Малярные работы и окрасочные составы

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

v Технология малярных работ неводными составами

v Связующие для неводных окрасочных составов (олифы, смолы, полимеры)

v Эмульсии

v Животные клеи

v Водные колеры

Технология малярных работ неводными составами

Окраска неводными составами защищает металлы от коррозии, деревянные конструкции от влаги. Оштукатуренные поверхности покрывают неводными составами в помещениях, к которым предъявляются повышенные гигиенические требования и в которых покрытие должно быть механически прочным(операционные комнаты, общественные столовые, торговые помещения, магазины, санитарные узлы, коридоры общественных учреждений).

Масляные краски применяют для создания декоративной поверхности, а также для предохранения конструкции (трубопроводы, металлоконструкции) от увлажнения и коррозии.

В масляных красках связующими служат натуральные, уплотненные или модифицированные алкидными смолами олифы. Они поступают на строительство густотертыми или готовыми к применению. Густотертые краски разбавляют олифой или эмульсионным разбавителем до малярной вязкости. В качестве грунтовки под масляную краску применяют красочный состав (на натуральной олифе), разжиженный олифой до необходимой вязкости, или олифу «Оксоль», которая является заменителем натуральной олифы.

По характеру фактуры и механической прочности окрасочного слоя масляная краска подразделяется на глянцевую, отличающуюся высокой механической прочностью, и матовую, менее прочную. Глянцевая окраска обеспечивает защиту поверхности от механических повреждений, атмосферных влияний, коррозии и т.п.; матовая окраска является в основном декоративной и применяется при внутренних отделка

Лаки и эмали широко применяют в современном жилищном строительстве, они служат не только для повышения декоративности отделываемых поверхностей, но и для создания атмосферных и коррозионностойких покрытий.

Сплошная окраска жилых зданий масляными и эмалевыми составами недопустима, так как из-за малой воздухопроницаемости красочных пленок нарушается естественный вентиляционный режим помещений. По этой же причине при отделке гостиниц, общежитий и множества других зданий покрывают этими составами только нижнюю часть стен (панель) на 1,6--1,8 м, а верхнюю -- водными, вытягивая на границе двух видов окраски филенки.

Масляными и эмалевыми составами следует покрывать только сухие поверхности, окрашивая их тонким ровным слоем. Нельзя повышать укрывистость краски за счет увеличения толщины красочного слоя. В толстом слое сначала просыхает и образует пленку поверхностный слой, под которым остальная масса краски остается жидкой. Неравномерность просыхания слоя краски приводит к образованию шероховатостей, морщин и трещин. Поэтому вместо нанесения одного толстого слоя поверхности окрашивают два раза, а при плохой укрывистости пигментов -- три, давая возможность высохнуть каждому слою. Покрытие краской по не полностью просохшему предыдущему слою, как и нанесение на поверхность толстого слоя, приводит к образованию трещин.

Чтобы повысить укрывистость красок, в малярные составы вводят растворители (скипидар, бензин-растворитель и др.), разжижающие краску значительно лучше, чем олифы. Кроме того, это значительно облегчает работу. В рецептах, составленных для обработки поверхности, предусмотрено введение необходимого количества растворителей.

Силикатные гидрофобизированные краски. Окраску фасадов жилых зданий выполняют с применением силикатных гидрофобизированных и пер-хлорвиниловых красок, кремнийорганических, органосиликатных и других красочных составов. Эти краски представляют собой смесь тонкомолотых пигментов и наполнителей, затворенных на растворе жидкого калийного стекла с добавками ГКЖ-10 или ГКЖ-11. Рассматриваемые краски поставляют в трех видах упаковочной тары: сухую пигментную смесь - в крафт-мешках; жидкое калийное стекло - в металлических бочках; ГКЖ-10 или ГКЖ-11 - в бутылях. Перед началом работ проверяют срок годности жидкостей ГКЖ. Срок их хранения при температуре 0-30°С не должен превышать 6 мес.

Подлежащую окраске поверхность огрунтовывают жидким калийным стеклом. Перед окраской защищают оконные стекла от попадания на них краски, для чего их закрывают деревянными щитами или смазывают смесью жировой смазки с мелом.

Силикатные гидрофобизированные краски наносят с помощью меховых валиков или распылителей не ранее 15 ч после огрунтовки поверхности. Первый слой краски наносят составом вязкостью 15 с, а через 15-20 ч наносят второй слой составом вязкостью 18-20 с. Работы ведут при температуре не ниже 5°С с применением защитных очков, а при нанесении состава краскораспылителем пользуются респиратором.

Перхлорвиниловые краски марок ХФК и ХВ-161 изготовляют в заводских условиях, они поступают на строительные объекты готовыми к применению. Этими красками отделывают фасадные поверхности из кирпича, бетона, штукатурки, дерева. При отрицательной температуре краски загустевают незначительно. Пленка красочного состава твердеет в результате испарения растворителей. Все это позволяет отделывать фасады в зимнее время.

Кремнийорганические эмали марок КО-174, КО-198, КО-286 и др. широко применяют для отделки фасадов жилых крупнопанельных зданий. Наибольшее применение имеет эмаль КО-174, которая представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в кремнийорганическом лаке КО-85, разбавленном растворителем.

Твердеет эмаль в результате испарения растворителя, при этом на окрашенной ею поверхности образуется прочная, водонепроницаемая и долговечная пленка. Эмаль изготовляют на химических заводах и доставляют на строительные объекты в готовом к применению виде.

Фасад перед окрашиванием очищают от грязи, пыли, пятен, непрочной пленки с помощью металлической щетки или стального скребка, затем обдувают сжатым воздухом. Влажность бетона панелей контролируется, она не должна превышать 8%. На окрашиваемую поверхность эмаль наносят два-три раза кистями, малярными валиками или краскораспылителями. Причем каждый последующий слой наносят через 1-2 ч после нанесения предыдущего.

Связующие для неводных окрасочных составов (олифы, смолы, полимеры)

Одним из основных связующих для неводных малярных красочных составов является олифа (ГОСТ 5596-50). Различают три разновидности олиф:

· натуральные

· полунатуральные или экономические

· искусственные.

Олифы изготовляются путем переработки растительных масел, жиров и других органических продуктов.

Растительные масла делятся на масла высыхающие, полувысыхающие и невысыхающие. Высыхающие и полувысыхающие масла, как, например, льняное, конопляное, подсолнечное, маковое, соевое и некоторые другие, применяются для изготовления олифы. Невысыхающие растительные масла, как, например, касторовое, хлопковое, оливковое и другие, находят лишь частичное применение в малярных работах.

Олифы натуральные применяются при приготовлении масляных красок, служащих для наиболее ответственных наружных и внутренних окрасок металлических конструкций, кровли, рам и переплетов в зданиях и сооружениях I класса.

Натуральные олифы представляют собой жидкий маслянистый продукт с характерным запахом, цветом от желтого до коричневого или темно-вишневого.

Олифу получают варкой льняного, конопляного или соевого масла, причем в процессе варки добавляют сиккативы (вещества, ускоряющие сушку олифы). Основными требованиями, предъявляемыми к льняной и конопляной натуральной олифе, являются: вязкость по воронке НИИЛК в сек. 4--5, отстой за 24 часа по объему -- 1%, прозрачность после отстаивания -- полная, срок высыхания от пыли не более 12 час. и полное высыхание не более 24 час.

Существует несколько видов полунатуральных олиф, которые служат вполне доброкачественными заменителями натуральной олифы. К ним относятся олифы: оксоль, оксоль-смесь, оксоль подсолнечная, оксоль соевая и оксиполимеризованная соевая.

Олифа оксоль, как и олифа оксоль соевая, может применяться для наружной и внутренней окраски по металлу дереву и штукатурке в зданиях и сооружениях I и II классов кроме случаев, когда предусмотрено применение натуральных олиф. По внешнему виду олифа оксоль не отличается от натуральной олифы, но имеет несколько иной запах ввиду наличия в ней растворителя.

Олифу оксоль получают посредством уплотнения льняного масла продуванием воздуха в присутствии сиккатива с последующим разбавлением летучим растворителем (бензином-растворителем, сольвентом каменноугольным) до густоты натуральной олифы.

Олифа оксоль должна иметь в своем составе 55% уплотненного масла и не более 45% растворителя. Отстой олифы за 24 часа не должен превышать 1% по объему, прозрачность после 24 час. отстоя полная. Срок высыхания от пыли -- не более 12 час., полное -- не более 24.

Испытывается олифа оксоль так же, как и натуральная олифа.

Из приведенных выше сведений видно, что по качеству олифа оксоль мало отличается от натуральной олифы. Однако нередко принято оксолью называть всякий суррогат, даже ничего общего не имеющий с настоящей олифой оксоль. Темный цвет, замедленное высыхание, хрупкость пленки не свойственны олифе оксоль и служат признаком суррогата олифы.

Олифы соевую, оксоль подсолнечную, оксоль соевую и оксиполимеризованную соевую применяют для окраски по металлу, дереву, и штукатурке в зданиях и сооружениях II и III классов.

К искусственным олифам относятся: глифталевая, сланцевая, синтол, карбоиоль.

Глифталевая олифа является наиболее полноценным заменителем натуральной олифы из числа искусственных олиф. Глифталевую олифу можно применять для наружной и внутренней окраски по металлу, дереву и штукатурке в зданиях и сооружениях I и II класса, кроме случаев, указанных выше для натуральных олиф. Глифталевая олифа состоит из смеси глифталевой смолы и уплотненного растительного масла в растворителе.

Сланцевая олифа выпускается на основе генераторного сланцевого масла и на основе дизельного сланцевого масла. Она представляет собой раствор препарированного сланцевого масла в смеси сланцевого бензина и ксилола.

Содержание нелетучих веществ в генераторной сланцевой олифе не менее 50% и в дизельной сланцевой олифе -- не менее 38%. Сланцевая олифа должна высыхать от пыли через 12 час., полное высыхание должно завершаться через 24 часа; однако при этом допускается отлип. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 20° должна составлять 12--14 сек. Олифа, нанесенная на чистую стеклянную пластинку, должна быть прозрачной.

Олифа синтол может применяться для производства внутренних окрасок по металлу, дереву и штукатурке (кроме краски полов) в нежилых помещениях зданий и сооружений II III классов при условии, если покраски не будут подвергаться воздействию влаги.

Олифа синтол является смесью окисленного керосина и растворителя; обладает довольно сильным и резким запахом, благодаря чему заселение помещений, окрашенных красками на олифе синтол, может производиться лишь после того, как запах исчезнет. Перечисленные олифы являются наиболее полноценными заменителями натуральной олифы.

К числу искусственных олиф, применение которых может быть допущено, относится олифа карбоноль. Применение этой олифы следует допускать лишь для производства мало ответственных малярных работ по металлу, дереву и штукатурке в зданиях и сооружениях III класса.Через 24 часа олифа должна высохнуть настолько, чтобы при нажиме пальцем не получалось отпечатка.

Если проверка на высыхание дала хорошие результаты, то производят испытание эластичности пленки. Кроме шкалы НИИЛК в полевых условиях эластичность пленки можно проверить ножом. Для этого проверенную на отлип пленку счищают со стеклянной пластинки ножом.

Вязкость олифы обычно проверяется в лаборатории, но в некоторых случаях при наличии хорошо оборудованных краско-заготовительных мастерских вязкость может быть проверена и на постройке при помощи вискозиметра.

Натуральную олифу испытывают на отсутствие в ней растворителей кипячением. Натуральная олифа кипит при +250°. Если кипение началось при более низкой температуре, то нагревание продолжают до +250--280°. После этого остуженную олифу взвешивают; натуральная олифа должна потерять в весе не более 3%. Большая потеря в весе свидетельствует о наличии в олифе растворителей.

Других испытаний олифы в полевых условиях не производят, так как для этого требуются специальные приборы и значительное время.

СМОЛЫ

или пневматическим действием.

Густую эмульсию разбавляют до консистенции малярной олифы. Для этого к густой эмульсии добавляют около 20 вес. ч. лакового керосина, сольвента

1. Природные смолы.

К природным (естественным) смолам принадлежат продукты жизнедеятельности животных или растительных организмов. Из естественных смол в производстве электроизоляционных лаков и компаундов наиболее широко применяется канифоль, значительно меньше шеллак и копалы. Природные растительные смолы получают упариванием растительных соков, которые вытекают из растений естественным путем или при надрезании стеблей и стволов. Их можно экстрагировать из растительного сырья такими растворителями, как спирт и эфир. К растительным смолам относится, например, сосновая канифоль, а также смола, получаемая из клубней скаммонии (вьюнка смолоносного Convolvulus scammony), и ископаемые окаменелые смолы янтарь и копал. Смолы животного происхождения редки. Одна из них, шеллак, представляет собой выделения лаковых червецов, живущих на растениях семейства мимозовых в Индии. Некоторые растительные смолы используют в медицине; так, смола скаммонии применяется как слабительное. Другие смолы, например, шеллак, входят в состав политур. Имеется множество сортов синтетических смол, используемых для получения пластмасс.

Канифоль (гарпиус)-- хрупкая прозрачная в тонком слое смола, получаемая из смолы (живицы) хвойных деревьев, преимущественно сосны, способом отгонки жидких составных частей -- терпентинного масла (скипидара). Состав живицы может колебаться в зависимости от условий местности и сорта живицы. Другой способ добывания канифоли -- экстракционный, заключающийся в том, что куски дерева, пни, ветви обрабатываются растворителями, которые затем подвергаются разгонке. Существуют также смолы деревьев других хвойных пород, например, кедра, пихты и лиственницы. Их обычно называют бальзамами. Пихтовый бальзам (канадский бальзам), отличается очень высокой степенью прозрачности и нормированным показателем преломления. Его применяют в качестве клея для склеивания оптических линз. По химическому составу канифоль состоит главным образом из абиетиновой кислоты (С 20 Н 30 О 2 ) и ее изомеров, остальное -- неомыляемые, зола, влага и механические примеси. Содержание кислот в канифоли составляет 85 -90%. Канифоль хорошо растворима в спирте, бензоле, скипидаре, минеральных и растительных маслах.

Характеристика Марки канифоли

Сорт Высший 1-й 2-й

Температура размягчения по Кремер Сарнову, °С, не менее 68 66 54

Кислотное число, мг/КОН, не более 168 166 150

Количество неомыляемых, %, не более 6 8 10

Количество влаги, %, не более 0,3 0,3 0,4

Количество золы, %, не более 0,3 0,4 0,5

Содержание механических примесей, %, не более 0,05 0,1 0,1

Электрические свойства канифоли:

pv =10 ¹⁵ * 15 ¹⁷ Ом * см; Епр =10 …15кВ/мм.

При нагревании выше температуры плавления значительно увеличивается проводимость и tg д. Канифоль применяется в чистом виде для изготовления заливочных кабельных масс, пропиточных компаундов, искусственных копалов и модификации полиэфирных смол. Чаще всего канифоль применяется в виде различных препаратов: эфира гарпиуса (глицериновый эфир канифоли) и резинатов, представляющих собой соли абиетиновых кислот (марганцовые, кобальтовые, кальциевые и др.). Введение в состав электроизоляционных лаков больших количеств канифоли значительно снижает их влаго и водостойкость и способствует размягчению при повышенных температурах. О канифоли создается впечатление, как о хорошем диэлектрике. И многие заблуждаются, читая вышеуказанные характеристики. Но это не так: во-первых, ее реальное объемное сопротивление на три порядка меньше указанных расчетных значений, во-вторых, она совершенно не устойчива к воздействию атмосферной влаги: гидролизуется и омыляется. Поэтому она может использоваться только в герметичных электроизоляционных конструкциях, в силовых кабелях и т.д. Об этом приходится говорить, поскольку некоторые технологи, заблуждаясь, оставляют канифоль на платах после пайки, не смывая ее, ссылаясь на вышеуказанные электроизоляционные характеристики. Не зная, что продукты ее гидролиза -- коррозионная среда, разрушающая всю конструкцию. В настоящее время канифоль практически не используется в составе различных радиофлюсов, а заменяется ее синтетическими аналогами. Например, фенолформальдегидными смолами (новолаками).

Шеллак.

Шеллак получают из гуммилака, представляющего собой смолу, образующуюся на ветвях тропических растений вследствие укуса особого насекомого, которое, перерабатывая сок в своем организме, выделяет его в виде смолы, называемой гуммилаком. Главные места добычи гуммилака: Индия, Бирма, Малайские острова, Индонезия. Шеллак получают в виде чешуек -- от светло-лимонного до темно-оранжевого цвета, в зависимости от степени очистки. По химическому составу шеллак состоит главным образом из эфиров алейритиновой (C16 H 32 O 5) и шеллоновой (C 15 H 20 O 5) жирных кислот.ТОРГОВЫЙ шеллак содержит шеллачной смолы 83 -86%, шеллачного воска 3 -6%, влаги до 2%, красящие вещества и другие примеси. При нагревании (до 35 °С) шеллак становится пластичным и при 80 °С плавится; продолжительный нагрев при 100 -110 °С приводит шеллак к потере способности плавиться и растворяться. Растворяется шеллак лучше всего в спирте, аммиаке, в растворах едких щелочей, соды, буры. Шеллак хорошо сплавляется с канифолью, глифталями, битумами и другими смолами.

Физико-химические свойства шеллака

Плотность 1,04 -1,08

Водопоглощаемость ........около 5%

Температура размягчения....80 -90 °С

Температура плавления ........110 °С

Кислотное число...............75 -60

Число омыления.............194 -215

Йодное число..................10 -20

Электрические свойства:

p =10 ¹⁵ 10 ¹⁶ Ом см, е =3,5,

E =20 …30 кВ/мм, tg б =0,01

Шеллак обычно применяется в виде спиртовых растворов (лаков) различной концентрации, а также в виде сухого порошка. В производстве электроизоляционных лаков шеллак применяется в ограниченном количестве; в виде порошка идет для изготовления некоторых марок коллекторного миканита.

Копалы.

Копалы представляют собой смолы, обычно ископаемые, растительного происхождения, добываемые главным образом в тропических странах, и обозначаются географическими названиями мест, где они добываются. В СНГ копалы имеются на Кавказе, на Дальнем Востоке и в Калининградской области на побережье Балтийского моря (янтарь). Копалы представляют собой твердые вещества в виде кусков различной формы, цвета и прозрачности, отличающиеся высокой температурой плавления. Янтарь обладает наивысшей твердостью и температурой плавления по сравнению с другими ископаемыми смолами. Янтарь, почти нерастворим ни в каких растворителях. Температура его размягчения 175 -200 °С, температура плавления -- выше 300 °С. Расплавленный янтарь растворяется в скипидаре, сероуглероде, бензине и маслах. Янтарь имеет очень высокие диэлектрические свойства, особенно высокое сопротивление изоляции, что делает его ценным диэлектриком для изготовления электроизмерительных приборов.

Электрические свойства янтаря следующие:

р=10 ¹⁹ Ом/см; е =2,8;tg б =0,001.

Янтарь нужно выделить как самый лучший природный диэлектрик. Его до сих пор используют в электрометрах и электретах. Спиртовой раствор янтаря -- хороший флюс, остатки которого действительно не нужно смывать, если платы потом не лакируют. Его остатки -- диэлектрик. Для изготовления подобных флюсов вполне можно применять «несортовой », так называемый технический янтарь. Нерастворимые в спирте примеси легко отделяются методом центрифугирования с дальнейшей фильтрацией. В дополнение к микропористым фильтрам идут также ионообменные смолы, которые осуществляют еще более тонкую очистку. В производстве электроизоляционных лаков копалы ранее очень широко применялись для изготовления высококачественных масляно-копаловых лаков. В связи с развитием промышленности синтетических смол они потеряли свое значение, и применение их очень ограничено.

2.Твердые органические диэлектрики

К органическим диэлектрикам относятся материалы, в составекоторых находится углерод. В качестве добываемые преимущественно в Африке и Юго-Восточной Азии. Раньше благодаря растворимости в растительных маслах они довольно широко применялись в производстве электроизоляционных лаков, сейчас практически вытеснены синтетическими полимерами. Я Янтарь - также ископаемая смола, добываемая в России, обладающая очень высокими электрическими параметрами: удельное сопротивление органических диэлектриков в промышленности применяют как природные, так и синтетические полимеры, которые получают методом химического синтеза. Часто их называют смолами.Открытие синтетических полимеров сыграло большую роль в развитии многих отраслей, в том числе электротехники и радиоэлектроники.Большинство органических диэлектриков представляют собой высокомолекулярные вещества, которые содержат очень большое число атомов или простейших молекул. Основу многих высокомолекулярных диэлектриков составляют полимерные соединения, которые получают из мономеров (низкомолекулярных соединений) в процессе реакций полимеризации или поликонденсации.

Полимеризация - это процесс соединения большого числа мономеров с образованием нового высокомолекулярного вещества (полимера) без выделения побочных продуктов реакции.

Поликонденсация - это процесс соединения разнородных мономеров с образованием полимера и выделением побочного продукта реакции. Свойства полимеров определяются химическим составом, взаимным расположением атомов и строением макромолекул. По строению макромолекулы полимеров делятся на линейные (нитевидные) и пространственные (сетчатые). Линейные полимеры представляют собой сочетание звеньев одной определенной структуры. Сочетание двух или трех химически различных звеньев образуют полимеры, которые называют совмещенными или сополимерами. Линейные полимеры относят к термопластичным материалам. Они обладают следующими свойствами: температура размягчения 50...120°С, сравнительно высокий температурный коэффициент объемного расширения ТКР, невысокая теплостойкость, легко деформируются при нагревании и затвердевают при охлаждении, имеют аморфную структуру и при нагревании плавно переходят из твердого состояния в жидкое или текучее.

Электрические свойства линейных полимеров зависят от расположения атомов или определенной группы атомов в цепи макромолекулы. Линейные полимеры с несимметричным строением атомов являются полярными и имеют большие диэлектрические потери. Линейные полимеры с симметричным строением мономеров являются неполярными и имеют малые диэлектрические потери. Большинство материалов на основе линейных полимеров имеют аморфную структуру и при нагревании плавно переходят из твердого состояния в жидкое или текучее. Некоторые полимеры склонны к образованию кристаллов, т. е. способны кристаллизоваться. В пространственных полимерах макромолекулы связаны поперечными химическими связями. Пространственные полимеры относятся к термореактивным материалам. Они обладают следующими свойствами: большая жесткость, чем у линейных полимеров; при нагревании не размягчаются; не гибкие; не способны образовывать пленки и волокна; не растворяются в растворителях. По тепловым свойствам полимеры подразделяют на термопластичные и термореактивные. Термопластичные материалы (термопласты) характеризуются тем, что нагревание до температуры, соответствующей пластическому состоянию, не вызывает необратимых изменений их свойств . Они тверды при достаточно низких температурах, но при нагревании становятся пластичными и легко деформируются. В настоящее время термопластичные материалы составляют примерно 75% всех потребляемых мировой электротехнической промышленностью полимерных материалов. В термореактивных (термоотверждающихся) материалах при достаточной выдержке при высокой температуре происходят необратимые процессы, в результате которых они теряют способность плавится и растворяться, становясь твердыми и механически прочными.

3. Полимеризационные синтетические полимеры

Полимеризационные синтетические полимеры получают в процессе полимеризации под действием теплоты, давления, ультрафиолетовых лучей, а также инициаторов и катализаторов. При полимеризации двойные и тройные связи мономеров разрываются и молекулы, соединяясь между собой, еще больше удлиняются. Наибольшее распространение получили блочный, эмульсионный, лаковый и газовый способы полимеризации.

Блочный способ полимеризации состоит в том, что предварительно очищенный от примесей жидкий мономер смешивают с катализатором, заливают в нагретую до определенной температуры форму и выдерживают при этой температуре до полного окончания процесса полимеризации. В результате получают твердые блоки материала, которые поступают в дальнейшую переработку. Таким способом получают полистирол, полиметилметакрилат (оргстекло).

Эмульсионный способ полимеризации представляет собой процесс, при котором исходныйжидкий мономер с помощью эмульгатора (Эмульгатор - это вещество, способствующее образованию эмульсий; эмульгаторами являются мыла, желатины и многие синтетические вещества.) превращают и мельчайшие капельки, взвешенные и другой жидкости, которая не растворяет этот мономер (вода, бензин и др.). В полученную эмульсию (Эмульсия - это жидкость, в которой находятся во взвешенном состоянии микроскопические капельки другой жидкости.) вводят инициатор (Инициатор - это зачинатель цепной химической или ядерной реакции в результате внешнего воздействия на систему.) и массу нагревают до температуры, при которой начинается химическая реакция. В процессе полимеризации эмульсию постоянно перемешивают. В результате получают порошкообразный полимер, незначительно загрязненный эмульгатором, что снижает его диэлектрические свойства. Затем порошок подвергают грануляции. Таким способом получают поливинилхлорид, нитрон. Лаковый способ полимеризации осуществляется непосредственно в мономере, который растворяется в определенном растворителе. Таким способом получают поливинилацетат. При газовом способе полимеризация осуществляется в газовой фазе в присутствии катализатора при температуре примерно 200°С и высоком давлении. Этот способ применяют в том случае, когда мономеры не полимеризуются ни по одному из перечисленных способов. Таким способом получают полиэтилен высокого давления. К полимеризационным синтетическим полимерам относятся полимерные углеводороды, фторорганические полимеры, кремнийорганические полимеры (полисилоксаны). Полимерные углеводороды. К ним относят полистирол, полипропилен, полиэтилен, поливинилхлорид (ПВХ), винипласт, полиметилметакрилат (оргстекло) и др.

Полистирол - твердый прозрачный материал, неполярный диэлектрик с высокими электроизоляционными свойствами. Он является продуктом полимеризации мономерного стирола в присутствии различных инициаторов (перекисей, гидроперекисей). По способу получения полистирол делится на блочный и эмульсионный. Полистирол обладает следующими свойствами: температура размягчения т _{раз =} 110... 120 °С; теплостойкость по Мартенсу 78...80°С; низкая гигроскопичность; водостоек; малое значение тангенса угла диэлектрических потерь tgд; устойчив к воздействию нейтронов и у-лучей; не растворяется в спиртах, парафиновых углеводородах; стоек к действию щелочей и ряда кислот. К недостаткам полистирола относят: хрупкость при пониженных температурах; склонность к старению с образованием трещин; растворимость в ароматических углеводородах (бензоле, толуоле), хлороформе, концентрированной кислоте; невысокую нагревостойкость. Теплостойкость и механическую прочность полистирола повышают сополимеризацией стирола с другими мономерами и совмещением его с каучуками. Сополимеры стирола обладают более высокой теплостойкостью и механической прочностью, но их диэлектрические свойства хуже.

Полистирол - один из лучших высокочастотных диэлектриков. Он применяется для изготовления каркасов индуктивных катушек, корпусов радиоприемников и телевизоров, плат переключателей, для изоляции кабелей и конденсаторов. Из блочного размягченного полистирола способом вытягивания получают электроизоляционные нити и гибкие полистирольные пленки. Полистирольная пленка для радиодеталей должна быть прозрачной, без поверхностных загрязнений, пор, изломов, царапин и трещин. Детали из полистирола получают литьем под давлением; прессованием и механической обработкой. После изготовления детали подвергают термообработке при температуре 70...80°С в течение. 2... 3 ч, а затем медленно охлаждают для снятия внутренних напряжений и предупреждения образования трещин. Полиэтилен - твердый белый или светло-серый материал без запаха, неполярный диэлектрик, полученный в результате реакции полимеризации газа этилена. Электроизоляционные, свойства так же высоки, как и у полистиролов, но отличаются высокой стабильностью. В отличие от полистирола полиэтилены содержат значительное количество кристаллической фазы. Полиэтилен обладает следующими свойствами: высокая морозостойкость (сохраняет гибкость при температуре -70°С); высокая влагостойкость, не гигроскопичен; устойчив к действию крепких кислот (кроме азотной), щелочей и многих растворителей; при комнатной температуре не растворим ни в одном растворителе; стоек к плесени; газонепроницаем; стоек к истиранию и вибрациям; в пламени горит и оплавляется; предельная рабочая температура 100°С (прочность начинает уменьшаться только при нагревании выше 60°С). К недостаткам полиэтилена относят: тепловое старение приводит к образованию трещин на поверхности изделий; при нагревании до температуры 80°С и выше растворяется в ароматических и хлорированных углеводородах; под действием концентрированной серной кислоты чернеет, а в концентрированной азотной даже при комнатной температуре набухает, увеличиваясь в массе на 4,6% в течение 85 сут.; под воздействием тепла, ультрафиолетового излучения, кислорода воздуха стареет; и сильных электрических полях происходят структурные изменения, снижающие качество изоляции. Для получения электроизоляционного материала с необходимыми свойствами смешивают полиэтилен трех разновидностей друг с другом или с другими полимерами, а также подвергают ионизирующему облучению. Благодаря высоким электроизоляционным свойствам полиэтилен широко применяется как конструкционный материал для изготовления каркасов катушек, деталей, работающих в цепях высокой частоты. Полиэтиленовые пленки толщиной от 0,02 до 0,2 мм применяются при изготовлении кабелей и проводов. В микроэлектронике применяют полиэтиленовые трубы в качестве соединительных шлангов, в установках для очистки различных газов, а также трубопроводов для подачи и разлива особо чистой воды и для изготовления посуды для хранения, транспортировки жидких неорганических химикатов. Известны три основных промышленных метода получения полиэтилена: полимеризация этилена при давлении примерно 300 МПа и температуре примерно 200°С; в присутствии инициаторов (кислорода, органических перекисей). Полученный таким методом полиэтилен называют полиэтиленом высокого давлении. Он содержит 55...67 % кристаллической фазы и выпускается бесцветным и окрашенным; полимеризация этилена при давлении 0,3...0,6 МПа и температуре примерно 80°С в присутствии металлоорганических катализаторов. Полученный полиэтилен низкого давления содержит 75...85°/о кристаллической фазы и имеет более высокие механические свойства и более высокую температуру плавления, чем полиэтилен высокого давления; полимеризация этилена при давлении 40 атм. и температуре примерно 150°С с использованием катализаторов оксидов металлов переменной валентности. Полученный полиэтилен среднего давления обладает наиболее упорядоченной структурой и содержит до 95% кристаллической фазы.

Одним из основных методов изготовления изделий из полиэтилена является литье под давлением при температуре 150...180^° С. Пластины, блоки, листы и стержни из полиэтилена легко поддаются механической обработке резанием, сверлением, фрезерованием на станках, применяемых для обработки металлов.

Полипропилен - линейный неполярный полимер, полученный полимеризацией газа пропилена аналогично полимеризации этилена низкого давления...Он обладает такими же электроизоляционными свойствами, как полиэтилен. Полипропилен имеет температуру размягчения 160...170°С (выше, чем у полиэтилена); повышенную температуру плавления т _пл. до 200 °С; водостойкость; хорошие механические свойства; более хорошую холодостойкость и гибкость, чем полиэтилен; эластичность (удлинение при разрыве 500...700%). Полипропилен применяют как комбинированный бумажно-пленочный диэлектрик в силовых конденсаторах, как пленочный диэлектрик в обмоточных проводах Полипропилен перерабатывается в изделии теми же способами, что и полиэтилен; его выпускают в виде порошка, гранул, из него могут быть получены пленки, волокна, ткани и фасонные изделия.

Поливинилхлорид (ПBX) -- белый мелкодисперсный порошок. Линейный полярный полимер, полученный в результате полимеризации газообразного мономера винилхлорида в присутствии эмульгаторов (желатина, поливинилового спирта) и инициаторов (перекиси водорода, перекиси ацетилена). Вследствие полярного строения поливинилхлорид имеет пониженные электрические свойства по сравнению с неполярными, но удельное электрическое сопротивление почти не изменяется при повышении температуры до 90°С. Поливинилхлорид не растворяется в воде, бензине, спирте; растворяется в дихлорэтане и метиленхлориде; набухает в ацетоне и бензоле.

При нагревании выше 140°С под действием света поливинилхлорид разлагается с выделением хлористого водорода. Выделяющийся газ вредно действует на организм человека и вызывает коррозию аппаратуры.

Этот процесс сопровождается изменением физико-механических свойств: снижается прочность, относительное удлинение при разрыве; повышается хрупкость, приводящая к появлению трещин; меняется цвет.

В зависимости от способа полимеризации изготавливают суспензионный(Это дисперсная система, состоящая из двух фаз - жидкой и твердой, где мелкие твердые частицы взвешены в жидкости) и латексный ( Это сок каучуковых растений с содержанием до 30% каучука. В промышленности используют также синтетические латексы - водяные дисперсии синтетического каучука. ) поливинилхлориды.

Суспензионный поливинилхлорид выпускают для кабельного светотермостойкого изоляционного материала, для кабельного пластиката и для изготовления винипласта.

Винипласт - твердый, не содержащий пластификатора полимер, который получают горячим прессованием порошкообразного или пленочного поливинилхлорида.

Винипласт обладает следующими свойствами: предельная рабочая температура 80^° С; устойчив к действию бензина, масел, спиртов, фенола; до температуры 40^° С устойчив к действию концентрированных кислот, щелочей, растворов coлeй, хлора; высокая прочность на удар; хорошая механическая прочность; низкая гигроскопичность; хорошие электроизоляционные свойства; низкая холодостойкость; низкая теплостойкость. Винипласт перерабатывается в изделия ударным прессованием при температуре 165 °С, механической обработкой, сваркой, склеиванием. Пленки из винипласта применяют для изоляции водопогруженных электродвигателей, разделения катодных и анодных пластин, в аккумуляторных батареях и другой электрической аппаратуре, работающей в условиях повышенной влажности и воздействии кислот. В качестве конструкционного материала винипласт используют для изготовления гальванических ванн, кислотостойкой посуды (емкостей для хранения кислот, воронок для слива отработанных кислот, щелочей и др.). Латексный поливинилхлорид используют для изготовления прочных пластиков, мягкой пленки, технической пасты и изоляционных изделий. Свойства поливинилхлоридов можно изменять в широких пределах, вводя различные добавки: пластификаторы, стабилизаторы, наполнители, красители, получая пластикаты. С увеличением содержания пластификатора в композиции прочность пластикатов уменьшается, относительное удлинение увеличивается; а диэлектрические свойства ухудшаются, однако они обладают более высокой холодостойкостью (до --50°С) и большой эластичностью. неводный окрасочный малярный эмульсия

Поливинилхлоридный пластикат применяют для изготовления пленок, изоляционных лент, монтажных и телефонных проводов, трубок, в качестве специальных светотермостойких изоляционных и шланговых материалов. При воздействии электрической дуги поливинилхлорид выделяет большое количество газообразных продуктов, что способствует гашению дуги.

Полиметилметакрилат (оргстекло, плексиглас) - прозрачный бесцветный материал, полярный диэлектрик, который получают в результате полимеризации эфиров метакриловой кислоты. Полиметилметакрилат имеет малую гигроскопичность, высокую химическую стойкость; легко сваривается в специальных устройствах при температуре 140...150°С с применением давления на свариваемые поверхности 0,5...1,0 МПа, склеивается полярными растворителями. Применяют органическое стекло для изготовления корпусов приборов, шкал, линз, а также в качестве дугогасящего материала, так как оно обладает свойством выделять при воздействии электрической дуги большое количество газов (СО, Н₂ , СО₂ , пары H₂ 0).

Фторорганические полимеры. Одним из существенных недостатков органических синтетических полимеров является пониженная теплостойкость. Для большинства органических полимеров допустимые рабочие температуры от --60 до + 120⁰ С. Углерод, составляющий основу органических полимеров, на воздухе, а тем более при нагревании, может окисляться, что приводит к разрушению полимера. Для повышения теплостойкости в качестве основы для органических полимеров используют кроме углерода фтор, кремний, титан и др. Наибольшее распространение получили фторорганические(фторопласты) и кремнийорганические полимеры (полисилоксаны).

Фторопласты - кристаллические полимеры фторпроизводных этилена, где атомы водорода замещены фтором. Введение в молекулу полимера фтора, который прочно связывается с углеродом, повышает теплостойкость и химическую стойкость получаемого материала. Их получают и автоклавах полимеризацией газообразных низкокипящих мономеров при повышенном давлении.

В радиоэлектронике наиболее часто используют фторопласт-4

(политетрафторэтилен) и фторопласт-3 (политрифторхлорэтилен).

Фторопласт-4 - белый или сероватый материал с более высокой плотностью, чем у других органических полимеров. Цифра 4 указывает на число атомов фтора в молекуле мономера. Он выпускается также под названием фторлон-4, а за рубежом - под названием тефлон. Фторопласт-4 обладает следующими свойствами: рабочий диапазон температур от-250 до +250°С; высокие диэлектрические свойства, мало зависящие от температуры; хорошие вакуумные свойства; наиболее химически стойкий материал из всех известных полимеров (его устойчивость к химическому воздействию выше, чем у золота, платины, стекла, фарфора, эмали, т. е. тех материалов, которые применяют для защиты от коррозии в самых сильнодействующих агрессивных средах; не смачивается водой и не набухает в ней; не растворяется ни в одном растворителе; не горит; по электроизоляционным свойствам принадлежит к лучшим из известных диэлектриков; абсолютно стоек в тропических условиях и не подвержен действию грибков. К недостаткам фторопласта-4 относят: выделение ядовитого газообразного фтора в результате разложения при температуре выше 400°С, низкую радиационную стойкость, сложную технологию переработки, высокую стоимость, сравнительную мягкость и склонность к хладотекучести.

Из фторопласта-4 изготавливают тонкие конденсаторные и электроизоляционные пленки толщиной 5...200 мкм. В зависимости от способа изготовления выпускаются ориентированные и неориентированные пленки. В радиоэлектронике из фторопласта изготавливают химическую посуду для выполнения технологических операций в агрессивных средах; в оснастке для температурных испытаний, так как он хорошо переносит резкую смену температур в широком диапазоне; в вакуумных вентилях.

Фторопласт-3 (политрифторхлорэтилен) - полимер трихлорэтилена, в результате замены в элементарном звене одного атома фтора на атом хлора превращается в полярный диэлектрик. Фторопласт-3 обладает следующими свойствами: нижний предел рабочей температуры 195 °С; более высокие механические свойства, чем у фторопласта-4; влагостойкость выше, чем у фторопласта-4; нагревостойкость ниже, чем у фторопласта-4, составляет 125°С; уступает фторопласту-4 по электрическим свойствам; высокая химическая стойкость, но ниже, чем у фторопласта-4; влагостоек; высокая дугостойкость; технология получения проще, чем фторопласта-4; дешевле фторопласта-4. Выпускается в вице тонкого порошка белого цвета или полупрозрачного роговидного поделочного материала. Применяется главным образом в виде суспензий для антикоррозионных покрытий. Спиртовые суспензии фторопласта-3 используют для получения покрытий на металлах (и том числе и на меди) и керамике. Эти покрытия сохраняют свои свойства при температуре выше 100°С. Изоляция проводов и кабелей из фторопласга-3 позволяет эксплуатировать их при температуре 150 °С во влажных и агрессивных средах.

Кремнийорганические полимеры (полисилоксаны) представляют собой материалы, которые являются промежуточным звеном между органическими и неорганическими материалами. В их состав кроме характерного для органических полимеров углерода С входит кремний Si. Основу строения их молекул образует силоксанная цепь чередующихся атомов кремния и кислорода. Кремнийорганические полимеры могут быть термопластичными с линейным строением и термореактивными с образованием пространственных структур. Энергии силоксановой связи Si -- О больше, чем энергия связи между двумя атомами углерода С - С , что и определяет более высокую нагревостойкость кремнийорганических полимеров по сравнению с большинством из рассмотренных. Атом кремния, связанный с кислородом, не может окисляться дальше, поэтому молекулы образовавшегося полимера при нагревании не распадаются и вещество обладает повышенной нагревостойкостью.

Кремнийорганические полимеры обладают следующими характеристиками: высокие электроизоляционные свойства; дугостойкость; теплостойкость (способны длительно выдерживать температуру до 200 °С и кратковременно до температуры 500⁰ С); водостойкость (гидрофобность), не смачиваются водой, так как образуют на поверхности тончайшую пленку, которая не впитывается и не пропускает воду; устойчивость к действию грибковой плесени; морозостойкость; плохая адгезия (Это слипание поверхностей двух разнородных твердых тел или жидкостей) к большинству других материалов; низкая маслостойкость; достаточно высокая стоимость.

В зависимости от исходных веществ и технологии изготовления получают кремнийорганические пластмассы, клеи, лаки, компаунды.

4. Поликонденсационные синтетические полимеры.

В реакции поликонденсации участвуют не менее двух химических веществ. В результате образуются полимеры пространственной структуры, из которых получают прочные и теплостойкие термореактивные материалы. Продуктами поликонденсации являются: фенолформальдегидные, полиэфирные, эпоксидные и полиамидные смолы.

Фенолформальдегидные смолы. Фенолформальдегидные смолы получают путем поликонденсации фенола в водном растворе формальдегида при температуре 70...90°С в присутствии катализатора (кислоты или щелочи). Они могут быть термореактивными и термопластичными.

Важнейшей особенностью фенолформальдегидных смол является их способность в сочетании с различными наполнителями образовывать фенопласты , которые обладают следующими свойствами: высокая прочность, хорошие электроизоляционные свойства, способность длительное время функционировать при высоких температурах, способность функционировать в любых климатических условиях.Фенолформальдегидные смолы способны совмещаться со многими полимерами и образовывать сополимеры, которые обладают свойствами фенопласта и всеми положительными качествами совмещенного с ним компонента.

Эти смолы подразделяют на резольные и новолачные .Если процесс ведут с избытком формальдегида в присутствии щелочи, то получают смолу, которая называется бакелитовой. Она может находиться в трех стадиях: резол (находится в твердом или жидком состоянии, может растворяться в органических растворителях и плавиться); резитол (твердая смола, не растворяется в органических растворителях, но набухает в них; не плавится, но может размягчаться при повышении температуры); резит (твердая смола, не набухает в растворителях, не плавится, обладает механической прочностью, хорошими электроизоляционными свойствами, устойчива в водных и слабокислых средах, бензине, маслах).

воздействия.

3. Эмульсии

Эмульсии получили широкое распространение, так как дают значительную экономию олифы. Эмульсии образовываются из двух веществ, которые взаимно не смешиваются, например воды и масла. Если мелкие капельки олифы распылены в воде, то такая эмульсия называется «масло в воде» (МВ); если, наоборот, капельки воды распылены в олифе, то это будет эмульсия «вода в масле» (ВМ).

Эмульсии нестойки, они быстро расслаиваются, т. е. разделяются на две жидкости -- воду и масло. Для придания эмульсиям большей устойчивости к ним добавляют третий составной элемент-- эмульгатор, с помощью которого раздробление капелек происходит быстрее, а расслоение замедляется. В качестве эмульгаторов применяют органические вещества (мыло, клей) и неорганические вещества (щелочи).

Приготовляют эмульсии в различного типа эмульсаторах с ручным, механическим, скипидара или другого растворителя. Это разбавление необходимо производить непосредственно перед работой.

Густотертые масляные краски разбавляют разведенной до консистенции олифы эмульсией в той же пропорции, что и при обычной олифе.

Эмульсии применяют только для внутренних окрасок, за исключением окраски металла.

Изобретатели К. Иванов и С. Т. Дементьев предложили для разбавления масляных густотертых красок, а также для приготовления шпаклевок, огрунтовок и колеров эмульсионный разбавитель. Исходными составляющими для эмульсионного разбавителя являются: негашеная известь, вода, поваренная соль, натуральная олифа или олифа-оксоль.

Известь следует брать комовую или молотую не ниже II сорта. Применять известковое тесто для приготовления эмульсионного разбавителя нельзя.

Эмульсионный разбавитель приготовляют следующим образом. В деревянную или металлическую тару закладывают 1 кг извести, 100 г поваренной соли и заливают 10 л воды.

Когда закончится процесс гашения извести, отстоявшуюся прозрачную щелочь сливают в другую тару. Оставшееся известковое тесто может быть использовано для производства штукатурных работ или для приготовления известково-меловых окрасочных составов.

Затем к раствору щелочи добавляют натуральную олифу или олифу-оксоль, чтобы получился состав, содержащий 70% щелочи и 30% натуральной олифы, или 60% щелочи и 40% олифы-оксоль. Эти составы тщательно перемешивают в эмульсаторе до получения однородного раствора.

Поскольку качество натуральных олиф и олифы-оксоль может быть различным, дозировка их может колебаться в ту или другую сторону в пределах 5%. Полученная смесь представляет собой достаточно стойкую однородную жидкость, являющуюся хорошим заменителем олифы.

Для приготовления шпаклевки берут 1 кг эмульсионного разбавителя, 1 кг 10%-ного раствора животного клея и 4--5 кг молотого мела. Эмульсионный разбавитель смешивают с раствором животного клея, после чего в полученную жидкость небольшими порциями вводят мел и тщательно перемешивают до получения однородной смеси. Такая шпаклевка может быть использована для любых внутренних малярных работ. В случае необходимости шпаклевку можно разжижить эмульсионным разбавителем. Чтобы предохранить шпаклевку от высыхания при длительном хранении, ее следует заливать разбавителем.

Для получения 1 л грунтовки берут 300 г эмульсионного разбавителя и 700 г густотертой краски и тщательно их перемешивают.

Чтобы приготовить 1 л колера, берут 200 г эмульсионного разбавителя и 800 г густотертых красок и тщательно перемешивают до получения однородной смеси.

В том случае, когда колер плохо укрывает, необходимо увеличить дозировку густотертых масляных красок.

4. Животные клеи

Применение кожного клея для различных целей живописи и способ его изготовления известны были еще в I в. н. э. -По свидетельству Плиния, его получали в то время из кожи бычьих ушей. В средние века и позднее итальянские живописцы употребляли клей при грунтовках и золочении, получая его посредством вываривания обрезков кожи молодых коз и овец. В России отдельные сорта кожного клея, получаемые из обрезков кожи коз, баранов, лошадей, коров, бобра и других животных, были хорошо известны еще в XIV--XVI вв. и употреблялись для приготовления грунта, в золочении, проклеивании досок и т. п.

В настоящее время лучший сорт кожного клея, так называемый „кельнский" клей, получают посредством вываривания свежеснятых и очищенных шкур молодых позвоночных животных. Кельнский клей обладает хорошей клеющей способностью, эластичностью и прозрачностью; цвет его светлокоричневый.

Лучший сорт костяного клея получают из хрящей и костей молодых животных: коз, овец и телят. Хрящи, кости и козьи ножки обезжиривают, тщательно промывают в воде и вываривают, давая воде укипеть до ²/3. Полученный клееной раствор процеживают через холст, лают застыть и высушивают. Костяной клей из козьих ножек хрящей, но свидетельству Теофила, был известен еще I в. Им довольно часто пользовались художники северных школ XVI и XVII вв., приготовляя его из костей, хрящейи оленьего рога причем наиболее крепкий костяной и получали из обрезков оленьего рога. По своей клеющей способности эти сорта костяного клея несколько уступают лучшим сортам кожного клея. В живописи применяют клеевые растворы различной консистенции. Техника приготовления клеевого раствора заключается в следующем: плитки или пластины сухого клея разламывают на небольшие кусочки, размером 0,5--1 см, всыпают в клеянку, наполненную холодной или слегка теплой чистой водой, и дают клею набухнуть и размягчиться в воде в течение 10 -- 12 час, так как разбухший клей разваривается значительно легче и лучше. Размягченный клей варят в опально приспособленной для варки клея клеянке, военной по принципу водяной бани. Клеянка состоит из двух металлических сосудов, свободно входящих один в другой, причем стенки меньшего сосуда не соприкасаются с внутренними стенками большего; клеевой раствор перемещают в малый сосуд, который