?з =Нед+Иш+Ку, (3.3)

где Нед - допуск по недоштамповке, Нед=2,0 (таблица 41);

Иш - допуск по износу штампов, Иш =0,9 (таблица 41);

Ку -колебания усадки, Ку =1,0 мкм/мм.

Подставляя значения в формулы, получаем

?з =2,0+0,9+1,0=3,9 мм.

?ц = = 1,97 мм

? з = = 1980 мкм.

Значения элементов припуска заносим в таблицу 3.5

Таблица 3.5

Технологические переходы обработки поверхности 65-0,03 мм	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2zmin, мм	Расчетный размер dp, мм	Допуск ?, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	Т	?				dmin	d	2zпр.min	2zпр.max
Заготовка Обтачивание: Черновое Чистовое Шлифование	150 50 30 10	250 50 30 20	1980 119 79	21280 2219 2139	63,22 70,66 70,2 69,9	3000 400 120 60	68,22 66 65,22 65	71,22 71,04 70,34 70,06	2560 440 280	5160 720 340

Величина остаточного пространственного отклонения после предварительного обтачивания:

? 1 = 0,06? з = 0,06 1980 = 119 мкм;

после окончательного обтачивания:

? 2 = 0,04? з = 0,04 1980 = 79 мкм;

На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:

2zmini = 2 (Rz i-1+T i-1+? i-1) (3.4)

Минимальный припуск:

под предварительное обтачивание:

2zmin1= 2 (50+250+1980) = 2 1280 мкм;

под окончательное обтачивание:

2zmin2 = 2 (50+50+119) = 2 219 мкм;

под шлифование:

2zmin3 = 2 (30+30+79) = 2139 мкм.

Графа “ Расчетный размер” (dp) заполняется, начиная с конечного (чертежного) размера, путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Таким образом, имея расчетный чертежный размер, после последнего перехода (в данном случае шлифования 70) для остальных переходов получаем:

для окончательного обтачивания:

dp2 = dmin2 + 2zmin3 = 64,94+0,278 = 65,22 мм;

для предварительного обтачивания:

dp1 = dр2 + 2zmin2 = 65,22 + 0,438 = 65,66 мм;

для заготовки:

dpз= dp1 + 2zmin1 = 65,66 + 2,56 = 68,22 мм.

Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку, в графе «»Наименьший предельный размер определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

Значения допусков принимаем по таблицам в соответствии с классом точности того или иного вида обработки ([1],с.7,таблица 2).

dmax3 = 65 + 0,06 = 65,06 мм;

dmax2 = 65,22 + 0,12 = 65,34 мм;

dmax1 = 66 + 0,4 = 66,04 мм;

dmaxз = 68,22 + 3,0 = 71,22 мм;

Минимальные предельные значения припусков zпр.min равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения zпр.mах - соответственно разности наименьших предельных размеров.

2zпр.min3 = 65,22 - 64,94 = 0,28 = 280мкм;

2zпр.min2= 65,66 - 65,22 = 0,44 = 440 мкм;

2zпр.min1 = 68,22 - 65,66 = 2,56 = 2560 мкм;

2zпр.mах3 = 65,34 - 65 = 0,34 = 340 мкм;

2zпр.mах2 = 66,06 - 65,34 = 0,72 = 720 мкм;

2zпр.mах1 = 71,22 - 66,06 = 5,16 = 5160 мкм;

Все результаты произведенных расчетов сведены в таблицу3.5.

На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков при обработке поверхности 70 (рисунок 3.7).

Общие припуски z0min и z0max определяем, суммируя промежуточные припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф:

2z0min = 280 + 440 + 2560 = 3280 мкм;

2z0mах = 340 + 720 + 5160 = 6220 мкм.

Общий номинальный припуск:

z0ном = z0min + Нз - Нд = 3280 + 1400 - 20 = 4660 мкм;

Нз = Иш + Ку/2 = 0,9 + 0,5 = 1,4 мм =1400 мкм;

dз.ном = dд.ном - z0ном = 64,94 - 4,66 = 60,28 мм.

Производим проверку правильности выполненных расчетов:

zпр.mах3 - zпр.min3 = 5160 - 2560 = 2600 мкм;

?з - ?1= 3000 - 400 = 2600 мкм;

zпр.mах2 - zпр.mах2 = 720 - 440 = 280 мкм;

?1 - ?2 = 400 - 120 = 280 мкм;

zпр.mах1 - zпр.mах1 = 340 - 280 = 60 мкм;

?2- ?3 = 120 - 60 = 60 мкм;

На остальные обрабатываемые поверхности вала припуски и допуски назначаем по таблицам (ГОСТ 1855 - 55).

3.11 Расчет режимов резания

Уровень режима резания находится в зависимости от типа и конструкции инструмента, материала и геометрии его режущей части, качества заточки, правильности установки и закрепления инструмента на станке и определяет сила резания и расходуемую при резании мощность.

Назначение рационального режима резания заключается главным образом в выборе наиболее выгодного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования наибольшую производительность общественного труда и наименьшую стоимость операции.

Расчет режимов резания производится для наиболее труднообрабатываемой поверхности, то есть той поверхности, с которой снимается наибольший припуск. Этой поверхностью является поверхность диаметром 170h6. Для получения окончательного размера поверхность подвергается обработке на двух операциях:

- 010 токарня;

- 020 шлифовальная;

3.11.1 Расчет режимов резания для операции 010

Точить размер 170,3 на длину 10мм.

Глубина резания при черновой обработке равна всему припуску на обработку, так как общий припуск равен 20мм, разбиваем его на проходы, принимаем при последнем проходе припуск t=2,5мм.

Подача s=0,81,0 мм/об ([3], с.415, карта 1) для обработки стали резцом с размером державки 25х25 мм при точении детали диаметром до 100 мм с глубиной резания t=2,5 мм. Принимаем среднее значение подачи s=0,9 мм.

Скорость резания при наружном продольном точении рассчитываем по следующей формуле:

, (3.5)

где C v, x, у, m - постоянная для данных табличных условий, показатели степени,

C v = 340, х = 0.15, у = 0.45, m = 0.20 ([3],с.422, таблица 8);

Т- среднее значение стойкости инструмента, Т=60 мин;

Кv - общий поправочный коэффициент на скорость резания

Кv = КмvKnvKиv,

Кмv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала,

Кмv = ([3],с.424, таблица 9) ;

Knv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, Knv =0.8 ([3],с.426, таблица 14);

Kиv - коэффициент, учитывающий материал режущей части, Kиv =0,65 ([3],с.426, таблица 15);

Кv = 10.80,65 = 0,52.

Подставляя значения в формулу 2.1 , получаем:

136,6 м/мин.

Сила резания при наружном продольном точении рассчитываем по формуле:

, (3.6)

где Ср, x, y, n - постоянная для данных условий резания и показатели степени,

Ср = 300, х = 1.0, у = 0,75, n = -0,15 ([2],с.429, таблица 20);

Кр - поправочный коэффициент

,

Кмр - поправочный коэффициент на качество материала, Кмр =1,0;

Kp - поправочный коэффициент на главный угол в плане , Kp =0.89;

Кр - поправочный коэффициент на передний угол, Кр =1,0;

Кр - поправочный коэффициент на угол наклона главного лезвия, Кр =1,0;

Кrр - поправочный коэффициент на радиус при вершине r, Кrр =1,0 ([3],с.431, таблица 24).

.

Подставляя значения в формулу 2.2 , получаем :

502,4 Н.

Мощность резания рассчитываем по формуле:

=1,12кВт (3.7)

Число оборотов шпинделя в минуту определяем по формуле

1242,3об/мин (3.8)

Сравнение потребляемой мощности резания с мощностью станка.

Ранее посчитанная мощность резания равна- N=1,12кВт. По справочнику(справочник технолога машиностроителя том2, под редакциейА.Н.Малова[3]) находим мощность токарно-винторезного станка 1К62, она равна 7,5квт, что обеспечивает гарантированный запас мощности.

3.11.2 Расчет режимов резания для операции 020

Шлифовать 170h8 на длину 10мм.

Разработку режимов резания при шлифовании начинают с установления характеристики инструмента.

Выбор инструмента при абразивном и алмазном шлифовании различных конструкционных и инструментальных материалов производят по данным, приведенным [3],с.331-357, таблица 170. Выбираем круг шлифовальный 300 ГОСТ 2424-67.

Окончательная характеристика абразивного или алмазного инструмента выявляется в процессе пробной эксплуатации с учетом конкретных технологических условий.

Основными элементами режима резания при шлифовании являются:

1. Окружная скорость рабочего круга Vк (м/сек), которая для абразивных кругов обычно является максимально допускаемой прочностью круга.

2. Скорость вращательного или поступательного движения детали

Vд (м/мин).

3. Глубина шлифования t (мм)- слой металла, снимаемый периферией или торцом круга.

4. Продольна подача S(мм)- перемещение шлифовального круга в направлении его оси на один оборот детали при круглом шлифовании.

5. Радиальная подача Sр (мм/об)- перемещение шлифовального круга в радиальном направлении.

Определяем вышеперечисленные параметры по данным, приведенным в [3],с.465, таблица 69, и заносим в таблицу 3.6.

Таблица 3.6

Vк , м/сек	Vд , м/мин	t, мм	S, мм	Sр, мм/об,
32	28	0,02	0,25	0,05

Эффективная мощность резания рассчитываем по формуле:

кВт (3.9)

где d- диаметр шлифования, d=60мм;

СN , r, x, y, q- постоянные коэффициенты, выбираем по [3],с.468, таблица 70; СN= 1,3; r=0,75; x= 0,85; y=0,7; q=0,2.

Подставляя значения в формулу 3.9, получаем:

.

3.12 Нормирование операций технологического процесса

Расчет норм времени производится также как и расчет режимов резания для самой труднообрабатываемой поверхности.

Техническое обоснование норм времени определяем аналитическим расчетным методом.

Механической обработке деталь подвергается на трех операциях:

010 - токарная;

020 - шлифовальная;

3.12.1 Нормирование операции 010.

Норма времени состоит их штучного времени Тшт и подготовительно-заключительного - Тн.з.

Штучное время применительно к механической обработке детали представляет собой затрату времени, необходимую на выполнение одной операции из общего технологического процесса обработки:

В общем случае Тшт определяется:

Тшт = То+Твсп+Тобсл+Тотд (3.14)

где То - основное технологическое время;

Твсп - вспомогательное время;

Тобсл - время на обслуживание рабочего места;

Тотд - время на отдых.

Время, затрачиваемое на одну деталь с учетом подготовительно-заключительного времени и называемое штучно-калькуляционным временем Тшт.к

 , (3.15)

где Тп.з. - подготовительно-заключительное время на партию деталей, Тп.з. = 3 мин;

n - величина партии деталей, n = 79 шт (см.п.1.3 РПЗ).

Для мелкосерийного производства техническая норма устанавливается путем применения норм на типовые технологические процессы или операции.

Формула основного времени То имеет следующее выражение:

, (3.16)

где Lp - расчетная длина обработки в направлении подачи;

l1 - фактическая длина врезания инструмента, l1 = 1,7 мм ;

([4], с.118, таблица 4);

n - число оборотов шпинделя в минуту, n = 588,69 об/мин;

s - подача за один оборот или на один двойной ход, S = 0,9 мм/об;

l - длина обрабатываемой поверхности, l= 164,2 мм;

i - число переходов, i = 1

мин.

Вспомогательное время Тв расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Вместе с основным (технологическим) временем оно составляет оперативное время. При расчете нормы штучного времени учитывается только часть вспомогательного времени, не перекрываемая машинным временем.

При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие элементы:

- время на установку и снятие детали (если оно не перекрывается машинным временем при работе на многопозиционных станках);

- время на приемы управления станком. Сюда входит время, затрачиваемое на пуск и остановку станка, включение и выключение подачи, изменение числа оборотов шпинделя или величины подачи, поворот и перемещение частей стана и приспособлений, смену инструмента в быстросменном патроне, смену быстро сменных кондукторных втулок и другие приемы, непосредственно обеспечивающие выполнение обработки;

- время на измерение деталей (если оно не может быть перекрыто машинным временем). Это время зависит от ряда факторов: измеряемого размера (его величины) и применяемого инструмента, способа достижения размера (мерным путем, настройкой системы СПИД на размер или пробными промерами) и, наконец, от точности измерения.

Твсп. = tуст. + tпер. + tизм. (3.17)

где tуст. - время на установку, закрепление, снятие детали, tуст. = 0,86 мин. ([3], с.18, карта 5);

tпер. - время на приемы управления станков, tпер. = 0,85 мин. ([3], с.91, Приложение 3, лист 1);

tизм. - время на контрольные измерения обработанной поверхности, tизм. = 0,21 мин.

Твсп. = 0,86 + 0,85 + 0,21 = 1,92 мин.

Оперативное время рассчитывается по формуле

Топ = То+Твсп = 0,31 + 1,92 = 2,23 мин. (3.18)

Время на обслуживание рабочего места Тобсл состоит из двух частей:

1) времени на техническое обслуживание рабочего места Ттех, которое затрачивается на смену затупившегося режущего инструмента или правку шлифовального круга, на регулировку и подналадку станка во время работы и на уборку стружки на рабочем месте во время работы.

Эта часть времени обслуживания рабочего места зависит от типа станка и характера выполняемой работы.

2) времени на организационное обслуживание рабочего места Торг, которое требуется для раскладки инструмента в начале смены и уборки его в конце смены, осмотра и опробования оборудования, получения инструктажа в течение рабочего дня, смазки чистки станка в течение смены и уборки рабочего места в конце смены. Это время зависит от типа оборудования и условий работы и задается в процентах от оперативного времени.

Тобсл. = мин. (3.19)

Время перерывов на отдых и личные надобности Тотд зависит от веса обрабатываемой детали, процента машинного времени, величины оперативного времени, характера подачи (ручная или механическая) и определяется в процентах от оперативного времени как в массовом, так и в серийном производстве

Тотд. = мин. (3.20)

Подготовительно-заключительное время Тп.з. нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени (только при серийном и единичном производстве).

В состав подготовительно-заключительного времени входит ознакомление с работой, настройка оборудования на выполнение данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка деталей, получение на рабочем месте заданий, заготовок, инструмента, приспособлений, сдача продукции и (иногда) доставка на рабочее место инструмента и приспособлений и сдача их в кладовую после окончания работы. Подготовительно-заключительное время задается по нормативам в минутах и зависит от характера и объема подготовительных работ.

Тп.з. = 7 мин. ([3], с.14, карта 1).

Штучное время рассчитываем по формуле 3.14:

мин.

Штучно-калькуляционное время находим по формуле 3.15:

мин.

3.12.2 Нормирование операции 020

Формула основного времени То для шлифовальной операции имеет следующее выражение:

, (3.21)

где l - длина шлифования, l = 94 мм;

l1 - фактическая длина врезания инструмента, l1 = 18,6 мм ([4], с.122, таблица 8);

l2 = 25 мм, l2 = 3 мм;

n - число оборотов шпинделя в минуту, n = 151 об/мин;

s - подача за один оборот или на один двойной ход, S = 1,98 мм/об;

i - число переходов, i = 1

мин.

Вспомогательное время рассчитывается по формуле 3.17:

Твсп. = tуст. + tпер. + tизм

где tуст. - время на установку, закрепление, снятие детали, tуст. = 0,86 мин. ([3], с.79, карта 2);

tпер. - время на приемы управления станков, tпер. = 0,63 мин.;

tизм. - время на контрольные измерения обработанной поверхности, tизм. = 0,35 мин.

Твсп. = 0,86 + 0,63 + 0,35 = 1,84 мин.

Оперативное время рассчитывается по формуле 3.18:

Топ = То+Твсп = 0,39 + 1,84= 2,23 мин.

Время на обслуживание рабочего места Тобсл рассчитывается по формуле 3.19:

Тобсл. = мин.

Время перерывов на отдых и личные надобности Тотд рассчитывается по формуле 3.20:

Тотд. = мин.

Подготовительно-заключительное время Тп.з.

Тп.з. = 12 мин. ([3], с.78, карта 1).

Штучное время рассчитываем по формуле 3.14:

мин.

Штучно-калькуляционное время находим по формуле 3.15:

мин.

4. Конструкторская часть

Основную группу технологической оснастки составляют различные приспособления машиностроительного производства. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций обработки, сборки и контроля.

Применение приспособлений позволяет устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить точность обработки, увеличить производительность труда на операции, облегчить условия труда, обеспечить безопасность работы, расширить технологические возможности оборудования, а также организовать многостаночное обслуживание и сократить число рабочих.

Изучение закономерностей влияния приспособления на точность и производительность выполняемых операций позволит проектировать приспособления, интенсифицирующие производство и повышающие его точность.

При разработке приспособлений имеются широкие возможности для проявления творческой инициативы по созданию конструкций, обеспечивающих наибольшую эффективность и рентабельность производства, по снижению стоимости приспособлений и сокращению сроков их изготовления. Приспособления должны быть удобными и безопасными в работе, быстродействующими, достаточно жесткими для обеспечения заданной точности обработки, удобными для быстрой установки на станок. Это особенно важно при периодической смене приспособлений в серийном производстве, простыми и дешевыми в изготовлении, доступными для ремонта и замены изношенных деталей.

4.1 Проектирование приспособления для сверлильной операции - сверление отверстий в торце детали

Необходимо спроектировать приспособление к вертикально- фрезерному станку модели 6Н82 для операции фрезерования трех пазов на шейках вала (см. лист 4 графической части). Остальные поверхности детали обработаны в размеры по чертежу.

Тип производства - мелкосерийный, годовая программа выпуска 1000 шт. Масса детали - 268,6 кг; материал - сталь Сталь40Х ГОСТ4543-88 (НВ 230….285). Неуказанные предельные отклонения по чертежу:

охватывающих - по Н14, охватываемых - по h14, других - .

4.2 Выбор элементов базирования и схемы установки

Обрабатываемая деталь - вал представляет тело вращения - ступенчатый вал. Точность размеров обрабатываемой детали зависит от правильности и точности базирования, а также обеспечивается режущим инструментом и наладкой.

Из анализа чертежа детали (см. 2 лист графической части) следует, что точность размеров обрабатываемой детали зависит как от правильности и точности базирования, так и от наладки, а также обеспечивается режущим инструментом.

Обоснование применения той или иной конструкции приспособления следует связывать с такими факторами, как необходимая точность при базировании, обеспечение заданной производительности станка на рассматриваемой операции, которая определяется программой выпуска изделий, экономическая эффективность применения.

Для расширения технологических возможностей приспособления применим разборное приспособление со сменными призмами, что позволит использовать данное приспособление для обработки других подобных деталей. На чертеже графической части (см. лист 7 графической части) показано приспособление с закрепленной деталью - начерчена тонкой штрих-пунктирной линией.

Для выбора элементов базирования приспособления необходим технологический эскиз базирования детали на заданной операции, который был разработан ранее. На рисунке 4.1 представлена теоретическая схема базирования на рассматриваемой операции.

Рисунок 4.1

Заготовка в процессе обработки должна занять и сохранить в течение всего времени обработки определенное положение относительно деталей станка и (или) приспособления. Для этого необходимо лишить заготовку шести степеней свободы. Из рисунка 4.1 видно, что деталь лишена шести степеней свободы посредством базовых точек, приложенных в определенных местах.

Реализуем вышеприведенную схему базирования с помощью приспособления, показанного на рисунке 4.2, приспособления с установкой детали в призмах.

Рисунок 4.2

Так как производство единичное, применение механизированного приспособления на данной операции является нецелесообразным.

Покажем, как в данном приспособлении реализуются точки базирования на рисунке 4.3.



Рисунок 4.3

Из рисунка видно, что все базы в данном приспособлении реализованы, и следовательно заданная чертежом точность выполняется.

На станке приспособление крепится при помощи специальных болтов с квадратной головкой, закрепляемой в пазах стола станка.

Приспособление предназначено для установки детали на станке, при обработки радиальных и осевых отверстий у крупногабаритных валов.

Принцип работы заключается в следующем:

Перед установкой детали в приспособление, винтами поз.1 кронштейны поз.5 вместе с роликами поз.4, выводятся за опорную плоскость установочных призмы поз.6. Деталь устанавливается в приспособление, она может вращаться вокруг своей оси благодаря роликам. Деталь поворачивается в нужную позицию, после чего кронштейны с роликами опускаются и деталь фиксируется за счет своего веса (268кг) и осевого упора. Далее обрабатываются требуемые отверстия, после чего кронштейны с роликами опять приподнимаются, деталь поворачивается и выставляется на требуемый угол, согласно чертежа детали и обрабатываются следующие поверхности и т.д. После обработки всех требуемых поверхностей деталь снимается.

5. Охрана труда

Важнейшим элементом работ по организации подготовки производства является обеспечение надлежащего уровня организации труда работающих и создание условий для осуществления всего комплекса работ по созданию продукции. Необходима реализация информационного, материального, технического и организационного обеспечения работ, входящих в комплекс подготовки производства.

5.1 Закон «Об охране здоровья граждан в РК»

1. Работодатель обязан:

1) обеспечить безопасные условия труда;

2) осуществлять контроль за состоянием безопасности и охраны труда;

3) информировать работников о возможных вредных производственных факторах на территории организации и рабочих мест;

4) принимать меры по предотвращению любых рисков на рабочих местах и в технологических процессах путем проведения профилактики, замены производственного оборудования и технологических процессов на более безопасные;

5) проводить обучение и подготовку работников по безопасности и охране труда в соответствии с требованиями правил и нормативов, в том числе при внедрении нового оборудования и новых технологических процессов;

6) разрабатывать мероприятия по безопасности и охране труда и выделять средства на проведение их в организации;

7) обеспечивать работника за счет собственных средств спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты от воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов в установленные сроки их носки и осуществлять контроль за применением по назначению индивидуальных и коллективных средств защиты, спецодежды;

8) проводить инструктажи, обеспечивать работников соответствующими инструктивными документами (инструкциями, правилами, методическими указаниями) по безопасному ведению производственного процесса и работ;

9) проходить проверку знаний по вопросам безопасности и охраны труда и организовывать проверку знаний руководителей и специалистов, ответственных за обеспечение безопасности и охраны труда в организациях, в соответствие с правилами, утвержденным уполномоченным органом;

10) проводить за счет собственных средств обязательные предварительные, периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры и предсменное медицинское освидетельствование работников в случаях предусмотренных законодательством Республики Казахстан, а также при переводе на другую работу с изменением условий труда либо при проявлении признаков профессионального заболевания;

11) создавать работникам за счет собственных средств необходимые санитарно-гигиенические условия, обеспечивать средствами профилактической обработки, моющими и дезинфицирующими средствами, медицинской аптечкой, молоком, лечебно-профилактическим питанием не ниже норм, устанавливаемых уполномоченным органом, а также ремонт спецодежды и обуви;

12) беспрепятственно допускать должностных лиц уполномоченного органа и его территориальных подразделений, представителей работников, общественных инспекторов по охране труда для проведения проверок состояния безопасности, условий и охраны труда в организациях и соблюдения законодательства Республики Казахстан о безопасности и охране труда, а также для расследования несчастных случаев на производстве и профессиональных заболевания;

13) предоставлять уполномоченному органу и его территориальным подразделениям, представителям работников необходимую информацию о состоянии безопасности, условий и охраны труда в организациях;

14) принимать исполнять предписания государственных инспекторов труда;

15) осуществлять регистрацию, учет и анализ несчастных случаев и профессиональных заболеваний на производстве;

16) проводить с участием представителей работников периодическую, не реже чем один раз в пять лет аттестацию производственных объектов по состоянию условий труда, а также обязательную аттестацию после реконструкции, модернизации, установления новой техники или технологии в соответствии с правилами утвержденными уполномоченным органам;

17) в соответствии с законодательством Республики Казахстан возмещать вред, причиненный жизни и здоровью работника;

18) обеспечивать расследование несчастных случаев на производстве в порядке, установленном законодательством Республики Казахстан;

19) проводить в соответствие с действующими нормами и правилами безопасности и охраны труда все основные фонды, находящиеся в эксплуатации;

20) страховать ответственность за нанесение вреда здоровью и жизни работника при исполнении им трудовых обязанностей;

21) обеспечивать гигиеническое обучение (санитарный минимум знаний по вопросам профилактики общих и профессиональных заболеваний) рабочих и специалистов, занятых во вредных и опасных условиях труда;

22) принимать неотложные меры по предотвращению развития аварийной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц;

23) сохранять до начала расследования несчастного случая на производстве обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к состоянию аварийной ситуации, а в случае невозможности ее сохранения зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схемы, в том числе использовать фото-, видеосъемки);

24) сообщать в течение суток в соответствующие государственные органы о групповом несчастном случае на производстве (два человека и более), тяжелом несчастном случае либо несчастном случае со смертельным исходом.

25) Сообщать о случаях острого отравления в соответствующее территориальное подразделение уполномоченного органа в области санитарно-эпидемиологического благополучия населения.

2. Индивидуальным трудовым либо коллективным договором с учетов специфики деятельности организации и видов работ, наличия источников повышенной опасности могут быть предусмотрены дополнительные обязанности работодателя.

5.2 Порядок расследования несчастных случаев

1. О каждом несчастном случае пострадавший или очевидец обязан незамедлительно сообщить работодателю или организатору работы.

2. Работодатель или организатор работы обязан:

1) организовать первую медицинскую помощь пострадавшему и его доставку в организацию здравоохранения;

2) сохранить до начала расследования обстановку на месте несчастного случая, т.е. сохранить состояние оборудования и механизмов, а также орудия труда такими, какими они были в момент происшествия (если это не угрожает жизни и здоровью работников, а нарушение непрерывности производственного процесса не приведет к аварии) и произвести фотографирование места несчастного случая.

3. Ответственные должностные лица организаций здравоохранения должны информировать работодателей о каждом случае первичного обращения с травмой или иным повреждением здоровья работников на производстве, а также случаях острого профессионального заболевания (отравлений) - органы государственной санитарно-эпидемиологической службы уполномоченного органа по делам здравоохранения (далее - Госсанэпидслужба).

4. Работодатель о несчастном случае на производстве или ином повреждении работников немедленно сообщает:

1) территориальным подразделениям уполномоченного государственного органа по труду (далее - территориальное подразделение);

2) представителям работников организации (профсоюзы);

3) страховой организации при наличии соответствующего договора со страховой организацией;

4) местным органам Госсанэпидслужбы о случаях профессионального заболевания или отравления;

5. В случаях профессионального или острого профессионального заболевания (отравления) в расследовании комиссии принимают участие представители органа Госсанэпидслужбы или Центра профессиональной патологии. Отдельное расследование случаев острого профессионального заболевания (отравления) производиться представителями органа Госсанэпидслужбы или Центра профессиональной патологии в течение двадцати четырех часов, а хронического профессионального заболевания - в течение семи дней с момента получения сообщения.

6. В работе комиссии в праве принимать участие представитель страховой организации, имеющей соответствующие договорные отношения с работодателем или пострадавшим.

7. Расследование несчастного случая, происшедшего с работником, направленным в другую организацию для выполнения производственного задания (служебных или договорных обязанностей), в том числе с лицами, проходящими производственную практику, обучающимися в общеобразовательных, профессиональных школах и высших учебных заведениях, проводится комиссией, создаваемой руководителем организации, на чьей территории произошло происшествие, с участием полномочных представителей пострадавшего.

Расследование несчастного случая, происшедшего с работником организации, расположенной и ведущей работы на территории другой организации, проводится его работодателем с участием ответственного представителя организации, на территории которой произошел несчастный случай.

8. Расследование несчастных случаев, происшедших в результате аварии транспортных средств, проводится на основании материалов расследований органов транспортной инспекции.

Органы транспортной инспекции в пятидневный срок со дня транспортного происшествия по требованию председателя комиссии по расследованию несчастных случаев обязаны представить ему копии необходимых документов.

9. Несчастные случаи, о которых не было своевременно сообщено работодателю или организатору работ либо в результате которых нетрудоспособность наступила не сразу (независимо от срока давности), расследуются по заявлению пострадавшего, его полномочного представителя или по предписанию государственного инспектора ( далее - инспектор) труда в течение десяти дней со дня регистрации заявления, получения предписания.

10. Расследование несчастного случая проводятся комиссией, создаваемой в течение двадцати четырех часов руководителем организации с момента его наступления, в составе: председателя - руководителя организации (производственной службы) или его заместителя, членов - руководителя службы охраны труда организации, представителя уполномоченного органа работников или доверенного лица потерпевшего (по согласованию).

11. Специальному расследованию подлежат:

1) несчастные случаи с тяжелым или со смертельным исходом;

2) групповые несчастные случаи, происшедшие одновременно с двумя и более работниками, независимо от степени тяжести травм пострадавших;

3) групповые случаи острого профессионального заболевания (отравления).

12. Специальное расследование несчастного случая в зависимости от тяжести и последствий проводится в течение десяти дней комиссией, создаваемой территориальным уполномоченным государственным органом по труду, в составе: председателя - государственного инспектора труда, членов - работодателя, представителя уполномоченного органа работников или доверенного лица потерпевшего. Расследование групповых несчастных случаев, при которых погибло два человека, проводится комиссией, которую возглавляет главный инспектор труда области, городов Астаны и Алматы.

13. Расследование групповых несчастных случаев, при которых погибло три-пять человек, проводится комиссией, создаваемой уполномоченным государственным органом по труду, а при гибели более пяти человек - Правительством республики Казахстан.

14. Для решения вопросов, требующих экспертного заключения, председатель комиссии по специальному расследованию создает экспертные подкомиссии из числа специалистов организаций, ученных и контрольно-надзорных органов.

15. Дальнейший поиск пострадавшего (пострадавших), без вести пропавшего (пропавших, во время взрыва, аварий, разрушений и других случаев) на объектах организации определяется комиссией по специальному расследованию на основании заключения руководителя аварийно-спасательного подразделения и специалистов-экспертов, за исключением случаев, предусмотренных законодательством.

16. Категорически запрещается без согласия председателя комиссии по специальному расследованию проведение опроса свидетелей, очевидцев, а также параллельных расследований данного несчастного случая кем-либо или иной комиссией в дни работы официально назначенной комиссии.

5.3 Техника безопасности при работе с ручным, электрифицированным инструментом

Ручной электрифицированный инструмент (далее для краткости “электроинструмент”) должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.013-87 “ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования по безопасности и методы испытаний”.

К работе с электроинструментом класса 1 в помещениях с повышенной опасностью поражения электрическим током и вне помещений допускается персонал, имеющий группу по электробезопасности не ниже 2, а к работе с электроинструментом 2 и 3 класса - 1 группу по электробезопасности. Лица, допущенные к работе с электроинструментом, должны предварительно пройти обучение и проверку знаний инструкции по охране труда и иметь запись в квалификационном удостоверении и допуске к выполнению работ с применением электроинструмента.

Электроинструмент, питающий от сети, должен быть снабжен несъемным гибким кабелем (шнуром) со штепсельной вилкой. Несъемный гибкий кабель электроинструмента класса 1 должен иметь жилу, соединяющую заземляющий зажим электроинструмента с заземляющим контактом штепсельной вилки. Кабель в месте ввода в электроинструмент должен быть защищен от истираний и перегибов эластичной трубкой из изоляционного материала. Трубка должна быть закреплена в корпусных деталях электроинструмента и выступать из них на длину не менее пяти диаметров кабеля. Закрепление трубки на кабеле вне инструмента запрещается.

Для присоединения однофазного электроинструмента шланговый кабель должен иметь три жилы: две - для питания, одну - для заземления. Для присоединения трехфазного инструмента применяется четырехжильный кабель, одна жила которого служит для заземления. Эти требования относятся только к электроинструменту с заземляющим корпусом.

Доступные для прикосновения детали электроинструмента класса 1, которые могут оказаться под напряжением изоляции, должны быть соединены с заземляющими зажимом. Электроинструмент классов 2 и 3 не заземляется.

Заземление корпуса электроинструмента должно осуществляться с помощью специальной жилы питающего кабеля, которая не должна одновременно служить проводником рабочего тока. Использовать для этой цели нулевой рабочий привод запрещается.

Штепсельная вилка должна иметь соответствующее число рабочих и один заземляющий контакт. Конструкция вилки должна обеспечивать опережающее замыкание заземляющего контакта при включении и более позднее размыкание его при отключении.

Конструкция штепсельных вилок электроинструмента класса 3 должна исключать сочленение их с розетками на напряжение свыше 42 В.

При каждой выдаче электроинструмента должны быть проверены:

комплектность и надежность крепления деталей;

исправность кабеля и штепсельной вилки, целостность изоляционных деталей корпуса, рукоятки и крышек щеткодержателей, наличие защитных кожухов и их исправность (внешним осмотром);

четкость работы выключателя;

работа на холостом ходу.

У электроинструмента класса 1, кроме того, должна быть проверена исправность цепи заземления между его корпусом и заземляющим контактом штепсельной вилки и должны быть выданы средства индивидуальной защиты )электрические перчатки, галоши, ковры) или разделительный трансформатор или преобразователь с раздельными обмотками, или защитно-отключающее устройство.

Электроинструмент, не соответствующий хотя бы одному из перечисленных требований или с просроченной датой периодической проверки, выдавать для работы запрещается.

Перед началом работы необходимо проверить:

соответствие напряжения и частоты тока в электрической сети напряжению и частоте тока электродвигателя электроинструмента, указанным на табличке;

надежность закрепления рабочего исполнительного инструмента: сверл, абразивных кругов, дисковых пил, ключей - насадок и др.

При работе с электроинструментом класса 1 применение средств индивидуальной защиты (диэлектрических перчаток, галош, ковров, и т.д.) обязательно, за исключением следующих случаев:

только один электроинструмент получает питание от разделительного трансформатора;

электроинструмент получает питание от автономной двигатель - генераторной установки или от преобразователя частоты с разделительными обмотками;

электроинструмент получает питание через защитно-отключающее устройство;

В помещениях без повышенной опасности поражения работающих электрическим током необходимо применение диэлектрических перчаток, а в помещениях с токопроводящими полами - также и диэлектрических галош или ковров.

Электроинструментом класса 2 и 3 разрешается работать без применения индивидуальных средств защиты в помещениях без повышенной опасности поражения работающих электрическим током.

В сосудах, аппаратах и других металлических сооружениях с ограниченной возможностью перемещения и выхода из них разрешается работать электроинструментом класса 1 и 2 при условии, что только один инструмент получает питание от автономной двигатель - генераторной установки, разделительного трансформатора или преобразователя частоты с разделительными обмотками, а также электроинструментом класса 3. При этом источник питания (трансформатор, преобразователь и т.д.) должен находиться вне сосуда, а его вторичная цепь не должна заземляться.

Подключать электроинструмент напряжением до 42В в электрической сети общего пользования через автотрансформатор, резистор или потенциометр запрещается.

Вносить внутрь топок и барабанов котлов, конденсаторов турбин, баков трансформаторов и других емкостей трансформатор или преобразователь частоты, к которому присоединен электроинструмент, запрещается.

При работах в подземных сооружениях, а также при земляных работах трансформатор должен находиться вне этих сооружений.

Подключение вспомогательного оборудования к сети, его проверку, а также устранение неисправностей должен производить специально подготовленный персонал, имеющий группу по электробезопасности не ниже 3.

Кабель электроинструмента должен быть защищен от случайного повреждения и соприкосновения его с горячими, сырыми и масляными поверхностями.

Натягивать, перекручивать и перегибать кабель, ставить на него груз, а также допускать пересечение его с тросами, кабелями и рукавами электросварки запрещается.

Устанавливать рабочую часть электроинструмента в патрон и изымать ее из патрона, а также регулировать инструмент следует после отключения его от сети штепсельной вилкой и полной остановки.

Лицам, работающим с электроинструментом, разбирать и ремонтировать самим инструмент, кабель, штепсельные соединения и другие части запрещается.

Работать электроинструментом с приставных лестниц запрещается.

Удалять стружку или опилки руками во время работы инструмента запрещается. Стружку следует удалять после полной остановки электроинструмента специальными крючками или щетками.

При работе электродрелью предметы, подлежащие сверлению, необходимо надежно закреплять. Касаться руками вращающегося режущего инструмента запрещается.

При сверлении электродрелью с применением рычага для нажима необходимо следить, чтобы конец рычага не опирался на поверхность, с которой возможно его соскальзывание.

Применяемые для работы рычаги должны быть инвентарными и храниться в инструментальной. Использовать в качестве рычагов случайные предметы запрещается.

Обрабатывать электроинструментом обледеневшие и мокрые детали запрещается.

Работать электроинструментом, не защищенным от воздействия капель или брызг, не имеющим отличительных знаков (капля в треугольнике или две капли), в условиях воздействия капель и брызг, а также на открытых площадках во время снегопада или дождя запрещается.

Работать таким электроинструментом разрешается вне помещений только в сухую погоду, а при дожде или снегопаде - под навесом на сухой земле или настиле.

Оставлять без надзора электроинструмент, присоединенный к сети, а также передавать его лицам, не имеющим права с ним работать, запрещается.

При внезапной остановке электроинструмента он должен быть отключен выключателем. При переносе электроинструмента с одного рабочего места на другое, а также при перерыве в работе и ее окончании электроинструмент должен быть отсоединен от сети штепсельной вилкой.

Если во время работы обнаружится неисправность электроинструмента или работающий с ними почувствует хотя бы слабое действие тока, работа должна быть немедленно прекращена и неисправный инструмент сдан для проверки и ремонта.

Запрещается работать электроинструментом, у которого истек срок периодической проверки, а также при возникновении хотя бы одного из следующих неисправностей:

- повреждение штепсельного соединения, кабеля и его защитной трубки;

повреждение крышки щеткодержателя;

нечеткая работа выключателя;

искрение щеток на коллекторе, сопровождающееся появлением кругового огня на его поверхности;

вытекание смазки из редуктора или вентиляционных каналов;

появление дыма или запаха характерного для горящей изоляции;

появление повышенного шума, стука, вибрации;

поломка или появление трещин в корпусной детали, рукоятке, защитной ограждении;

повреждение рабочей части инструмента;

исчезновение электрической связи между металлическими частями корпуса и нулевым защитным штырем питательной вилки;

Электроинструмент и вспомогательное оборудование к нему должны подвергаться периодической проверке не реже 1 раза в 6 месяцев.

Хранить электроинструмент и вспомогательное оборудование к нему следует в сухом помещении, оборудованном специальными стеллажами, полками, ящиками, обеспечивающими его сохранность. Кроме того, должны выполняться требования к условиям хранения, указанные в паспорте электроинструмента.

Запрещается складировать электроинструмент без упаковки в два ряда и более.

При транспортировке электроинструмента в пределах предприятия должны быть приняты меры предосторожности, исключающие его повреждение. Запрещается перевозить электроинструмент вместе с металлическими деталями и изделиями.

5.4 Требования пожарной безопасности технологического оборудования

1. Технологическое оборудование при нормальных режимах работы должно быть пожаробезопасным, а на случай опасных неисправностей и аварий необходимо предусматривать защитные меры, ограничивающие масштаб и последствия пожара.

2. На каждом объекте на основании действующих строительных норм и правил, а также по специальным перечням, утвержденным соответствующими министерствами и ведомствами; должна быть определена категория взрывопожароопасности производственных цехов, отдельных помещений, установок и складов.

3. С обслуживающим персоналом предприятий должны быть изучены характеристики пожарной опасности применяемых или производимых (получаемых) веществ и материалов. Применять в производственных процессах и хранить вещества и материалы с неизученными параметрами по пожарной и взрывной опасности запрещается.

4. Технологическое оборудование, аппараты и трубопроводы, в которых обращаются вещества, выделяющие взрыво - пожароопасные пары, газы и пыли, как правило, должны быть герметичными.

5. Запрещается выполнять производственные операции на оборудовании, установках и станках с неисправностями, могущими привести к загораниям и пожарам, а также при отключении контрольно - измерительных приборов, по которым определяются заданные режимы температуры, давления, концентрации горючих газов, паров и другие технологические параметры.

6. Работа технологического оборудования и его нагрузка должна соответствовать требованиям паспортных данных и технологического регламента.

7. Температура поверхностей оборудования во время работы не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 45 градусов Цельсия.

8. Технологическое и транспортирующее оборудование должно проходить текущий и капитальный ремонт в соответствии с техническими условиями и в сроки, определенные графиком.

9. Ремонтные работы на оборудовании, набивка и подтягивание сальников на работающих насосах и компрессорах, а также уплотнение фланцев на аппаратах и трубопроводах без снижения давления в системе запрещаются.

10. Горячие поверхности трубопроводов в помещениях, в которых они вызывают опасность воспламенения материалов или взрыва газов, паров жидкостей или пыли, должны изолироваться негорючими материалами для снижения температуры поверхности до безопасной величины.

11. Технологические линии, машины и аппараты, осуществляющие первичную переработку волокнистых материалов, твердых горючих веществ в раздробленном виде, должны иметь приспособления для улавливания посторонних предметов.

12. Помещения, в которых расположены пожаро-взрывоопасные производства, следует оборудовать автоматическими средствами пожаротушения и пожарной сигнализации согласно перечням, утвержденным в установленном порядке соответствующими министерствами и ведомствами.

13. Для контроля за состоянием воздушной среды в производственных помещениях, в которых применяются, производятся или хранятся вещества и материалы, способные образовать взрывоопасные концентрации газов и паров, должны устанавливаться автоматические газоанализаторы.

При отсутствие серийно выпускаемых газоанализаторов должен осуществляться периодический лабораторный анализ воздушной среды.

14. В пожароопасных цехах и на оборудовании, представляющем опасность взрыва или воспламенения, в соответствии с требованиями ГОСТ 15548-70 “Цвета сигнальные и знаки безопасности для промышленных предприятий”, должны быть вывешены знаки, запрещающие пользование открытым огнем, а также знаки, предупреждающие об осторожности при наличии воспламеняющихся и взрывчатых веществ.

Администрация предприятия (цеха) обязана ознакомить всех работающих со знанием таких знаков.

5.5 Расчет искусственного освещения помещения

Исходные данные:

- рабочая поверхность находится на расстояние hp=1,25 м;

размер объектов различия 0,1 мм;

подразряд работ - 6;

площадь помещения АхВ-50 м2;

высота помещения Н=3,0м.

Решение:

h = H -hp-hэ=3,0-1,25-0,5=1,25

где hp - высота рабочей поверхности над полом;

hэ - расстояние от потолка (свес);

Н - высота помещения.

Определяем оптимальное расстояние между светильниками при многорядном расположении:

L = 1,5*h = 1,5*1,25 = 1,875 м

Так как светильник имеет к поперечным плоскости кривую света распределения типа Д, для которого = 1,4 размещаем светильники в 4 ряда.

Находим индекс площади помещения

= А*В/h*(А+В) = 5*10/1,25*(5+10) = 2,667

По таблице находим = 0,44.

Определяем потребный поток ламп уже не в светильнике (число светильников пока неизвестно), а в каждом из рядов:

Ф=Еж*Кz*S*Z / h* = 300*1,3*50*1,1 / 3,0*0,44 = 16250

где Е = 300 (лк) - определяется по размеру к подразряду работ;

Кz = 1,3 -коэффициент запаса;

= 0,44 -коэффициент использования светового потока;

Z = 1,1 - коэффициент неравномерного освещения.

Если в светильнике установить по 2 лампы 40 Вт с потоком 3000 лм, то потребное число светильников:

n = 16250 / 6000 =2,7 штук, округляем 3

При длине одного светильника 1,24 м их общая длина составит:

Lобщ=1,24*3=3,72 м

Таким образом, светильники необходимо расположить равномерно по центру помещения в ряд, это будет наиболее благоприятно.

6. Экономическая часть

Исходные данные для проведения экономических расчетов представлены в таблицах 6.1 и 6.2

Таблица 6.1 - Выписка их техпроцесса механической обработки детали

№ п/п	Наименование операции	Модель станка	Штуч. время, tшт, мин	В том числе, мин	Разряд работ
				to	tв	стан.	налад.
000	Заготовительная	872А	6,2	1,67	0,85	3	5
005	Центровальная	2А620-1	2,01	0,54	0,13	3	5
010	Токарная	1М63БФ01	4,15	0,98	0,36	3	5
015	Сверлильная	2651	4,7	3,3	1,1	3	5
020	Шлифовальная	3А153	3,25	0,55	0,22	4	5

Таблица 6.2 - Ведомость используемого оборудования

Модель станка	Площадь на 1 ст-к, м2	Мощность эл.двигат., кВт	Группа ремонтной сложности, мех./элек.	Цена 1 м2, тг	Цена станка, тг
872А	26	11	10/7,3	300	310000
2А620-1	29	10	11/12	300	160000
1М63БФ01	20	4	13/5,5	300	215000
2651	27	5	21/9	300	520000
3А153	25	3	18/5	300	320000

Годовая программа выпуска деталей 1000 штук.

Определим коэффициенты загрузки оборудования при обработке детали-вала ведомого.

Годовой эффективный фонд работы оборудования при обработке детали составляет Fэф = 100020 минут. Производим расчет коэффициентов загрузки оборудования путем отнесения времени работы станка на операции за год к эффективному фонду времени работы оборудования за год.

 (5.1)

Подставляя значения в формулу 5.1, получаем для станка модели 872А

Кз = 2020/100020 = 0,02;

для станка модели 1К62

Кз = 23858/100020 = 0,24;

для станка модели 1К62Ф3

Кз = 2500/100020 = 0,025;

для станка модели 3А153

Кз = 14104/100020 = 0,141;

для станка модели 6Н82

Кз = 6060/100020 = 0,06;

Станки с низким коэффициентом загрузки используем также для обработки детали представителя 1 (см. таблицу 5.2). Станок модели 1К62Ф3 имеет Кз = 0,24, поэтому для обработки деталей используем один станок данной модели.

Определим численность рабочих:

- явочное число станочников принимаем Ряв = 3 человека;

- списочное число основных рабочих Рсп = Ряв = 3 человека;

- численность наладчиков

Рсп = Рсп?0,8?0,042 = 3?0,8?0,024 = 0,1008 человек (5.2)

В итоге, принимаем решение привлекать со стороны наладчика, при этом оплата его работы будет рассчитываться в процентном отношении от заработной платы (полной) наладчика, т.е. 0,1008%

Определим плановый годовой фонд заработной платы. Тарифный фонд зарплаты основных рабочих при повременной оплате труда определяется по формуле:

Фтар = Рсп?Fэф?Чср (5.3)

Где Fэф - годовой эффективный фонд времени рабочего, Fэф = 1836 часов;

Чср - часовая тарифная ставка среднего разряда;

Средний разряд определяется по формуле:

=3,4 (5.4)

Часовая тарифная ставка I-го разряда определяется по формуле:

тг (5.5)

где МЗП - минимальная заработная плата, М=5000 тг.

Средний тарифный коэффициент равен

Ктар = 1,15+(1,24-1,15)?(3,8-3) = 1,22

Тогда часовая тарифная ставка среднего равна

Чср = Ч ? Ктар = 32,68?1,22 = 39,86 часов (5.6)

Подставляя значения в формулу (5.1) получаем

Фтар = 3?1836?39,86 = 219 548,89 тг.