Промышленное получение лёгких металлов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Промышленное получение лёгких металлов, в том числе магния, как важная хозяйственная и политическая задача во весь рост встала во второй половине двадцатых годов, когда в СССР приступили к реализации нового курса - индустриализации своей экономики. В те годы магний уже получил достаточно широкое распространение, сам факт его производства и применения стал очевидным показателем научно-технического прогресса. Мировое производство этого металла в 1929 году составил около двух тысяч тонн. Специалисты понимали: создание тяжелой отечественной индустрии невозможно без применения лёгких конструктивных материалов.

В начале 30-х годов усилиями советских учёных технологическая схема магниевого производства была в основном полностью разработана. В 1931 году сделаны общие эскизные проекты Соликамского комбината, в основу которого была положена схема получения магния из карналлита. Оставалось ещё много нерешенных вопросов, но строительство решили начинать.

Впрочем, в 1931 году о магниевом заводе тогда много говорили, но к стройке так и не приступили. Причина проста: основные силы и средства до 1934 года были сосредоточены на пуске первого калийного комбината.

Строительство в Соликамске реально развернулось в 1933 году. Возглавил его опытный инженер Л.М. Фельдмахер. стройка постепенно наращивала обороты. 19 февраля утвержден Генплан, а 16 ноября 1934 года - технический проект. По нему стройку планировалось закончить в конце 1935 года. Запаздывал техпроект, отсутствовали сметы и проектная документация.

И все-таки в 1935 году подошло к концу возведение основных цехов и коммуникаций, силовой подстанции. Летом начались монтажные работы по установке агрегатов и оборудования. За 7 месяцев рабочие установили агрегаты и механизмы по всей технологической цепочке магниевых переделов.

В феврале 1936 года прошло техническое совещание всех служб Калийтреста, посвященное завершению строительства магниевого завода. Все участки заявили: пуск одной ванны в цехе электролиза возможен уже в марте. Это потребовало ускорить ввод ведущих цехов.

В марте начали подключать основные агрегаты к сетям электропитания, паро- и водоснабжение, предварительное опробование аппаратуры. В цехе обезвоживания заканчивалась просушка печей, в электролизном цехе поставили на просушку электролизеры. В эти же дни прямо на рабочих местах обучали будущих рабочих-эксплуатационников технике безопасности, знакомили с оборудованием. Старинный город на Каме готовился к пуску уникального электрохимического производства.

14 марта 1936 года первая ванна в цехе электролизера залита расплавленным карналлитом. В 5 часов вечера слитки первого уральского магния предстали перед ликующими заводчанами. В этот день плавку вели инженеры Б. Гуляницкий, А. Малютин, мастер А. Кононцев, рабочие Я. Шипулин, Ф.Малышев и др.

14 марта 1936 года по традиции считается днём рождения Соликамского магниевого завода. /18/



1. Технологическая часть проекта

1.1 Описание технологической схемы участка

Обезвоженный карналлит после вращающихся печей транспортёрами, элеваторами подаётся в бункера хлораторов или в силосные ёмкости, откуда при необходимости винтовыми питателями с вариаторами, скребковым транспортёром, элеваторами вновь на загрузку хлораторов. Транспортировка обезвоженного карналлита от элеваторов в загрузочные бункера хлораторов осуществляется по труботечкам, а хлораторов - по труботечкам и скребковыми транспортёрами.

Привозной обезвоженный карналлит поступает в цементовозах. Выдувка обезвоженного карналлита из цементовоза производится прогретым сжатым воздухом в ёмкость малого силоса.

Сброс избыточного воздуха осуществляется через труботечки, мешочные фильтры и на крышке малого силоса.

Шестиводный карналлит поступает в приёмный склад в саморазгружающихся вагонах 1 и сбрасывается в бетонированные траншеи 2. Шестиводный карналлит обладает свойством «слеживания», то есть со временем превращается в плотную массу, которая с трудом поддаётся механическому разрушению. Поэтому запас на складе сырья обычно не превышает недельной потребности. С наклонного ленточного транспортёра карналлит перегружается в бункер 7. под каждый бункер установлены пластинчатые или скребковые питатели 5,8, производительность которых можно регулировать в желаемых пределах. Из питателя карналлит через переходную камеру 19 поступает во вращающуюся печь 9. Дутьевой вентилятор 12 подаёт воздух в топку 11 печи и смесительную камеру 10. В топку также поступают горючие газы или мазут. Обезвоженный карналлит поступает на грохот 13, из которого крупные куски перемещаются в дробилку 14, а основная масса и материал после дробления передаётся для окончательного обезвоживания. Выходящие из печи газы очищаются от пыли в циклонах 20 и, далее с помощью дымососа 22, нагнетается через скруббер 23, орошаемый водой для улавливания хлористого водорода и мелких частиц карналлита. Для обеспечения бесперебойной работы завода создаётся запас обезвоженного карналлита, который хранится в специальных герметичных башнях-силосах ёмкостью 1500 - 2000 м³.

Технологическая схема

1.2 Технологический расчёт

Производительность ковшового элеватора определяется по формуле:

Размещено на http://www.allbest.ru/

где i - ёмкость ковша, дм;

а - шаг расстановки ковшей, м;

v - скорость, м/сек;

- коэффициент заполнения ковшей.

Из этой формулы определяют так называемую удельную ёмкость на 1 м элеватора:

дм/м,

по которой подбирают ёмкость ковша и его размеры. Ёмкость ковша равна 3,3 литра.

Необходимая мощность привода вертикального ковшового элеватора складывается из мощности, затрачиваемой на подъём груза на высоту Нм с требуемой производительностью Qа т/ч, и мощности, затрачиваемой на преодоление сопротивления Wз зачерпыванию груза ковшами элеватора

Сопротивление зачерпыванию груза определяется по формуле

W3 = qk3 = кг

где

- масса груза на длине 1 м элеватора;

k3 - коэффициент, выражающий работу, затрачиваемую на зачерпывание 1 кг груза, кгм/кг.

Величина коэффициента k3 зависит от скорости, способа крепления ковшей к тяговому органу, а также от гранулометрического состава навалочного груза.

Коэффициент полезного действия принимаем 0,6. /14, с.248/



2. Расчётная часть проекта

2.1 Выбор электродвигателя и кинематический расчёт привода

1. Определяем общий КПД привода

2. Определяем требуемую мощность электродвигателя

кВт,

где - требуемая мощность.

Принимаем:

P_дв = 5,5 кВт;

об/мин

Принимаем из таблицы П1 /5,с.390/ электродвигатель трехфазный, короткозамкнутый, асинхронный, серии 4А, закрытый обдуваемый.

4АМ132М8У3.

3. Определяем передаточное число привода



где

Принимаем: U_ред = 3,15 для закрытых зубчатых передач;

4. Силовые и кинематические параметры привода

4.1 Определяем угловые скорости на валах

рад/с

рад/с

рад/с

4.2 Определяем мощности на валах

кВт

кВт

=4,5 кВт

4.3 Определяем вращающиеся моменты

H·м

H·м

H·м

5. Полученные данные сводим в таблицу

Таблица 1 - Сводные данные

валы	P, кВт	щ , рад/с	T, H·м
1	5,5	80,63	68,21
2	5,02	25,59	196,17
3	4,5	8,37	537,63

2.2 Проверочные расчёты быстроизнашиваемых деталей

2.2.1 Расчёт зубчатой передачи редуктора

1. Выбор материала и допускаемых напряжений для колеса и шестерни.

1.1 Выбор материала колеса и шестерни.

Примем материал для шестерни сталь 40Х с термообработкой улучшение закалкой ТВЧ. Для колеса также сталь 40Х с термообработкой улучшение. (По таблице 3.3 /5,с. 35/).

HRC=51 - для шестерни;

HB=285 - для колеса /5,с. 34/

1.2 Допускаемые контактные напряжения по формуле (3.9) /5,с.33 /:

,

где - предел контактной выносливости при базовом числе циклов.

Для материала шестерни

= 17HRC + 200

K_HL=1 - коэффициент долговечности

[S_H]=1.2 - коэффициент безопасности

Для материала зубьев колеса

= 2HB+70

K_HL=1

[S_H]=1.2

Шестерня

= Мпа

Колесо

= МПа

МПа

2. Геометрические параметры передачи

2.1 Внешний делительный диаметр колеса по формуле /6,c.65/:

где K_Hв - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине венца. Для прирабатывающихся колес с прямыми зубьями, принимают K_Hв = 1 /6, с.65 /

и_H - коэффициент вида конических колес.



Для прямозубых колес и_H=1

принимаем по ГОСТ 12289-76 ближайшее стандартное значение

d_e2 = 195 мм

2.2 Определяем число зубьев шестерни и колеса принимаем число зубьев шестерни Z₁ = 22

Число зубьев колеса

Z₂ = Z₁·U = 22·3,15 = 69,3

принимаем Z₂ = 70. Тогда

Отклонение от заданного

,

что меньше установленного ГОСТ 12289-76 3%

2.3 Определяем внешний окружной модуль

Уточняем значение

d_e2 = m_e·

Z₂ = 2,785·70 = 195 мм

2.4 Определяем углы делительных конусов

ctgд₁ = U = 3,15; д₁ = 17°34'

д₂ = 90°-д₁ = 90°-17°34' = 72°26'

2.5 Определяем внешнее конусное расстояние R_e и длину зуба b

Длина зуба b

принимаем b = 30мм

2.6 Определяем внешний делительный диаметр шестерни

2.7 Определяем средний делительный диаметр шестерни

2.8 Определяем внешний диаметр шестерни и колеса ( по вершинам зубьев).

мм

мм



2.9 Определяем средний окружной модуль

2.10 Определяем коэффициенты ширины шестерни по среднему диаметру

2.11 Определяем среднюю окружную скорость колес

м/с

Для конических передач обычно назначают 7-ю степень точности

2.12 Для проверки контактных напряжений определяем коэффициенты нагрузки

K_H = K_Hв ·Ч K_Hб ·Ч K_Hх

где К_Нв - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по длине зуба, по таблице 3.5. /5,с.39/ при ш_bd = 0,57, консольном расположении колес и твердости НВ<350 , К_Нв = 1,23;

К_Нб - коэффициент, учитывающий распределенные нагрузки между зубьями, по таблице 3.4. /5,с.39/, К_Нб = 1;

К_Нх - коэффициент, учитывающий динамические нагрузки в зацеплении для прямозубых колес, по таблице 3.6. /5,с.40/,

при х ? 5м/с, К_Нх = 1,05;

Таким образом

К_Н = 1,24·Ч 1,05·Ч 1,05 = 1,37

2.13 Проверяем контактные напряжения

Можно принять сталь 40ХН.

3. Силы действующие в зацеплении

3.1 Окружная сила

3.2 Радиальная сила для шестерни, равная осевой силе для колеса

3.3 Осевая сила для шестерни, равная радиальной силе для колеса

4. Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба по формуле (3.31.) /5,с.50/

где коэффициент нагрузки K_F = K_Fв ·Ч K_Fх

По таблице (3.7.) /5,с.40/ при ш_bd = 0,57, консольном расположении колес, валах на роликовых подшипников и твердостью HB < 350 значение

К_Fв = 1,38

По таблице (3.8.) /5,с.43/ при твердости НВ<350, скорости х = 2,09м/с и 7-й степени точности К_FV = 1,45;

Таким образом

К_F = 1,38·Ч 1,1 = 1,51

Y_F - коэффициент формы зуба, выбираем в зависимости от эквивалентных чисел зубьев;

для шестерни:

для колеса:

При этом Y_F1 = 4 и Y_F2 = 3,6 /1,с.42/

5 Допускаемое напряжение при проверке зуба на выносливость по напряжениям изгиба

По таблице (3.9.) /5,с.44/ для шестерни стали 40Х улучшенной и закалкой ТВЧ при твердости значение

для шестерни:

для колеса стали 40Х улучшенной при твердости

значение

Коэффициент запаса прочности [S _F] = [S _F]ґ · [S _F]ґґ

По таблице (3.9.) /5,с.44/ [S_F]ґ = 1,75; для поковок и штамповок [S _F]ґґ = 1.

Таким образом [S _F] = 1,75·1 = 1,75

6 Допускаемые напряжения при расчете зубьев на выносливость

для шестерни

для колеса:

для шестерни отношение:

для колеса:



Проверочный расчет ведем для зубьев колеса, так как полученное отношение для него меньше.

Проверяем зуб колеса:

2.2.2 Предварительный расчет валов редуктора

Расчет выполняем на кручение по пониженным допускаемым напряжениям

Крутящие моменты в поперечных сечениях валов

ведущего вала:T₂ =196,17 ·10³ Н·мм

ведомого вала: Т₃=537,63·10³ Н·мм

Ведущий вал

Диаметр выходного конца при допускаемом напряжении [ф_K] = 25Мпа

Принимаем d_В1=35 мм, диаметр под подшипники примем d_П1 = 40 мм

Ведомый вал.

Диаметр выходного конца вала d_В2 определяем при меньшем [ф_K] = 20МПа, чем учитываем влияние изгиба от натяжения цепи

Принимаем d_В2 = 55мм, диаметр под подшипники d_П2 = 60мм

Диаметры остальных участков валов назначают исходя из конструктивных соображений при компоновке редуктора.

2.2.3 Проверка долговечности подшипников редуктора

Намечаем для валов роликоподшипники конические однорядные легкой серии

1. Ведущий вал

Подшипник на ведущем валу:

7208 - d=40 мм;

D=80 мм; T=20 мм; C=46,5 кН; Co=32,5 кН; e=0,38

1.1 Силы, действующие в зацеплении

F_t =2623,4 H; F_r1 = F_a2 = 910,99 H; F_a1= F_r2= 288,38 H.

1.2 Первый этап компоновки дал

Находим размер от среднего диаметра шестерни и до реакции подшипника

f₁ =60+18=78 мм

Размер между реакциями подшипника

С₁

Примем С=130 мм.

1.3 Реакции опор

Левую опору воспринимающую осевую силу F_а обозначим индексом «2».



В плоскости XZ

проверка:

0 = 0

1.4 Находим изгибающие моменты

H·м

H·м

Н·м

В плоскости YZ

проверка:

0 = 0

1.5 Находим изгибающие моменты

H·м

1.6 Находим крутящий момент

M_z = H·м

1.7 Суммарные реакции

1.8 Осевые составляющие радиальных реакций конических подшипников по формуле (9.9) / 5,с.216 /

S₂ = 0,83·e·P_r2

S₁ = 0,83·e·P_r1

где e - параметр осевого нагружения для подшипников 7208

е = 0,38 /5, с 414, т-к 29/

S₂ =0,83·0,38·1648,22 = 519,84 H

S₁ = 0,83·0,38•4424,73 = 1395,55 H

1.9 Осевые нагрузки подшипников по таблице (9.21) / 5,с.217 /

S₁>S₂; F_a>0, тогда

P_a1 = S₁ = 1395,55 H;

P_a2 = S₁ + F_a =1395,55+288,38=1683,9 H

2. Рассмотрим левый подшипник: отношение

e,

поэтому следует учитывать осевую нагрузку.

2.1 Эквивалентная нагрузка по формуле (9.3.) /5,с.212 /

для заданных условий V = K_б = К_Т = 1; для конических подшипников при

е

коэффициент Х = 0,4;

Y = 1,62 по таблице ( 9.18. ) / 5,с.212 / и (П7 приложения с.402 )

2.2 Расчетная долговечность по формуле ( 9.1. ) /5,с.211 /, млн.об.

2.3 Расчетная долговечность, ч.

ч

где n = 720 - частота вращения ведущего вала

3. Рассмотрим правый подшипник: отношение

е,

поэтому при подсчете эквивалентной нагрузки осевые силы не учитывают.

3.1 Эквивалентная нагрузка

3.2 Расчетная долговечность, млн. об.

3.4 Расчетная долговечность

ч

Найденная долговечность приемлема

4. Ведомый вал

Подшипник на ведомом валу:

7211 - d=55 мм;

D=100 мм; T=23 мм; C=65 кН; Co=46 кН; e=0,41

4.1 Силы, действующие в зацеплении

F_t = 2623,4 H;

F_r = 288,38 H;

F_a = 910,99 H

Нагрузка на вал от цепной передачи

F_в=1434 H

по данным сборочного чертежа ковшового элеватора.

4.2 Составляющие этой нагрузки

F_вx=F_вy=F_вsinг=1434·Ч 0.7071=1014 H

1.2 Второй этап компоновки дал

Находим размер от среднего диаметра шестерни и до реакции подшипника

f₁ =40+22=62 мм

Размер между реакциями подшипника

С₁

Примем С=120 мм.

4.4 Реакции опор

Правую опору обозначим индексом «4» и при определении осевого нагружения этот подшипник будем считать «вторым»

В плоскости XZ

проверка:

0 = 0

В плоскости YZ

где d₂ = m·Z₂ = 165 мм

проверка:

F_в+

0 = 0

4.5 Находим изгибающие моменты в горизонтальной плоскости.

4.6. Находим изгибающие моменты в вертикальной плоскости.

4.7 Находим крутящий момент

M_z = H·м

4.8 Суммарные реакции

4.9 Осевые составляющие радиальных реакций конических подшипников

S₃ = 0,83·e

P_r3 = 0,83·0,41·1812,235= 616,7H

S₄ = 0,83·e

P_r4 = 0,83·0,41·4533 = 1542,5H

где е - параметр осевого нагружения для подшипников 7211 и равный 0,41

4.10 Осевые нагрузки подшипников

S₃<S₄; F_a<S₄-S₃,

Тогда

P_a3 = S₄ = 1542,5 H;

P_a4 = S₄ + F_a = 1542,5+910,99= 2453,5 H.

5. Рассмотрим правый подшипник.

Так как в качестве опор ведомого вала применены одинаковые подшипники легкой серии 7208, то долговечность определим для более нагруженного правого подшипника. Отношение

e,

поэтому следует учитывать осевую нагрузку.

5.1 Эквивалентная нагрузка

5.2 Расчетная долговечность, млн.об.

5.3 Расчетная долговечность, ч.

ч

где n = 245 об/мин - частота вращения ведомого вала.

2.2.4 Проверочный расчёт валов редуктора

Материал для валов сталь - 40Х нормализованная;

у_в=880 МПа по табл. 3.3 /5,с.34/

Пределы выносливости

у -1=0,43·880=378 МПа

ф-1=0,58·378=219 Мпа

9.1 Ведомый вал.

У данного вала следовало бы проверить прочность в сечении в месте посадки подшипника, ближайшего к колесу.

9.1.1 Изгибающие моменты в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Н·мм

Н·мм

9.1.2 Суммарный изгибающий момент

Н·мм

9.1.3 Момент сопротивления сечения

9.1.4 Амплитуда нормальных напряжений

9.1.5 Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям



где у_-1 - предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба;

K_у - эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений по таблице (8.2.) /5,с.163 /

е_у - масштабный фактор для нормальных напряжений по таблице (8.8.)

/5,с.166 /

9.1.6 Полярный момент сопротивления.

9.1.7 Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

9.1.8 Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

где ф_-1 - предел выносливости стали при симметричном цикле кручения;

9.1.9 Коэффициент запаса прочности

9.2 Ведущий вал

У ведущего вала следовало бы проверить прочность под подшипником d_п2=60 мм со стороны шестерни. Через сечение передается вращающий момент Т₂ = 196,17·10³ Н·мм.

9.2.1 Под подшипником действует изгибающий момент.

9.2.2 Опасным сечением считается под подшипником. Для него и проведем расчет.

9.2.3 Момент сопротивления сечения.

9.2.4 Амплитуда нормальных напряжений

9.2.5 Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

9.2.6 Полярный момент сопротивления.

9.2.7 Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

9.2.8 Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

9.2.9 Коэффициент запаса прочности

Быстроходный вал

Рисунок 1 - Эпюры моментов

Тихоходный вал

Рисунок 2 - Эпюры моментов

2.2.5 Проверка шпоночных соединений редуктора

Проверке подлежат две шпонки на тихоходном валу и одна шпонка на быстроходном валу под полумуфтой. Выбираем призматические шпонки по ГОСТ 23360-78.

1 Быстроходный вал

Глубина паза вала t₁=4

Глубина паза ступицы t₂=3,3

Условие прочности

мм²

l_р = l - b = 36 - 8 =28 мм

<[у]=110 - 190 H/мм²

2 Тихоходный вал.

2.1 Под колесо



Глубина паза вала t₁=5,5

Глубина паза ступицы t₂=3,8

Условие прочности

мм²

l_р = l - b = 30 - 14 = 16 мм

<[у]=110 - 190 H/мм²

2.2 Под звездочку

d _В1=36 мм

Глубина паза вала t₁=5

Глубина паза ступицы t₂=3,3

Условие прочности

мм²

l_р=l - b=35 - 10=25 мм

<[у]=110 - 190 H/мм²



3. Ремонтная часть проекта

3.1 Выбор метода ремонта

Существует три метода ремонта:

- агрегатный - этот метод заключается в замене сломанного агрегата на заранее отремонтированный агрегат;

- индивидуальный - применяют для уникального или единичного оборудования;

- узловой - заключается в замене отдельных узлов на заранее отремонтированные узлы. На предприятиях с большим количеством одномодельных станков, а также в условиях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режим производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук, суппорт, механизмы привода, шпиндельные, шлифовальные и револьверные головки и т. п. Номенклатуру взаимозаменяемых деталей следует расширять и изготавливать (ремонтировать) их в централизованном порядке. Наиболее целесообразно применять этот метод для ремонта агрегатов: одинаковых распространённых моделей, имеющихся на заводе в большом количестве; лимитирующих производство; кранового оборудования (независимо от количества).

Основным преимуществом узлового метода является сокращение продолжительности ремонта в несколько раз по сравнению с обычной, благодаря тому, что собственно ремонтные работы отделены от разборочных и сборочных. Например, смена задней бабки длится 15...30 минут, а ремонт этой сборочной единицы (в зависимости от её состояния) может продолжаться несколько дней. /2, с.18/

При выборе метода ремонта следует учитывать габариты ремонтируемого агрегата. Для данного ковшевого элеватора подходят все три метода ремонта.

3.1.1 Подготовительные работы перед демонтажом

Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха.

Успешное выполнение ремонта в значительной степени зависит от того, как была осуществлена его разборка. Операции разборки - это ответственные ремонтные операции, производимые по определённой технологии для каждого агрегата. Перед разборкой агрегата нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием сборочных единиц и деталей, с прилагаемыми к данному агрегату инструкциями и чертежами и только после этого приступить к его разборке. До начала разборки необходимо: подготовить около агрегата площадь, достаточную для нормальной работы слесарей - ремонтников и правильной укладки, снятых с агрегата деталей, а также для их кантовки; проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных стропов и других грузозахватных приспособлений. /3, с.243/

3.1.2 Демонтаж оборудования

Разборку машины и сборочных единиц выполняют в определённой последовательности. В первую очередь снимают узлы, препятствующие снятию других узлов, строго соблюдая при этом правила безопасности труда и обеспечивая сохранность оборудования. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта. Разборку начинают со снятия кожухов, крышек, защитных щитков и других деталей, ограничивающих доступ к разбираемым узлам и механизмам. Затем освобождают стопорные винты, выпрессовывают штифты точного фиксирования взаимного расположения деталей и узлов, после чего продолжают разборку.

При разборке детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений; к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия - следует выяснить причину «заедания» и устранить её. При необходимости приложения определённых усилий по деталям наносят удары молотком, пользуясь подставками или выколотками из древесины либо мягкого металла. /3, с.244/

3.1.3 Подготовительные работы перед сборкой

Сборку новой машины или сборочной единицы выполняют из соответствующих деталей в определённой последовательности, которая должна быть такой, чтобы каждая из подлежащих сборке детали на любом этапе процесса могла быть установлена, закреплена и проконтролирована на месте без демонтажа других, ранее смонтированных деталей. Сборка механизма при ремонте осуществляется из деталей уже находившихся в эксплуатации, но годных для дальнейшего использования, а также новых деталей, выполненным по ремонтным размерам, и новых деталей - компенсаторов. /3. с.277/

1. Монтаж, наладка и пробные пуски элеватора должны производиться в порядке, настоящей инструкцией и рабочими чертежами.

2. Перед началом ремонта необходимо:

2.1 Проверить готовность монтажной площадки к производству ремонтных работ.

2.2 Проверить соответствие фундамента под элеватор по проектным чертежам.

2.3 Проверить наличие необходимых грузоподъёмных средств на монтажной площадке и соответствие их требованиям ГОСГОРТЕХНАДЗОРА.

2.4 Проверить наличие и комплектность технической документации, необходимой для ремонта элеватора.

2.5 Проверить комплектность элеватора, состояние сборочных единиц после освобождения от упаковки.

2.6 Произвести расконсервацию сборочных единиц и деталей.

2.7 Проверить наличие масла в редукторе, смазки в смазочных полостях подшипниковых узлов и в открытой зубчатой передачи. При необходимости дополнить смазку. /1, с.6/

3.1.4 Сборка оборудования

1. Сборка элеватора должна производиться в соответствии с проектом установки элеватора в технологической линии, требованиями сборочного чертежа элеватора и настоящей инструкцией.

2. Сборку элеватора следует производить в следующем порядке:

2.1 Сборку нижней части элеватора выполнять в следующем порядке:

1) Установить нижнюю часть на фундаментные болты, отцентровать по осям фундамента и выверить её на горизонтальность по ватерпасу. Допускаемое отклонение по уклону 1/3000;

2) Произвести заливку фундаментных болтов и подливку опорной поверхности нижней части;

3) Закрепить нижнюю часть к фундаментным болтам.

2.2 Сборку средних секций элеватора производить в следующем порядке:

1) Установить секции средние в последовательности, указанной в проекте и сборочном чертеже элеватора;

2) Секции средние элеватора, состоящие из боковых и торцевых стенок, поставляются заводом - изготовителем в разнообразном виде с маркировкой. Сборка секций средних производится в соответствии с заводской маркировкой, на монтажных болтах, после чего секции выверяются и свариваются в местах, указанных на чертеже секций средних. Качество сварных швов должно контролироваться;

3) Устанавливая секции средние обеспечить пыленепроницаемость, проложив между фланцами секций паклю (или асбестовый шнур) с суриком.

2.3 Сборку верхней части элеватора производить следующим образом:

1) К фланцу средней секции присоединить, проложив паклю (или асбестовый шнур) с суриком, верхнюю часть элеватора с приводом;

2) Ось приводного вала должна быть перпендикулярна вертикальной оси шахты элеватора, отклонение от перпендикулярности не более 1/3000.

2.4 На перекрытиях здания установить фиксации, препятствующие боковому перемещению шахты.

2.5 Положение элеватора должно быть строго вертикально и выверяется натянутыми струнами и отвесами. Погрешность в расположении шахты элеватора исправляется путём перемещения или наклона всего элеватора с помощью регулировочных винтов, установленных в рамах фиксации. Установка прокладок и клиньев между верхней частью секций, средней частью и нижней частью элеватора не допускается. Отклонение шахты элеватора от вертикали не должно превышать 10 мм на высоте элеватора.

После выверки шахты все болтовые соединения фланцев секций средних должны быть подтянуты.

2.6 Поставить комплект натяжной оси вместе с ползуном в верхнее крайнее положение её хода с помощью монтажных приспособлений.

2.7 Ходовая часть через нижний люк при помощи лебёдки или тали постепенно протягивается вверх. После огибания ходовой частью приводной звёздочки, дальнейшее перемещение её производится медленным вращением приводного вала. Нижним концом ходовой части огибают натяжную ось, и концы цепей соединяют.

2.8 Натяжная ось освобождается от поддерживающих приспособлений и производится регулировка натяжного устройства.

3. Параллельно со сборкой узлов произвести сборку электрооборудования. Установка электродвигателя, пускорегулирующей аппаратуры, контрольно - измерительных приборов, устройств защиты, а также всего электрического и вспомогательного оборудования к ним должны соответствовать требованиям ПУЭ. /1, с.7/

Методика замены зубчатых полувенцов приводной звёздочки:

1. Изготовление вспомогательного оборудования.

1.1 Изготовить детали для Г-образного сектора по эскизам

1.2 Сварить Г-образный сектор согласно размерам, указанным на рисунке. Качество сварных швов проконтролировать.

2. Подготовка к замене зубчатых полувенцов.

2.1 Снять колпак левый и правый верхней части элеватора, предварительно отсоединив уплотнение приводного вала.

2.2 Снять кожух клиноремённой передачи. Через монтажные отверстия в ведомом шкиве пропустить проволоку и, закрепив её, вывести собачку храпового останова их зацепления с храповым колесом.

3. Замена изношенных полувенцов.

3.1 Провернуть приводной вал элеватора так, чтобы четыре резьбовых отверстия «Г», находящихся на диске приводной звёздочки, расположить между рабочей и холостой ветвью тяговой цепи.

3.2 Установить Г-образный сектор на диск приводной звёздочки, закрепив его четырьмя болтами М12 при помощи гаечного ключа. Болты установить в резьбовые отверстия «Г». Г-образный сектор должен расположиться между грузовой и холостой ветвью тяговой цепи.

3.3 Медленно проворачивая приводной вал элеватора, ввести Г-образный сектор под грузовую ветвь тяговой цепи, выводя звенья цепи из зацепления с зубьями полувенца приводной звездочки. Вращение продолжать до выхода всех зубьев заменяемого полувенца «А» из зацепления со звеньями цепи.

3.4 Снять полувенец «А» в направлении стрелки «Д», отвернув удерживающие болты, и заменить его новым полувенцом.

3.5 Проворачивая приводной вал, установить Г-образный сектор в исходное положение. Отвернув болты, снять Г-образный сектор.

3.6 Для замены полувенца «Б» установить Г-образный сектор. Проворачивая приводной вал, ввести Г-образный сектор под холостую ветвь тяговой цепи, выведя звенья цепи из зацепления с зубьями полувенца «Б». Замену полувенца производить в последовательности.

3.7 Разрешается для упрощения замены изношенных полувенцов демонтировать часть ковшей ходовой части. После окончания ремонта ковши необходимо установить на тяговую цепь.

4. Окончание ремонта.

4.1 Вынуть проволоку из монтажных отверстий в ведомом шкиве и ввести собачку храпового останова в зацепление с храповым колесом.

4.2 Установить на место кожух клиноременной передачи, левый и правый колпак верхней части. Закрепить уплотнение приводного вала элеватора. /1, с 26/

3.1.5 Выверка и технические требования сборки

Проверку технического состояния элеватора проводят по специально разработанному графику в соответствии с требованиями таблицы.

Таблица 3 - Проверка технического состояния элеватора

Что проверяется	Технические требования
1. Наличие смазки в подшипниковых узлах, отсутствие повреждений подшипников качения, загрязнение смазки в полостях подшипниковых узлов. Проверяется путём разборки подшипниковых узлов	Полость подшипникового узла должна быть заполнена смазкой не менее, чем на Ѕ объёма. Тела качения и дорожки качения не должны иметь следов коррозии. Не допускается эксплуатация подшипников с разрушенным сепаратором. Смазка должна быть светлой, при растирании пальцы не должны ощущать твёрдых включений. Щели лабиринтных уплотнений должны быть заполнены смазкой.
2. Наличие смазки в открытой зубчатой передаче. Проверяется путём снятия кожуха верхнего открытой зубчатой передачи.	Наличие смазки на зубьях.
3. Износ по шагу цепи ходовой части элеватора.	Износ по шагу не должен превышать 2 мм. Отрезки цепи, имеющие звенья с износом по шагу больше указанного, подлежат замене.
4. Состояние шахты элеватора, загрузочного и разгрузочного патрубка, ковшей.	Шахта элеватора, загрузочный и разгрузочный патрубок, ковши не должны иметь сквозных отверстий, образующихся в результате коррозии и абразивного износа.
5. Состояние токопроводящих кабелей.	На резиновой изоляции кабелей не должно быть порезов, трещин, не допускается наличие оголённых жил кабеля.
6. Техническое состояние храпового останова, аварийных выключателей, сигнализации и электрической блокировки. Проверяется остановкой элеватора под нагрузкой и пробными включениями.	Эксплуатация элеватора с неисправной системой сигнализации и электрической блокировки, при неисправном храповом останове не допускается.

Техническое состояние редукторов, электродвигателей, электроаппаратуры и других комплектующих изделий определяется в соответствии с инструкциями на них. /1, с.15/

3.1.6 Наладка и монтажные испытания

1. По окончании монтажа элеватор должен быть подвергнут монтажным испытаниям, заключающимся в проверке состояния его основных сборочных единиц и правильности монтажа, обкатке вхолостую и под нагрузкой.

2. Проверка состояния основных сборочных единиц элеватора и правильности его монтажа осуществляется на полностью собранном элеваторе.

При этом проверяется:

2.1 Соответствие смонтированного элеватора в целом требованиям сборочного чертежа и сборочных чертежей его основных сборочных единиц.

2.2 Наличие смазки в узлах, наличие маслёнок и их исправность.

2.3 Наличие заземляющих устройств электрооборудования и устройств для снятия статического электричества в соответствии с «Правилами устройства электроустановок».

2.4 Наличие блокировочных устройств и работоспособность блокировочных связей электросхемы.

2.5 Наличие и исправность всех ограждающих устройств.

3. Произвести пробный пуск элеватора вхолостую. Обкатка должна производиться в течении 3 - 4 часов. При этом должно быть проверено:

1) Правильность положения ковшей и цепи;

2) Плавность работы и отсутствие вибрации и стука при работе механизмов привода (электродвигателя, редуктора);

3) Отсутствие течи масла в редукторе;

4) Температура нагрева подшипниковых узлов приводного вала и натяжной оси, масла в редукторе.

При этом температура нагрева подшипниковых узлов не должна превышать температуру окружающей среды более, чем на 30°, а температура нагрева масла в редукторе не должна быть более 60°С.

Контроль температур должен производиться термометром.

Измерения температуры нагрева подшипников должны производиться через отверстия в корпусах подшипников, предназначенных для ввёртывания маслёнок, для чего во время измерения маслёнки должны быть вывернуты, а измерение температуры масла в редукторе - через отверстие для установки щупа - маслоуказателя в корпусе редуктора.

При остановке элеватора собачка храпового останова должна надёжно входить в зацепление с зубьями храпового колеса.

4. Произвести опробование и регулирование элеватора под нагрузкой в течении 8 часов. При этом проверяется:

1) Поведение отдельных узлов элеватора в работе путём внешнего осмотра и наблюдения;

2) Отсутствие течи масла через уплотнения и разъёмы масленых ванн;

3) Установившаяся температура масла в редукторе (при работе под нагрузкой в течении 8 часов) не должна превышать 80°С;

4) Температура нагрева подшипников во время работы не должна превышать 50°С при густой смазке и 80°С при жидкой смазке;

5) Соответствие фактической производительности проектной;

6) Безотказность работы электрооборудования и системы сигнализации;

7) Отсутствие пыления материала из шахты элеватора.

Все выявленные в процессе испытания дефекты должны быть устранены.

По окончании испытаний элеватора в работе оформляется двухсторонний приема - сдаточный акт, составленный представителями монтажной организации и заказчиком. В акте должны быть указаны условия и продолжительность испытаний и результаты.

С момента подписания приема - сдаточного акта элеватор считается принятым в эксплуатацию.

Перед началом работы элеватора необходимо:

1. Осмотреть элеватор;

2. Проверить наличие масла в редукторе, смазки в подшипниковых узлах, открытой зубчатой передаче, при необходимости дополнить масло и смазку в соответствии с картой смазки;

3. Провести пробный пуск элеватора. /1, с.6/

3.3 Ремонтная документация

Техническое обслуживание элеватора включает осмотр элеватора в начале и конце смены, во время перерывов в работе, профилактические осмотры узлов элеватора с частичной разборкой для установления их технического состояния, устранения выявленных при осмотрах неисправностей, замену быстро изнашивающихся узлов и деталей, своевременную и качественную смазку.

Ремонты элеватора должны производиться в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта, разрабатываемым предприятием, эксплуатирующим элеватор.

Содержание работ по техническому обслуживанию элеватора приведено в таблице.

Таблица 4 - Содержание работы по техническому обслуживанию

Содержание работы и методика проведения	Технические требования	Инструмент, материалы необходимые для проведения работ
1. Очистка нижней части элеватора от просыпи материала.	Слой материала на днище нижней части элеватора не должен превышать 20 - 30 мм	Подручное средство.
2. Очистка ковшей элеватора от налипания транспортируемого материала.	Слой материала на стенках и днище ковша не должен превышать 3 мм. В соответствиями с инструкциями завода - изготовителя.	Подручное средство
3. Проверить уровень масла в редукторе, при необходимости дополнить или заменить.
4. Проверить наличие смазки зубчатой передачи, при необходимости дополнить.	Наличие смазки в зубчатой передаче.	Подручное средство.
5. В соответствии с картой смазки пополнить или заменить смазку в подшипниковых узлах.	Полость подшипникового узла должна быть заполнена не менее чем на Ѕ объёма.	Шприцы смазочные штыковые.



Техническое обслуживание электрооборудования и электроаппаратуры производить в соответствии с инструкцией по электрической части элеватора.

Даты осмотров, смазки и ремонтов элеватора должны отмечаться в специальном журнале эксплуатации элеватора.

Правила хранения:

Независимо от прилагаемого срока хранения, оборудование элеватора должно храниться в том виде, в каком оно поступило с завода изготовителя (в таре, частично упакованным или без упаковки).

Срок хранения сборочных единиц элеватора без переконсервации под навесом не более года, при хранении в закрытом помещении - не более двух лет.

При хранении сборочных единиц элеватора свыше указанных сроков должна быть произведена полная переконсервация.

Условия хранения комплектующих изделий (электродвигателей, электроаппаратуры и т.п.) - согласно инструкции заводов - изготовителей. /1,с.22/

Таблица 5 - Карта смазки элеватора

Наименование и обозначение изделия.	Наименование смазочных материалов и № стандарта	Количество точек смазки	Способ нанесения смазочных материалов	Периодичность проверки и замены смазки	Примечание
	для эксплуатации.	для длительного хранения.
1. Подшипники приводного вала и натяжной оси	Смазка 1 - 13 жировая ОСТ 38.01.145-80			Шприцевания	200 ч
2. Храповой останов	Солидол «С» ГОСТ 4366-76			вручную	50 ч
3. Направляющие натяжного устройства	Смазка графитная ГОСТ 3333-80			вручную	300 ч
4. Открытая зубчатая передача	Солидол синтетический ГОСТ 4366-76 или литол 24 ГОСТ 21150-87			подручными средствами	200 ч

3.4 Смета на материалы и запасные части

Таблица 6 - Смета на материалы и запасные части

Наименование оборудования	Количество	Наименование запасных частей	Нормативы запчастей, штук или комплект	Потребность в запчастях, штук или комплект
			Среднее количество единиц оборудования	Средняя норма расхода на единицу оборудования	Неснижаемый запас на единицу оборудования	На ремонт	Неснижаемый запас	Всего
Элеватор ЦО-250М	1	Приводная звёздочка в сборе	1	0,5	1	1,4	4	5
		Натяжная звёздочка в сборе	1	0,3	1	1,2	8	9
		Оголовок элеватора	1	0,2	1	4	8	12
		Набор дополнительных секций	6	0,2	6	8	4	14
		Цепь в сборе	1	0,8	1	3,2	4	7
		Болты	комп.	2	комп.	3	4	7
		Прокладки	комп.	2	комп.	3	4	7

4. Контрольно - измерительные приборы и автоматика

4.1 Схема автоматизации

Элеватор

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3 - Схема автоматизации

Элеватор оснащён:

- храповым остановом, препятствующим обратному ходу тягового органа элеватора;

- реле скорости УКС - 2 (магнитно-индуктивный датчик ДМ - 2М установлен на натяжной оси, аппарат контроля скорости «КС» прилагается) выключающим привод элеватора в случае обрыва ходовой части или остановки её по какой - либо причине.

4.2 Описание защиты электродвигателей от перегрузок

Во время работы электрических двигателей возможны различные нарушения нормального режима работы. В этом случае во избежание порчи изоляции двигателя и нарушения целости обмоток и электрических соединений двигатели должны иметь защитные устройства, обеспечивающие своевременное отключение их от сети.

Наиболее частыми причинами ненормальных режимов работы двигателя являются перегрузки, короткие замыкания, понижение или исчезновение напряжения.

Перегрузкой называется увеличение тока двигателя сверхноминальной величины. Перегрузки могут быть небольшие и кратковременные. Они безопасны для двигателя, и защита на них не должна реагировать. Перегрузки могут быть чрезмерные и длительные - они опасны для обмоток двигателя, так как большое количество тепла, выделяемое током, может обуглить изоляцию и сжечь обмотки.

Также опасны для двигателя короткие замыкания, которые могут происходить в его обмотках. Защита двигателей от перегрузок и коротких замыканий называется максимальной токовой защитой. Максимальная защита осуществляется плавкими предохранителями, токовыми реле, тепловыми (термическими) реле. Выбор тех или иных защитных устройств зависит от мощности, типа и назначения двигателя, пусковых условий и характера перегрузок.

Плавкие предохранители представляют собой приспособления с легкоплавкой проволокой, изготовленной из меди, цинка или свинца и укреплённой на изолирующем основании.

В электрических цепях постоянного и переменного тока напряжением до 500 В применяют автоматические воздушные выключатели или просто автоматы.

Назначение автоматов заключается в размыкании электрических цепей при перегрузке или коротких замыканиях.

Также применяют тепловое реле. Основной частью теплового реле является биметаллическая пластина, состоящая из двух металлов /16, с.486/



5. Экономическая часть проекта

5.1 Сущность капитального ремонта

Капитальный ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта. Он заключается в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождается заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины, сборкой и регулированием. При капитальном ремонте во время разборки машины обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Каждую деталь необходимо маркировать дробью, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов - в знаменателе. /2, с.10/

5.2 Технологическая карта капитального ремонта элеватора

График проведения капитального ремонта элеватора

Таблица 2 - График капитального ремонта элеватора

	Наименование работ	Объём работы	26.03.10	27.03.10	28.03.10	29.03.10	30.03.10
1	Сдемонтировать, головку с разгрузочной частью смонтировать	86 кг
2	Сдемонтировать, смонтировать цепь	73 п. м.
3	С демонтируемой цепи срезать ковши, складировать. Цепь разрезать в металлолом, складировать в короб	180 шт. 73 п. м.
4	Сдемонтировать привод, звёздочку. Сдемонтировать муфту, смонтировать. Смонтировать звёздочку в сборе	250 кг 20 кг
5	Сдемонтировать натяжную звёздочку, ремонт звёздочки в цехе №1, смонтировать натяжную звёздочку после ремонта	100 кг
			Ц. №1	Ц. №1

5.3 Расчёт заработной платы рабочих

Заработная плата - это выраженная в денежной форме доля труда рабочих и служащих в той части дохода, которая поступает в личное распоряжение работников и определяется в соответствии с количеством и качеством затраченного ими труда. /12, с 187/

Организация оплаты труду предполагает: определение форм и систем оплаты труда работников предприятия, разработку системы должностных окладов служащих и специалистов; выработку критериев и определение размеров доплат за отдельные достижения работников и специалистов предприятия; обоснование показателей и систем премирования сотрудников. Помимо государственных существуют и иные ограничения в вопросах оплаты труда, в частности вытекающие из коллективных договоров, из соглашений с профсоюзами и т.п. Заработная плата должна непосредственно зависеть от качества и количества труда. /13, с 117/

На химических предприятиях работа выполняется высококвалифицированными рабочими. Степень квалификации рабочих в целом по цеху, участку, а также по специальности характеризует средний разряд, который определяется как средневзвешенная арифметическая величина.

Составление тарифной сетки.

Тарифная сетка - это совокупность тарифных разрядов работ (профессий, должностей), определённых в зависимости от сложности работ и квалифицированных характеристик работников. Под тарифным разрядом работы понимается условная величина, отражающая сложность труда и необходимую квалификацию работника; под квалификационным разрядом рабочего - величина, отражающая уровень его профессиональной подготовки.

Тарифный коэффициент показывает меру изменения уровня оплаты труда в зависимости от его качества, т.е. во сколько раз оплата труда работника любой квалификации выше оплаты труда работника низшей квалификации (1 разряда).

Тарифная ставка повременщиков за 1 час работы 1 разряда равна 10,5 рублей.



Таблица 10 - Тарифная сетка

Разряды	4	5	6
Тарифный коэффициент	3,14	3,55	4,01
Условия труда особо тяжёлые, особо опасные, особо вредные Часовая тарифная ставка	16,48	58,5	66,08
Месячная тарифная ставка	5836,4	6979,05	7883,3

Часовая тарифная ставка определяется по формуле:

/20, с 126/

где - тарифная ставка первого разряда, руб.,

- тарифный коэффициент,

- часовая тарифная ставка первого разряда, руб.

= 16,48 Ч 3,55 = 58,5

Месячная тарифная ставка получается путём умножения часовой тарифной ставки на количество отработанных часов в месяц (119,3 часа).

Расчет планового ФЗП вспомогательных рабочих.

5.4 Определение ЕСН и затрат на травматизацию

Отчисления по данной статье производятся во внебюджетные фонды:

- фонд социального страхования - 4%;

- фонд медицинского страхования - 3,6% (3,4% - в городской фонд, -0,2 % - в федеральный);

- пенсионный фонд - 28%;

- отчисления на травматизм - 0,6%.

Итого: 26,6%

Отчисления на социальные нужды берутся от суммы основной и дополнительной заработных плат.

на весь плановый объём:

Отчисления на травматизацию:

(87732,74 Ч 0,6)/100=526.39

5.5 Составление дефектной ведомости

Таблица 13 - Дефектная ведомость

Наименование неисправности, внешние проявления и дополнительные признаки	Вероятная причина	Метод устранения	Материальные затраты, руб.
1. Приводной вал и натяжная ось не вращаются.	Разбит подшипник качения.	Заменить подшипник.	690
2. Греются выше нормы подшипники приводного вала и натяжной оси	Засорилось или нарушено лабиринтное уплотнение.	Разобрать подшипник, установить неисправность и устранить её.	200
3. Приводной вал вращается, материал не транспортируется.	Изношены зубья зубчатого колеса.	Замена полувенцов колеса.
4. Цепь «сваливается» с зубчатого колеса	Нет натяжки тяговой цепи. Натяжная ось опустилась в крайнее нижнее положение.	Разобрать ходовую часть, удалив из неё секцию, равную одному шагу ковшей.	870
5. Шахта элеватора «пылит»	Образовались зазоры на стыке фланцевых соединений, отдельных частей элеватора. Износились уплотнения.	Устранить неплотности и зазоры путём подтяжки болтов, заделки мастикой и закраской. Заменить уплотнения.	320



5.6 Составление сметы на капитальный ремонт ковшового элеватора

Таблица 14 - Смета на капитальный ремонт ковшового элеватора

Наименование работ	Единицы измерения	Затраты труда на единицу	Объём работ	Затраты труда, ч/час	Материалы
					Количество	Цена	Сумма
					На единицу	Всего
Сдемонтировать головку элеватора с разгрузочной частью весом 86 кг на высоте 17 м Затраты труда	шт.	12,5	1,0	12,5
Смонтировать вновь головку элеватора с разгрузочной частью, высота 17 м Затраты труда	шт.	25,0	1,0	25,0
Сдемонтировать приводную звёздочку Затраты труда	шт.	15,1	1,0	15,1
Смонтировать вновь приводную звёздочку весом 220 кг Затраты труда	шт.	30,1	1,0	30,1
Сдемонтировать натяжную звёздочку Затраты труда	шт.	9,3	1,0	9,3
Смонтировать вновь натяжную звёздочку Затраты труда
Сдемонтировать цепь с ковшами Затраты труда	шт.	18,6	1,0	18,6
Смонтировать вновь цепь с ковшами Затраты труда	т	13,3	2,0	26,2
Сдемонтировать разгрузочную течку весом 205 кг Затраты труда	т	26,7	2,0	53,4
Изготовить разгрузочную течку Затраты труда	т т	20 161	0,2 0,2	4,1 33,0
Материалы лист 3 мм ст3 электроды диаметром 4 мм кислород пропан	т т м кг				1,06 0,04 1,10 0,30	0,22 0,01 0,23 0,06	32000 54000 8300 9800	9000 7600 900 1200
Смонтировать разгрузочную течку Затраты труда	т	49,5	0,2	10,1
Течку изнутри обшить винипластом Затраты труда Материалы винипласт толщиной 5мм	м	1,2	8,7	10,4
Сдемонтировать редуктор привода Затраты труда	кг							180
Смонтировать редуктор привода Затраты труда	шт. шт.	20,7 34,5	1,0 1,0	20,7 34,5		5,00	300
Сдемонтировать раму привода Затраты труда	т	8,35	0,2	1,5
Смонтировать раму привода Затраты труда	т	16,65	0,2	3,4
Произвести пуск и наладку привода с центровкой привода, центровкой звёздочек элеватора Затраты труда	пр.	207,45	1,0	207,5
Установить лебёдку с подъёмом на высоту 17 м Затраты труда	раз	9,26	1,0	9,3
Снять лебёдку с высоты 17 м Затраты труда	раз	9,07	1,0	9,1
Разделка демонтированных металлоконструкции в мет/лом Затраты труда	т	17	0,4	6,8
Произвести химическую защиту металлоконструкций
Ручная очистка металлических поверхностей щётками Затраты труда	м	0,9	13,00	11,7
Пескоструйная очистка металлических поверхностей
Затраты труда Материалы песок кварцевый	м т	0,39	130,00	50,7	0,032	4,16	1200	320
Обеспыливание Затраты труда	м	0,1	130,00	13,0
Огрунтовка поверхности грунтовкой в 2 слоя Затраты труда	100	7,84	1,30	10,2
Материалы грунтовка ХС-010 растворитель Р-4	м кг				31,800 16,00	41,34 20,8	80 3	70 25
Окраска металлической поверхности эмалью

Подобные документы

• Определение основных параметров ковшового ленточного элеватора

  Схема ленточного элеватора, выбор скорости, типа ковша и тягового органа. Расчет тяговых элементов нории. Проектирование привода элеватора. Подбор муфт и расчет останова. Расчет и проектирование натяжного устройства. Эскизы принятых элементов привода.
  
  курсовая работа [924,3 K], добавлен 03.02.2012
  

• Определение основных параметров ковшового ленточного элеватора

  Основные типы и область применения элеватора. Рассмотрение схемы ленточного элеватора. Выбор скорости и тягового органа. Расчет и проектирование элементов и кожуха нории, натяжного устройства. Виды и способы наполнения и разгрузки ковшей. Подбор муфт.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 03.02.2012
  

• Ковшовый элеватор

  Конструкция ковшового элеватора (нории). Определение скорости тягового органа, частоты вращения электродвигателя, передаточного числа привода и способа разгрузки ковшей. Максимально допустимое натяжение ленты элеватора. Прочность материала прокладки.
  
  лабораторная работа [101,1 K], добавлен 10.01.2010
  

• Привод ковшового элеватора

  Что такое зубчатая передача. Назначение редуктора. Разработка кинематической схемы машинного агрегата. Выбор двигателя. Кинематический расчет привода. Выбор материала зубчатой передачи. Расчет зубчатых передач редуктора. Технический уровень редуктора.
  
  курсовая работа [57,6 K], добавлен 23.11.2009
  

• Устройство и эксплуатация приборов автоматики компрессионной холодильной установки

  Виды и предназначение компрессионных холодильных установок. Устройство и технология работы приборов автоматики. Эксплуатация устройств автоматики и контрольно-измерительных приборов (КИП). Расчет охлаждаемой площади для продовольственного магазина.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 24.11.2010
  

• Выбор электродвигателя и энерго-кинематический расчет привода

  Энерго-кинематический расчет привода, выбор схемы привода, редуктора и электродвигателя. Расчет значения номинальной частоты вращения вала двигателя. Выбор параметров передач и элементов привода. Определение тихоходной цилиндрической зубчатой передачи.
  
  методичка [3,4 M], добавлен 07.02.2012
  

• Привод ковшового элеватора

  Энергетический, кинематический и силовой расчеты привода. Расчет зубчатой передачи и валов редуктора, силовая схема нагружения. Конструирование зубчатых колес и эскизная компоновка редуктора. Проверочный расчет подшипников качения и шпоночных соединений.
  
  курсовая работа [767,6 K], добавлен 25.06.2011
  

• Проектирование механического привода с червячно-цилиндрическим редуктором

  Определение геометрических и конструктивных размеров деталей, проверка их на прочность, выполнение эскизной компоновочной схемы, сборочного чертежа редуктора. Кинематический расчёт, выбор электродвигателя, конструирование деталей и подшипников качения.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 14.04.2009
  

• Расчет ленточного ковшового элеватора

  Изучение методов расчета ленточного ковша элеватора, который представляет собой вертикальный ленточный (или цепной) конвейер с ковшами, за счёт непрерывного перемещения которых осуществляется подъём материала. Проектирование открытой зубчатой передачи.
  
  курсовая работа [149,1 K], добавлен 06.12.2010
  

• Проектирование привода

  Выбор электродвигателя и кинематический расчёт привода. Предварительный расчёт валов редуктора. Конструктивные размеры шестерни и колеса, корпуса редуктора. Расчёт ременной передачи. Подбор подшипников. Компоновка редуктора. Выбор сорта масла, смазки.
  
  курсовая работа [143,8 K], добавлен 27.04.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам