Выбор системы и технических характеристик систем управления производством полимерной пленки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика объекта управления

1.1 Описание технического процесса. Технологическая схема

1.2 Характеристика технологического оборудования

1.3 Характеристика сырья и материалов

1.4 Показатель(показатели) эффективности процесса

2. Анализ технологического процесса

2.1 Цель управления, критерии управления

2.2 Возмущающие воздействия

2.3 Входные, выходные и режимные параметры, их числовые значения

3. Выбор системы и технических характеристик систем управления

3.1 Структура системы управления

3.2 Обоснование выбора и описание комплекса технических средств

3.3 Обоснование и описание контуров регулирования и каналов внесения регулирующих воздействий

4. Обоснование выбора контролируемых, сигнализируемых величин, параметров защиты, блокировочных зависимостей

5. Описание принципиальной схемы проекта

6. Расчеты

6.1 Расчёт тракта контроля измерения температуры в зоне сушки

6.2 Расчет тракта контроля

6.3 Расчёт оптимальных параметров настройки систем регулирования

7. Описание схемы внешних соединений

8. Обоснование выбора щита и размещение приборов

9. Монтаж трубных и электрических проводок, датчиков, показывающих, регистрирующих и регулирующих приборов и исполнительных устройств

10. Наладка автоматических устройств

10.1 Определение структуры систем регулирования и принципов регулирования

10.2 Качество системы регулирования

10.3 Расчет оптимальных параметров настройки систем регулирования

11. Эксплуатация электрооборудования и элементов автоматических устройств

12. Техника безопасности при монтаже, наладке и эксплуатации автоматических устройств систем регулирования

13. Санитарно-технические, экологические и противопожарные мероприятия, техника безопасности на производстве

14. Экономическая эффективность системы автоматизации (расчет)

Заключение

Список литературы

Приложение А. Заказная спецификация на основные средства автоматизации

Приложение Б. Заказная спецификация на щиты

Приложение В. Заказная спецификация на основные средства электроаппаратуры

автоматизация производство полимерный пленка



Введение

В данном курсовом проекте рассмотрен и описан процесс автоматизации производства полимерной пленки. Основными задачами являются:

- улучшение качества и количества выпускаемой продукции;

- сокращение энергетических затрат;

- минимизация затрат сырья;

- сокращение отходов;

- облегчение условий труда обслуживающего персонала

- сокращение экономических затрат на единицу продукции;

- устранения факторов загрязнения окружающей среды;

- обеспечение безопасной работы оборудования.

Пленка полимерная производится из полиэтилена высокого давления методом соэкструзии и должна соответствовать требованиям ГОСТ 10354-82.

Производство полимерной пленки осуществляется на агрегате ЛРП 63/63-1000, имеет одну технологическую линию, смонтированную в помещении ТПС, линия производства пленки запущена в эксплуатацию с 1 декабря 1994 года. Проектная мощность ЛРП 63/63 - 1000-520 т/год рукавной полимерной пленки шириной 1000 мм в сложенном виде. Производство пленки ведется экструзионным методом. Экструзия - метод и процесс получения изделий из полимерных материалов (резиновых смесей, пластмасс, крахмалсодержащих и белоксодержащих смесей) путем продавливания расплава материала через формующее отверстие в экструдере.

При помощи экструзии получают плёнку, которую в дальнейшем применяют в строительстве, медицине, пищевой промышленности, пленка применяется для изготовления товаров народного потребления в качестве упаковочного материала в различных отраслях народного хозяйства.

Экструзия плёнки является основным методом переработки термопластов. Этот метод обладает рядом преимуществ:

Высокая производительность за счёт плавного нагрева термопластов в материальном цилиндре, высокое качество и чистота готовой продукции, экономичность, возможность полной автоматизации процесса.



1. Характеристика объекта управления

1.1 Описание технологического процесса. Технологическая схема

Рисунок 1 Технологическая схема 1,1а - экструдер 2,2 а - загрузочный бункер 3 - фильтрующий пакет 4 - формующий зазор головки 5 - направляющие щёки 6 - тянущее устройство 7 - блок ножей 8 - узел центрирования полотна 9 - намоточный станок 10 - активатор

Технологический процесс изготовления пленки состоит из следующих стадий:

- подготовка сырья и загрузка;

- экструзия полиэтилена;

- раздув рукава воздухом, охлаждение, вытяжка плёнки;

- резка и намотка плёнки;

- упаковка.

Изготовление прозрачной полимерной плёнки:

Гранулированный полиэтилен высокого давления с концентратом красным и белым поступает в цех в мешках весом по 25 кг. Загрузка в бункер (поз. 1) производится автоматически, с помощью вакуум-насоса. Из бункера гранулят самотёком через загрузочный стакан поступает в червячный пресс экструдера (поз.2) и при помощи шнека продвигается к экструзионной головке.

Червячный пресс представляет собой цилиндрический корпус с запрессованной в нём гильзой. Внутри гильзы расположен шнек диаметром 63 мм. По мере продвижения вдоль цилиндра гранулят нагревается за счёт тепла от электронагревателей и тепла трения. Цилиндр имеет четыре зоны обогрева, температура которых поддерживается на уровне от плюс 110 до плюс 160 °С.

В цилиндре происходит гомогенизация, пластификация и сжатие материала. Далее через фильтрующий пакет ФШ - 63 (поз.З) расплав очищается от посторонних включений, которые могут попадать в экструдер вместе с гранулами. При высоких требованиях к частоте расплава необходимо постоянно производить замену фильтров. О необходимости смены пакетов сигнализирует повышение давления массы и предельное давление в устройстве составляет 60 МПа. Далее расплав полиэтилена выдавливается через формующий зазор головки (поз.4) в форме трубчатой заготовки - температура на головке 160 °С. Выходящая из головки заготовка раздувается в рукав воздухом, подающимся внутрь заготовки через дорн.

Требуемая ширина рукава плёнки регулируется объёмом воздуха, подаваемого в дорн головки, а толщина - изменением скорости вращения двигателя шнека. Раздутый рукав при помощи направляющих щёк (поз.5) складывается и при помощи обрезиненных валков тянущего устройства (поз.6) и протягивается в виде плоского рукава. Далее плёнка разрезается при помощи ножей (поз.7) на два полотна шириной (470 ± 10) мм. Метраж плёнки в рулонах должен быть кратным 5О0 м ± 1,5 м на заправочные концы при дублировании резке. Перед намоткой рукав проходит через узел центрирования полотна (поз.8), который регулирует кромки пленки для ровной намотки плёнки на гильзы. Плёнка наматывается на гильзы, закрепленных на станке СНП-2х 1000 (поз.9). Потом рулоны вместе с сопроводительной картой передаются на дублирование.

Производство прозрачной плёнки на выдувной машине характеризуется следующими технологическими параметрами:

- загрузка гранулята в загрузочный бункер с продолжительностью от 3 до 5 мин;

- количество гранул в кг: 25,0 ± 0,5;

- охлаждение зоны загрузки экструдера: от плюс 30 до плюс 40 °С;

- экструзия полиэтилена, нагрев экструдеров.

Экструдер

-1 зона 110-120 °С

-2 зона 120-125 °С

-3 зона 125-130 °С

-4 зона 140-145 °С

-фильтр 150-160 °С

Головка

-1 зона 120-160 °С

-2 зона 120-160 °С

-3 зона 120-160 °С

-4 зона 120-160 °С

- охлаждение редуктора происходит постоянно: от плюс 30 до плюс 40 °С.

Подача гранулята из бункера: 110 ± 1 кг/ч.

Раздув и вытяжка полиэтиленового рукава наружное охлаждение рукава -толщина плёнки: 0,15 ± 0,01 мм.



1.2 Характеристика технологического оборудования

Таблица 1

Характеристика технологического оборудования

Наименование оборудования	Количество, шт	Техническая характеристика
1. Агрегат ЛРП- 63/63-1000	1	Производительность - до 110 кг/час. Ширина развернутого рукава-до 1050 мм. Толщина пленки - от 0,03 до 0,15 мм. Скорость приема пленки - 3 - 30м/мин. Диаметр наматываемого рулона до 600мм.
1.1 Пресс червячный	1	Мощность электрического двигателя-80 КВт. Габариты: 2380 Ч 3515 Ч 1785 мм
1.2 Загрузочный бункер	1	-
1.3 Щеки направляющие	1	Габариты: 1200 Ч 1800 мм. Угол раскрытия - 30 °С
1.4 Устройство тянущее	1	Диаметр валков - 225мм. Длина - 1200 мм.
1.5 Фильтр шиберный ФШ - 63	1	Габариты: 150 Ч 260 Ч 450 мм. Ду - 70мм.
1.6 Головка пленочная кольцевая ГПК-2С - 250	1	Диаметр матрицы - 251,6мм. Диаметр дорна - 250мм.
Станок намоточный НСП 2 Ч 100	1	Габариты: 1800 Ч 2000 Ч 1900 мм. Скорость - 3 - 30м/мин.

1.3.Характеристика сырья и материалов. Классификация производства

Таблица 2

Классификация производства

Наименование сырья. ГОСТ, ТУ	Показатели, обязательные для проверки перед использованием	Регламентируемые показатели с допустимыми отклонениями
Полиэтилен марки «Н». ГОСТ 16337-77Е	Внешний вид	Бесцветные гранулы размером 2-5мм, в любом направлении.
-	Допускаются гранулы, %, от массы	5-8 мм.-0,25 % 1-2 мм.-0,5 %
-	Плотность, г/см	0,9190 ± 0,002
-	Показатель текучести расплава (номинальное значение) с допуском	2,0 ± 25 %
-	Разброс показателей текучести расплава в пределах партии, %, не более	15
-	Количество включений, штук, не более	30
Полиэтилен вторичный. ТУ 2245- 018-04696843-96	Агломерат, мм	0,2 - 10
	Массовая доля пыли % не более	5
Концентрат на основе полиэтилена низкой плотности. ТУ6-22-347- 93	Внешний вид	Гранулы белого цвета размером от 2 до 5 мм. Металлические включения не допускаются.
Наименование сырья. ГОСТ, ТУ	Показатели, обязательные для проверки перед использованием	Регламентируемые показатели с допустимыми отклонениями
-	Показатель текучести расплава с допуском, %	3 ± 50 %
-	Разброс показателя текучести в пределах партии, %, не более	10
-	Количество включений, штук, не более	25
-	Массовая доля летучих веществ, %, не более	-

1.4 Показатель (показатели) эффективности процесса

Таблица 3

Показатели эффективности процесса

Наименование отделения, установки	Категория взрывоопасности	Класс помещений по правилам установки электрического оборудования
Линия ЛРП 63/63-1000	В	П - 2А
Склад сырья и готовой продукции	В	П - 2А
Наименование отделения, установки	Категория взрывоопасности	Класс помещений по правилам установки электрического оборудования
Бытовые помещения	В	П - 2А

Поскольку практически для любого производства одним из важнейших параметров выпускаемой продукции является её качество, то аналогичное утверждение применимо и к процессу изготовления полимерной пленки.

Для него показателем эффективности будет выпуск продукции с шириной 470 ± 10 мм; толщиной - 0,15 ± 0,01 мм, а также наименьшим процентом дефектных изделий и отличающимися высокими качественными характеристиками.

Судя по малому количеству отходов и браку можно сделать вывод, что процесс производства полимерной плёнки является весьма эффективным. Количество бракованной продукции не превышает 3,6 % от общего количества. Из них 2 % составляют возвратные отходы, то есть те, которые можно переработать (измельчить) и снова использовать при выпуске уже другой продукции. К остальным 1,6 % относятся безвозвратные отходы.

На предприятии для контроля качества продукции применяется 3 способа:

- автоматический контроль;

- визуальный контроль;

- лабораторный контроль.

1 Автоматический контроль основных размеров пленки: толщина, ширина и длина. Контроль осуществляется с помощью различных систем измерения и контроля на базе электронной техники. Необходимо и достаточно контролировать следующие размеры: длина плёнки-500 ± 1,5 м., ширина - 470 ± 10 мм, толщина - 0,15 ± 0,01 мм.

2 Визуальный контроль качества продукции осуществляется на всех стадиях технологического процесса производства. Например, такие дефекты как сквозные отверстия, разрывы, расслоения возникают в результате изменения значений параметров, записанных в технологическом регламенте.

3 Лабораторный контроль качества, где ведётся анализ плёнки на шероховатость, скольжение, разрыв, прозрачность, эластичность.

Эти параметры в совокупности оказывают решающее влияние на качество продукции, поэтому точное соблюдение технологического режима является основным способом достижения показателя эффективности процесса.



2. Анализ технологического процесса

2.1 Цель управления. Критерии управления

Известно, что цель управления вытекает из показателя эффективности процесса. Поэтому целью управления процесса производства полимерной плёнки будет являться поддержание скорости вращения двигателя шнека, а также поддержание постоянного расхода воздуха подаваемого на раздув пленки.

Исходя, из этого качество выпускаемой продукции поддерживается на постоянно высоком уровне при заданной производительности оборудования, а значит, способствует достижению заданных показателей качества. Показателем достижения цели управления будет снижение количества бракованной продукции, что оказывает положительное влияние на производительность оборудования, а значит, способствует достижению цели любого предприятия, получению максимальной прибыли.

Критерий управления - это численное значение или заданная функция, выбираемая исходя из условий достижения цели управления.

Достижению цели управления способствует соблюдение технологического режима, а также непосредственно скорость вращения двигателя шнека и постоянный расход воздуха подаваемого на раздув пленки.

Всё вышеперечисленное позволило в качестве критерия управления выбрать значение скорости вращения двигателя шнека равного 80-ти оборот/мин. и расхода воздуха равного 2500 м / ч.



2.2 Возмущающие воздействия

Сложность управления современными процессами заключается в том, что они постоянно подвергаются возмущающим воздействиям (возмущениям), нарушающим технологический режим. Возмущающие воздействия - это любые воздействия, не предусмотренные ходом технологического процесса и ведущие к нарушению технологического режима. Возмущения можно условно разбить на два вида - внешние и внутренние.

Внешние возмущения проникают в процесс извне при изменении всех входных и некоторых выходных параметров, а также параметров окружающей среды.

Внутренние возмущения возникают в самом объекте управления при изменении характеристик технологического оборудования.

На процесс изготовления прозрачной плёнки действуют следующие внешние и внутренние возмущения:

- температура окружающей среды, которая влияет на температуру сырья и на зоны нагрева полиэтилена;

- напряжение питания, которое влияет на работу электрических узлов машины и на работу систем автоматического контроля;

- изменение расхода воздуха на раздув полиэтиленового рукава, который будет определять показатель эффективности процесса, а именно ширину плёнки.

- отсутствие гранулированного полиэтилена в бункере загрузки;

- засорение фильтрующего пакета, который служит для очистки расплавленного полиэтилена от посторонних включений. При давлении 50 МПа система противоаварийной защиты обеспечит сигнализацию (звуковую и световую) о необходимости смены фильтра. При давлении 60 МПа система противоаварийной защиты обеспечит сигнализацию и экстренный останов технологического объекта управления;

- обрыв полотна пленки также приведет к сигнализации и экстренному останову оборудования;

- изменение скорости вращения двигателя шнека, которая также будет определять показатель эффективности процесса, а именно толщину пленки;

- изменение положения пленочного полотна на входе в намоточный станок;

- изменение натяжения пленочного полотна между тянущими валами;

2.3 Входные, выходные и режимные параметры, их числовые значения

Входные параметры - это параметры, которые дают представление о материальных и энергетических потоках на входе в технологический аппарат.

Входные параметры входят в аппарат вместе с входными потоками.

К ним относятся:

- полиэтилен высокого давления в гранулах уровень от 0.2 до 1.2 м;

- напряжение питающей сети 380У;

- воздух расход 2500 м³/ч;

Режимные параметры - это параметры, влияющие на условия протекания процесса внутри аппарата.

К ним относятся расплавленный полиэтилен (температура по зонам от плюс 110 до плюс 160 °С)

Экструдер

-1 зона 110-120 °С;

-2 зона 120-125 °С;

-3 зона 125-130 °С;

-4 зона 140-145 °С;

-фильтр 150-160 °С;

Головка

-1 зона 120-160 °С;

-2 зона 120-160 °С;

-3 зона 120-160 °С;

-4 зона 120-160 °С;

- скорость двигателя шнека (80 оборот/мин.)

Выходные параметры - это параметры, на которые непосредственно влияют значения режимных параметров.

К ним относятся:

- готовая полиэтиленовая пленка (ширина пленки 470 мм, толщина плёнки 0,15 мм).

- скорость вращения тянущего и намоточных двигателей.



3. Выбор системы и технических средств управления

3.1 Структура системы управления

Рисунок 2 Структура системы управления

Система управления технологическим объектом - это совокупность оперативного технологического персонала и комплекса технических средств автоматизации управления, связанных общей задачей управления.

Для данного процесса производства полимерной пленки, целесообразно использовать - одноуровневую централизованную систему управления. В связи с тем, что процесс не сложный им удобней управлять из одного операторского пункта.

Операторским пунктом управляет оператор.

В сфере промышленного производства с позиции управления можно выделить следующие классы структур схем управления:

децентрализованную, централизованную, централизованную, рассредоточенную, иерархическую.

Процесс производства прозрачной полимерной плёнки состоит из следующих стадий:

- подготовка сырья и загрузка гранулированного полиэтилена;

- расплав, формовка и выдавливание смеси.

Сырьевые материалы загружаются в виде готовой смеси (гранул) в экструдер, где осуществляется пластификация, гомогенизация загружаемых термопластических полимеров. Расплав выдавливается под высоким давлением через фильтрующий пакет в выдувную головку, где формируется рукав.

Формирование рукава, вытягивание пленки. Потоки расплава от экструдера подается в выдувную головку, которая преобразует их в концентричные потоки в кольцевом зазоре. Далее осуществляется вытягивание пленочного рукава. За счет скорости вытяжки обеспечивается равномерная толщина пленки;

Намотка пленки осуществляется посредством намоточного станка «СНП 1- 2 x 1000».

Все данные, поступающие из объекта, заводятся на щит КИП и преобразователей, которые выполняют следующие функции, обозначенные цифрами:

1- контроль параметров;

2 - дистанционное управление ТО и исполнительными устройствами;

3 - измерительное преобразование;

4 - контроль и сигнализация состояния оборудования и отклонение параметров;

5 - стабилизирующее регулирование;

6 - выбор режима работы регуляторов и ручное управление задатчиком;

7 - ручной ввод данных;

8 - регистрация параметров;

ДС - диспетчерская связь.

3.2 Обоснование выбора и описание комплекса технических средств

При выборе средств автоматизации следует учитывать специфику данного процесса его сложность, группу пожароопасности взрывоопасности, предельные значения контролируемых и регулируемых параметров, стоимость устройств автоматизации, а также новые разработки в области приборостроения. Кроме этого необходимо соблюдать совместимость устройств, метрологическую, информационную и энергетическую конструкцию.

Автоматические устройства и средства вычислительной техники, реализующие функции управления, выбраны с учетом сложности объекта, агрессивности и токсичности окружающей среды, видов измеряемых параметров, физико-химических свойств среды, дальности передачи сигналов от первичных преобразователей и исполнительных устройств до пунктов управления, требуемой точности и быстродействия.

Задача наблюдения процессом, будь то лабораторная или технологическая установка, может быть весьма сложной. По мере увеличения числа точек контроля, параметров и количества исполнительных механизмов системы управления становятся всё более сложными.

На выдувной машине к основным средствам автоматизации относятся:

- система управления линией производства рукавной пленки «Еxtron»;

- система бесконтактного измерения толщины полимерных пленок «Filmoscan»;

- преобразователь термоэлектрический ТХК-0379-01;

- датчик давления МТ-100;

- выключатель емкостной бесконтактный типа ВБ 1.30 М.65.20.2.1.К;

- одноканальный измеритель-регулятор ТРМ-1А-Щ1.АТ;

- датчик нагрузки (тензодатчик) СВ.200.500;

- сигнализатор уровня сыпучих материалов САУ-М7.Е;

- ультразвуковой первичный преобразователь «Sonar»;

- корректор;

- датчик метража;

- пусковая и вспомогательная аппаратура (магнитные пускатели, реле, симисторы, выключатели, инвертеры);

- исполнительные механизмы и регулирующие органы (двигатели, нагреватели, клапаны).

Система управления линией производства рукавной пленки «Еxtron».

Система управления предназначена для оснащения экструзионных линий по производству полимерных пленок методом раздува и обеспечивает:

- многоканальное регулирование температур зон нагрева;

- задание, регулирование и поддержание скорости вращения электродвигателя тянущего механизма;

- задание, регулирование и поддержание скорости вращения электродвигателей намотчика;

- измерение метража пленки.

Рисунок 3 Лицевая панель контроллера «Extron»

Система управления состоит из следующих устройств:

- центральное микропроцессорное устройство, которое является основным звеном системы - контроллер;

- плата силовых ключей и блока питания;

- система поддержания скорости вращения тянущего механизма;

- система поддержания постоянной силы натяжения на двух постах намотчика.

Многоканальная система регулирования температуры обеспечивает:

- регулирование температуры в каждом канале по заданному значению (количество зон регулирования до 10);

- подключение термоэлектрических преобразователей типа ХК с неизолированным или изолированным рабочим спаем;

- линеаризацию характеристик датчиков;

- измерение температуры в диапазоне до 350 °С Цельсия с разрешением 0,1 °С и индикацию результатов измерения в градусах Цельсия;

- пропорционально - интегрально - дифференциальное (ПИД) регулирование с широтно-импульсной модуляцией;

- предусмотрена компенсация ЭДС холодных спаев термопар;

- предусмотрены меры по защите от зависания;

- выходной сигнал обеспечивает синхронизацию включения нагрузки в момент перехода питающего напряжения через «0»;

- подключение нагревательных элементов мощностью до 5,5 КВт;

- последовательное включение нагревательных элементов, исключающее броски тока;

- раздельное задание параметров ПИД-регулятора для каждого канала;

- ограничение минимального и максимального значения сигнала управления

- принудительное задание сигнала управления мощностью;

- включение до 4 цепей управления электродвигателями вентиляторов охлаждения при превышении температуры выше заданной уставки;

- диагностику обрывов и неисправностей подключения термопар;

- индикацию протекания тока через нагревательные элементы с разрешающей способностью 0,1 А;

- индикацию расчетной мощности в каждой зоне нагрева;

- сигнализацию отклонения тока нагрузки от установленного номинального значения свыше 25 % по каждой зоне нагрева;

- сигнализацию полного обрыва цепи нагревательного элемента;

- сигнализацию короткого замыкания в цепи нагрева;

- снятие управляющего воздействия с симистора в случае короткого замыкания в цепи нагревательного элемента;

- сигнализацию выхода из строя силового симистора;

- возможность задания зоны сигнализации (изменения температуры от заданной, при которой система сигнализирует ошибку);

- индикация ошибок визуальным и звуковым способом;

- система устойчива к внешним высокочастотным и низкочастотным помехам в цепи термопар;

- возможность изменения значений установленных параметров внешним устройством с использованием интерфейса К8 - 485;

- передачу измеренных значений сигналов и установленных параметров на внешние устройства управления и сбора данных по интерфейсу К.8 - 485;

- сохранение параметров регуляторов в энергонезависимой памяти при отключении напряжения питания;

- система поддержания скорости вращения тянущего механизма обеспечивает;

- задание линейной скорости вала тянущего механизма;

- индикацию на панели фактической линейной скорости вала тянущего механизма;

- индикацию на панели фактической частоты и тока двигателя тянущего механизма;

- передача значения линейной скорости вала тянущего механизма на внешние устройства управления и сбора данных по интерфейсу К8 - 485.

Система поддержания постоянной силы натяжения на двух постах намотчика обеспечивает:

- задание и поддержание скорости валков намотчика;

- возможность раздельного регулирования в случае с двухпозиционным намотчиком;

- индикацию на панели фактической частоты и тока двигателей намотчика;

- передача значений частоты, напряжения и тока на внешние устройства управления и сбора данных по интерфейсу К8-485;

- сохранение силы натяжения пленки при изменении линейной скорости вала тянущего механизма.

Принцип работы контроллера.

Работа контроллера состоит из нескольких стадий:

а) Индикация и регулирование температуры по зонам нагрева.

Сигналы с термопар подаются на входы коммутаторов. Далее сигнал обрабатывается помехоподавляющим фильтром и подается на вход аналого- цифрового преобразователя АЦП. Цифровой сигнал с выхода АЦП обрабатывается цифровым фильтром. Процессор выполняет функции выбора каналов, линеаризации датчиков, осуществляет вывод информации на дисплей, а также диагностику и выдачу управляющих сигналов. Также процессор служит для хранения различных параметров устройства.

б) Индикация и управление инверторами.

По интерфейсу К8-485 контроллер управляет инверторами и получает от них всю текущую информацию о состоянии. Основные параметры инверторов выводятся на дисплее контроллера.

в) Индикация показаний счетчика метража для двух постов намотки. Задание значений счетчику метража и его сброс.

Технические характеристики счетчика метража:

- разрешающая способность плюс 0,1 °С;

- компенсация температуры холодного спая - полупроводниковый датчик, точность 1°С;

- период опроса датчиков-1 секунда;

- номинальное напряжение питания плюс 220 вольт; 50 Гц;

- интерфейс: К8 - 485, К8 - 232;

- закон регулирования: ПИД, индивидуальные коэффициенты на каждом канале;

- выходы для включения охладителей: 4 магнитных пускателя;

- гарантия: 3 года.

г) Система бесконтактного измерения толщины полимерных пленок «Filmoscan».

Данная система состоит из датчика-сенсора и терминала.

Датчик-сенсор устанавливается непосредственно на экструзионную линию и предназначен для оперативного измерения толщины производимой полиэтиленовой пленки.

Измерение толщины устройством Filmoscan основано на применении инфракрасных источников излучения и специальных термостабилизационных датчиков. Метод измерения основывается на анализе поглощения инфракрасного излучения молекулами исследуемого материала. Такой метод позволяет проводить измерения бесконтактным способом и получать результаты измерения, не имеющие аналогов по точности и достоверности.

Система «Filmoscan» позволяет:

- проводить измерение толщины пленки в режиме реального времени с отображением данных об обработанной толщине;

-оперативно осуществлять коррекцию толщины пленки;

- снижать разнотолщинность;

- оптимизировать величину технологического допуска по толщине;

- при совместной работе с компьютером документировать и хранить данные о толщине и разнотолщинности выпускаемой продукции с последующей возможностью составления паспорта партии пленки.

Рисунок 3 Терминал «Filmoscan»

Сенсор устройства изготовлен с применением современных технологий в оптике и электронике и обладает целым рядом преимуществ:

- высокое быстродействие;

- низкий уровень шумов;

- малое энергопотребление;

- высокая надежность;

- компактность и малый вес.

Реализованный в системе физический принцип измерения, в отличие от толщиномеров с изотопными источниками, абсолютно безопасен в применении. Может использоваться в качестве лабораторного оборудования.

Программное обеспечение, входящее в состав поставки «РИтозсап», позволяет отображать следующую информацию:

- текущую толщину пленки;

- максимальную и минимальную толщину пленки, зафиксированную в процессе измерений;

- среднее значение толщины пленки;

- линейный график значений толщины пленки в зависимости от времени;

- предельные отклонения толщины пленки от среднего заданного значения в процентах;

- разнотолщинность пленки.

д) Преобразователь термоэлектрический ТХК-03 79-01.

Преобразователь термоэлектрический типа ТХК-0379-01 предназначен для измерения температуры в корпусах и головках червячных прессов для переработки пластических масс.

Термопара работает на основе термоэлектрического эффекта, сущность которого заключается в следующем. В металлах имеются свободные электроны, концентрация которых при одной и той же температуре различна для разных материалов. Если два разных металла взять и соединить, то электрическое поле, возникающее в местах соприкосновения проводников, возникает из-за различной скорости диффузии электронов из одного металла по сравнению с другим. В этом случае между металлами возникает разность потенциалов. Место соединения металлов называется рабочим или горячим спаем, а другой конец - холодным. Чтобы измерить температуру, необходимо горячий спай термопары привести в контакт с контролируемой средой, разорвать цепь ТЭП и измерить термо - ЭДС, которая будет пропорциональна температуре, при этом холодный конец необходимо поместить в термостат с температурой 0°С для устранения влияния температуры холодного спая на величину измеряемой температуры.

Преобразователь состоит из термочувствительного элемента, представляющего собой хромель-копелевую термопару и защитной арматуры, изготовленной из стали 08X13. Термоэлемент помещён в защитную арматуру, всё пространство между ней и элементом заполнено окисью алюминия. Преобразователь выполняется без головки со специальной заделкой выводных проводников.

Пределы измерения температуры -40...300°С. Номинальная статическая характеристика преобразования ХК. Показатель тепловой инерции не более 5с. Рабочий спай не изолирован. Защищённость от воздействия воды и пыли со стороны выводов - исполнение 1Р55 по ГОСТ 14254-80. Материал защитной арматуры - ст.12Х18Н10Т. Крепление - штуцер М16Ч1,5.

е) Датчик давления МТ-100.

Датчик давления МТ 100 предназначен для непрерывного пропорционального преобразования давления жидкостей, газов в унифицированный токовый выходной сигнал.

В данном случае МТ 100 используется для преобразования давления расплавленного полимера, создаваемого в фильтре экструдера.

В зависимости от модулей, конструктивных особенностей и применяемых материалов, контактирующих с измеряемой средой, датчики могут быть использованы для агрессивных сред.

Устройство и работа датчика:

Датчик представляет собой единую конструкцию, состоящую из первичного мембранного тензопреобразователя давления и электронного блока. Датчики, имеющие конструкции с разделительными мембранами могут быть использованы для измерения давления агрессивных сред.

Измеряемое давление воздействует непосредственно на мембрану и через шток на тензопреобразователь. Электрический сигнал с тензопреобразователя подается в электронный блок, в котором он преобразуется в унифицированный токовый выходной сигнал.

Датчик имеет элементы для перенастройки диапазона измерений: перемычку, положение которой изменяется в зависимости от настраиваемого диапазона измерения, и построечные резисторы: корректор нуля и корректор диапазона.

ж) Выключатель емкостной бесконтактный типа ВБ 1.30 М.65.20.2.1.К.

Рисунок 6 Внешний вид емкостного бесконтактного выключателя

Устройство выключателя:

- генератор обеспечивает зону чувствительности выключателя;

- демодулятор преобразует изменение частоты генератора в изменение напряжения;

- триггер обеспечивает необходимую крутизну фронта сигнала переключения и значение гистерезиса;

- усилитель увеличивает амплитуду выходного сигнала до необходимого значения;

- светодиодный индикатор показывает включенное/выключенное состояние выключателя, обеспечивает контроль работоспособности, оперативность настройки и ремонта оборудования;

- компаунд обеспечивает необходимую степень защиты от проникания твердых частиц;

- корпус обеспечивает монтаж выключателя, защищает от механических воздействий. Выполняется из латуни или полиамида.

Принцип работы:

При изменении диэлектрической проницаемости, вызываемом управляющим объектом в зоне чувствительности выключателя, изменяется емкость колебательного контура генератора и соответственно частота генератора. Изменение частоты преобразуется демодулятором в изменение напряжения, что вызывает срабатывание триггера и затем приводит к изменению коммутационного состояния выключателя.

Применение:

Изменение диэлектрической проницаемости в зоне чувствительности емкостного выключателя вызывают практически любые объекты: изготовленные из проводящих материалов и диэлектриков, магнитных и немагнитных материалов; это могут быть сыпучие и жидкие вещества.

Датчик нагрузки (тензодатчик) СВ.200.500;

Рисунок 7 Внешний вид датчика нагрузки

Принцип работы: Изменение активного сопротивления материала при его механической деформации.

Датчики нагрузки серии СВ блочного типа предназначены непосредственно для измерения натяжения полиэтиленовой пленки. С их помощью, возможно, исключить влияние сил несвязанных с измерением натяжения, таких как, вес вала, креплений. Они спроектированы таким образом, что ноль устанавливается механически, а не электрически.

Это дает преимущество над другими распространенными датчиками нагрузки, так как измеряется только натяжение, улучшая точность и стабильность их работы.

Эти датчики нагрузки представляют высокий уровень защиты от перегрузок и хорошую устойчивость к вибрации, возможности, которые ценятся во всех применениях, одинаково с высокими и низкими значениями натяжения, где требуется постоянный сигнал.

Сигнализатор уровня сыпучих материалов САУ-М7.Е.

Рисунок 8 Внешний вид САУ-М7.Е

Сигнализатор уровня жидких и сыпучих сред с дистанционным управлением САУМ7Е:

- контроль уровня жидких и сыпучих материалов;

- подключение датчиков уровня широкого спектра;

- работа в режиме заполнения и опорожнения резервуара;

- ручной или автоматический режим управления электроприводом исполнительного механизма (насоса, транспортера, электромагнитного клапана и т. п.);

- аварийная сигнализация о превышении заданного уровня;

- работа с различными по электропроводности: дистиллированной, водопроводной, загрязненной водой, молоком и пищевыми продуктами (слабокислотными, щелочными и пр.).

- ультразвуковой первичный преобразователь «Sonar».

Преобразователь малогабаритной серии для постоянного тока, представляющий собой комплектное устройство, в состав которого входят:

- источник и приемник излучения;

- генератор импульсов;

- усилитель;

- измеритель времени;

- преобразователь, преобразующий временной интервал в унифицированный токовый сигнал (4 - 20ма).

Принцип работы:

Сигнал от генератора в виде импульсов напряжения воздействует на пьезоэлемент и одновременно включает электронный счетчик времени. С пьезопреобразователя снимается ультразвуковой импульс, который, отражаясь от границы раздела двух сред (воздух, пленка) воздействует на преобразователь, на котором появляется импульс тока. Далее сигнал подается на усилитель преобразователь и на счетчик времени, который останавливается. Временной интервал преобразуется в токовый сигнал, который используется далее, поступает на контроллер.

з) Корректор.

Это устройство, которое служит для ровной намотки полиэтиленовой плёнки на шпули.

Корректор состоит из датчика (головка корректора) и устройства управления. Головка состоит из источника излучения, двух фотоприёмников и схемы сравнения. Фотоприемники расположены на некотором расстоянии друг от друга. Устройство управления состоит из блока питания, блока ручного управления с сигнальными светодиодами, усилителя сигнала и выходного блока.

Рисунок 9 Головка корректора

Корректор работает следующим образом. Край полиэтиленовой плёнки для ровной намотки на рулон должен располагаться между двумя фотоприёмниками, то есть один из фотоприёмников должен быть закрыт плёнкой. При отклонении плёнки в любую сторону она должна либо закрыть второй фотоприёмник, либо обоих открыть. В зависимости оттого, на какой приёмник будет попадать сигнал от источника излучения, исполнительное устройство оттянет плёнку в нейтральное положение.

и) Датчик метража.

Датчик состоит из корпуса, на основании которого расположена ось, где крепится отсчётное колесо со сквозным отверстием. С одной стороны 5 и 6. Пружина 7 возвращает контакты 4 в исходное положение. В трехфазном контакторе три контактных пары, отделенные друг от друга пластмассовыми перемычками 8. Главные контакты имеют металлокерамические накладки и защищены крышкой.

Рисунок 10 Схема контактора переменного тока

Для пуска двигателя клапана автоматического односедельного (КЗР) используются два твердотельных реле фирмы «SRH1-1220». Для включения вакуум-насоса подачи гранулированного полиэтилена в загрузочный бункер, а также пуска двигателей, которые находятся в узле коррекции, используется твердотельное реле фирмы «SRH1-1220», марки СХ 480 Б5.

Для регулирования температуры в экструдере и выдувной головке мною представлен симисторный блок, который входит в комплект контроллера «Extron».

Симисторный блок представляет собой радиатор, к которому прикреплена плата управления и десять симисторов марки ВТА-26-600.

При замене можно употребить следующие типы симисторов ТРБУ1225, ТРБУ625 и другие с изолированным корпусом, рассчитанные на напряжение 600 вольт и ток не ниже номинального тока ТЭН.

Рисунок 11 Внешний вид симистора ВТА-26-600

В данном проекте использованы следующие марки автоматических выключателей:

- А63-МГ ТУ 16-432.110-74-на нагреватели;

- АЕ2026-10 ТУ 16-522.064-82-на электродвигатели.

Он предназначен для включения и отключения электрических цепей и электрооборудования, а так же для защиты от больших токов и перегрева проводки, возникающих при коротких замыканиях или перегрузках. В отличие от контакторов им невозможно управлять с помощью электрического сигнала.

Устройство автоматического выключателя представлено на (рис 11). С помощью рукоятки 1 производится включение и отключение автомата. Переместив рукоятку, перемешается рычаг 2 по пазу рычага 3, перемещая рычаг 4, который связан с подвижным контактом 5. Переместив рукоятку 1 в крайнее правое положение, рычаг 2 занимает положение под некоторым углом к рукоятке, а рычаг 3 входит в зацепление с пластиной 7 и фиксирует рукоятку в крайнем положении, при этом замыкаются контакты 5 и 6. Автоматическое выключение происходит при срабатывании расцепителей. При длительных перегрузках сопровождающихся увеличением температуры срабатывает тепловой расцепитель 8, который прогибается и выводит из зацепления с пластиной 7 рычаг 3, при этом под действием пружины 9 происходит мгновенное расцепление контактов. При коротком замыкании срабатывает электромагнитный расцепитель 10, представляющий собой катушку, которая при увеличении в ней тока перемещает сердечник и расцепляет контакты. Для гашения электрической дуги применяется.

Рисунок 12 Схема автоматического выключателя

Контроллер «Extron» управляет главным тянущим двигателем, а также двигателями на намотчике через инвертеры фирмы «LG», марки SV 055 IG5- 4-RUS.

В качестве световой сигнализации для оповещения оператора, о ходе процесса или выходе параметров за установленные значения применяются световые сигнальные устройства, состоящие из лампы накаливания и патрона, имеющем резьбовое крепление. Такие элементы состоят из стеклянной вакуумной колбы, цоколя, двух электродов, патрона с резьбой и цветным колпачком.

Рисунок 13 Световое сигнальное устройство (внешний вид)

к) Твердотельные реле

Твердотельные реле - это электронный компонент, который служит интерфейсом и обеспечивает электрическую изоляцию между цепями контроля и силовыми цепями.

Твердотельные реле SRH1-1220 серии повышает надежность за счет максимальной эффективности защиты тепла со встроенными радиаторами и керамической доски. Кроме того, он применим к широкому кругу таких областях, как нагреватель нагрузок, полупроводникового оборудования, промышленного оборудования и управления двигателями, реализуя высокую 4000 В переменного тока, напряжение пробоя изоляции.

Рисунок 14 Твердотельное реле SRH1-1220

л) Счётчик импульсов СИ-8

Назначение

Микропроцессорный счетчик импульсов СИ8 предназначен для автоматизированного подсчета количества изделий, измерения расхода жидкостей и газов (при применении соответствующих датчиков) и для использования в качестве счетчика наработки.

Функциональные возможности счётчик импульсов СИ-8:

- прямой, обратный или реверсивный счет импульсов;

- определение направления и скорости вращательного движения узлов и механизмов;

- подсчет текущего или суммарного расхода;

- вычисление времени наработки оборудования;

- измерение длительности процессов;

- сохранение результатов счета при выключении;

- питания.

Рисунок 15 Функциональная схема

Рисунок 16 Счётчик импульсов СИ-8

м) Вакуумный насос НВ-4

Рисунок 17 Вакуумный насос НВ-4

Конструкция вакуумного насоса НВ-4

Насос вакуумный НВ 4 состоит из: двигателя, рабочего блока состоящего из корпуса, ротора, лопаток, фланцев, подшипников. На входе в насос установлены:

- патрубок;

- сетка;

- клапан;

- пружина.

В полость маслобака встроен фильтр грубой очистки воздуха от паров масла.

В крышку ввёрнут корпус фильтра с фильтрующим элементом. Тонкая очистка производится фильтром из пористой нержавеющей стали.

Насос НВ 4, принцип действия.

Процесс откачки в насосе на механическом всасывании и выталкивании воздуха в следствии периодического изменения объёма рабочей камеры. Откачиваемый воздух последовательно проходит через рабочий блок и масляный бак, проходя через фильтр, он очищается от паров масла.

3.3 Обоснование и описание контуров регулирования и каналов внесения регулирующих воздействий

На этом этапе выполнение курсового проекта из многих параметров, характеризующих процессов я выбрал три основных контура регулирования. В управлении за процессом обычно предлагается четвертая часть всех параметров, которые справляются с анализом и регулирование всего процесса. Исходя из результата, я выбрал показатель эффективности и заданное значение регулируемого параметра, изменением которого наиболее целесообразно вырабатывать регулирующее воздействие.

Стабилизирующая система оправдана при производственных объектах, в которых возмущение поступают редко и они незначительны.

Контур регулирование температуры

Хромель-копелевая термопара (поз. 3-1) установлена в первой зоне экструдера, с неё сигнал в виде ТЭДС поступает на микропроцессорный контроллер Extron, где текущее значение сравнивается с заданным и по ПИД - закону регулирования вырабатывается регулирующее воздействие подаваемое на твердотельные реле (поз. 3-3; 3-5) и если температура выше заданной, то включаются вентилятор (поз. 3-4), в противном случае включается ТЭН (поз. 3-6).

Контур регулирования толщины плёнки.

С помощью датчика толщиномера (13-3) определяется толщина плёнки. По линиям связи электрический сигнал о толщине плёнки поступает на регулятор Extron, где текущее значение сравнивается с заданным и по ПИД-закону регулирования вырабатывается регулирующее воздействие, которая поступает на твердотельное реле (13-5) и коммутируют цепи питания (поз. 13-6) исполнительного устройства с помощью которого меняется подача воздуха раздува рукава.

Контур регулирования положения полотна.

С помощью датчиков натяжения (16-1) определяется натяжение полотна. Электрический сигнал о значении натяжения поступает на регулятор, где текущее значение сравнивается с заданным и по ПИ-закону вырабатывается регулирующее воздействие, которое управляет тормозной муфтой.



4. Обоснование выбора контролируемых, сигнализируемых величин, параметров защиты, блокировочных зависимостей

Автоматический контроль технологических процессов осуществляется с помощью измерительных приборов - устройств измерения, служащих для выработки сигнала о каком-либо параметре процесса в форме, доступной для непосредственного восприятия человеком.

На предприятиях находят применение разнообразные схемы сигнализации, отличающиеся числом и типом устройств, напряжением и родом тока, характером звуковых и световых сигналов. Правильно построенные схемы обеспечивают четкую сигнализацию, способствуют предотвращению аварий и несчастных случаев. Оперативный технологический персонал, при оповещении его устройствами звуковой и световой сигнализации о выходе какого-либо параметра за предельное значение, должен принять соответствующие меры по ликвидации возмущений.

Контролю и сигнализации подлежат: температура материальных цилиндров и выдувной головки, температура редуктора электродвигателя, уровень в бункере загрузки, давление в зоне фильтрования расплавленного материала, положение ровной намотки и метраж пленки, скорости вращения двигателей.

Если эти меры окажутся неэффективными и параметр достигнет аварийного значения, то срабатывают системы противоаварийной защиты. Устройства защиты предназначены для предотвращения аварий, взрывов, пожаров, выхода из строя оборудования.

Защите и блокировке подлежат следующие величины: отсутствие сырья в бункерах загрузки, давление в зоне фильтрования, обрыв полотна плёнки и перегрузка двигателей шнека. Рассмотрим их более подробно.

Гранулированный полиэтилен в загрузочном бункере регулируется по верхнему и нижнему уровню. При отсутствии гранул в бункере происходит останов машины.

Пятая зона нагрева материального цилиндра - это фильтр. Он служит для очистки полиэтиленового расплава от посторонних включений, которые могут попадать экструдер вместе с гранулами. При высоких требованиях к частоте расплава необходимо постоянно производить замену фильтров. О необходимости смены пакетов сигнализирует повышение давления массы. При достижении предельного давления в устройстве (60 МПа) включается звуковая сигнализация и происходит останов всей машины.

При несоблюдении температурных режимов в цилиндрах и головке, давлений перед фильтрами и скоростных параметров протягивания плёнки - всё это способствует разрыву плёнки. Поэтому при обрыве полотна плёнки также происходит отключение всего оборудования.

При протекании тока более 50 А через электродвигатель шнека сработает автоматический выключатель, который разорвёт цепь питания двигателя.



5. Описание принципиальной схемы проекта

Температура в зонах сушки измеряется с помощью термопар 1 - 8 ТЕ, ТЭДС о значении температуры поступает на модули ввода, где преобразуется в цифровой сигнал, далее по линиям связи сигнал о значении температуры поступает на контроллер Extron, где в соответствии с заданным алгоритмом, текущее значение сравнивается с заданным и в зависимости от рассогласования по ПИД-закону вырабатывается регулирующее воздействие.

С таблицы выходов контроллера сигналы сканируются в модули вывода, затем с помощью реле включаются ТЭНы. Если температура выше заданной, то с помощью реле KV3 включаются вентиляторы. Управление подачи питания и защита от перегрузки осуществляется с помощью автоматических выключателей QF1, QF2 и тд. Информация о значениях температуры в зонах сушки поступает на ПК, где осуществляется диспетчерское управление технологическим процессом.



6. Расчёты

6.1 Расчёт тракта контроля измерения температуры в зоне сушки

Тракт контроля состоит: из термопреобразователей ТПL (ХК) 011 и микропроцессорного контроллера Extron

Термопара имеет следующие характеристики:

- рабочий диапазон измеряемых температур, от минус 4 до плюс 300 °C;

- класс допуска 2;

- допустимые отклонения ± 2,5 °C;

- условное давление 10 МПа;

Исполнение рабочего спая термопары, относительно корпуса (изолированный).

Диаметр термоэлектродной проволоки от 0,5 до 0,7 мм.

Показатель тепловой инерции не более:

- c изолированным рабочим спаем плюс 20 °C;

- cопротивление изоляции, не менее 100 Мом;

- количество рабочих термопар в изделии - 1 шт;

- степень защиты по ГОСТ 14254 - IP 54;

- материал защитной арматуры - сталь 12х18Н10Т.

Контроллер EXTRON имеет следующие характеристики:

- 16 разрядный микропроцессор;

- ПЗУ; 1,5 кбайт;

- статическое ОЗУ; 640 кб;

- операционная система ROM - DOS;

- количество ввода вывода: до 8;

- последовательные пары: 2х1RS - 232/485, 1хRS - 485, 1 х RS - 232;

- скорость обмена до 115, 2 кб/сек;

- количество узлов сети на 1 порт RS - 485 до 256;

- программная поддержка: библиотека функций на турбо Ст + 3,0 для DOS ULTRA LOGIN;

- предел дополнительной основной погрешности измерений входных параметров: ± 0, 25 %;

Рисунок 18 Структурная схема тракта измерения

Суммарная погрешность контроля измерения определяется, как среднеквадратичная отклонение погрешностей компонентов измерительного канала

? = (1)

где ? - суммарная погрешность измеряемого канала;

(yi) - пределы основной приведённой погрешности;

Пределы основной погрешности термодата определяются следующим образом:

Yхк = (2)

где - погрешность ( ± 2,5 °C )

: - 300 °C - верхний предел

: (- 40 °C) - нижний предел

Yхк = = 0, 73

G = = = 0,44 %

Для диапазона значения температуры абсолютная погрешность канала измерения определяется:

= (3)

где = 200 °C

= 0 °C

°C

Температура в зоне сушки меняется в пределах.

Вывод: Суммарная погрешность канала измерения:

? = ± 1,04 °C, что соответствует требованиям точности для канала измерения.

Требуется выполнить расчет регулирующего органа на жидкость

Данные для расчета регулирующего органа:

- протекающая среда - теплоноситель;

- максимальный расход Q = 24 м³/час;

- плотность теплоносителя p = 1,2 г/см³;

- перепад давления на регулирующем органе при максимальном расходе ?p= 0,07 МПа;

- диаметр трубопровода D = 80 мм.



6.2 Расчет понижающего трансформатора

Маломощные однофазные понижающие трансформаторы применяют для питания цепей управления в выпpямитeльныx и различных других электронных аппаратах. Определим основные параметры понижающего трансформатора, первичная обмотка которого рассчитана на напряжение U1= 220 B, вторичная обмотка на напряжение U2 = 24 B, мощность вторичной обмотки P2 = 20 Вт.

Определяем первичную мощность трансформатора P₁, Вт:

= , (4)

где Р₂ - вторичная мощность трансформатора, Вт;

- КПД трансформатора, который выбирает по справочнику, = 0,82.

= = 150 Вт

Находим поперечное сечение сердечника трансформатораQ_c,мм^2:

(5)

где k - постоянная, k = 6;

f - частота тока в сети, f = 50 Гц;

= 104 мм²

При учете изоляции между лиcтaми сечение получается на 10% больше.

Принимаем его размеры следующими: ширина стержня, a = 20 мм. Определяем высоту стержня Н_с, мм:

(6)

где а - ширина стержня, мм

Ширина окна C = Нс/м=50/2,5 = 20 мм

Определяем фактическое сечение выбранного сердечника по Q_ф.с., мм²:

(7)

где а-ширина стержня, мм;

b -высота стержня, мм;

Определяем ток первичной и вторичной обмотокI₁и I₂, А:

(8)

(9)

где Р₁ - первичная мощность трансформатора, Вт;

P₂ - вторичная мощность трансформатора, Вт;

U₁,U₂ - напряжение, В;

Определяем сечение провода первичной и вторичной обмотокS₁,S₂,мм^2: