Проектирование участка льнопрядильной фабрики

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

Костромской государственный технологический университет

Кафедра экономики отраслей

КУРСОВАЯ РАБОТА

«Организация производства на предприятиях отрасли»

(текстильная промышленность)

Выполнил: Ачкасов В.О.

студент 4 курса ИУЭФ,

гр. 10-Э-3

Руководитель: к.т.н., доцент

Муравьева Г.Ю.

Кострома, 2014

Содержание

Введение

1. Технологическая база исходных данных

1.1 Схема технологического процесса

1.2 Вид вырабатываемой пряжи и фактическая смеска

1.3 Параметры работы машин

1.4 Расчет заправочной строчки

1.5 Распределение отходов по переходам

1.6 Производительности машин

1.7 Расчет числа машин, приходящихся на 1 систему

2. Расчет сопряженности оборудования

2.1 Отходы по технологическим переходам

2.2 Фактические отходы на переходе

2.3 Расчет потребности в полуфабрикатах

2.4 Расчеты по сопряженности оборудования

2.5 Сопряженность оборудования по производству

2.5.1 Сопряженность оборудования на 1 приготовительную систему

2.6 Количество заправленного оборудования

2.7 Оценка ошибки расчета

3. Длительность технологического цикла

3.1 Определение технологического времени в условиях полной сопряженности

3.2 Определение технологического времени в условиях неполной сопряженности

4. Расчет размеров незавершенного производства

4.1 Незавершенное производство на выпуске машин

4.2 Незавершенное производство на питании машин

4.3 Определение обеспеченности НЗП первого и второго вида в сменах

5. Расчет числа бригад, выполняющих капитальный и средний ремонт в прядильном цехе

5.1 Плановые простои оборудования в ремонте

5.2 Число бригад, выполняющих капитальный ремонт

5.3 Число бригад, выполняющих средний ремонт

Заключение

Список литературы

Задание

Спроектировать участок льнопрядильной фабрики и выполнить расстановку оборудования, если дано:

1. Вырабатывается оческовая пряжа мокрого способа прядения С 130 текс СрО, в количестве 10-11 тонн в сутки.

2. Режим работы 2-х сменный.

Введение

Заданием данного курсового проекта является: «Выполнение проектных расчетов по организации льнопрядильного производства при выработке оческовой пряжи мокрого способа прядения С 130 СрО».

Целью курсового проекта по «Организации производства на предприятиях отрасли» является: обобщение знаний по организации производства и осуществление расчетов по определению наиболее эффективного использования производственных ресурсов.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие основные задачи:

1. Сформировать технологическую базу исходных данных на основе курсового проекта по «Технологии текстильного производства»;

2. Рассчитать сопряженность оборудования;

3. Определить длительность технологического цикла изготовления одной тонны пряжи в условиях полной и неполной сопряженности;

4. Рассчитать размеры незавершенного производства на предприятии.

Данная работа является продолжением и развитием курсового проекта на тему «Проектирование льнопрядильного производства» по дисциплине «Технологические процессы и оборудование отрасли». Поэтому все исходные данные принимаются из ранее выполненного курсового проекта по технологии льнопрядильного производства.

Курсовой проект состоит из введения; пяти основных разделов, в которых представлены результаты проводимых расчетов и заключения.

1. Технологическая база исходных данных

1.1 Схема технологического процесса

Таблица 1

Состав плановой смески

Линейная плотность и вид пряжи	Средний номер Nсрпл	Удельный расход Кудпл	Состав смески
			очес	КЛВ
			№	%	№	%	№	%	№	%
Тпр=130 Текс суровая, мокрого прядения, средняя оческовая	6,1	1,296	6	40	8	20	4	16	6	24

Таблица 2

Состав фактической смески

Средний номер NсрФ	Удельный расход КудФ	Состав смески
		Очес	КЛВ
		№	%	№	%	№	%	№	%
6,0	1,3	6	40	8	20	4	20	6	20

1.2 Параметры работы машин

Таблица 3

Смесительный агрегат ПЛ-1-КЛ

Число выпусков	1
Производительность, кг/ч	До 800
Линейная плотность ленты, ктекс	120 - 200
Вытяжка	7,65- 35,6
Скорость выпуска ленты, м/мин	49
Ширина вырабатываемой ленты, мм	150

Таблица 4

Кардочесальный агрегат Ч-600-Л1

Число выпусков в головке	1
Число ручьев	2
Вытяжка	9,85- 25,3
Линейная плотность выпускаемой ленты, ктекс	18 - 35
Производительность, кг/ч	До 120
Скорость выпуска в вытяжной головке, м/мин	До 110

Таблица 5

Ленточные машины ЛЛ - 1 - Ч, ЛЛ -2-Ч, ЛЛ-3-Ч.

Элемент характеристики	ЛЛ-1-Ч	ЛЛ-2-Ч	ЛЛ-3-Ч
Число головок в машине	1	1	1
Число тазов на питании	10	10	12
Число выпусков в головке	1	2	3
Число тазов на выпуске	1	2	3
Шаг гребней, мм	9,2	9,2	9,2
Скорость выпуска, м/мин	До 135	До 135	До 135
Вытяжка	5 -12	5 - 12	5 -12

Таблица 6

Ровничная машина Р - 216 - ЛО

Линейная плотность ровницы, текс	1667 - 800
Число рогулек на машине	80
Частота вращения рогулек, мин-1	678 - 1105
Вытяжка	5 - 9
Крутка кр/м	23,6 - 59,8
Ширина вытяжных воронок, мм	10; 15; 20; 25
Шаг гребней, мм	9,5
Скорость выпуска	11,6 - 35,4

Таблица 7

Прядильная машина ПМ - 114 - Л8

Число веретен в машине	152; 184
Частота вращения веретен, мин-1	3500- 6000
Линейная плотность пряжи, текс	68 - 200
Вытяжка	10 -30
Крутка, кр/м	210 - 500

1.3 Расчет заправочной строчки

Таблица 8

№	Наименование машины	Марка машины	Число сложений Сi	Величина вытяжкиЕi	Zсмен.
1	Ленточная машина	ЛЛ-1-Ч	10	8,583 [5-12]	41
2	Ленточная машина	ЛЛ-2-Ч	5	7,373 [5-12]	37
3	Ленточная машина	ЛЛ-3-Ч	4	8,005 [5-12]	41
4	Ровничная машина	Р-216-ЛО	1	6 [5-9]	58

ТЛ=((Трсур* Ерф* Ел3 * Ел2 * Ел1)/(1000 * Сл3 * Сл2 * Сл1))*в (кТекс),

где

Трсур- линейная плотность ровницы(суровой);

Еi- вытяжка на приготовительных машинах;

Сi- число сложений на ровничной и ленточных машинах;

в - коэффициент, учитывающий проскальзывания волокна в вытяжных парах.

Очес, клв в = 1,03-1,1

Очес [Тл]=18-24 (кТеск)

Тл=((1482*6*8,005*7,373*8,583)/(1000*10*5*4*1))*1,04=22,52 (кТекс).Вывод: Тл входит в допустимые пределы.

1.4 Распределение отходов по переходам

Таблица 9

Тпр , текс	Nфср	Кфуд	Угары, %	Поточная линия	Кардочесальный Агрегат	Приготовительная система	Прядильная машина
С130 СрО	6	1,3	23,1	3	10,44	5,7	3,98
Выход полуфабрикатов и пряжи по переходам	100-3=97 %	97-10,44=86,56	86,56-5,7=80,86	80,86-3,98=76,9
Условные обозначения	ВПЛ-КЛ	Вкард	Вровсур	Впряжи

1.5 Производительности машин

Производительность смесительного агрегата ПЛ-1-КЛ

Вид произ-ти	Размер- ность	Теоретическая производительность	КПВ	Фактическая производительность
Весовая	кг/час		0,85
	кг/смену		0,85
	кг/сутки		0,85
Линейная	км/час		0,85
	км/смену		0,85
	км/сутки		0,85
Штучная	рул/час		0,85
	рул/смену	=	0,85
	рул/сутки		0,85

в - скорость выпуска (м/мин) в =49(м/мин); (1, стр.138);

m - число выпусков на машине;

линейная плотность выпускаемой ленты [120-200] ктекс,

(рек) =150ктекс (1,стр.133 по технической характеристике ПЛ-1-КЛ)

tсм- продолжительность смены, tсм=8 часов;

а - количество смен, а =2;

КПВ = 0,85;

G- средняя масса рулона, G = 15 кг (1,стр.138).

Производительность кардочесального агрегата Ч-600-Л1.

Таблица 11

Вид производительности	Размерность	Теоретическая производительность	КПВ	Фактическая производительность
Весовая	Кг/ч	=== 108,096	0,914	=*КПВ=108,096*0,914=98,8
	Кг/смену	=* tсм = 108,096*8=864,77	0,914	=*КПВ=864,77*0,914=790,4
	Кг/сутки	=*а=864,768*2=1729,54	0,914	=
Линейная	Км/ч	= = =4,8	0,914	=*КПВ=4,8*0,914=4,39
	Км/смену	=* tсм=4,8*8=38,4	0,914	=*КПВ=38,4* 0,914=35,1
	Км/сутки	=*а=38,4*2=76,8	0,914	=*КПВ=76,8*0,914=70,2
Штучная	тазов/ч	= == 3,24	0,914	=*КПВ=3,24*0,914=2,96
	тазов/смену	=Пшт.ч*tсм=3,24*8=25,92	0,914	=*КПВ=25,92*0,914=23,69
	тазов/сутки	=*а=25,92*2= 51,84	0,914	=*КПВ=51,84*0,914=47,38

Vв - скорость выпуска [до 110]; Vв=80 (1,стр.167)

Тл - линейная плотность ленты с кардочесального агрегата (заправочная строчка), Тл=22,52ктекс;

tсм - продолжительность смены, tсм =8 часов;

а - количество смен, а =2;

КПВ = 0,914

L - длина ленты в тазу, L =1,482 (1,стр.167).

Производительность ровничной машины Р-216-ЛО:

Таблица 12

Вид производительности	Размерность	Теоретическая производительность	КПВ	Фактическая производительность
Весовая	Кг/ч	===163,61	0,807	=*КПВ=163,61*0,807= =132,03
	Кг/смену	=*tсм=163,61* 8 =1308,88	0,807	=*КПВ=1308,88* 0,807=1056,27
	Кг/сутки	=*а=1308,88*2=2617,76	0,807	=*КПВ=2617,76* 0,807=2112,5
Условная	Км*1000р./ч	= = = 1381,23	0,807	=*КПВ=1381,23*0,807= =1114,65
Штучная	Съемов/ч	= = = 1,14	0,807	=*КПВ=1,14*0,807=0,92
	Съемов/смену	=*tсм = 1,14*8=9,12	0,807	=*КПВ=9,12*0,807=7,36
	Съемов/сутки	=*а=9,12*2= 18,24	0,807	=*КПВ=18,24*0,807=14,72

КПВ = 0,807 из уточненной координационной таблицы;

m= 80 - число рогулек на машине;

nр= 785 об/мин - частота вращения рогульки;

Тр-линейная плотность суровой ровницы, в ктекс;

К - крутка на ровничной машине, в кр/м;

tсм - продолжительность смены, tсм =8 часов;

а - количество смен, а =2;

g- масса ровницы на катушке, g = 1,8кг.

Производительность прядильной машины ПМ-114-Л8.

Таблица 13

nвер- частота вращения веретена;

m - число веретен ;

К- крутка пряжи;

Тпр- заданная линейная плотность пряжи (из задания)

g- масса пряжи на початке, g = 0,37 кг, (1,стр. 326)

Производительность сушильной машины СП-8Л2

Производительность принимаем по технической характеристике машины среднюю фактическую =360кг/час (1,стр. 361)

Вид производительности	Размерность	Теоретическая производительность	КПВ	Фактическая производительность
Весовая	Кг/ч	== =21,96	0,883	=*КПВ= 21,96*0,883=19,4
	Кг/смену	=* tсм = 21,96 * 8 =175,68	0,883	=*КПВ= 175,68*0,883=155,13
	Кг/сутки	=*а =175,68*2 =351,36	0,883	=*КПВ= 351,36*0,883=310,25
Условная	Км*1000в./ч	== = 919,52	0,883	=*КПВ= 919,52*0,883=811,94
Штучная	Съемов/ч	= = = 0,32	0,883	=*КПВ= 0,32*0,883=0,28
	Съемов/смену	=* tсм = 0,32*8=2,56	0,883	=*КПВ= 2,56*0,883=2,26
	Съемов/сутки	=*а=2,56*2= 5,12	0,883	=*КПВ=5,12*0,883=4,52

1.6 Расчет числа машин, приходящихся на 1 систему

Определим число прядильных машин ПМ-114-Л8, приходящихся на одну приготовительную систему:

М пр=; Мпр== 6,5 (маш.)

Определим число смесительных агрегатов ПЛ-1-КЛ, приходящихся на одну приготовительную систему:

Мсм=; Мсм= = 0,43 (маш.)

Определим число кардочесальных агрегатов Ч-600-Л1, приходящихся на одну приготовительную систему:

Мкч=; Мкч==1,43 (маш.)

Определим число сушильных машин СП-8-Л2, приходящихся на одну приготовительную систему:

Мсуш=; Мсуш= = 0,35 (маш.)

Таблица 14

Количество установленного оборудования

Наименование оборудования	Марка оборудования	Кол-во систем	Кол-во машин приходящихся на 1 систему	Расчетное кол-во машин	Принятое число машин	Габаритные размеры машин
						Натуральные	М1:200
Смесительный агрегат	ПЛ-1-КЛ	6	0,43	0,43*6=2,58	3	200508030	100,2540,15
Кардочесальный агрегат	Ч-600-Л1	6	1,43	1,43*6=8,58	9	58203970	29,119,85
Ленточные машины	ЛЛ-1-Ч	6	1	6*1=6	6	53001200	26,5 6
	ЛЛ-2-Ч	6	1	6*1=6	6	53301300	26,656,5
	ЛЛ-3-Ч	6	1	6*1=6	6	56801200	28,4
Ровничная машина	Р-216-ЛО	6	1	6*1=6	6	10650	53,2513,0
Прядильная машина	ПМ-114-Л8	6	6,5	6*6,5=39	39	11700	58,5
Сушильная машина	СП-8-Л2	6	0,35	0,35*6=2,1	2	10900	54,522,63

2. Расчет сопряженности оборудования

2.1 Отходы по технологическим переходам

Вi+1=Вi-,

Где Оi - количество отходов на i-том переходе

Bi - выход на i-том переходе

Таблица 15

Переходы	Вид отходов	Отходы,%	Выход,%
ПЛ-1-КЛ	Вытряска	3	97
Ч-600-Л1	Рвань ленты, вытряска	10,44	86,56
ЛЛ-1-Ч	Рвань ленты	2,7	83,86
ЛЛ-2-Ч	Рвань ленты	1	82,86
ЛЛ-3-Ч	Рвань ленты	1	81,86
Р-216-ЛО	Рвань ленты и ровницы	1	80,86
ПМ-114-Л8	Жвака и рвань пряжи	3,98	76,9
СП- 8-Л2	-	-	76,9

2.2 Фактические отходы на переходе

Оi =%

Осм= = 3(%)

Окч== 10,76(%)

Олл1== 3,12(%)

Олл2= =1,19(%)

Олл3= =1,21 (%)

Оров==1,22(%)

Опр==4,9(%)

Таблица 16

Фактические отходы на переходе

Переход	Вид отходов	От исходного сырья	От поступившего на переход сырья
		Отходы, %	Выход, %	Отходы, %
ПЛ-1-КЛ	Вытряска	3	97	3
Ч-600-Л1	Рвань ленты, вытряска	10,44	86,56	10,76
ЛЛ-1-Ч	Рвань ленты	2,7	83,86	3,12
ЛЛ-2-Ч	Рвань ленты	1	82,86	1,19
ЛЛ-3-Ч	Рвань ленты	1	81,86	1,21
Р-216-ЛО	Рвань ленты и ровницы	1	80,86	1,22
ПМ-114-Л8	Жвака и рвань пряжи	3,98	76,9	4,9
СП-8-Л2	-	-	76,9	1

2.3 Расчет потребности в полуфабрикатах

Определим коэффициенты загона:

Кзаг=, где

bijп/ф - выход п/ф i-го вида при выработке j-го вида пряжи;

bпрj-выход пряжи j-го вида

==1,26

==1,13

==1,09

==1,08

==1,07

==1,05

==1

Определим выход пряжи на 1 тонну

Вна 1 т=Кзаг*1000, где

Кзаг-коэффициент загона

= 1,26*1000=1260 кг

=1,13*1000=1130 кг

=1,09*1000=1090 кг

=1,08*1000=1080 кг

=1,07*1000=1070 кг

=1,05*1000=1050 кг

==1*1000=1000 кг

Определим количество пряжи, необходимое к выпуску

В=Мз*Нп*КР.о.*Треж,

Где В - объем выпуска пряжи; Мз - количество заправленного оборудования; Нп - норма производительности оборудования; Кр.о - коэффициент работающего оборудования; Треж - режимный фонд времени

В=39*19,4*0,943*1=713,47кг/ч

Определим часовую выработку п/ф

Вч = В*Кзаг

=713,47*1,26=898,97кг/ч

=713,47*1,13=806,22кг/ч

=713,47*1,09=777,68кг/ч

=713,47*1,08=770,55кг/ч

=713,47*1,07=763,41кг/ч

=713,47*1,05=749,14кг/ч

==713,47*1=713,47кг/ч

Таблица 17

Потребность в полуфабрикатах

Переход	Отходы, %	Выход, %	Кзаг	Выработка п/ф, кг
				На 1 т	Часовая
ПЛ-1-КЛ	3	97	1,26	1260	898,97
Ч-600-Л1	10,44	86,56	1,13	1130	806,22
ЛЛ-1-Ч	2,7	83,86	1,09	1090	777,68
ЛЛ-2-Ч	1	82,86	1,08	1080	770,55
ЛЛ-3-Ч	1	81,86	1,07	1070	763,41
Р-216-ЛО	1	80,86	1,05	1050	749,14
ПМ-114-Л8	3,98	76,9	1	1000	713,47
СП-8-Л2	-	76,9	1	1000	713,47

2.4 Расчеты по сопряженности оборудования

Определим коэффициенты координации:

Между ровничной машиной Р-216-ЛО и смесительным агрегатом ПЛ - 1 - КЛ

??ров.-см.аг.=; ??ров.-см.аг.==0,83;

Между ровничной машиной Р-216-ЛО и кардочесальным агрегатом Ч-600-Л

??ров.-чес.= ; ??ров.-чес = = 0,93

Между ровничной машиной Р-216-ЛО и ленточной машиной первого перехода ЛЛ-1-Ч

??ров-лен1=; ??ров-лен1==0,96

Между ровничной машиной Р-216-ЛО и ленточной машиной второго перехода ЛЛ-2-Ч

??ров-лен2=; ??ров-лен2=0,98

Между ровничной машиной Р-216-ЛО и ленточной машиной третьего перехода ЛЛ-3-Ч

??ров-лен3=; ??ров-лен3==0,99

Между ровничной машиной Р-216-ЛО и прядильной машиной ПМ-114-Л8

ров.-пр. = ; ров.-пр= = 1,05

Между ровничной машиной Р-216-ЛО и сушильной машиной СП - 8 - Л2

??ров.-суш. = ??ров.-пр. = 1,05, так как угаров на сушильной машине нет.

Определим число машин, приходящихся на 1 приготовительную систему

Число смесительных агрегатов ПЛ-1-КЛ, приходящихся на одну приготовительную систему:

Ксм=; Ксм==0,43 (маш.)

Число кардочесальных агрегатов Ч-600-Л, приходящихся на одну приготовительную систему:

Ккч =; Ккч ==1,43 (маш.)

Определим фактическую производительность ленточной машины первого перехода лл-1-ч

=,

ГдеVв - скорость выпуска;

Тл - линейная плотность ленты на выпуске;

m - число выпусков на машине

==141,07 км/ч

Число ленточных машин первого перехода ЛЛ-1-Ч, приходящихся на одну приготовительную систему

Клл1=; Клл1==0,98 (маш)

Определим фактическую производительность ленточной машины второго перехода лл-2-ч

==139,4 км/ч

Число ленточных машин второго перехода ЛЛ-2-Ч, приходящихся на одну приготовительную систему

Клл2=; Клл2==0,97 (маш)

Определим фактическую производительность ленточной машины третьего перехода лл-3-ч

==136,15 км/ч

Число ленточных машин третьего перехода ЛЛ-3-Ч, приходящихся на одну приготовительную систему

Клл3=; Клл3==0,98 (маш)

Число прядильных машин ПМ-114-Л8, приходящихся на одну приготовительную систему

Кпр=; Кпр==6,5 (маш.)

Число сушильных машин СП-8-Л2, приходящихся на одну приготовительную систему

Ксуш=; Ксуш= = 0,35 (маш.)

2.5 Сопряженность оборудования по производству

2.5.1 Сопряженность оборудования на одну приготовительную систему

Мз=,

Где Вп/ф - объем выпуска п/ф;

Побi - производительность i-го оборудования;

Кр.о. - коэффициент работающего оборудования;

Треж - режимный фонд времени работы оборудования.

Треж = 1

==2,58 (маш)

== 8,56 (маш)

==5,83 (маш)

== 5,84(маш)

==5,93(маш)

==6 (маш)

==39 (маш)

==2,09 (маш)

Таблица 18

Сопряженность оборудования на одну приготовительную систему

Переход	Выход п/ф, кг/ч	Поб, кг/ч	Кр.о.	Мз
ПЛ-1-КЛ	898,97	374,85	0,93	2,58
Ч-600-Л1	806,22	98,8	0,953	8,56
ЛЛ-1-Ч	777,68	141,07	0,946	5,83
ЛЛ-2-Ч	770,55	139,4	0,946	5,84
ЛЛ-3-Ч	763,41	136,15	0,946	5,93
Р-216-ЛО	749,14	132,03	0,946	6
ПМ-114-Л8	713,47	19,4	0,943	39
СП-8-Л2	713,47	360	0,95	2,09

2.6 Количество машин, приходящихся на 1 приготовительную систему

=,

Где Мзi - количество заправленного оборудования i-го вида;

- количество ровничных машин

==0,43 (маш);

==1,43 (маш);

==0,972 (маш);

==0,973 (маш);

==0,988 (маш);

==1 (маш);

==6,5 (маш);

==0,35 (маш).

2.7 Оценка ошибки расчета

Таблица 27

Количество машин, приходящихся на 1 приготовительную систему

Переход Число машин	ПЛ-1-КЛ	Ч-600-Л	ЛЛ-1-Ч	ЛЛ-2-Ч	ЛЛ-3-Ч	Р-216-ЛО	ПМ-114-Л8	СП-8-ЛО
Кi	0,43	1,43	0,98	0,97	0,98	1	6,5	0,35
Мзi	0,43	1,43	0,972	0,973	0,988	1	6,5	0,35

Д=, где

Кзi - количество заправленного оборудования i-го вида;

МзiI - сопряженность оборудования на одну приготовительную систему

Дсм== 0%

Дкч== 0%

Длл1== 0,82%

Длл2== -0,31%

Длл3==-0,81%

Дпр== 0%

Дсуш==0%

3. Длительность технологического цикла

3.1 Определение технологического времени в условиях полной сопряженности

=

см=== 8,41 ч.

кч=== 8,39 ч.

лл1=== 8,4 ч.

лл2=== 8,42 ч.

лл3=== 8,41 ч.

ров=== 8,41 ч.

пр=== 8,41ч.

суш=== 8,35 ч.

? =8,41+8,39+8,4+8,42+8,41+8,41+8,41+8,35=67,2 ч.

3.2 Определение технологического времени в условиях неполной сопряженности (по установленному оборудованию)

=

см=== 7,23 ч.

кч=== 8,00 ч.

лл1=== 8,17 ч.

лл2=== 8,19 ч.

лл3=== 8,31 ч.

ров=== 8,41 ч.

пр===8,41 ч.

суш=== 8,86 ч.

? =7,23+8,00+8,17+8,19+8,31+8,41+8,41+8,86= 65,58 ч.

Таблица 28

Количество оборудования при полной и неполной сопряженностях

Переход Мз	ПЛ-1-КЛ	Ч-600-Л1	ЛЛ-1-Ч	ЛЛ-2-Ч	ЛЛ-3-Ч	Р-216-ЛО	ПМ-114-Л8	СП-8-Л2
Полн. сопр.	2,58	8,56	5,83	5,84	5,93	6	39	2,09
Неполн. сопр.	3	9	6	6	6	6	39	2

Вывод: Рассчитав время длительности технологической фазы в двух видах систем, можно сделать вывод о зависимости между сопряженностью оборудования по переходам и длительности производственного цикла: зависимость времени от количества машин обратно пропорциональная. Технологическое время длительности производственного цикла в условиях полной сопряженности больше технологического времени длительности производственного цикла в условиях неполной сопряженности

?tп.с. тех>?tн.с. тех. т.к. количество машин при полной сопряженности меньше (расчетное количество), чем при неполной сопряженности (фактическое количество).

4. Расчет размеров незавершенного производства

4.1 Незавершенное производство на выпуске машин

Определим общее количество выпусков

m1=Му*m, где

Му - число установленных машин;

m - количество выпусков на 1 машине.

=3*1=3 (выпуска);

=9*1=9 (выпусков);

=6*1=6 (выпусков);

=6*2=12 (выпусков);

=6*3=18 (выпусков);

=6*80=480 (выпусков);

=39*184=7176 (выпусков);

=2*2880=5760 (выпусков).

Определим вес паковки на ленточных машинах

Gтаза =, где

Тл - линейная плотность ленты на выпуске;

L- длина ленты в тазу (L=1000 м. для ЛЛ-1-Ч, ЛЛ-2-Ч, ЛЛ-3-Ч);

==26,241 кг;

== 17,195 кг;

== 8,892 кг.

Определим количество НЗП по физической массе на i-том переходе

НЗП по физ. Массе = 0,5*Gтазаi*m1, где

0,5 - коэффициент, учитывающий степень заполнения паковки;

m1 - число выпускных органов машины;

Gi - масса п/ф на полной наработанной паковке на выпускных органах i-й машины;

=0,5*15*3=22,5 кг;

=0,5*22,52*9=101,34 кг;

=0,5*26,241*6=78,723 кг;

=0,5*17,195*12=103,17 кг;

=0,5*8,892*18=80,03 кг;

=0,5*1,8*480= 432 кг;

=0,5*0,37*7176=1327,56 кг;

=0,5*0,37*5760=1065,6 кг.

Определим количество незавершенного производства к исходному сырью на i-том переходе

=

=*100%=23,2 кг;

==117,1 кг;

==93,9 кг;

==124,5 кг;

==97,8кг;

==534,3 кг;

==1726,4 кг;

==1374 кг.

Таблица 29

Незавершенное производство на выпуске машин

Переход	Число установленных машин, Му	Количество выпусков на 1 машине, m	Количество выпусков всего, m1	Вес паковки, Gтаза, кг	НЗП по физической массе, кг	Выход п/ф, %	НЗП к исходному сырью, кг
ПЛ-1-КЛ	3	1	3	15	22,5	97	23,2
Ч-600-Л1	9	1	9	22,52	101,34	86,56	117,1
ЛЛ-1-Ч	6	1	6	26,241	78,723	83,86	93,9
ЛЛ-2-Ч	6	2	12	17,195	103,17	82,86	124,5
ЛЛ-3-Ч	6	3	18	8,892	80,03	81,86	97,8
Р-216-ЛО	6	80	480	1,8	432	80,86	534,3
ПМ-114-Л8	39	184	7176	0,37	1327,56	76,9	1726,4
СП-8-Л2	2	2880	5760	0,37	1065,6	76,9	1374
Итого:	77						4091,2

4.2 Незавершенное производство на питании

Определим общее количество паковок на питании i-го перехода

m2=Mу*(m*n)

=3*2= 6 паковок;

=9*9=81 паковка;

=6*10=60 паковок;

=6*10=60 паковок;

=6*12=72 паковок;

=6*80=480 паковок;

=39*184=7176 паковок;

=2*2880=5760 паковок;

Определим количество незавершенного производства по физической массе на питанииi-го перехода

=0,5*80*6= 240 кг

=0,5*15*81= 607,5 кг

=0,5*22,52*60= 675,6 кг

=0,5*26,241*60 =787,23 кг

=0,5*17,195*72=619,02 кг

=0,5*8,892*480=2134,08 кг

=0,5*1,8*7176=6458,4 кг

=0,5*0,37*5760=1065,6 кг

Определим количество незавершенного производства к исходному сырью на питании i-го перехода

=*100%=240 кг

==626,3 кг

==780,5 кг

==938,7 кг

==747,07 кг

==2607 кг

==7987,14 кг

== 1385,7 кг

Таблица 30

Марка машины	Му	Количество паковок на питании*число сложений	Количество паковок на питании всего, m2	Вес паковки, Gпак, кг	НЗП по физической массе, кг	Выход п/ф, % на питании	НЗП к исходному сырью, кг
ПЛ-1-КЛ	3	2	6	80	240	100	240
Ч-600-Л1	9	9	81	15	607,5	97	626,3
ЛЛ-1-Ч	6	10	60	22,52	675,6	86,56	780,5
ЛЛ-2-Ч	6	10	60	26,241	787,23	83,86	938,7
ЛЛ-3-Ч	6	12	72	17,195	619,02	82,86	747,07
Р-216-ЛО	6	80	480	8,892	2134,08	81,86	2607
ПМ-114-Л8	39	184	7176	1,8	6458,4	80,86	7987,14
СП-8-Л2	2	2880	5760	0,37	1065,6	76,9	1385,7
Итого:	77						15312,41

Незавершенное производство на питании машин

4.3 Определение обеспеченности в НЗП первого и второго вида в сменах

=,

Где Нсм - обеспеченность НЗП

?НЗП - суммарное количество п/ф в НЗП по всем стадиям технологического процесса

Р - расход сырья в смену

?НЗП=НЗП1+НЗП2

?НЗП=4091,2+15312,41=19403,61 кг

Определим расход сырья

Р=2968,056+1484,028+1484,028+1484,028=7420,14 кг

Определение обеспеченности в НЗП первого и второго вида в сменах

Нсм==2,62 (смен).

5. Расчет числа бригад, выполняющих капитальный и средний ремонт в прядильном цехе

Исходные данные

График работы двусменный (2выходных в неделю), длительность смены 8 часов.

Таблица 31

Машина	Капитальный ремонт	Средний ремонт	Число ремонтников, чел
	Нвр	Период (года)	Нвр	Период (месяцы)
ПМ-114-Л8	240	3	70	6	4/2

5.1 Плановые простои оборудования в ремонте

Определим время межремонтного цикла

Тц=Пк*Треж

Тц=3*4000=12000 (ч)

Определим число капитальных ремонтов

Определим объем работы, выполняемый одной бригадой за смену

Vраб=Чбр*tсм,

=4*8=32(чел-час)

Где Чбр - Число ремонтников

Определим время простоя в ремонте

Дпростои=

Определим длительность ремонтного периода

Определим простои машин в капитальном ремонте

a=

а==0,97%

Определим число средних ремонтов

Крем=

Крем=

Определим объем работы, выполняемый одной бригадой за смену

=2*8=16(чел-час)

Определим время простоя в ремонте

Определим длительность ремонтного периода

Определим простои машин в капитальном ремонте

а==2,79%

Определим плановые простои

aпл=; aпл=1,2+0,97+2,79=4,96%

1,2-простой из-за текущего ремонта

5.2 Количество бригад, выполняющих капитальный ремонт

Определим количество машин, которые будут остановлены на капитальный ремонт

,

=4*8=32(чел-час)

Где М - количество заправленных прядильных машин,

Пк - периодичность проведения капитального ремонта

=4*8=32(чел-час)

Определим число бригад, необходимых для капитального ремонта

5.3 Количество бригад, выполняющих средний ремонт

Определим количество машин, которые будут остановлены на средний ремонт

,

Где Пср - периодичность проведения среднего ремонта

Заключение

При выполнении курсовой работы было установлено, что первостепенная роль в рациональном соединении двух основных элементов производства, а именно: предметов труда и средств труда - в их едином производственном процессе принадлежит организации производства, как особой области практической деятельности специалиста.

Основная задача курсовой работы состояла в том, чтобы изучить закономерности развития текстильных предприятий, а также обобщить и разработать метод организации планомерного и экономически наиболее эффективного использования производственных ресурсов для обеспечения выпуска возможно большего количества необходимой продукции высокого качества при наименьших материальных и финансовых затратах в целях повышения рентабельности производства.

В ходе достижении главных целей были выполнены расчеты:

- сопряженного количества оборудования на системы разных видов через выход полуфабрикатов и коэффициент загона.

- определена длительность технологического цикла изготовления одной тонны пряжи на системы разных видов, сделан вывод о влиянии сопряженности оборудования на длительность.

- выполнен расчет общего размера незавершенного производства, в том числе незавершенное производство 1-го, 2-го вида. Также был выполнен расчет обеспеченности НЗП в днях.

- выполнен расчет числа бригад, выполняющих капитальный и средний ремонт в прядильном цехе, определены плановые простои оборудования.

Список литературы

льнопрядильный производство оборудование

Карякин Л.Б., Гинзбург Л.Н. «Прядение льна и химических волокон»: Справочник, - М., «Легпромбытиздат», 1991

Либерман А.М. «Организация и планирование на производстве на предприятиях текстильной промышленности:Учебник для вузов». - М.: Легкая и пищевая промышленность,1981.-376 с.

Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели прядильной технологической промышленности.

Размещено на Allbest.ru