Технологическая линия по производству кваса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства и продовольствия РФ

ФГБОУ ВПО

Государственный аграрный университет Северного Зауралья

Механико-технологический институт

Кафедра: «Технические системы в АПК»

Курсовой проект

По дисциплине: Монтаж эксплуатация и ремонт технологического оборудования

На тему: Технологическая линия по производству кваса мощностью 30 т/смену

Тюмень - 2014 г



Содержание

Введение

1. Обоснование и выбор технологических процессов на предприятии

1.1 Технологическая схема приготовления кваса из концентрата квасного сусла

1.2 Характеристика ржаного солода

1.3 Другие виды сырья для кваса

2. Расчет и подбор технологического оборудования

3. Основы монтажа и эксплуатация технологического оборудования

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Квас называют традиционным национальным напитком у восточных славян. Он известен еще со времен Киевской Руси, более 1000 лет.

В те времена квас был слабоалкогольным напитком. Различали квас твореный и квас неисполненный, т. е. плохо приготовленный, который содержал большое количество сивушных масел и оказывал дурманящее действие.

Квас использовали не только как напиток для утоления жажды. Он служил основой для приготовления многих блюд: окрошек, ботвиний, ухи и др. Вплоть до XVIII...XIX веков простые крестьяне потребляли квас только в качестве напитка до 5 литров в сутки.

В России существовало множество разновидностей кваса. Основным сырьем для приготовления кваса были ржаной, ячменный, пшеничный сухие солода, пшеничная, гречневая, ячменная мука. Особенностью кустарной технологии кваса было использование различных видов дробленых зернопродуктов в виде муки крупного помола, не пригодной для хлебопечения, буквально отходов, отрубей, остатков закисшего теста. Брожение вели в открытых емкостях, которые заполняли новым суслом, не очищая от старой закваски. Благодаря этому создавалась многолетняя закваска, представлявшая собой смесь микробных культур.

В качестве ароматизирующих добавок в квас добавляли листья мяты, земляники, малины, смородины, хмель, изюм, мед, коренья, травы. Готовили не только хлебный квас, но и яблочный, грушевый, вишневый и другие фруктовые квасы.

Профессия квасника была широко распространена в России. Квасники специализировались на производстве одного из видов кваса. Соответственно их называли: «квасники ячневые», «квасники грушевые», «квасники яблочные». Объемы производства и продаж кваса были достаточно большими по тогдашним меркам, например, в Петербурге в конце XIX века продавалось только бутылочного кваса до 2 тыс. бутылок в сутки.

По свидетельству энциклопедиста Д. В. Каншина: «После воды в России наиболее распространенный напиток квас. Мы даже думаем, что его пьют больше, чем воду».

Д. И. Менделеев любил квас «с его кислотностью и здоровым сытным вкусом», «возрос на квасе» и писал: «Квасными своими вкусами русские жители когда-нибудь перестанут брезговать и позаботятся достичь до таких способов, которые обеспечивали бы не только разнообразие вкуса, но и питательность, сохраняемость и гигиеническое значение, которые присущи квасу».

Действительно, квас имеет хороший сбалансированный химический состав. Питательная ценность кваса обусловлена тем, что он производится из зернового сырья, из которого в сусло переходят растворимые вещества: углеводы, витамины, пищевые волокна, минеральные компоненты. Углеводы сусла сбраживаются дрожжами и молочнокислыми бактериями, в процессе жизнедеятельности которых накапливаются биологически активные соединения: аминокислоты, витамины, летучие ароматические вещества.

Производство кваса к 1986 году в стране составляло более 40 млн. дал в год. За следующие годы объем его производства упал более чем в 13 раз. В XXI веке производство кваса составляет в России 6,3...7,5 млн. дал в год. Это связано с изменением структуры потребления напитков в целом за счет увеличения выпуска пива, слабоалкогольных, безалкогольных напитков.

Устаревшее примитивное оборудование для производства кваса, сезонность производства, колебания в качестве, недостаток основного сырья - концентрата квасного сусла - привело к тому, что квас стало невыгодно производить.

В последнее время вновь повысился интерес производителей и потребителей к квасу и другим национальным напиткам (сбитню, медовухе). Разработана технология квасов брожения, пастеризованных, разливаемых в бутылки со сроком годности до 2 месяцев, которая ликвидирует сезонность его производства, позволяет более четко регулировать его качество. Кроме того, разлитый в бутылки квас удобен для потребителя. Все вышеизложенное позволяет надеяться на возрождение отечественного квасоварения и повышение значения кваса как традиционного, очень полезного напитка [1].



1. Обоснование и выбор технологических процессов на предприятии

1.1 Технологическая схема приготовления кваса из концентрата квасного сусла

Производство хлебного кваса брожения и окрошечного кваса состоит из следующих стадий:

подготовка сырья и полуфабрикатов;

приготовление квасного сусла;

брожение сусла;

охлаждение и купажирование кваса;

розлив кваса в емкости.

Приготовление кваса и напитков купажированием можно разделить на следующие стадии:

подготовка воды;

приготовление сахарного сиропа и колера;

подготовка концентрата квасного сусла и других видов сырья;

приготовление купажного сиропа;

смешивание и карбонизация;

упаковывание в потребительскую и торговую тару.

Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки сырья и полуфабрикатов (насосы, мерники, сборники, теплообменники, фильтры и др.).

Следующим идет комплекс оборудования для приготовления квасного сусла, состоящий из настойных аппаратов, запарников, заторных аппаратов, теплообменников и фильтрационных аппаратов.

Ведущим комплексом оборудования линии являются бродильно-купажные цилиндроконические и бродильные аппараты для брожения квасного сусла.

Завершающим является комплекс оборудования линии для фасования кваса в автотермоцистерны и бочки или бутылки.

В соответствии с рисунком 1, концентрат квасного сусла, доставляемый на завод в автоцистернах 1, перекачивается насосом 2 через мерник 4 в сборник 3. При поступлении концентрата квасного сусла в бочках 5 их устанавливают на поддон 6, ополаскивают горячей водой и концентрат насосом 7 перекачивают через мерник 4 в сборник 3 для хранения. Сахар (жидкий рафинированный), доставляемый в автоцистернах 11, насосом 2 через теплообменник 12 и мерник 14 подают в сборники 13 с бактерицидными лампами 15. При поступлении на завод затаренного в мешки 16 сахара-песка последние снимают с автомашины на поддон, 18 автопогрузчиком 19 и перевозят для хранения на склад. По мере надобности сахар взвешивают на весах 20, норией 21 загружают в бункер 22 и подают в сироповарочный котел 23, куда предварительно налита вода. Готовый сахарный сироп насосом перекачивают через фильтр 24 и теплообменник 25 в сборник 17.

Воду, используемую на технологические нужды, направляют в промежуточный сборник 36. Оттуда она поступает в песочный фильтр 37 и из него через сборник 35 насосом направляется на керамические свечные фильтры 39 для тонкого фильтрования. Отфильтрованная вода поступает в сборник 40.

Рисунок 1 - линия производства хлебного кваса из концентрата квасного сусла

1,11,28 - автоцистерны; 2,7,9 - насосы; 3,8,13,17,26,29,35,40 - сборники; 4,14 - мерники; 5 - бочки; 6,18 - поддон; 10,12,25 - теплообменники; 15 - бактерицидные лампы; 16 - мешки; 19 - автопогрузчик; 20 - весы; 21 - нория; 22 - бункер; 23 - сироповарочный котел; 24 - фильтр; 27 - бродильно-купажный аппарат; 30 - аппарат; 31,32 - аппараты для приготовления чистой культуры дрожжей; 33 - аппарат для приготовления смешанной закваски; 34,38 - аппараты для приготовления чистой культуры молочнокислых бактерий; 36 - промежуточный сборник; 37 - песочный фильтр; 39 - керамические свечные фильтры.

Для приготовления квасного сусла концентрат квасного сусла насосом 2 перекачивают через мерник 4 в сборник 8, где его разбавляют горячей водой. Из сборника 8 разбавленный концентрат квасного сусла насосом 9 через теплообменник 10 поступает в бродильно-купажный аппарат 27. Сюда же из сборника 17 подают расчетное количество сахарного сиропа, из сборника 40 - воду, а из аппарата 33 - смешанную дрожжевую и молочно-кислую закваску.

Чистую культуру дрожжей готовят в аппаратах 31 и 32, а чистую культуру молочнокислых бактерий - в аппаратах 34 и 38. Затем чистые культуры дрожжей и бактерий перекачивают в аппарат 33.

Сброженное в аппарате 27 квасное сусло охлаждают, выводят осевшие дрожжи в сборник 26, а в бродильно-купажный аппарат вводят еще раз расчетное количество сахарного сиропа и колера, который готовят в аппарате 30 и выдерживают в сборнике 29. Купаж кваса тщательно перемешивают и направляют на розлив в автоцистерны 28. При фасовании в бочки или бутылки в схеме предусмотрено использование изобарических фасовочных машин [1].

1.2 Характеристика ржаного солода

Ржаной солод используется для получения основного полуфабриката кваса: концентрата квасного сусла.

Его производят двух видов: ферментированный и неферментированный. Неферментированный солод получают по технологии, близкой к технологии ячменного солода. Сушат при максимальной температуре 60 °С, чтобы сохранить накопившиеся гидролитические ферменты.

Особенностью технологии ферментированного солода является стадия томления (или ферментации) после проращивания. Свежепроросшее зерно ржи с влажностью 52...55 % укладывают в кучи для согревания или подогревают на грядках, при этом за счет интенсивного дыхания температура поднимается до 55...60 °С. Накопившиеся при проращивании ферменты катализируют гидролиз крахмала, белков, некрахмальных полисахаридов с образованием сахаров и аминокислот, из которых при сушке образуются красящие и ароматические вещества.

Органолептические показатели сухого ржаного солода в зернах и размолотого (неферментированного и ферментированного):

-Внешний вид. Однородная зерновая масса, не содержащая заплесневелых зерен, или масса размолотого солода, не содержащая плесени.

-Цвет. Светло-желтый с сероватым оттенком (для неферментированного) или от коричневого до темно-бурого с красноватым оттенком (для ферментированного).

-Запах. Свойственный данному типу солода. Не допускаются - запах гнили и плесени.

-Вкус. Сладковатый (для неферментированного) или кисло-сладкий, напоминающий вкус ржаного хлеба. Не допускаются - пригорелый, горький и др. (для ферментированного).

Сухой ржаной солод, в зернах или размолотый, упаковывают массой по 50 кг - 1% в тканевые мешки, которые должны быть чистыми, сухими, без запаха, не зараженными вредителями. Допускается отгрузка сухого солода в зернах насыпью [1].



1.3 Другие виды сырья для кваса

В производстве кваса используются, кроме ржаного солода и ржаной муки, другие зернопродукты: сухой ячменный солод в качестве источника ферментов, ячменная и кукурузная мука как несоложеное сырье.

Кукурузная мука имеет высокую экстрактивность, однако она не считается полноценной заменой ржаной муки, так как не дает необходимые вкусовые характеристики кваса, получаемому с ее использованием. Кукурузная мука может быть крупного или тонкого помола. Она должна иметь белый или желтый цвет, запах, типичный для нормальной муки, без запаха плесени. Влажность кукурузной муки должна быть не более 15 %, содержание золы не более 1,3 % для муки крупного помола и 0,9 % для муки тонкого помола, содержание жира не более 3 % для муки грубого помола и не более 2,5 % для муки тонкого помола.

В качестве источников ферментов в производстве концентрата квасного сусла применяют ферментные препараты микробного происхождения, например, такие отечественные ферментные препараты:

* цитолитические - Целловиридин Г20х, Цитороземин П10х, Ксилоглюканофоетидин П10х. Их применяют для повышения выхода экстракта, снижения вязкости затора и сусла, ускорения фильтрования затора; расход препаратов градации П10х - 0,020...0,025% к массе сырья, градации Г20х - 100...180 г/т сырья;

* амилолитические - Амилоризин Г10х - для повышения содержания сбраживаемых сахаров в сусле, расход - 200...280 г/т сырья; Амилосубтилин Г10х - для разжижения затора, облегчения и ускорения осахаривания крахмала, расход - 240...280 г/т сырья [1].



2. Расчет и подбор технологического оборудования

Подготовка питьевой воды для технологических целей

Для производства кваса необходима подготовленная технологическая вода, соответствующая нормам по ГОСТ 2874-82. В случае несоответствия квасные заводы (дополнительно) комплектуются оборудованием водоподготовки.

Отделение водоподготовки

Количество умягченной воды в сутки при расходе 0,8 л воды на 1 кваса составит:

Кумяг.в.сут=Кс*0,8

где Кумяг.в.сут - количество необходимой умягченной воды в сутки, л

Кс - количество производимой продукции в сутки, л

0,8 - количество воды на 1 литр кваса, л

Кумяг.в.сут=40260*0,8=32208 л

С учетом 20 % потерь потребуется воды

Кв=Кумяг.в.сут*1,2,

где Кв - необходимое количество воды с учетом потерь, л

Кумяг.в.сут - количество необходимой умягченной воды в сутки, л

1,2 - потери воды

Кв=32208*38649,6 л



Таблица 1- оборудование для подготовки воды

Название оборудования	Кол-во	Производительность	Вместимость
Натрийкатионитовый фильтр	3	-	1,5 м3
Солерастворитель	1	-	0,2 м3
Керамический фильтр	5	2500 л/ч	-
Охладитель воды	1	10 м3/ч	-
Цилиндрическая емкость для воды	1	-	10 м3

Приготовление сахарного сиропа

Сахарный сироп для производства кваса готовят «горячим» способом. Процесс приготовления сахарного сиропа включает в себя растворение сахарного песка в воде, кипячение, фильтрование и охлаждение сиропа.

Для подготовки сахарного сиропа используется сироповарочный аппарат (СА), который доукомплектовывают фильтром для фильтрования сахарного сиропа.

В сироповарочном отделении устанавливают эмалированные аппараты, реакторы или сироповарочные станции, состоящие из нории, просеивателя-дозатора, дозатора для воды, растворителя для сахара и варки сиропа, насосы, фильтр-ловушки и холодильники.

Суточный расход сахара рассчитывается по формуле:

Рс=Q/(11,33*28,5),

где Рс - расход сахара в сутки, кг

Q - расход сахара в год , кг

11,33 - количество рабочих месяцев в году

28,5 - количество рабочих суток в месяце

Рс=1387165/(11,33*28,5)=4295,9 кг

Исходя из расчета, что в 1 л сахарного сиропа содержится 855,6 гр сахара, то потребность в сиропе в сутки составит:

Рс.с=Рс/0,8556

Рс.с=4295,9 кг/0,8556 кг/л=5020,9 л

Сироповарочные станции

Сироповарочные станции монтируют по проекту в цехах и заводах безалкогольных напитков, производительностью более 500000 дал в год. Сироповарочные станции позволяют готовить сахарный сироп непрерывно.

Сироповарочная станция типа ШСК

Производительность, кг/ч	2000
Площадь поверхности нагрева, м3	4,1
Давление греющего пара, МПа	0,6
Частота вращения вала растворителя, об/мин	24
Суммарная мощность электродвигателя, кВт	6,5
Габаритные размеры, мм	4365*3270*3415
Масса, кг	4145

Приготовление квасного сусла

Приготовление квасного сусла проводят классическим способом, предусмотренным технологической инструкцией по производству конкретного сорта кваса или способом, предусматривающим применение концентрата квасного сусла (ККС).

Сусловарочный котел испопьзуется для кипячения сусла с хмелем и представляет собой цилиндрический аппарат сосферическим двойным дном, образующим паровую рубашку.

Рабочий объём 2 500л.

вход сусла Д 125 мм., слив сусла Д 125 мм.,

1- трубопровод холодной воды Д 50 мм.,

1- трубопровод горячей воды Д 50 мм..

- мешалка с частотным приводом.

- max Рраб. 0.4 МПа.

- лаз Д 600 мм.

- освещение.

- передвижная лестница.

Для удобства в работе и учета продукции бродильного цеха вместимость аппаратов принимаем кратной объему охлажденного сусла

Полная вместимость аппарата для приема сусла 1 варки при коэффициенте заполнения 0,9 /1/ составит:

,

Принимаем к установке бродильные аппараты Б-604, вместимостью 40,3 м3

Потребное количество аппаратов рассчитывается по следующей формуле: квас концентрат сырье оборудование

,

где Q - годовое количество охлажденного сусла;

V - полезный объем одного бродильного аппарата;

z - оборачиваемость бродильного аппарата в год.

,

где 29,8 - количество суток работы бродильного цеха в месяц;

11,33 - количество месяцев работы бродильного цеха в год;

i - продолжительность брожения кваса (по рецептуре), сутки;

0,5 - время, необходимое для заполнения, опорожнения и мойки аппарата после каждого оборота, ч.

Техническая характеристика бродильного аппарата Б-604



Диаметр аппарата D,мм	2400
Расстояние между опорами ,мм	1800
Длина L, мм	9300
Вместимость, м3	40,3
Масса, кг	1824

Техническая характеристика насоса ЦНС 60-66

Подача, м3/час	60
Частота оборотов, об/мин	3000
Напор, м	66
Мощность электродвигателя, кВт	22
Габаритные размеры, мм
длина	1643
ширина	534
высота	656
Масса, кг	516

Для осуществления охлаждения 960,4 дал/ч кваса принимаем 2 пластинчатых охладителя ВО1-У-5 производительностью по пиву 5 м3/час каждый /1/.

Техническая характеристика охладителя ВО1-У-5 (поз.27)

Производительность, л/час	5000
Расход рассола, м3/час	10
Габаритные размеры, мм
длина	1870
ширина	700
высота	1200
Масса, кг	570



3. Основы монтажа и эксплуатация технологического оборудования

Монтаж технологического оборудования сводится в основном к транспортировке с приобъектного склада в зону монтажа; такелажу внутри монтажной зоны; распаковке, расконсервации; установке на фундамент или железобетонное перекрытие и выверке в горизонтальной и вертикальной плоскостях; испытанию на холостом ходу.

Оборудование к месту установки перемещают механизированным способом в соответствии с ППР. Предварительную выверку оборудования на фундаменте производят при свободном опирании на подкладки, а окончательную -- при затянутых гайках фундаментных болтов. После правильно выполненной регулировки и затяжки болтов машина должна равномерно опираться на все пакеты подкладок, что проверяют обстукиванием молотком. При этом звук должен быть чистым, без дребезжания.

После окончательной выверки установки оборудования на фундаменте стальные подкладки прихватывают электродуговой сваркой и подливают цементным раствором. Крепление оборудования на фундаменте должно быть надежным и прочным. Подливку необходимо производить не позднее 48 ч после сдачи монтажной организацией письменного извещения. Производят ее в присутствии представителя монтажной организации. Высота подливки между низом оборудования (рамы, плиты, станины) и поверхностью фундамента допускается в пределах 40--80 мм. Если оборудование имеет в основании ребра жесткости, то указанный размер следует считать от низа выступающего ребра.

В правильно затянутых соединениях пластина щупа толщиной 0,03--0,05 мм не должна проходить ни в одном из стыков прокладок глубже 3--5 мм. Затяжку фундаментных болтов выполняют равномерно крест-накрест с тем, чтобы опорная часть машины была плотно прижата к фундаменту по всей площади соприкосновения. Монтаж технологического оборудования производят в соответствии с планом расположения оборудования и установкой его по осям и отметкам.

Установленное технологическое оборудование выверяют при помощи инвентарных регулируемых подкладок, металлических подкладок или регулируемых винтов. Места для установки подкладок и регулирующих винтов оборудования на поверхности пола должны быть предварительно очищены, выровнены по уровню и иметь размеры, превышающие величину подкладок не менее чем па 25 мм с каждой стороны. Плоскость подкладок, прилегающая к оборудованию и поверхности фундамента или чистого пола, не должна иметь выпученностей, заусенцев, забоин. Под регулирующие винты в местах их стирания на пол укладывают стальные подкладки. Количество подкладок в пакете не должно превышать 5 штук, включая тонколистовые, применяемые для окончательной выверки.

Подкладки устанавливают с обеих сторон каждого фундаментного болта по возможности ближе к нему. Подкладки под легкое оборудование можно устанавливать с одной стороны фундаментного болта.

Горизонтальность установки машин проверяют по несущей плите в двух взаимно перпендикулярных направлениях, вертикальность -- по обработанным поверхностям уровнем и отвесом. При выверке установки машины отклонения осей и отметок по горизонтали и вертикали не должны превышать: главных осей машины в плане 10 мм; фактической высотной отметки установленной машины -- 10 мм; машины от горизонтали --0,3 мм на 1 м.

Оборудование к фундаментам крепят фундаментными болтами из высокопрочной стали. Болты делят на глухие, закладные и съемные. Применяют болты диаметром 12; 20; 24; 30; 36; 42 мм, длина болтов от 20 до 40 диаметров болта. Оси болтов привязывают к основным осям оборудования.

Глухие заливные болты, используемые преимущественно для крепления легких и средних машин, изготовляют диаметром до 42 мм. Их заделывают наглухо в процессе фундамента, поэтому устанавливают до бетонирования с высокой точностью: болты диаметром до 24 мм заливают по шаблонам, диаметром 24 мм и выше по специальным кондукторам, фиксирующим положение болтов плане, так и по высоте. Кондукторы состоят из стоек, горизонтальных элементов (отрезков швеллеров или стальных рассверленными в них отверстиями) и связей. Болты подвешивают к кондукторам при помощи гаек и шайб, выверяют по чертежам, фиксируют и вторично выверяют положение болтов.

Чертежи кондукторов входят в состав рабочих фундаментов. Их разрабатывает проектная организация, проектирование цеха. Кондукторы и фундаментные болты устанавливают с участием монтажной организации.

Закладные болты располагают в специально оставляемые в теле фундаментов колодцы. Затем колодцы заливают марки не ниже 150.

Съемные фундаментные болты, применяемые для тяжелого оборудования, устанавливают в процессе монтажа оборудования в специально предусмотренные для них колодцы и закрепляют в анкерных плитах.

Фундамент работающей машины передает колебания от оборудования в толщу грунтов. Для уменьшения вибрации проектируемого фундамента и их воздействия на соседние сооружения и установки выбирают более спокойные машины и рационально размещают их в помещении. Целесообразно предварительно уплотнить и укрепить грунты. В необходимых случаях используют различные средства для гашения колебаний и их амортизации.

Колебания фундамента гасят, присоединяя к нему некоторую массу, например консольные увеличения фундамента, устроенные у его подошвы. Для гашения горизонтальных колебаний эффективно использовать плиту, уложенную на поверхности грунта и соединенную с вибрирующим фундаментом гибкой связью. В некоторых случаях для удобства присоединяемую к фундаменту плиту выносят за пределы стен здания. Иногда применяют динамические гасители в виде массы, присоединенной к фундаменту пружинами. Динамические гасители требуют специального расчета и настройки при монтаже. Для уменьшения динамического воздействия машины на фундамент применяют амортизаторы, что обосновывают динамическим расчетом. При этом выявляют условия режима, обеспечивающие минимальную частоту и амплитуду колебаний оборудования и его фундамента. Если эти условия окажутся нарушенными, то амортизатор из глушителя колебаний становится резонатором и колебания фундамента значительно усилятся. Прогрессивным способом установки технологического оборудования является установка без фундаментов и заливки цементом -- с помощью специальных упругих опор. Такой способ имеет следующие преимущества: сокращает продолжительность монтажа машин до 80%; упрощает и ускоряет перестановку оборудования при перестройке технологических процессов и при переходе на производство новых изделий; существенно снижает шум и запыленность воздуха в цехах.



Заключение

В данной работе рассмотрено производство кваса, а именно:

- сырье, которое используется в квасоварении: основным сырьем для производства солода, концентрата квасного сусла и кислого кваса является рожь, ее используют в виде: ржаной муки; ржаного ферментированного солода; ржаного неферментированного солода;

основные стадии производства кваса, к которым относятся: подготовка сырья и полуфабрикатов; приготовление квасного сусла; брожение сусла; охлаждение и купажирование кваса; розлив кваса в емкости;

Современное безалкогольное производство основано на достижениях техники и технологии, использует полуфабрикаты высокой степени готовности. Инновации в производстве безалкогольных напитков в России сосредоточены в нескольких направлениях: разработка напитков и концентратов для их производства на натуральной основе с использованием соков, настоев из растительного сырья, меда, вторичных продуктов сыроделия и молочного производства, концентратов квасного сусла, создание обогащенных и функциональных напитков, расширение ассортимента и сырьевой базы квасов брожения.



Список используемой литературы

1. Балашов В.Е., Рудольф В.В. Техника и технология производства пива и безалкогольных напитков. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. - 248 с.

2. Ермолаева Г.А., Колчева Р.А. «Технология и оборудование производства пива и б/а напитков» - М., АСАДЕМА ИРПО, 2000

3. Исаева B.C., Иванова Т.В. Русский квас прошлое настоящее и будущее. / Пиво и жизнь. Специальный выпуск, май 2004. -32 с.

4. Кобелев К.В. Сырьё для производства кваса и особенности его переработки // Международный форум «Мир чистой воды». II Международный конгресс. «Вода, напитки и соки». Сборник материалов конгресса. -М. -2004. -С.64.

5. Леонтьев П.Л. Производство хлебного кваса. М.: Гос. Изд-во мин-ва лёгкой и пищевой пром-ти, 1953.54 с.

6. Мальцев П. М. Технология бродильных производств / М. П. Мальцев. - М.: Пищевая пром-сть,1980. - 560 с.

7. Миллер Ю. Ю., Елонова Н. Н., Еремина И. А. Напитки брожения типа кваса на основе меда // Пиво и напитки. 2007. №3. С.28-29.

8. Помозова В. А. Производство кваса и безалкогольных напитков / В. А. Помозова.- М.: Профессия, 2006. - 192 с.

9. Тихомиров В.Г. «Технология пивоваренного и б/а производства», М., Колос, 1999

10. Фёдоров А.Г., Шейнин М.П. Производство напитков брожения. Ленинград: всесоюзное кооперативное объединённое издательство, 1940. 79 с

11. Якубович Ф.Ф. Производство хлебного кваса. М.: Пшцепромиздат, 1961. 91 с.

Размещено на Allbest.ru