Получение нахлёсточного сварного соединения листов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Курсовая работа

Томск - 2012



Задание

Вариант

Материал:

Сталь 17ГС.

Способ сварки:

Сварка под слоем флюса.



Содержание

Введение

1. Характеристика основных материалов

1.1 Механические свойства и химический состав стали 17ГС

1.2 Оценка свариваемости сталей

2. Описание способа сварки

3. Выбор сварочных материалов

3.1 Выбор сварочных материалов для сварки под слоем флюса

4. Расчёт режимов сварки

4.1 Расчёт режимов механизированной сварки под слоем флюса

5. Расход сварочных материалов

5.1 Расход сварочных материалов для сварки под слоем флюса

6. Определение химического состава металла шва

7. Выбор сварочного оборудования

7.1 Выбор сварочного оборудования для сварки под слоем флюса

8. Технология сварки

9. Мероприятия по снижению деформаций и напряжений

10. Техника безопасности при производстве сварочных работ

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Сварка является одним из ведущих технологических процессов обработки металлов. Большие преимущества сварки обеспечили её широкое применение в народном хозяйстве; без неё сейчас немыслимо производство турбин, котлов, самолётов, мостов, реакторов и других конструкций. Сваркой называется технологический процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.

Сварка плавлением осуществляется нагревом свариваемых кромок до температуры плавления без сдавливания свариваемых деталей.

Целью данной работы является: получение нахлёсточного сварного соединения листов толщиной 9мм. Материал: сталь 17ГС. Данное нахлёсточное соединение используется при изготовлении днища вертикального резервуара, предназначенного для хранения нефти и нефтепродуктов. Поскольку нефтяная промышленность очень развита на сегодняшний день, поэтому разработка технологии сварки листов внахлест при изготовлении днища вертикального резервуара является актуальной.

1. Характеристика основных материалов

1.1 Механические свойства и химический состав стали 17 ГС

Сталь 17ГС - сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций (марганцевая). Данная сталь поставляется по ГОСТ 19281-89. Заменителем является сталь 16ГС.

Класс стали: перлитная.

Область применение: корпуса аппаратов, днища, фланцы и другие сварные детали, работающие под давлением при температурах от -40 до 475 [7].

Таблица 1- Химический состав стали 17ГС, в %

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As	N
0,14-0,2	0,4-0,6	1,0-1,4	до 0,3	до 0,04	до 0,035	до 0,3	до 0,3	до 0,08	до 0,008

Таблица 2- Механические свойства при стали 17ГС

Предел прочности, МПа	Предел текучести, МПа	Относительное сужение, %	Относительное удлинение при разрыве, %
520	350	45	23

1.2 Оценка свариваемости сталей

В данной курсовой работе рассматриваются две марки стали относящиеся к группе низкоуглеродистых конструкционных сталей, но с разным содержанием легирующих элементов. Поэтому расчет свариваемости можно производить на основе низколегированной стали 17ГС.

Полный эквивалент углерода равен:

,(1)

где - химический эквивалент углерода в стали;

- размерный эквивалент углерода, учитывающий толщину свариваемого материала[4, стр.35].

Химический эквивалент содержания углерода подсчитаем по формуле [3, стр.75]:

Согласно химическому составу стали 17ГС (таблица 1) химический эквивалент равен:

Определим размерный эквивалент углерода по формуле:

(3)

где S - толщина свариваемой детали, S=9 мм.

Тогда:

Следовательно, полное эквивалентное содержание углерода равно:

Так как входит в диапазон 0,35 0,45 можно сделать вывод, что свариваемость у стали ограниченная и нужен предварительный подогрев.

Чтобы не производить подбор температуры предварительного подогрева деталей, можно использовать выражение для ее определения[4, стр.35]:

(4)

Стали этой группы относятся к хорошо сваривающимся практически всеми видами сварки. Основные требования при их сварке - обеспечение равнопрочности сварного соединения основному металлу, отсутствие дефектов, требуемая форма сварного; шва, производительность и экономичность. При сварке плавлением эти требования обеспечиваются выбором и применением типовых сварочных материалов, режимов и технологии выполнения сварки.



2. Описание способа сварки

Сущность процесса: дуга горит между голой электродной проволокой 1 и изделием, находящимся под слоем флюса 3 (рис. 3). В расплавленном флюсе 5 газами и парами флюса и расплавленного металла образуется полость - газовый пузырь 4, в котором существует сварочная дуга. Давление газов в газовом пузыре составляет 7-9 г/см², но в сочетании с механическим давлением, создаваемым дугой, его достаточно для оттеснения жидкого металла из-под дуги, что улучшает теплопередачу от неё к основному металлу. Повышение силы сварочного тока увеличивает механическое давление дуги и глубину проплавления основного металла Н_пр.

Кристаллизация расплавленного металла сварочной ванны 7 приводит к образованию сварочного шва 6. Затвердевший флюс образует шлаковую корку на поверхности шва. Расплавленный флюс эффективно защищает расплавленный металл от взаимодействий с воздухом. Металлургические взаимодействия между расплавленным металлом и шлаком способствуют получению металла шва с требуемым химическим составом. В отличие от ручной дуговой сварки металлическим электродом при сварке под флюсом, так же как и при сварке в защитных газах, токоподвод к электродной проволоке 2 осуществляется на небольшом расстоянии от дуги (до 70 мм). Это позволяет без перегрева использовать повышенные сварочные токи (до 2000 А) [1,с.32].

Рисунок 1 - Схема процесса сварки под слоем флюса

Основные преимущества данного способа сварки:

§ высокая производительность процесса;

§ высокое качество и стабильность свойств сварного соединения;

§ улучшенные условия работы;

§ низкий расход сварочных материалов и электроэнергии по сравнению с ручной дуговой сваркой;

§ минимальное выгорание легирующих элементов;

§ возможность легирования металла шва через сварочный флюс;

§ лёгкая автоматизация и механизация процесса.

Основные недостатки данного способа сварки:

§ возможность сварки только в нижнем положении;

§ трудность сварки металлов небольшой толщины;

§ отсутствует возможность визуального наблюдения за процессом;

§ опасность схода сварочной головки со сварочных кромок;

§ необходимость удержания расплавленного металла;

§ цеховые условия труда.



3. Выбор сварочных материалов

3.1 Выбор сварочных материалов для сварки под слоем флюса

Автоматическую сварку обычно выполняют электродной проволокой диаметром 3-5 мм, полуавтоматическую проволокой диаметром 1,2-2 мм. Равнопрочность соединения достигается за счет подбора соответствующих составов флюсов и электродных проволок и выбора режимов и техники сварки. При сварке низкоуглеродистых сталей в большинстве случаев применяют флюсы марок АН-348-А и ОСЦ-45 и низкоуглеродистые электродные проволоки марок Св-08 и Св-08А. При сварке ответственных конструкций, а также ржавого металла рекомендуется использовать электродную проволоку марки Св-08ГА [1, c.224].

Использование указанных материалов позволяет получить металл шва с механическими свойствами, равными или превышающими свойства основного металла. При сварке низколегированных сталей используют те же флюсы и электродные проволоки марок Св-08ГА, Св-10ГА и Св-10Г2. Легирование металла шва марганцем за счет проволок и кремнием за счет провара основного металла при подборе соответствующего термического цикла (погонной энергии) позволяет получить металл шва с требуемыми механическими свойствами. Использованием указанных материалов достигается высокая стойкость металла швов против образования пор и кристаллизационных трещин. сварочный флюс металл

Согласно рекомендациям [1, c.224], выбираем сварочную проволоку Св-08ГА и сварочный флюс АН-348-А, химический состав для проволоки и флюса приведён в таблице 3 и 4 соответственно. Химический состав проволоки берем по ГОСТ 2246-70.



Таблица 3 - Типичный химический состав сварочной проволоки Св-08ГА , %

C	Mn	Si	S	P
? 0,1	0,8-1,1	? 0,03	? 0,2	? 0,02

Таблица 4- Типичный химический состав сварочного флюса АН-348-А, %

SiO2	MnO	MgO	Al2O3	CaF2	CaO	Fe2O3	S	P
40-44	31-38	?7	?6	3-6	?12	0,5-2	?0,12	?0,12



4. Расчёт режимов сварки

4.1 Расчёт режимов механизированной сварки под слоем флюса

К основным параметрам режима дуговой сварки под слоем флюса, определяемых расчётом, относятся: сварочный ток, напряжение на дуге, скорость сварки, диаметр и скорость подачи электродной проволоки.

Таблица 5 - Геометрические размеры сварного шва и подготовка кромок под сварку по ГОСТ 8713-79

Условное обозначение сварного соединения	s =s1	b
		Номин.	Пред. откл
Н1	Св. 5 до 10	0	+2

Рассчитываем режим сварки.

Для сварки под флюсом пластин толщиной 9 мм принимаем диаметр проволоки d_э=3мм. Катет шва К=9 мм.

1) Площадь наплавленного металла:

F_н=К²/2, (5)

где К - катет шва, мм;

F_н=9²/2=40,5мм²=0,405см²

2) Сила сварочного тока I_св:

I_св=рЧd_э/4 Ч j, (6)

где d_э - диаметр электрода, мм;

j - допускаемая плотность тока, А/мм² [1, с. 196].

Принимаем j=60 А/мм².

I_св=((3,143²)/4)60=424 А.

3) Напряжение дуги:

U_д=20+50Ч10^-3/_э ЧI_св , (7)

U_д=20+((5010^-3)/)424) =32 В.

4) Скорость сварки:

V_св=(б_нI_св)/(3600г F_Н), (8)

где б_н - коэффициент наплавки, г/А ч;

г=7,8 - плотность наплавленного металла, г/см³.

Так как при сварке под флюсом потери металла составляют 2-3%, то б_нб_р.

Рассчитаем коэффициент расплавления по формуле:

, (9)

где - составляющая коэффициента расплавления электрода, обуславливаемая тепловложением сварочной дуги, ;

- составляющая коэффициента расплавления, зависящая от тепловложения вследствие предварительного нагрева вылета электрода протекающим током, .

При сварке под флюсом на постоянном токе обратной полярности удельное количество теплоты, выделяющееся в приэлектродной области, изменяется в небольших пределах, и составляющая коэффициента расплавления равна

. (10)

Принимаем .

Величина второй составляющей коэффициента расплавления может быть рассчитана по уравнению, предложенному Б.К. Панибратцевым:

, (11)

V_св=(14,84424)/(36007,80,405)=0,55 см/с=19,8 м/ч

5) Погонная энергия:

g_п=I_свЧU_gЧз_и/V_св, (12)

где I_св - сварочный ток;

U_g - напряжение;

V_св - скорость сварки;

з_и=0,850,95 - эффективный КПД для дуговых методов под флюсом.

g_п=(424320,85)/0,55=20,9 кДж/см=5016 Калл/см

6) Определяем скорость подачи электродной проволоки по формуле:

(13)

где - площадь поперечного сечения электродной проволоки,

. (14)

7) Определим глубину провара:

, (15)

где - эффективная тепловая мощность сварочной дуги, Дж;

- объёмная теплоёмкость, ;

- температура плавления металла.

Подставив значения постоянных составляющих, выражение примет следующий вид:

;

Определяем коэффициент формы провара.

, (16)

где - коэффициент формы провара, величина которого зависит от рода и полярности тока. при плотности тока меньшей 120 при сварке на постоянном токе обратной полярности определяется соотношением:

(17)

;;

8) Высота валика:

q=, (18)

q==0,64 см

9) Величина проплавления вертикальной стенки :

S_в=(0,8-1,0)Н, (19)

S_в=0,80,67=0,536 см=5,36 мм

11) Общая высота шва:

С=Н+q, (20)

С=0,67+0,64=1,31 см=13,1 мм

Зная значения высоты шва, высоты валика, величину проплавления вертикальной стенки получим форму шва, как это показано на рисунке 2.

Рисунок 2 - Форма углового шва нахлёсточного соединения

12) Мгновенная скорость охлаждения металла в околошовной зоне:

, (21)

где щ=f() - безразмерный критерий;

л - теплопроводность, Вт/см·⁰С;

сс - обьемная теплоемкость, Дж/см³·⁰С;

T₀ - начальная температура изделия, ⁰С;

T - температура наименьшей устойчивости аустенита, ⁰С.

Для большинства низкоуглеродистых и низколегированных сталей :

л=0,39 ; сс=4,9 ;

Т=550-600 ⁰С ; Т₀=25 ⁰С

(22)

;

⁰С/с.



5. Расход сварочных материалов

5.1 Расход сварочных материалов при сварке под слоем флюса

Резкое увеличение повышение абсолютной величины тока и плотности тока в электроде без увеличения потерь на угар и разбрызгивание и без ухудшения формирования шва возможно благодаря наличию плотного слоя флюса вокруг зоны сварки; это предотвращает выдувание жидкого металла шва из сварочной ванны и сводит потери на угар и разбрызгивание до 1-3 % [5,с.108]. Поэтому расход проволоки можно рассчитать по формуле:

, (23)

где - рассчитывается по формуле:

Расход флюса при сварке прямо пропорционально зависит от количества наплавленного металла:

(24)



6. Определение химического состава металла шва

Содержание рассматриваемого элемента в металле шва определяется на основании правила смешения по формуле (25) [1,с.85]:

, (25)

где - концентрация рассматриваемого элемента в металле шва;

- концентрация рассматриваемого элемента в основном металле;

- доля участия основного металла в металле шва;

- доля участия электродного металла в металле шва;

- концентрация рассматриваемого элемента в электродном металле;

- переход данного элемента из покрытия в шов или его выгорание.

Определим долю участия основного металла в формировании шва:

, (26)

где - площадь проплавления основного металла;

- площадь наплавленного металла (рисунок 3).

Рисунок 3 - Определение площадей наплавленного и проплавленного металла с помощью программы «КОМПАС-3D V11»

Теперь определим химический состав шва при автоматической сварке под слоем флюса, %:

[C]:

[Si]:

[Mn]:

[Cr]:

[Ni]:

[Cu]:

[S]:

[P]:

[As]:

[N]:



7. Выбор сварочного оборудования

Источники питания должны удовлетворять следующим основным требованиям:

- возможности функционирования при периодических коротких замыканиях сварочной цепи, происходящих как в процессе сварки, так и при зажигании дуги;

- значение тока короткого замыкания должно быть в 1,5-2 раза больше значения рабочего тока;

- напряжение холостого хода источника должно позволять легко зажигать дугу, обеспечивать устойчивое ее горение и быть безопасным для сварщика при соблюдении им правил техники безопасности;

- возможности регулирования сварочного тока в широком диапазоне;

- масса и габариты источника питания должны быть как можно меньше.

7.1 Выбор сварочного оборудования для сварки под слоем флюса

Сварка производится на постоянном токе обратной полярности.

Рассмотрим 3 различных источника питания: Idealarc DC-1000, Idealarc DC-1500 и Power Wave 1000 AC/DC (Lincoln Electric, США) [8].

Характеристики сварочного оборудования представлены в таблице 6.

Таблица 6- Характеристики выбранных источников питания

Название источника питания	Idealarc DC-1000	Idealarc DC-1500	Power Wave 1000 AC/DC
Номинальный сварочный ток, А	1000	1500	1000
Номинальное напряжение, В	44	44	44
Диапазоны регулирования напряжения, В	16-46	20-60	16-46
ПВ, %	100	100	100
КПД,%	85	85	86
Размеры, мм	781 x 572 x 991	1453 х 566 х 965	1105x488x838
Масса, кг	372	644	295

Все характеристики источников питания удовлетворяют рассчитанному режиму сварки под слоем флюса.

Выбираем источник питания Power Wave 1000 AC/DC - по сравнению со своими оппонентами обладает лучшими массогабаритными показателями. Данный источник обладает множеством преимуществ, которые представлены в [8].

Для источника питания Power Wave 1000 AC/DC, компанией «Lincoln Electric» уже подобрано оптимальное оборудование для сварки под флюсом. Система сварки под флюсом Power Wave AC/DC 1000TM включает в себя: источника питания Power Wave 1000 AC/DC, контроллер PowerFeed 10A, сварочную головку PowerFeed 10S, самодвижущуюся тележку ТС3 (рисунок 4) [8] .

Рисунок 4



8. Технология сварки

Процесс изготовления данной конструкции состоит из нескольких операций: подготовка листов под сварку, сборка листов под сварку, сварка листов и механическая обработка шва после завершения процесса сварки.

Все поступающие на укрупнительную площадку изделия и элементы конструкции должны быть до начала сборки проверены мастером (или другим ответственным лицом) на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению. Детали под сварку должны поступать обработанными в соответствии с требованиями РД 34.15.132-96, чертежей и технологических процессов на их изготовление. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов изделия и элементы конструкций к дальнейшей обработке не допускаются.

Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок и предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, а при их отсутствии -- величинам, указанным в ГОСТ 8713-79 на швы сварных соединений.

Все местные уступы и неровности, имеющиеся на собираемых деталях и препятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей, надлежит до сборки устранять зачисткой в виде плавных переходов с помощью абразивного круга или напильника.

Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.

Сварке всегда предшествует сборка конструкции, т.е. установление и фиксация деталей в предусмотренном проектом положении. Она должна обеспечивать возможность качественной сварки конструкции. Сварные соединения для фиксации входящих в них деталей относительно друг друга и выдерживания необходимых зазоров перед сваркой собирают в сборочных приспособлениях или при помощи прихваток, которые обычно выполняют с помощью ручной дуговой сварки покрытыми электродами или механизированной сварки. Прихватки выполняются на режимах, рекомендованных для сварки таких швов. Прихватки должны быть зачищены от шлака. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалять механическим способом. Длина прихваток должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними не более 500 мм.

Назначим длину прихваток 50 мм, а расстояние между ними 400 мм. Прихватки можно выполнить механизированной сваркой в углекислом газе. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050. Катет шва прихватки должен быть 3-5 мм, при наложении основного шва прихватка должна быть полностью переплавлена. Прихватки должны быть зачищены и проконтролированы [9].

Сварочный флюс АН-348А необходимо прокалить при температуре 300-400⁰С в течении 1 часа (допуск +0,5 ч.) [9].

После окончания сварки со шва и околошовной зоны должен быть удален шлак наплывы и брызги металла. Удаление шлака должно производиться после остывания шва (через 1-- 2 минуты после потемнения). Снятие усиления, зачистку корня шва, лицевой стороны шва и мест установки выводных планок рекомендуется осуществлять с помощью высокооборотных электрических шлифовальных машинок с абразивным кругом. При этом риски от абразивной обработки металла должны быть направлены вдоль кромок свариваемых деталей [9].



9. Мероприятия по снижению деформаций и напряжений

Весь комплекс мероприятий по борьбе с деформациями и напряжениями от сварки можно расчленить на две основные группы:

1) мероприятия, предотвращающие вероятность возникновения деформаций и напряжений или уменьшающие их влияние;

2) мероприятия, обеспечивающие последующее исправление деформаций и снятие возникших напряжений.

К первой группе мероприятий можно отнести выбор правильной последовательности сварки изделия, закрепление, предварительный обратный выгиб, подогрев, интенсивное охлаждение свариваемых деталей и некоторые другие.

Предварительный выгиб свариваемых деталей может быть применён как для борьбы с деформациями из плоскости, так и с деформациями в плоскости. Обратный выгиб свариваемых кромок широко применяется для борьбы с угловыми деформациями стыковых соединений.

Интенсивное охлаждение сварных соединений приводит к сужению участка действия температур, вызывающих пластические деформации при сварке.

Подогрев применяют для предотвращения напряжений и последующих деформаций при сварке. Подогрев снижает неравномерность распределения температур и тем самым может уменьшить или совершенно устранить действие основного фактора, вызывающего сварочные напряжения и деформации.

Пластической деформацией сварных швов и околошовной зоны можно достичь уменьшения и даже полного снятия сварочных напряжений, а также остаточных деформаций. Это может быть достигнуто путём местной обработки швов и околошовной зоны, при которой в них дополнительно создаются пластические деформации растяжения, устраняющие деформации сжатия, возникающие при сварке. Такая обработка швов достигается проколачиванием или проковкой. Проколачивание шва в горячем состоянии следует производить при температурах металла не ниже 500°С, чтобы не попасть в интервал температур пониженной его пластичности. Холодное проколачивание шва и околошовной зоны производят от температуры, не превышающей 100°С, до обычной.

Наиболее эффективным способом полного снятия напряжений является термическая обработка, которой довольно часто подвергают сварные изделия из легированных сталей.

Для снятия напряжений назначается высокий отпуск. При такой термической обработке сварочные напряжения снимаются за счёт того, что при нагреве предел текучести материала сильно падает при температуре 600°С близок к нулю; поэтому материал не оказывает сопротивление пластическим деформациям, благодаря чему внутренние остаточные напряжения полностью исчезают [2,с.192-198].



10. Техника безопасности при производстве сварочных работ

При правильно организованном производстве, обеспечении условий охраны труда и соблюдении правил техники безопасности и производственной санитарии сварка не представляет собой особо вредного и опасного технологического процесса. Однако для создания безопасных условий работы сварщиков необходимо учитывать кроме общих положений техники безопасности на производстве также и особенности выполнения различных сварочных работ. Такими особенностями являются возможные поражения электрическим током, отравления вредными газами и парами, ожоги излучением сварочной дуги и расплавленным металлом.

Для предупреждения возможного поражения электрическим током при выполнении электросварочных работ необходимо соблюдать основные правила.

1. Корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведён электрический ток, должны быть надёжно заземлены.

2. Все электрические провода, идущие от распределительных щитов и на рабочие места должны быть надёжно изолированы и защищены от механических повреждений.

3. Запрещается использовать контур заземления, металлоконструкций зданий, а также трубы водяной и отопительной систем в качестве обратного провода сварочной цепи.

4. При выполнении сварочных работ внутри замкнутых сосудов следует применять деревянные щиты, резиновые коврики, перчатки, галоши. Сварку необходимо проводить с подручным, находящимся вне сосуда. Следует помнить, что для осветительных целей внутри сосудов, а также в сырых помещениях применяют электрический ток напряжением не выше 12 В, а в сухих помещениях - не выше 36 В.

5. Монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение за ним должны выполнять электромонтёры. Сварщикам категорически запрещается исправлять силовые электрические цепи.

При поражении электрическим током необходимо немедленно выключить ток первичной цепи или освободить от его воздействия пострадавшего, обеспечить к нему доступ свежего воздуха, вызвать врача, а при необходимости до прихода врача сделать искусственное дыхание.

Защита зрения и кожи лица при дуговой сварке обеспечивается применением щитков, масок или шлемов, в смотровые отверстия которых вставляют светофильтры, задерживающие и поглощающие излучение дуги. Для предохранения рук сварщиков от ожогов от излучения дуги, а также брызг расплавленного металла необходимо надевать защитные рукавицы, а тело прикрывать специальной одеждой.

Для удаления вредных газов и пыли из зоны сварки необходимо устройство местной вентиляции, вытяжной и общеобъёмной приточно-вытяжной цеховой. Отсосы местной вытяжной вентиляции на стационархных сварочных постах располагают в нижней задней части сварочного стола, а на подвижных сварочных постах рекомендуется использовать переносные отсосы.

При отравлении пострадавшего необходимо вынести на свежий воздух, освободить от стеснённой одежды и предоставить ему покой до прибытия врача, а при необходимости следует применит искусственное дыхание [3,с.300-304].



Заключение

При выполнении курсового проекта была разработана технология сварки листов внахлёст из стали 17ГС с помощью сварки под слоем флюса. Режим автоматической сварки под флюсом рассчитан в соответствии с заданной толщиной металла и с требуемыми размерами шва по ГОСТ 8713-79. Используя данные режима сварки для выбора сварочного оборудования рассматривали характеристики нескольких источников питания, из которых сделали оптимальный выбор оборудования.

При соблюдении разработанной технологии сварки ожидается получение сварного соединения, отвечающего своему назначению.



Список используемой литературы

1. Акулов А.И. Технология и оборудование сварки плавлением. -Москва: Машиностроение 1977.-432с.

2. Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением.-Ленинград: Машиностроение 1987.-458с.

3. Виноградов В.С. Оборудование и технология дуговой автоматизированной и механизированной. -Москва: Академия 1997. _ 315с.

4. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию «Расчет режимов дуговой сварки». Составитель Е. А. Трущенко. Изд-во Томского политехнического университета, 2008-41с.

5. Патон Б.Е. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. -Москва: Машиностроение 1974.-767с.

6. ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.- Москва: Изд.Центр «Стандартинформ», 2005.-35с.

7. Марочник сталей и сплавов. [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.splav.kharkov.com/main.php.

8. Сварочное оборудование. [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.lincolnweld.ru.

9. РД 34.15.132-96 Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов.

10. Нефтегазовая промышленность. [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.neftelib.ru/neft-book/007/136/index.shtml.

11. ВСН 311-89 «Монтаж стальных вертикальных цилиндрических резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов объемом от 100 до 50000 м³»

Размещено на Allbest.ru