию под посадочные отверстия. Назначим на него припуск.



Таблица 1.3.2 Припуски на обработку кронштейна

Размер, мм	Табличный припуск, мм	Допуск, мм
100	2Ч0,5	±0,1

12. Расчет и назначение режимов резания

Рассчитаем режимы для фрезерной 020 и сверлильной 030 операций Кронштейна, остальные назначаем, воспользовавшись источниками. Рассчитанные и назначенные режимы резания сведем в таблицу.

Операция 030 Вертикально-сверлильная

Операция 030 сверлить 4 отверстия Ш8,2 в основании.

t=4,1мм S=0.1мм/об

Сv=9,8; q=0.4; Y=0,5; m=0,2; Кmv=0,3; Kuv=1.0; Klv=1.0; T=45мин;

Kv=KmvKuvKlv

Kv=KmvKuvKlv = 0.31.01.0 = 0.3

Частота вращения

Момент

См=0,0345; q=2,0; Y=0,8; Кр=0,68

Сила резания

Ср=68; q=1.0; Y=0,7;

Мощность

Таблица 1.3.4 Режимы резания

№ операц.	Наименование операции	D или В мм	T мм	S мин	N об/мин	V м/мин
020	Фрезерная
	1. Установить, закрепить, снять	-	-	-	-	-
	2. Фрезеровать плоскость основания с перепадом =2,5 (вид сверху), выдерживая =94 (вид сверху), =10; =1; =9; =2,5 (гл. вид)	40	2	200	800	100,5
030	Сверлильная
	1.Установить закрепить, снять деталь	-	-	-	-	-
	2. Сверлить 4 отверстия Ш8,2 в основании, выдерживая R10-4 раза, =100±0,1; =50; =10-4 раза.	Ш8,2	4,1	0,1	950	24,4
050	Сверлильная
	1.Установить закрепить, снять деталь 8 раз.	-	-	-	-	-
	2. Цековать 4 отверстия Ш8,2 до Ш16, выдерживая =8,5; =8	Ш16	3,9	0,05	140	7,04
	3. Снять фаску 1х450 в 4 отверстиях Ш8,2	Ш8,2	1	0,1	950	24,4



Заключение

Таким образом, в ходе выполнения данного курсового проекта был разработан технологический маршрут изготовления детали - «Кронштейна». Для достижения этой цели были решены следующие задачи:

- рассмотрены конструкция и технические требования к изготовлению данной детали;

- выявлены условия работы детали в изделии;

- определены тип производства и основные характеристики разрабатываемого технологического процесса;

- проведен технологический контроль чертежа детали;

- выбран метод и способ получения исходной заготовки;

- составлен план обработки;

- выбраны средства технологического оснащения;

- рассчитаны припуски на каждую операцию;

- определены режимы резания для фрезерной операции;

- выбран и рассчитан кондуктор для сверления 4-х отверстий в основании кронштейна;

Среди отчетных графических документов представлены:

- чертеж А1 детали и заготовки;

- сборочный чертеж А1 кондуктора;

- чертеж А1 наладки операции .



Список литературы

1. Производство заготовок в машиностроении Афонькин М.Г., Магницкая В.Л. Машиностроение 2000 г., ДГТУ.

2. Справочник конструктора и технолога авиационного агрегатостроения 1955г. Техбиблиот. ОАО.

3. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание раб. Места (на металлорежущих станках). М. «Экономика» 2002 г. Кафедра ОАО «Роствертол».

4. Нормативы времени и режимов резания (для станков с ЧПУ). М.,2001г. Кафедра ОАО «Роствертол».

5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания, ч.1, М., 2000г. Кафедра ОАО «Роствертол».

6. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные и слесарно-сборочные работы. Мелкосерийное и единичное производство. М., 1991г. Кафедра ОАО «Роствертол».

7. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве ЛА Горбунов 2001 г. Техбиблиот. ОАО «Роствертол».

8. Технология мехобработки авиационных деталей. Зохорович 2000 г. Техбиблиот. ОАО «Роствертол».

Размещено на Allbest.ru