Организация слесарных работ на ОАО "Роствертол"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Техника безопасности при работе на слесарных станках

2. Организация рабочего места

3. Инструменты для слесарных работ

4. Разметка

5. Рубка металла

6. Правка металла

7. Гибка металла

8. Резание металлов

9. Опиливание металла

10. Классификация напильников

11. Сверление металла и сверлильные станки

12. Клепка металла



Введение

ОАО "Роствертол"

Практика с 01.09.2014 по 25.01.2015 г.

В настоящее время ОАО "Роствертол" полноправный продавец своей продукции на мировом рынке, самостоятельно проводящий ценовую политику, гарантийное обслуживание и поставку запасных частей. На заводе проводится работа по определению путей модернизации ударных вертолетов и созданию эффективных аэромобильных технологий гражданского назначения. ОАО "Роствертол" является единственным вертолетостроительным предприятием в мире, способным выпускать вертолеты сверхтяжелого класса.

Основной вид деятельности: производство вертолетов, самолетов и прочих летательных аппаратов.

"Роствертол" выполняет полный цикл производства современной вертолетной техники, который включает механосборочное, заготовительно-штамповочное и кузнечно-прессовое, агрегатно- и монтажно-сборочное производство, а также лопастной завод. Для оценки качества на предприятии функционирует летно-испытательная станция.

"Роствертол" производит вертолеты как для российских, так и для иностранных государственных и коммерческих операторов. Выпущенные предприятием вертолеты эксплуатируются более чем в 30 странах СНГ, Европы, Азии и Южной Америки.

Действующая структура управления ОАО "Роствертол" является линейно-функциональной.

Единоначальником является Генеральный директор ОАО "Ростовертол", а ему оказывают помощь:

• Заместитель генерального директора по финансовым и коммерческим вопросам

• Заместитель генерального директора по оперативному управлению производством

• Заместитель генерального директора по строительству, кадрам и социально бытовым вопросам

• Заместитель генерального директора по реализации продукции

• Заместитель генерального директора по качеству

• Заместитель генерального директора по экономике и административному управлению

• Главный бухгалтер

• Директор по безопасности

У каждого структурного подразделения устанавливается свой участок работы.



1. Техника безопасности при работе на слесарных станках

Общие требования перед началом работы.

· Проверить, хорошо ли убрано рабочее место, и при наличии неполадок в работе станка в течение предыдущей смены ознакомиться с ними и с принятыми мерами по их устранению.

· Привести в порядок рабочую одежду. Застегнуть обшлага рукавов, убрать волосы под головной убор.

· Проверить состояние решетки под ногами, ее устойчивость на полу.

· Проверить состояние ручного инструмента.

· Привести в порядок рабочее место: убрать все лишнее, подготовить и аккуратно разложить необходимые инструменты и приспособления так, чтобы было удобно и безопасно пользоваться ими (то, что надо брать левой рукой, должно находиться слева, а то, что правой, - справа); уложить заготовки в предназначенную для них тару, а саму тару разместить так, чтобы было удобно брать заготовки и укладывать обработанные детали без лишних движений рук и корпуса.

· При наличии местных грузоподъемных устройств проверить их состояние. Приспособления массой более 16 кг устанавливать на станок только с помощью этих устройств.

· Проверить состояние станка: убедиться в надежности крепления стационарных ограждений, в исправности электропроводки.

· Подключить станок к электросети, включить местное освещение и отрегулировать положение светильника так, чтобы рабочая зона была хорошо освещена и свет не слепил глаза.

· На холостом ходу проверить исправность кнопок "Пуск" и "Стоп", действие и фиксацию рычагов и ручек включения режимов работы станка, системы принудительного смазывания, а также системы охлаждения. Далее произвести или проверить наладку станка в соответствии с технологической документацией.

· Подготовить средства индивидуальной защиты и проверить их исправность. Для предупреждения кожных заболеваний при необходимости воспользоваться средствами дерматологической защиты.

· О всех обнаруженных недостатках, не приступая к работе, сообщить мастеру.

Общие требований во время работы.

· Масса и габаритные размеры обрабатываемых заготовок должны соответствовать паспортным данным станка.

· При обработке заготовок массой более 16 кг устанавливать и снимать с помощью грузоподъемных устройств, причем не допускать превышения нагрузки, установленной для них. Для перемещения применять специальные строповочно-захватные приспособления. Освобождать обработанную деталь от них только после надежной укладки, а при установке - только после надежного закрепления на станке.

· При необходимости пользоваться средствами индивидуальной защиты. Запрещается работать в рукавицах и перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников, на станках с вращающимися обрабатываемыми заготовками или инструментами.

· Перед каждым включением станка убедиться, что его пуск ни для кого не опасен; постоянно следить за надежностью крепления станочного приспособления, обрабатываемой заготовки, а также режущего инструмента.

· При работе станка не переключать рукоятку режимов работы, измерений, регулировки и чистки. Не отвлекаться от наблюдения за ходом обработки самому и не отвлекать других.

· Если в процессе обработки образуется отлетающая стружка, установить переносные экраны для защиты окружающих и при отсутствии на станке специальных защитных устройств надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала. Следить за своевременным удалением стружки как со станка, так и с рабочего места, остерегаться наматывания стружки на заготовку или инструмент, не удалять стружку руками, а пользоваться для этого специальными устройствами; запрещается с этой целью обдувать сжатым воздухом обрабатываемую заготовку и части станка.

· Правильно укладывать обработанные детали, не загромождать подходы к станку, периодически убирать стружку и следить за тем, чтобы пол не был залит охлаждающей жидкостью и маслом, обращая особое внимание на недопустимость попадания их на решетку под ноги.

· При использовании для привода станочных приспособлений сжатого воздуха следить за тем, чтобы отработанный воздух отводился в сторону от станочника.

· Обязательно выключать станок при уходе даже на короткое время, при перерывах в подаче электроэнергии или сжатого воздуха, при измерении обрабатываемой детали, а также при регулировке, уборке и смазывании станка.

· При появлении запаха горящей электроизоляции или ощущения действия электрического тока при соприкосновении с металлическими частями станка немедленно остановить станок и вызвать мастера. Не открывать дверцы электрошкафов и не производить какую-либо регулировку электроаппаратуры.

Общие требования по окончании работы.

· Выключить станок и привести в порядок рабочее место. Разложить режущий, вспомогательный и измерительный инструмент по местам хранения, предварительно протерев его.

· Стружку смести в поддон или на совок щеткой; труднодоступные места очистить кистью или деревянной заостренной палочкой, обернутой ветошью. Во избежание несчастного случая и попадания стружки в механизмы запрещается для чистки станка использовать сжатый воздух.

· Проверить качество уборки станка, выключить местное освещение и отключить станок от электросети.

· О всех неполадках в работе станка, если они имели место на протяжении смены, сообщить сменщику или мастеру.

· Осуществить санитарно-гигиенические мероприятия.

Кроме указанного, каждый станочник обязан:

· работать только на том станке, к эксплуатации которого он допущен, и выполнять ту работу, которая поручена ему администрацией цеха;

· без разрешения мастера не допускать к работе на станке других лиц;

· заметив нарушение правил по охране труда со стороны других станочников, предупредить их и потребовать соблюдения требований безопасности;

· в обязательном порядке требовать от администрации цеха проведения внепланового инструктажа при переводе на эксплуатацию станка другой модели или при привлечении к разовым работам, не входящим в круг обязанностей станочника;

· о всяком несчастном случае немедленно ставить в известность мастера и обращаться в медицинский пункт;

· уметь оказывать первую помощь пострадавшему, применять первичные средства пожаротушения и проводить работы по устранению последствий аварийных ситуаций или пожара.

2. Организация рабочего места

Рабочее место - это часть площади мастерской, отведенная для выполнения тех или иных производственных заданий. На рабочем месте располагается все необходимое для проведения работы: оборудование, инструмент, материал или заготовки и потребный инвентарь.

Качественное выполнение слесарных работ обеспечивается не только умением самого слесаря, но и комплектным и правильным подбором оборудования, верстаков, тисков, инструмента, хорошим освещением, вентиляцией и т.д.

Основным оборудованием рабочих мест слесарей являются слесарные верстаки.

Слесарный верстак представляет собой прочный устойчивый стол, состоящий из массивной деревянной крышки, толщиной 50-60 мм, называемой столешницей, которая прочно укрепляется на стальных или чугунных ножках. Под крышкой верстака располагаются выдвижные ящики для хранения инструментов, документации, а иногда заготовок или готовых изделий. Деревянная крышка верстака обычно покрывается сверху мягкой листовой сталью, листы окрашиваются масляной краской. Это покрытие облегчает уборку с верстака грязи и металлических опилок.

К крышке верстака прикрепляются слесарные тиски.

В зависимости от количества установленных тисков верстаки бывают одноместными или многоместными.

Размеры одноместного верстака: длина 1000-1500 мм, высота 750-900 мм, ширина 700-850 мм. Расстояние между тисками многоместного верстака 1000-1200 мм.

3. Инструменты для слесарных работ

· Режущие инструменты: напильники, сверла, наживки, зубила, метчики (для нарезания внутренней резьбы), плашка (для наружной резьбы)

· Вспомогательные инструменты: молотки, чертилки, циркули, кернер, полкодержатель.

· Слесарно-монтажные инструменты: отвертки, плоскогубцы, кусачки.

· Измерительные и контрольные инструменты: лекальные линейки, угольники, угломеры, штангенциркуль.

Штангенциркуль - это инструмент для точного измерения наружных и внутренних размеров деталей. На его штанге нанесены миллиметровые деления. Конец штанги имеет две неподвижные губки: одну для наружного измерения, другую - для внутреннего. На штангу надета рамка с подвижными, губками и глубиномером.

Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удержания обрабатываемой детали в нужном положении.

4. Разметка

Разметка представляет собой процесс нанесения на обрабатываемую заготовку точек и линий, определяющих контуры деталей и места обработки. Сущность разметки состоит в вычерчивании на металле заготовки в натуральную величину осевых и контрольных линий, центров отверстий и т.д.

Само вычерчивание производится методами геометрического построения и имеет много общего с машиностроительным черчением, но с той разницей, что вместо чертежных инструментов при разметке пользуются специальными разметочными инструментами, а сам чертеж наносят не на бумагу, а непосредственно на заготовку. В зависимости от характера и формы изделия разметка бывает плоскостная и пространственная.

При плоскостной разметке линии наносятся на поверхности плоских заготовок, на полосовом или листовом материале, или на отдельных плоскостях объемных деталей, в том случае, если не требуется увязки размеченных плоскостей между собой.

При пространственной (объемной) разметке линии наносятся на две - три отдельные поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу и увязывающиеся друг с другом.

Инструменты:

· Разметочная плита, является основным разметочным приспособлением, на ней устанавливают детали, подлежащие разметке, и от ее верхней поверхности откладывают все размеры, которые отмечают рисками на детали. Разметочная плита отливается из серого мелкозернистого чугуна и всегда в нижней части имеет несколько ребер жесткости, которые предохраняют ее от возможности прогиба под тяжестью размечаемых деталей и собственного веса. Верхнюю, рабочую поверхность и боковые стороны плиты обычно обрабатывают на строгальных станках и затем шабрят. На рабочей поверхности больших плит иногда делают продольные и поперечные канавки, образующие равные квадраты.

· Подкладки, служат для предохранения разметочных плит от царапин и заноз.

· Чертилки представляют собой стержень с заостренным концом рабочей части. Изготавливают чертилки из инструментальных углеродистых сталей марок в двух вариантах: односторонние и двусторонние. Чертилки изготавливают длиной 100-120 мм. Чертилки (иглы) служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольника или шаблона. Круглая чертилка представляет собой стальной стержень длиной 150-200 мм и диаметром 4-5 мм, один конец которого закален ,на длине 20-30 мм и заострен под углом 15°, а другой согнут в кольцо диаметром 25-30 мм. Чертилка с отогнутым концом представляет собой заостренный с двух сторон стальной стержень, один конец которого отогнут под углом 90°. Средняя часть чертилки утолщена и для удобства на ней сделана накатка. Отогнутым концом наносят риски в труднодоступных местах. Чертилка со вставной иглой выполнена по типу часовых отверток; в качестве вставной иглы могут быть использованы стальные заточенные и закаленные стержни. Карманная чертилка выполнена в виде карандаша с убирающимся острием. Корпус чертилки состоит из двух частей, вращающихся друг относительно друга на четырех шариках, которые при сборке вводятся через продольные пазы. Предусмотрен держатель для крепления чертилки, в кармане работающего и для предотвращения скатывания с плиты. На рабочий наконечник напаян стержень из твердого сплава ВК6, заточенный на конус с углом 20°.

· Кернер - ручной слесарный инструмент, который используется для наметки точек или лунок на поверхность для последующей обработки этой поверхности. Процесс наметки кернером носит название накернивание, а сами метки (точки или лунки), полученные посредством кернера, называются кернами. Кернер представляет собой стержень, обычно круглого сечения, по которому совершают удары молотком. Изготавливается из углеродистой стали У7, У8. Твёрдость HRC 50-55.

· Разметочный циркуль - предназначен для вычерчивания на заточке окружности и дуг сравнительно небольших диаметров.

· Разметочный штангенциркуль - применяется при необходимости вычерчивания на заготовке окружности больших диаметров или при черчении больших линейных размеров.

· Рейсмус - представляет собой чертилку, закрепленную на стойке с помощью хомутика и винта. Хомутик передвигается на стойке и закрепляется в любом положении. Чертилка проходит через отверстие винта и может быть установлена с любым наклоном. Винт при этом закрепляется гайкой-барашком. Стойка рейсмуса укреплена на массивной подставке

Подготовка к разметке:

· Отчистить установку от пыли, грязи

· Тщательно осмотреть заготовку детали

· Изучить чертёж разметочной детали

· Приготовить заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки

· Подготовить поверхности к окрашиванию

· Окрашивание:

a) Мел, разведенный в воде

b) Сухим мелом

c) Раствор медного купороса

d) Спиртовым лаком

e) Быстросохнущим лаком и краской

· Нанесение разметочных линий.

1. Прямые: вертикальные и горизонтальные

2. Наклонённые

3. Дуги и окружности.

5. Рубка металла

Рубкой называется слесарная операция, при которой производится удаление с поверхности заготовок твердой корки, окалины, неровностей и шероховатостей; обрубание кромок и заусенцев, разрубание на части листового и сортового материала; вырубание по разметке отверстий в листовом материале; вырубание шпоночных пазов, смазочных канавок и пр.

Рубка является грубой слесарной операцией; точность обработки поверхностей детали при рубке не превышает обычно 0,5-1,0 мм, но и такая точность достигается при наличии большого опыта.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один рабочий ход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1 мм, во втором - от 1,5 до 2 мм.

Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4-1 мм.

При рубке металлов в качестве режущего инструмента употребляется зубило и крейцмейсель, а в качестве ударного инструмента - слесарные молотки. слесарный металл опиливание сверлильный

Зубило или крейцмейсель, удерживаемые левой рукой, ставят на то место, где надлежит срубить излишний слой металла, а молотком наносят по головке зубила удар. Слесарное зубило представляет собой ручной режущий инструмент.

На заготовке различают обрабатываемую и обработанную поверхности, а также поверхность резания. Обрабатываемой называется поверхность, с которой будет сниматься слой материала, а обработанной - поверхность, с которой стружка снята. Поверхность, по которой сходит стружка при резании, называется передней, а противоположная задней.

Инструменты:

1. Слесарное зубило, изготовляется из инструментальной углеродистой стали У7А или У8А и состоит из трех частей: рабочей, средней и головки. Рабочая часть 2 зубила, как и вообще любого режущего инструмента, имеет форму клина, который затачивается под определенным углом, что облегчает процесс резания металла и образование стружки. Ширина режущей кромки зубила обычно равна 20-25 мм. Угол заточки 1 зубила выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла. Чем тверже металл, тем угол заточки зубила берется больше, и наоборот. Обычно угол заточки принимается при рубке чугуна, твердой стали и твердой бронзы 70°, средней и мягкой стали 60°, латуни, меди и цинка 45°, для очень мягких металлов: алюминия, электрона и других - 35-40°.

2. Крейцмейсель - предназначен для вырубания узких канавок.

3. Канавочник - применяется для вырубания профильных канавок: полукруглых, двугранных и т.п. От крейцмейселя он отличается только формой режущей кромки.

4. Молотки слесарные - служат для нанесения ударов при рубке. Удары бывают: кистевые, локтевые, плечевые.

6. Правка металла

Правка (выпрямление) - представляет собой слесарную операцию, при которой деформированным, покоробленным металлическим заготовкам или деталям придают правильную плоскую форму. Правку применяют после резки листового материала ножницами, рубки зубилом и других операций. При помощи правки выпрямляют также полосовой и прутковый материал, трубы и проволоку. Чугунные детали правке не подвергают, так как чугун слишком хрупок и при правке может расколоться.

В слесарном и особенно в инструментальном деле исправление изогнутых и покоробленных изделий с большой точностью (до десятых долей миллиметра), после механической или термической обработки, нередко называют рихтовкой изделия.

Правка бывает ручная и машинная.

При ручной правке листовых заготовок и деталей применяют стальные или чугунные правильные плиты или наковальни, стальные молотки весом 400-600 г, молотки медные, свинцовые, латунные, деревянные, бакелитовые и т.п.

Машинная правка производится на ручных и приводных трехвалках, на приводных пневматических молотах и на прессах. В настоящем пособии рассматривается только ручная правка, применяемая в учебных мастерских.

Правка производится путем нанесения ударов стальными молотками или молотками из мягкого материала по определенным местам, соразмеряя силу ударов с величиной выпуклости и с толщиной выправляемого изделия. Поверхность правильной плиты, а также бойки молотков должны быть ровными, гладкими и хорошо прошлифованными. При ручной правке удобнее пользоваться молотками с. круглым, а не с квадратным бойком, так как при неправильных ударах или при перекосах молотка с квадратным бойком на поверхности листа могут остаться засечки или даже пробоины. Боек молотка должен ложиться на лист ровно, без перекоса. Молоток следует держать за конец ручки и для удара пользоваться только кистью руки.

Приемы правки листового материала заключаются в следующем. Уложив деформированный лист на плиту по возможности выпуклостями вверх, обводят выпуклости графитовым карандашом или мелом. После этого по прямым краям листа по направлению к выпуклости наносят частые, но не сильные удары. Материал под действием ударов будет вытягиваться, освобождать стянутую середину и постепенно выравнивать выпуклость. По мере приближения к выпуклости удары должны наноситься слабее, но чаще.

После каждого удара нужно проверять, какое действие он оказывает на лист. Следует помнить, что неправильные удары могут привести лист в негодное состояние. Ни в коем случае нельзя наносить удары непосредственно по выпуклостям, так как выпуклости будут не уменьшаться, а увеличиваться.

Таким образом, сущность процесса правки листовых деталей заключается в постепенном растягивании прямых участков листа за счет некоторого утонения материала в этих местах.

Инструменты:

1. Правильная плита, изготавливается из серого чугуна. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой.

2. Рихтование бабки - используется для закрепленных металлов деталей.

3. Молотки с круглым байком - применяются чаще т.к. они предотвращают влияние на поверхности деталей.

4. Гладилки - применяют для правки тонкого листового и полосового металла.

7. Гибка металла

Гибка металла -- это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее части придаются изогнутая форма.

Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки, зависит от размеров контура и материала заготовки.

Гибка тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла.



8. Резание металлов

Резка металлов - это отрезание, разделение на части полосового, гранильного проката, а так же труб ручных и механическими способами.

Инструменты:

1. Ножницы - режущий инструмент, предназначенный для резанья.

a) Ручные - для разделения листового металла толщиной 0,5 мм

b) Стуловые, применяются при разрезании листового металла толщиной до 3 мм.

c) Рычажные - для резания толщиной 1,5-2,5 мм.

2. Ножовка - применяется для разрезания толстых листов полосового, круглого и профильного металла.

Она состоит из рамки, ручки, ножового полотна, которое вставляется в рамку.

9. Опиливание металла

Опиливание называется операция по обработке маталлов снятием небольшого слоя напильников вручную или на отливочных станках.

Опиливание представляет собой процесс снятия стружки с поверхности изделия при помощи режущего инструмента, называемого напильником. В результате опиливания изделие получает заданные чертежом размеры, форму и чистоту поверхности.

Точность опиленных изделий может находиться в пределах 0,150-0,005 мм и зависит как от вида применяемых напильников, так и от квалификации работающего.

Операция опиливания может быть операцией окончательной при изготовлении или отделке неточных, грубых деталей или предварительной при изготовлении точных деталей.

В этом случае после опиливания выполняются операции более точной обработки, как - то: шабрение, притирка, шлифование, полирование и другие, где точность обработки достигает до 0,010-0,001 мм.

10. Классификация напильников

· Виды насечек:

a) С одинаковой или простой насечкой

b) С двойной или перекрёстной

c) С рашпильной

· По величине зуба

a) 0 и 1 (доречевые) - применяются при грубой обработке, когда требуется снять большой слой металла

b) 2 и 3 (личные) - служат для окончательного

c) 4 и 5 (бархатные) - применяют только для самой тонкой отделки

· По профилю поперечного сечения:

a) Плоские

b) Плоские остроносые

c) Квадратные

d) Трехгранные

e) Круглые

f) Полукруглые

11. Сверление металла и сверлильные станки

Сверление - это слесарная операция, представляющая собой один из видов резания металла с помощью инструмента, называемого сверлом, совершающего вращательные и поступательные движения.

Сверление применяют для получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы, зенкерование и развёртывания.

Виды сверл:

Свёрла бывают различных видов и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твёрдых сплавов.

Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов - 40-45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона - 45 градусов.

Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими. Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6-80 мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще - из быстрорежущей стали Р6М5.

Работы, выполняемые на сверлильных станках: а - сверление отверстий; б - рассверливание; в - зенкерование; г - растачивание; д - зенкование; е - развертывание; ж - выглаживание; з - нарезание внутренней резьбы; и - цекование



Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три - четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов - цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).

Развёртывание - это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий высокое качество отверстия.

Машинные развёртки изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток чётное - 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки.

Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).

12. Клепка металла

Клепкой металла называется соединение двух или нескольких деталей при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками.

Клепка металла применяется для создания неразъемного соединения деталей, а также соединения листового полосового и фасонного металла. Заклепочные соединения применяют при ремонтах воздуховодов и вентиляторов, а также при изготовлении отдельных деталей вентиляционных систем.

Клепка металла подразделяется на холодную, горячую и смешанную. Заклепки изготовляются из мягкой стали и состоят из цилиндрического стержня и головки, называемой закладной.

Головка, которая расклепывается на другом конце стержня и служит для скрепления деталей, называется замыкающей. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей, и потайной, если головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями склепанных частей.

Толщина заклепок выбирается расчетом. Длина стержня заклепки между головками не должна превышать пяти диаметров стержня; в случае отсутствия этого соотношения следует заклепочное соединение заменить болтовым. Клепку производят на специальных стальных поддержках, имеющих углубление по форме головки заклепки, чтобы не смять ее при расклепывании.

Чтобы поддержка не отскакивала от головки при нанесения ударов молотком, вес ее должен быть в 4-5 раз больше веса молотка. Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стержня заклепки.

Для склепывания деталей, кроме слесарного молотка (лучше с квадратным бойком) и стальной поддержки, применяют стальную натяжку для уплотнения и прижимания склепываемых деталей друг к другу и к головке заклепки и стальную обжимку для окончательного формирования замыкающей головки.

Натяжки и обжимки изготовляются из инструментальной стали У8. Их рабочий конец на длине около 15 мм закаливается.

Клепка металла может производиться также и механизированным методом при помощи пневматических молотков и клепальных машин.

Размещено на Allbest.ru