Изготовление деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ



Вопрос1 Основные схемы базирования валов.

Основными базами большинства валов являются поверхности его опорных шеек. При большинстве операций за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий позволяющие соблюдать постоянство баз.

При обработке полых валов принимают базирование на центровые пробки или конические фаски отверстия. Для нежестких валов применяют дополнительную опору "люнет".

Вопрос2 Виды и способы изготовления заготовок.

Валы изготавливаются из конструкционных и легированных сталей 35, 40, 45, 40Х, 50Х, 40Г2 и др.

По способам получения заготовки делятся на:

Прокат (Горячекатаный, холоднотянутый)

Ковка, штамповка на прессах, на ГКМ (Фланцевые валы), периодический прокат (поперечно-винтовой)

Тяжелые валы изготавливают из заготовок-слитков

Термообработка: нормализация, закалка, отпуск, ХТО -цементация и закалка.

Вопрос3 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления гипоидных зубчатых колес.

Вопрос4 Сборка подшипников.

Распаковка подшипников.

Промывка в 6% растворе индустриального масла (И20), в бензине или в горячих (70-75°С) антикоррозионных водных растворах (2-3 раза).

Проверка подшипника на легкость вращения и шум (вращение должно быть легким и плавным).

Визуальный контроль посадочных поверхностей вала или корпуса (на поверхностях не допускаются забои, задиры, царапины, следы коррозии).

При посадке подшипников усилие следует прикладывать к тому кольцу подшипника, которое устанавливается с натягом.

Установка подшипников.

Усилие к d Усилие к D Усилие к d и D

Установка подшипников:

Сборка с нагревом:

Нагрев в масленой ванне 80…100°С, время 15…20 мин.

В горячем виде прессуют на вал.

Иногда при большом натяге охлаждают вал.

Сборка с охлаждением:

Охлаждение подшипника в термостате с сухим льдом до 75…79°С, нагрев корпуса.

Установка подшипника.

Демонтаж подшипников

А) Съемники.Б) Прессы, специальные приспособления.

Вопрос5 Отделочные методы обработки зубьев зубчатых колес.

1.Шевингование- чистовая обработка зубьев незакаленных цилиндрических зубчатых колес (?HR 40);

Инструмент- шевер.

При шевинговании срезаются тонкие волосовидные стружки толщиной 0,05...0,01 мм острыми кромками канавок шевера во время движения обкатки обрабатываемого колеса и инструмента и возникающего при этом относительного скольжения профилей зацепляющихся зубьев.

Степень точности 7...6

125///0.63

Шевинговальные станки с горизонтальной или вертикальной осью (для обработки колес большого диаметра).

Шевингуют зубчатые колеса как наружного, так и внутреннего зацепления.

Шлифование

Наиболее надежный метод отделочной обработки, обеспечивающий высокую точность, как правило, закаленных зубчатых колес.

Шлифование зубьев производят на зубошлифовальных станках (методом копирования и методом обкатки).

Степень точности 6...5.

1.25...0,5

Методы:

А.Методом копирования, профилированными кругами. Они предназначены для шлифования прямозубых колес. Ось заготовки в этих станках расположена горизонтально.

Б.Обкаткой дисковыми кругами с прямолинейными боковыми сторонами профиля рейки. Крайние круги для предварительной обработки. Средний для чистовой. Обычно работает средний круг (Трудно затачивать три круга).

Производительность в 3...5 раз меньше способа "А"

В. Обкатка зуба червячным кругом (аналогично зубофрезерованию). Производительность выше в 4...5 раз чем предыдущие способы.

m?6 мм.

При m?1 зуб шлифуют из целой заготовки без предварительного нарезания.

Хонингование- применяют для чистовой отделки зубьев (m=1,5...6 мм), как правило, закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацеплений.

Применяются зубохонинговальные станки.

Инструмент- абразивный зубчатый хон.

Припуск 0,02…0,05 мм.

Степень точности - 6…5.

Ra0,5…0,1

Хонингование позволяет уменьшить параметры шероховатости и тем самым повысить долговечность зубчатой передачи.

Зубчатые хоны - прямозубые или косозубые колеса, состоящие из стальной ступицы и абразивного венца того же модуля, что и обрабатываемое колесо.

Частота вращения хона 180...200 мин^-1.

Скорость подачи стола (возвратно-поступательное) 180...210 мм/мин.

Сила прижима детали к хону 150…450 Н.

t_о = 0,5...1,0 мин. 1- хон с внешним зацеплением; 3 - хон с внутренним зацеплением; 2, 4 - зубчатые колеса; г = 10-15°

Холодное прикатывание - окончательная обработка профиля зубьев без снятия стружки путем пластического деформирования металла в холодном состоянии в зацеплении с эталонным колесом.

Применяется при чистовой обработке зубьев с m?4 мм и Ш до 150 мм.

Прикатывание осуществляют на специальных стендах или в составе изделия до появления пятна контакта заданных размеров.

Производительность в 4-5 раз выше, чем у шевингования.

Степень точности 7…5.

Ra1,0…0,32.

Снижает уровень шума на 2…3 ДБ.

Вопрос 6 Сборка резьбовых соединений, постановка шпилек.

Классификация резьбовых соединений:

Крепежные детали:

- Болты (не требуют нарезания резьбы в соединяемых деталях, но они утяжеляют изделие);

-Шпильки;

-Винты (Просты по конструкции и удобны для сборки. При частой разборке винты не применяют, т.к. они могут повредить резьбу в детали.)

Постановка шпилек:

1.В одну из деталей ввертывают резьбовые шпильки с натягом;

2.Надевают сопрягаемую деталь;

3.На шпильки надевают шайбы;

4.Навинчивают и затягивают гайки.

- Инструменты: специальные патроны, шпильковерты.

Последовательность затяжки крепежных деталей.

Вопрос7 Характеристика валов.

Валы классифицируются:

1.Бесступенчатые и ступенчатые

2.Цельные и пустотелые

3.Гладкие и шлицевые

4.Валы-шестерни

5.Комбинированные

Классификация по геометрической форме:

1.Прямые и коленчатые

2.Кривошипные и эксцентриковые (кулачковые).

Вопрос8 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления фланцев.

Вопрос9 Сборка зубчатых колес: Цилиндрических, конических и червячных.

Вопрос10 Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей.

Поверхности обрабатывают на различного рода станках.

-Токарная группа (токарные, токарно-винторезные (нарезание резьбы т.к. есть ходовой винт), токарно-револьверные, токарно-карусельные, одношпиндельные и многошпиндельные токарные полуавтоматы и автоматы, токарные с ЧПУ);

- Шлифовальная группа (круглошлифовальные, продольношлифовальные, бесцентровошлифовальные станки)

Шлифование на круглошлифовальных станках.



а) Шлифование с продольной подачей.

б) Шлифование с поперечной подачей (способ врезания).

в) Шлифование уступа и шейки вала (крупносерийное производство).

Бесцентрово-шлифовальные станки.

Деталь не закрепляется в центрах, а свободно перемещаться между двумя шлифовальными кругами.

Вопрос11 Характеристика зубчатых колес.

Назначение - передача вращательного движения между валами с параллельными или пересекающимися осями.

Классификация зубчатых колес:

1.Силовые зубчатые передачи- предназначены для передачи крутящего момента с изменением частоты вращения валов.

2.Кинематические передачи- предназначены для передачи вращательного движения между валами при относительно небольших крутящих моментах.

а)цилиндрическая; б)коническая; в)червячная; 1-шестерня; 2- зубчатое колесо; 3- червяк; 4- червячное колесо.

Также еще есть смешанные и гиперболоидные (винтовые и гипоидные).

Классификация зубчатых колес по технологическому признаку:

1.Цилиндрические и конические без ступицы и со ступицей, с гладким или шлицевым отверстием;

2.Многовенцовые блочные с гладким или шлицевым отверстием;

3.Цилиндрические, конические и червячные типа фланца;

4.Цилиндрические и конические с хвостовиком;

5.Валы-шестерни.

Вопрос12 Сборка заклепочных соединений.

Клепка подразделяется:

1.Горячая (диаметр заклепки более 14мм)

2.Холодная (диам. заклепки до 25 мм (при наличии мощного клепального оборудования и достаточной пластичности металла)).

Преимущества клепки:

-возможность соединения деталей из разнородных не свариваемых материалов.

-применяют, когда необходимо соединить "в пакет" несколько листов.

Недостатки:

- не технологичность при сборке.

- высокая трудоемкость процесса.

-ослабление сечения.

- концентраторы напряжений.

Вопрос13 Предварительная обработка заготовок.

Вопрос14 Материалы и заготовки для корпусов.

Материалы:

Серый чугун (СЧ 12, СЧ 15, СЧ 18, СЧ 21, СЧ 32, СЧ 35).

Конструкционные стали (Сталь 35, Сталь 40, 30Л, 40Х, 12ХН3А, 12Х18Н9Т). деталь заготовка соединение корпус

Малоуглеродистые стали (Ст3, Ст4).

Бронза.

Латунь литейная (ЛК 80-3Л).

Разновидности заготовок:

Отливки (95 % корпусов):

в ПГФ (ручная формовка - ЕДП, машинная формовка - серийное производство);

в кокиль (фасонные отливки в серийном и массовом производстве);

под давлением (точные, сложные отливки из цветных металлов);

в оболочковые формы (фасонные отливки в серийном и массовом производстве);

по выплавляемым моделям (для деталей малой массы и габаритам)

Сварные заготовки (ЕДП, МСП, корпуса простой геометрической формы).

Вопрос15 Клеевые и паянные соединения.

Пайка:

Преимущества:

1.Возможность соединения разнородных материалов.

2.Более низкая температура нагрева, чем при сверке.

3.Возможность разъема паянных соединений путем нагрева.

Недостатки:

1.Низкая прочность шва.

2.Высокая стоимость припоев и флюсов.

3.Вредные испарения.

Припои делятся на:

Мягкие (Температура плавления менее 400 градусов);

Твердые(Температура плавления более 550 градусов).

Порядок пайки:

Подготовка поверхности под пайку (поверхности соединяемых деталей тщательно обезжиривают и очищают от окислов и посторонних частиц).

Точная установка соединяемых деталей.

Нанесение припоя и флюса.

Нагрев узла до Т_пл.

Промывка и зачистка шва.

Контроль.

Прочность шва зависит от зазора между деталями.

Для мягких припоев: ?=0,025…0,075 мм.

Для твердых припоев: ?=0,05…0,08 мм.

Склеивание:

- В зазор вводится слой специального вещества- клея, который за счет сил адгезии скрепляет детали.

-Величина зазора 0,05-0,15 мм (при зазоре 0,5 мм прочность снижается в 1,5-2 раза).

Преимущества:

1.Соединение разнородных материалов;

2.Меньше внутренние напряжения в клеевом шве;

3.Хорошо шов работает на сдвиг (прочность 4000 МПа склеиванием возможна замена прессовых посадок).

Недостатки:

1.Низкая теплостойкость (до 1000 градусов);

2.Ползучесть шва при статических нагрузках;

3. Длительное время отвердевания.

Классификация клеев:

1.Холодного и горячего отвердения;

2.Жесткие и эластичные;

3.По составу:

а) Эпоксидные смолы (теплостойкость до 30 градусов)

б) Фенольные смолы (БФ, БФ2 до 70 градусов-эластичные);

с)Поулеритановые (до 120 градусов);

д) Специальные (высокопрочные до 200 градусов) силиконовые, карбинольные, шеллаки.

Технология склеивания:

Подготовка поверхности (пригонка, очистка (дробеструйная), обезжиривание (ацетон), травление (для стали: фосфорная кислота 25%, 600С, для нержавеющих сталей: щелочь, для меди: азотная кислота));

Приготовление клея;

Нанесение клея на поверхность (кисть, пульверизатор, шприц, ролик с фетром, шпателем);

Сушка (Т и время зависит от марки клея: ЭД5 (на эпоксидной смоле, Т = 150-160°С, t=1,5 ч);

Соединение деталей с прижимом (прижим 20-30 МПа, применяются приспособления с рычагами системами или пневматическими устройствами), выдержка до 36 часов;

Зачистка соединения;

Контроль.

Вопрос16 Материалы и заготовки валов.

Валы изготавливаются из конструкционных и легированных сталей 35, 40, 45, 40Х, 50Х, 40Г2 и др.

По способам получения заготовки делятся на:

Прокат (Горячекатаный, холоднотянутый)

Ковка, штамповка на прессах, на ГКМ (Фланцевые валы), периодический прокат (поперечно-винтовой)

Тяжелые валы изготавливают из заготовок-слитков

Вопрос17 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления прямозубых зубчатых колес.

Степень точности 7.

m=2,5…5,0 мм.

Диаметр 80…220 мм.

Штамповка.

Размеры заготовки Ш90 х 30 мм.

Сталь 18ХГТ

1. Термическая - нормализация, отпуск.

2. Токарная предварительная получистовая и чистовая обработка с одной стороны по наружному диаметру, торцам, отверстию.

Револьверный станок или патронный станок полуавтомат с ЧПУ.

3. Токарная обработка с другой стороны, отверстия под протяжку (IT7), торцы и наружный диаметр с припуском под чистовую обработку.

Станок тот же.

4. Протягивание шлицевого отверстия

Вертикально-протяжной станок.

5. Зачистка заусенцев на торце отверстия.

6. Чистовая обработка базового торца А и наружной поверхности венца; обработка второго торца Б.

Оправка, базирование по малому диаметру шлицев.

Токарный станок с ЧПУ.

7. Нарезание зубьев черновое.

Базирование - базовый торец и отверстие (на оправке).

Зубофрезерный станок.

8. Нарезание зубьев чистовое.

Базирование, оборудование - то же.

9. Зубозакругление.

Базирование по малому диаметру шлицев.

Зубозакругляющий станок.

10. Шевингование зубьев на оправке.

Базирование по малому диаметру шлицев (одна оправка для двух операций №10 и №11).

Шевинговальный станок.

11. Шлифование по наружному диаметру и торцу А.

Круглоторцешлифовальный станок.

12. Мойка.

13. Контроль.

14. Термообработка - цементация, закалка, отпуск

15. Шлифование отверстия и базового торца.

База - наружный диаметр зубчатого венца, прошлифованного на одной оправке, использующейся при шевинговании зубьев на операциях №10 и №11

Внутришлифовальный станок с двумя кругами.

16. Шлифование торца ступицы.

Базирование по торцу заготовки

Плоскошлифовальный станок.

17. Шлифование зубьев однократное.

Базирование на оправку по малому диаметру шлицев.

Зубошлифовальный станок.

При малом короблении зуба после ТО зубошлифование заменяется зубохонингованием (зубохонинговальный станок).

18. Мойка.

19. Контроль.

Вопрос18 Сборка неподвижных неразъемных соединений.

Сборка сваркой:

Преимущества:

Экономия металла.

Снижение трудоемкости.

Сварка вытесняет клепку.

Классификация способов сварки:

Сварка плавлением:

-лазерная

- электрошлаковая

-дуговая

-газовая

-электронным лучом

Дуговая подразделяется на: Вибродуговая наплавка, плазменной струей, атомно-водородная, металлическим плавящимся электродом, неплавящимся электродом(угольным, вольфрамовым),

Сварка металлическим плавящимся электродом подразделяется на:

- Голой проволокой с латаном и церием

- Порошковой проволокой (механизированная)

- Под флюсом и по флюсу

- В защитном газе (механизированная и ручная)

- В среде водяного пара

Сварка с применением давления подразделяется на:

1.Кузнечная

2.Трением

3.Ультразвуком

4.Холодная

5.Взрывом

6.Газопрессовая (с оплавлением и в пластическом состоянии)

7Электроконтактная ( Делится на: диффузионную в вакууме, роликостыковая, сварку со свысокочастотным нагревом (ТВЧ), стыковую, шовную, точечную и сварку накопленной энергией).

Вопрос19 Обработка гладких валов.

Вопрос20 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления конических прямозубых зубчатых колес.

Вопрос21 Сборка неподвижных конических соединений.

Конические соединения обеспечивают сборку деталей с полной выборкой поперечного зазора.

Надежны в работе, хорошо центрируют сопрягаемые детали,

Не обеспечивают точного положения деталей в продольном направлении.

Порядок сборки:

Подбор охватывающей детали по контуру вала.

При не совпадении конусов применяют пригонку, шабрение (контроль по краске).

Запрессовка (прессом, ударами молотка, затяжкой крепежных деталей (гайки или винты)).

Усиление запрессовки зависит от угла конусности б и регламентируется ТУ на сборку.

Вопрос22 Обработка ступенчатых валов.

Вопрос23 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления косозубых зубчатых колес.

Вопрос24 Сборка шпоночных и шлицевых соединений.

Шпоночные соединения применяют в МСП и ЕП.

Шпонка h9.

Паз на валу Н9, N9, P9.

Паз на втулке D10, Js9, P9.

Шпонка базируется и центрируется по боковым поверхностям на валу.

Порядок сборки:

Установка шпонки в пазу (используют медный молоток, пресс или специальное приспособление; длинные шпонки крепят в пазу винтами).

Установка ступицы с зазором или с натягом (ступица предохраняется от осевого смещения гайкой, винтом, разрезным стопорным кольцом).

Запрессовка легкими ударами.

Шлицевые соединения

Сборку шлицевых соединений производят с полной взаимозаменяемостью или методом подбора (при повышенных требованиях).

Перед сборкой необходимо тщательно очистить сопрягаемые детали, произвести контроль и осмотр на предмет выявления дефектов поверхности (забоины, вмятины).

При сборке подвижных соединений втулка должна плавно, без качки и заедания перемещаться по валу (от руки).

Вопрос25 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления вала.

Вопрос26 Методы обработки отверстий в корпусах.

Черновая и чистовая обработка главных отверстий осуществляется на:

- В МСП, ССП - горизонтально-расточные станки, станки с ЧПУ -фрезерно-расточной группы, многооперационные станки. Для неответственных отверстий - радиально-сверлильные станки (по кондуктору), агрегатно-расточные станки.

- В КСП, МП - многошпиндельные расточные головки и агрегатные многошпиндельные станки

Обработка мелких и резьбовых отверстий осуществляется на:

-В МСП - радиально-сверлильные станки (по разметке, по накладному кондуктору), сверлильный с ЧПУ

-В ССП - вертикально-сверлильные станки с многошпиндельными головками.

- В КСП, МП - агрегатные многошпиндельные станки, комбинированный режущий инструмент.

Отделочная обработка плоских поверхностей и главных отверстий осуществляется следующими методами:

Шлифование плоское.

В станкостроении - шабрение, доводка плоских поверхностей, притирка. Развертывание плавающей разверткой, внутреннее шлифование.

Вопрос27 Сборка болтовых и винтовых соединений. Постановка гаек.

Этапы сборки резьбовых соединений:

Подача сопрягаемых деталей на сборку.

Установка крепежных резьбовых деталей и наживление (предварительное ввертывание).

Завинчивание и затяжка с заданным моментом.

Контроль затяжки и стопорение резьбовых деталей у ответственных соединений.

Сборка деталей винтами:

Наиболее простая.

В ЕДП и МСП наживление винтов выполняется вручную, завинчивание и затяжка гаечными или торцевыми ключами или отвертками.

В КСП и МП применяют одно- и многошпиндельные гайковерты или специальные станки с подачей винтов из бункерных устройств.

Болтовые соединения (Сборка):

Установка болта и придерживание их от проворачивания;

Надевание шайб;

Наживление;

Навертывание и затяжка (инструмент тот же, как и для винтов)

Вопрос28 Обработка на валах элементов типовых сопряжений. Обработка шпоночных поверхностей.

Вопрос29 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления дисков.

Вопрос30 Понятие сборочная операция, переход. Разработка маршрутного техпроцесса сборки.

Вопрос31 Обработка на валах элементов типовых сопряжений. Нарезание резьбы.

Вопрос32 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления корпуса.

1.Черновая и чистовая обработка плоских поверхностей или плоскости и двух отверстий, используемых в дальнейшем в качестве ТБ.

2.Обработка остальных наружных поверхностей

3.Черновая и чистовая обработка главных отверстий

4.Обработка мелких и резьбовых отверстий

5.Отделочная обработка плоских поверхностей и главных отверстий

6.Контроль точности обработанной детали.

Вопрос33 Конструктивные и сборочные элементы. Схемы сборки.

Сборка - это образование разъемных и неразъемных соединений составных частей заготовки или изделия.

Сборочная единица - часть изделия, которая собирается отдельно и в дальнейшем участвует в процессе сборки как одно целое

Узел - сборочная единица, выполняющая в изделии определенную функцию (коробка скоростей, шпиндель).

Комплекс - два и более изделия, не соединяемых на предприятии изготовителя и предназначенный для выполнения взаимосвязанных эксплутационных функций (угледобывающий комплекс).

Комплект - набор изделий, имеющих общее эксплутационное назначение вспомогательного характера (комплект запасных частей, комплект инструментов).

Агрегат - это сборочная единица (узел) способная выполнять в изделии определенную функцию самостоятельно (привод ленточного конвейера, двигатель, редуктор).

Схемы сборки Поточная и Непоточная

Вопрос34 Обработка на валах элементов типовых сопряжений. Обработка шлицевых поверхностей.

Вопрос35 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления червяков.

Червячные передачи по конструкции делятся на:

1.Цилиндрические

2.Глобоидные

Форма цилиндрических передач делится:

Архимедова - профиль в сечении АА - архимедова спираль; ББ - прямолинейный профиль; ГГ - криволинейный.

Эвольвентная - АА - эвольвента, ББ и ГГ - криволинейный профиль.

Конволютная - АА - удлиненная эвольвента (конволюта); ГГ и ВВ - прямолинейный профиль;

Нелинейные червяки - во всех сечениях -криволинейный профиль.

Материалы деталей

Червяки быстроходных передач: 40Х, 40ХН, 15Х, 15ХА, 20Х.

Глобоидные червяки: 35ХМА.

Ответственные передачи с большой скоростью скольжения (V>5м/с) бронзы (БрОБ 10-1, БрОНФ).

Червячные колеса с V<2 м/с - чугун Сч21, СЧ15.

По видам червяки различаются:

1.Червяки-валы

2.Червяки-втулки

Червячные колеса на:

1.Цельные

2.Составные (ступица -из чугуна или стали, венец - из бронзы.

Виды заготовок:

Червяки в КСП и МП - штамповки, в МСП и ЕДП - пруток.

Червячные колеса - отливки и прокат.

Вопрос36 Составные части собранного изделия: группы, узлы, детали.

Сборка - это образование разъемных и неразъемных соединений составных частей заготовки или изделия.

Сборочная единица - часть изделия, которая собирается отдельно и в дальнейшем участвует в процессе сборки как одно целое.

Узел - сборочная единица, выполняющая в изделии определенную функцию (коробка скоростей, шпиндель).

Комплекс - два и более изделия, не соединяемых на предприятии изготовителя и предназначенный для выполнения взаимосвязанных эксплутационных функций (угледобывающий комплекс).

Комплект - набор изделий, имеющих общее эксплутационное назначение вспомогательного характера (комплект запасных частей, комплект инструментов).

Агрегат - это сборочная единица (узел) способная выполнять в изделии определенную функцию самостоятельно (привод ленточного конвейера, двигатель, редуктор).

Вопрос37 Шлифование наружных поверхностей деталей типа тел вращения.

Вопрос38 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления рычагов.

Вопрос39 Методы повышения качества поверхностного слоя деталей.

Вопрос40 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления червячных зубчатых колес.

Вопрос41 Отделочная обработка наружных поверхностей деталей типа тел вращения.

Вопрос42 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления кронштейна.

Вопрос43 Особенности обработки кулачковых, эксцентриковых и коленчатых валов.

Вопрос44 Характеристика корпусных деталей.

базовые детали машин, служат для размещения в них различных механизмов.

Особенности:

наличие систем точно обработанных отверстий, скоординированных между собой и относительно базовых плоскостей;

корпуса часто разъемные;

много резьбовых крепежных отверстий.

Классификация корпусных деталей:

а) Корпусные детали коробчатой формы в виде параллелепипеда, габариты которых имеют одинаковый порядок.

корпуса редукторов;

корпуса коробок скоростей;

корпуса коробок подачи.

Основные конструкторские базы - плоские поверхности.

Вспомогательные - главные отверстия и торцы.

б) Корпусные детали с гладкими внутренними цилиндрическими поверхностями, протяженность которых превышает их диаметр.

блоки цилиндров;

двигатели;

пневмо- и гидроаппаратура.

К внутренним цилиндрическим поверхностям предъявляют повышенные требования к отверстиям.

в) Корпусные детали сложной пространственной геометрической формы.

корпуса паровых, газовых турбин;

центробежные насосы;

вентили, краны;

картер заднего моста.

г) Корпусные детали с направляющими поверхностями.

столы-спутники;

суппорты;

планшайбы

д) Корпусные детали типа кронштейнов, угольников, стоек, крышек.

Наиболее простые по конструкции детали.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вопрос45 Особенности обработки разъемных и неразъемных корпусов.

Особенности обработки разъемных корпусов

Дополнительные операции:

Обработка поверхности разъема у основания (фрезерная);

Обработка поверхности разъема у крышки (фрезерная);

Обработка крепежных отверстий на поверхности разъема основания (сверлильная);

Обработка крепежных отверстий на поверхности разъема крышки (сверлильная);

Сборка корпуса промежуточная (слесарно-сборочная операция);

Обработка двух точных отверстий (сверление и развертывание) под цилиндрические или конические штифты).

Вопрос46 Схемы базирования рычагов.

Вопрос47 Особенности изготовления крупногабаритных валов.

Вопрос48 Основные схемы базирования зубчатых колес.

Зубчатые колеса со ступицей - в большинстве операций (токарные, зубонарезные, зубошлифовальные) отверстие и торец, на первой операции наружная поверхность и торец.

Плоские зубчатые колеса (венцовые) - торец и отверстие, на первой операции торец и наружная поверхность.

Валы-шестерни - центровые отверстия, на первой операции - наружная поверхность.

Вопрос49 Особенности изготовления ходовых винтов.

Вопрос50 Материалы и заготовки рычагов.

Вопрос51 Особенности изготовления шпинделей.

Вопрос52 Основные схемы базирования корпусов.

Корпусные детали призматического типа: по плоскости (1) и двум отверстиям (2) обработанных по 7 кв.

Корпусные детали фланцевого типа: на торец фланца (1), отверстие (2) большего Ш и отверстие (3) малого диаметра во фланце.

Корпусные детали призматического типа: по трем плоскостям - на 6 точек.

Корпусные детали в станкостроении: по направляющим поверхностям 1, 2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вопрос53 Описать и дать анализ типового маршрута изготовления втулок.

Вопрос54 Методы обработки прямолинейных поверхностей корпусов.

В ЕДП и МСП - вертикально-фрезерные, строгальные, многоцелевые станки (фрезерные или сверлильно-расточные) для обработки плоскости и отверстий.

В ССП две операции: а) фрезерование плоскости для крупных корпусов применяют продольно-строгальные станки, продольно-фрезерные

В КСП, МП - барабанно- и карусельно-фрезерные, плоскопротяжные, агрегатно-фрезерные станки.

Обработка остальных наружных поверхностей.

В ЕДП - универсальные фрезерные станки без приспособления по разметке и с установкой по выверке

В МСП - многоцелевые станки с ЧПУ.

В ССП - продольно-строгальные и продольно-фрезерные станки (с перекладкой заготовок).

В КСП - барабанно-фрезерные и карусельно-фрезерные станки. Плоско-протяжные станки.

В МП - агрегатно-фрезерные станки и автоматы.

Фрезерование;

Строгание;

Точение торцевое;

Протягивание;

Шлифование плоское;

Шабрение.

Притирка.

1 Фрезерование

а) - цилиндрическое; б) торцевое; в) двухстороннее; г) трехстороннее

Всиречное Попутное (качаство поверхности лучше, но фрезерование с ударами, следовательно, прменяется реже)

2.Строгание.

Единичное, мелкосерийное. Среднесерийное производство (при обработке крупногабаритных, тяжелых деталей).

Производительность ниже, чем у фрезерования. (Для повышения производительности обрабатывают группу заготовок установленных в один или два ряда на столе станка).

На продольно-строгальных станках параллельно обрабатывают вертикальные и горизонтальные поверхности.

t до 15…20 мм.

Более высокая точность по прямолинейности, чем у фрезерования, (строгальные суппорты имеют большую жесткость).

Рационально строгать длинные и узкие поверхности.

Производительность строгания пазов и канавок выше, чем у фрезерования.

Столы станков, каретки, ползуны чаще всего строгают.

Точение торцовое

Оборудование - токарно-карусельные, лоботокарные станки.

Планшайбы станков, корпуса паровых турбин.

В условиях серийного производства на карусельных станках одновременно обрабатывают по плоскости разъема группу корпусов или крышек, установленных в приспособлениях, расположенных по периметру круглого стола. Обеспечиваются высокие требование к плоскостности и параллельности обрабатываемых поверхностей.

Режущий инструмент - недорогой.

t до 15 мм, режимы резания высокие.

Высокая производительность.

Протягивание

Протягивание Крупносерийное, массовое производство.

Специализированные протяжные станки вертикального или горизонтального типа.

Высокая производительность, низкая себестоимость, высокая точность, высокая стойкость инструмента.

t = 3…5 мм - за один ход.

V=6…12 м/мин; S_z=0,1…0,4 мм/зуб.

Недостатки метода: высокая стоимость инструмента, большие силы резания, невозможность обработки нежестких деталей.

Протягивание плоскости разъема блока цилиндров; наружные фасонные поверхности

А Б В Г

А)-обычная; Б),В),Г)- прогресивные.

Шлифование плоское

Окончательная обработка.

Обеспечивает повышенные требования к шероховатости и точности геометрической формы.

СОЖ.

Плоскошлифовальные станки с прямоугольным или круглым столом (обычные и с ЧПУ). Станки с круглым столом обеспечивают большую производительность.

Обдирочное шлифование.

Составные сегментные круги (применяют когда строгание или фрезерование затруднено, из-за наличия корки или повышенной твердости поверхности).

t до 4 мм за рабочий ход.

При шлифовании сколы исключены.

Способы плоского шлифования

Периферией круга Торцом круга

Шабрение

Шабрение - соскабливание слоев металла (толщиной около 0,005 мм) для получения ровной поверхности после ее чистовой предварительной обработки.

Инструмент - шабер

Шабрение подразделяется на ручное (малопроизводительный процесс, высокая квалификация рабочего, высокая точность) и механическое (специальные станки, шабер совершает возвратно-поступательное движение)

Точность определяется по числу пятен на площади 25Ч25 мм (при проверке контрольной плитой). Чем больше пятен, тем точнее обработка

Тонкое - (число пятен более 22 и ?0.08 мкм)

Чистовое - (число пятен 6....10 и ?0.08 мкм)

Притирка

Для получения высокой точности формы.

Притирка выполняется чугунным, бронзовым или медным притиром + пасты. Алмазные пасты разной зернистости, паста ГОИ (окись хрома).

Вопрос55 Основные методы формообразования зубьев зубчатых колес.

Нарезание зубчатых колес методом копирования

Последовательное фрезерование впадин между зубьями фасонной модульной фрезой (концевой либо дисковой) при помощи делительной головки.

Низкая производительность и точность (9-11 степень точности, Ra12,5…6,3).

Фрезы изготовляются комплектами по 8…26 штук.

Каждая фреза набора предназначена для определенного интервала числа зубьев, т.к. для разного числа зубьев колес размеры впадин между зубьями различны.

Примеры обработки дисковой и концевой фрезой 1-заготовка, 2, 3 - фрезы.

Обычно нарезают набором фрез несколько заготовок.

Универсальные горизонтально-фрезерные станки и специальные станки полуавтоматы.

Дисковыми модульными фрезами можно обработать косозубые цилиндрические колеса (поворачивая заготовку, на угол наклона зуба).

Зубья с m ? 20 мм нарезают сначала начерно двухугловой фрезой, а потом окончательно модульной.

Протягивание

Обработка впадин между двумя или несколькими зубьями производится последовательно протяжкой с профилем, соответствующим профилю зубьев нарезаемого колеса.

После каждого двойного хода протяжки заготовка поворачивается на заданный угол посредством делительного стола.

Небольшие зубчатые секторы обрабатывают за один проход.

7…8 степень точности.

Ra 3,2…0,8

Вертикально- и горизонтально- протяжные с делительными столами; специальные протяжные станки.

Нарезание зубчатых колес методом обкатки

Зубофрезерование червячными фрезами.

Основной способ обработки зубьев колес.

Инструмент - червячная фреза.

Зубофрезерные станки с вертикальной или горизонтальной осями вращения фрезы.

При m < 3 мм - за один ход, при m > 3 мм - за два рабочих хода (первый ход 0,6 высоты зуба).

Степень точности - 10…8.

При втором (чистовом) рабочем ходе и шлифованной фрезе - 7 степень точности.

Высокопроизводительный метод.

Фрезу на станке устанавливают под углом ц=щ

щ - подъем винтовой линии витков фрезы.

Для косозубых ц=щ±в

в - угол наклона зуба колеса

Для повышения точности, чистоты и стойкости - фрезу перемещают вдоль оси фрезы на 0,2 мкм/об фрезы.



Зубодолбление

Инструмент - долбяк, (зубчатое колесо с эвольвентным профилем зубьев).

В процессе нарезания долбяк (1) и нарезаемое зубчатое колесо (2) находятся в зацеплении.

Зубодолбежные станки.

Степень точности - 8…7

Ra3,2…0,8

При m=1...2 мм -один рабочий ход;

При 2<m< 4 - за два рабочих хода;

При m>4 мм - за три рабочих хода.

Единственный метод для нарезания колес с внутренним зацеплением (при средних и малых диаметрах), а также при обработке зубчатых венцов в блочных шестернях.

Для тонких колес долбление производительнее перед фрезерованием.

Если m > 5 мм фрезерование производительнее.

Если m < 2,5 мм зубодолбление производительнее.

Зубострогание

Два резца.

Зубострогальные станки.

Единичное и серийное производство.

Режущие кромки строгальных резцов образуют зуб производящего колеса, по которому обкатывается нарезаемая заготовка.

Колеса с m > 3,5 мм нарезают за несколько рабочих ходов.

Для колес с m > 5 мм зубья предварительно фрезеруют, окончательно строгают (сокращается t_шт в 1,5-2,5 раза). Степень точности - 7…6.

Ra 3,2…0,8.

Возможна обработка конических колес (станок 5А250)

Накатывание зубчатых колес

Производительность выше в 5...30 раз.

Увеличивается износостойкость и прочность зубьев.

Значительно уменьшаются отходы металла.

Степень точности 9…8; Ra2,0…0,8.

Накатывание подразделяется на: горячее (m более 2 мм) и холодное (m менее 1,5...2 мм)

Горячее накатывание

Нагрев до 1000... 1200° С за 20...30 с до накатывания.

Установка на оправку специального станка.

Накатывание вращающимися накатниками.

Штучное время - 30 с … 2 мин в зависимости от модуля (соответственно 2…5 мм).

1 - накатники; 2 - реборды; 3 - заготовка; 4 - переходная втулка; 5 - оправка

Зубозакругление

Для облегчения хода в зацепления передвижных блоков, для удаления заусенцев, притупление острых кромок.

Зубозакругляющие станки.

Пальцевая фасонная фреза

При обработке зубчатое колесо непрерывно вращается, совершая возвратно-поступательное движение вдоль оси от копира

Вопрос56 Основные схемы обработки втулок.

Вопрос57 Материалы и заготовки для втулок.

Вопрос58 Внутреннее шлифование, хонингование, притирка.

Вопрос59 Растачивание основных отверстий.

Способы растачивания:

Вращается заготовка (токарные станки). Проще обеспечить прямолинейность оси и точность ее положения, труднее получить правильность формы.

Вращается инструмент (расточные станки). Труднее получить ось, но легче достигается правильность формы.

Схемы растачивания отверстий на горизонтально-расточных станках:

Размещено на http://www.allbest.ru/

а - консольными оправками

(вылет инструмента l=(5…6)d);

б - борштангами с опорой на

заднюю стойку;

в - борштангами, установленными в кондукторе.

Расточные резцы с твердосплавными пластинами применяют для:

- черновой обработки отверстий в литой заготовке;

- чистовой обработки отверстий в корпусных деталях.

Преимущества расточных резцов: простота, универсальность регулировки положения резца на оправке позволяет получить отверстия различного диаметра.

Особенности расточных резцов: б - больше, (уменьшается трение о стенки отверстия); ц ? 90°, (уменьшается радиальная составляющая силы резания).

Растачивание лучше, чем какой-либо другой метод обеспечивает прямолинейность оси.

Растачивание может производиться одним или двумя резцами. (Повышается производительность, снижаются вибрации, компенсируются

упругие перемещения).

Алмазно-расточные станки. Станки отличаются повышенной жесткостью и повышенной виброустойчивостью.

Режущий инструмент - твердый сплав, сверхтвердые материалы (СТМ). Режущий инструмент закрепляется в жестких оправках L/d ? 7.

Особенность алмазного растачивания: высокая скорость, малая глубина, припуск составляет Z = 0,2…0,35 мм на 2 прохода: 1 проход 3/4 припуска, 2 проход 1/4 припуска.

Без охлаждения.

Вопрос60 Материалы и заготовки зубчатых колес.

Стали закаливаемые (40Х), нитроцементируемые (20Х,12ХН3А);

Чугуны;

Цветные металлы (бронза, алюминий);

Пластмассы.

Виды заготовок

Заготовка из проката;

Поковка, выполненная свободной ковкой на ковочном молоте;

Штампованная заготовка в подкладных штампах, выполненных на молотах или прессах;

Штампованная заготовка в закрепленных штампах, выполненных на молотах, прессах и горизонтально-ковочных машинах.

Вопрос61 Методы достижения точности замыкающего звена и расчета размерных цепей. Метод неполной взаимозаменяемости.

Вопрос62 Методы обработки внутренних цилиндрических поверхностей.

Сверление, Зенкерование, Развертывание, Растачивание, Тонкое растачивание, Протягивание, Внутреннее шлифование (во вращающейся заготовке, планетарное, бесцентровое), Хонингование, Притирка,.

Обработка отверстий методами пластического деформирования.

Раскатывание, Дорнование.

Размещено на Allbest.ru