Тарифный фонд зарплаты наладчиков определяем

Rсред = 5

Ктар = 1,24+(1,33-1,24)?(5-4) = 1,33

Чср = 39,86?1,33 = 53,01 тенге

= 0,1008?53,01 = 9 810,49 тг.

На основе рассчитанных данных составляем таблицу 6.3.

Таблица 6.3 - Фонды оплаты

Среднемесячная заработная плата основных рабочих составляет:

тг (5.6)

Определим стоимость основных фондов и амортизационных отчислений.

Стоимость участка определяем по формуле

Куч = F ? Суч, (5.8)

где F - площадь участка, на котором обрабатывается деталь;

Суч - стоимость 1 м2 производственной площади, Суч = 300 тг/м2;

F = 26+29+20+27+25+30 = 157 м2 (см. таблицу 5.2);

Куч = 157?300 = 47 100 тг.

Первоначальная стоимость оборудования определяется по формуле:

, (5.9)

Где Цi - оптовая цена оборудования i вида (см. таблицу 5.2)

Спi - числа станков i вида;

? = 1,1 - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировки и монтаж оборудования;

Коб = (310000+160000+215000+520000+320000+438000)?1,1 = 2 159 300 тг.

Годовой объем амортизационных отчислений определяется по формуле:

, (5.10)

Где К - стоимость определенной группы основных фондов;

а - норма амортизационных отчислений;

Произведя расчеты, заносим данные в таблицу 6.4

Таблица 6.4

Определим себестоимость продукции

Затраты на силовую электроэнергию определяются

Sэл = Qэл ? Сэл (5.11)

Где Sэл - годовой расход электроэнергии;

, (5.12)

Где Fg - годовой фонд времени работы оборудования, Fg = 2040 часов;

Кс - коэффициент спроса, Кс = 0,2;

Рyi - мощность электродвигателя станка i группы (см. таблицу 5.2);

Сni - количество станков j группы.

Qэл = 1957?0,2 (11+10+4+5+3+17) = 19 570 кВт

Сэл - цена 1 кВт, Сэл = 3,05 тенге

Подставляя значение в формулу (5.11) получим

Sэл = 19570?3,05 = 59 688.5 тенге

Затраты на ремонт оборудования определяются:

, (5.13)

где Rмех и Rэл - группы ремонтной и электрической сложности оборудования i вида (см. таблицу 5.2);

Нмех и Нэл - нормы затрат на ремонт и техобслуживание мех/элчастей оборудования; Нмех = 1000, Нэл = 800

Подставляя значение в формулу (5.13) получаем

Sрем = 1000 (10+11+13+2+18+13)+800 (7,3+12+5,5+9+15+11,5) = 107 240 тг

Затраты на режущий инструмент определяем по формуле

(5.14)

где Нрежi - часовые затраты на режущий инструмент принимает в среднем для всех групп станков, Н реж = 800 тг;

Sреж = (6?800/100)?1957 = 93 936 тг

На основе рассчитанных данных составляем таблицы 6.5 и 6.6.

Таблица 6.5 - Смета РС и ЭО

Таблица 6.6 - Цеховые расходы

Расчет стоимости основных материалов производим исходя из таблицы 5.7

Таблица 6.7 - Стоимость основных материалов

Потребность в основных материалах на годовую программу См, тг

См = mз? Цз ?N ?К = 3,5?40?2000?1,03 =288 400 тг (5.15)

(1,03 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы);

Потребность в основных материалах на годовую программу См, кг

= mз ?N = 3,5?2000 = 7000 кг (5.16)

Количество возвратных отходов, кг

Со = mотх ?N = 1,195?2000 = 2390 кг (5.17)

Стоимость возвратных отходов, тг

= Сотх? Со = 6,74?2390 = 16 108,6 тг (5.18)

Стоимость материалов за вычетом отходов:

тг. (5.20)

На основании всех произведенных расчетов составляем таблицу 6.8.

Таблица 6.8 - Калькуляция себестоимости годовой программы выпуска детали

Таблица 6.9 - Технико-экономические показатели участка мехобработки детали

Производительность труда (выпуск продукции на одного основного рабочего в год):

Nг / Рсп = 2000 / 3 = 666,67 = 667 дет/чел. (5.21)

Себестоимость одной единицы продукции на заводе-изготовителе составляет 1830 тг. Следовательно, себестоимость детали при внедрении на производство предлагаемого в данном дипломном проекте варианта технологической подготовки производства деталей типа «вал» снизится на 246 тг., т.к.

Сбаз - С проек = 1830 - 1584 = 246 тг, (5.22)

где Сбаз - базовая себестоимость одной детали;

Спроек - проектная себестоимость одной детали.

За годовой период работы участка «суммарный экономический эффект» составит:

Эгод = Nг 245 = 2000 246 = 203000 тг. (5.23)

Заключение

В результате выполнения дипломного проекта произведена технологическая подготовка производства деталей типа «вал» насоса центробежного СДВ 2700/26,5, включающая в себя выбор наиболее оптимального метода получения заготовки и вида заготовки; разработку технологического процесса механической обработки деталей; проектирование различных приспособлений, расширяющих возможности станков, облегчающих условия труда рабочих, увеличивающих производительность труда и т.п.; спроектированный участок мехобработки деталей.

В результате произведения экономических расчетов можно сделать вывод, что предлагаемая в данном проекте технологическая подготовка производства деталей мелкосерийного производства (1000 штук в год) более выгодна по сравнению с базовым вариантом.

Преимущества разработанного варианта заключаются в следующем: уменьшение используемого парка станков для обработки деталей, основную долю которого составляет универсальное оборудование, сокращение числа основных рабочих, уменьшение производственной площади участка мехобработки, себестоимость детали понижается на 10%.

Предлагаю внедрить разработанный проект на производство.

Список использованных источников

1. Косилова А.Г.- Справочник технолога-машиностроителя. I том. - М.: Машиностроение, 1986

2. Косилова А.Г. - Справочник технолога-машиностроителя. II том. - М.: Машиностроение, 1986

3. Панов А.А. Обработка металлов резанием: Справочник технолога.-М.: Машиностроение, 1988

4. Ординарцев И.А. - Справочник инструментальщика. - Л.: Машиностроение, 1987

5. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения

6. Тишин С.Д. Расчеты машиностроительного времени работы на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение,1979

7. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений. - М.: Издательство «Вышейшая школа», 1986

8. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков: Справочник. М.: Машиностроение, 1971

9. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков: Справочник. - М.: Машиностроение, 1979

10. Фещенко. Обработка металлов резанием. - М.: Машиностроение. 1982

11. Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков. - М.: Машиностроение, 1966

12. Маталин А.А. Проектирование техпроцессов обработки деталей на станках с ЧПУ. - Л.: Ленинград. Отделение. Машиностроение, 1977

13. Ансеров А.А. Металлорежущие станки. - М.: Машиностроение, 1965

14. Шатин В.П. Справочник конструктора - инструментальщика. - М.: Машиностроение, 1975

15. Мягков В.Д. Допуски и посадки: Справочник. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1982

16. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя, I, II, III том, - М.: Машиностроение, 1980

17. Афонькин А.Г. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1987

18. Дунаев П.Ф. Конструирование делателей машин. - М.: Высшая школа, 1985

19. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение, 1974

20. Общестроительные нормативы времени вспомогательно и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение, 1974

21. Великанов К.Н. Расчет экономической эффективности новой техники: Справочник. - М.: Машиностроение, 1975

22. Ананьев С.Л. Технологичность конструкций. - М.: Машиностроение, 1969

23. Чарнко Д.В. Основы проектирования механо-сборочных цехов. - М.: Машиностроение, 1975

24. Гордиенко А.В. Трактор ДТ-75М. - Алма-Ата, Издательство «Кайнар», 1974

25. Егоров М.Е. Технология машиностроение. - Москва. - «Высшая школа», 1976

26. Семенченко И.И. Проектирование металлорежущих инструментов. - М.: Машиностроение, 1963

27. Балонкина И.И. Точность и производственный контроль в машиностроение: Справочник. - Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1983

28. «Экономика предприятия»: Курс лекций, Попп Л.А.

Размещено на Allbest.ur