Проект цеха по производству мыла

Для надёжного обеспечения электрической энергией п. Коммунар неоднократно прорабатывался на совещаниях на территории Госкомтарифэнерго Хакасии вопрос по строительству высоковольтной линии напряжением 35 кВ в границах населенных пунктов Ефремкино - Коммунар.

Во исполнение поручения Президента Российской Федерации Д.А. Медведева от 22 ноября 2010 года № Пр-3363 Государственный комитет по тарифам и энергетике Республики Хакасия осуществляет мониторинг по выявлению бесхозных (бесхозяйных) электросетевых объектов, постановке на учет безхозяйных объектов имущества, используемых для передачи энергетических ресурсов и признании на такие объекты права муниципальной собственности и направляет отчет по запросу в Министерство регионального развития Российской Федерации. Госкомтарифэнерго Хакасии составлен перечень электросетевых объектов, расположенных на территориях муниципальных образований и подлежащих продаже сетевым организациям, проводится работа, направленная на реализацию мероприятий по приобретению муниципальных электросетевых объектов.

Постановлением Правительства Республики Хакасия от 23.09.2009 № 402 «О Координационном совете по развитию энергетики Республики Хакасия» в целях координации работ энергетических предприятий Республики Хакасия и учета их интересов, создания условий для эффективного развития энергетики и промышленности Республики Хакасия при Правительстве Республики Хакасия создан коллегиальный, постоянно действующий совещательный орган - Координационный совет по развитию энергетики Республики Хакасия. В состав данного совета также входят представители Государственного комитета по тарифам и энергетике Республики Хакасия. В 2011 году проведено 2 заседания Координационного совета. По итогам заседаний при Координационном совете сформирована рабочая группа для разработки предложений для включения в региональные программы развития энергетики и в программу энергосбережения.

Саяно-Шушенская ГЭС является крупнейшей электростанцией России, к тому же вырабатывающей очень дешёвую электроэнергию -- себестоимость 1 кВт·ч электроэнергии в 2001 году Саяно-Шушенского гидроэнергетического комплекса составляла 1,62 коп.[1] До аварии 2009 года ГЭС являлась самым мощным источником покрытия пиковых перепадов электроэнергии в Единой энергосистеме России.[26] Гидроэлектростанция является основой и источником энергоснабжения Саянского территориально-производственного комплекса, включающего в себя крупные алюминиевые заводы -- Саянский и Хакасский (принадлежат компании «Российский алюминий»), Абаканвагонмаш, угольные разрезы, железные рудники, ряд предприятий лёгкой и пищевой промышленности.[27]

Водохранилище Саяно-Шушенской ГЭС имеет противопаводковое значение, защищая от наводнений расположенные ниже по течению территории. Так, в ходе половодья 2010 года приток в водохранилище составлял более 9000 мі/с, а сброс воды в нижний бьеф ГЭС составлял менее 6000 мі/с,[33] при том, что при расходах более 7000 мі/с начинается подтопление территорий в нижнем бьефе.[34] Саяно-Шушенская ГЭС представляет интерес как объект туризма.[35] Саяно-Шушенская ГЭС является филиалом ОАО «РусГидро». Директор филиала -- Валерий Кяри.[36]

Обеспечения предприятия сырьем , материалами и трудовыми ресурсами :

Предпологаемое предприятие будет снабжаться главными ресурсами «животный жир» с АПК «Мавр» , а остальные вспомогательные ресурсы будут завозиться в регион по ЖД путям с центральной части РФ . Данное предприятие позволит сократить безработицу в Хакаской Республике так как предоставит около 50 свободных рабочих мест ,для людей с высшим и средним образованием в возрасте от 20 до 50 лет , для основного производства на линии .



2. Технологические решения

2.1 Теоретические основы процесса

Теория моющего действия была предложена академиком Ребиндером П.А. в 30-х годах 20 века. Согласно этой теории, моющая способность мыльных растворов обусловлена комплексом физико-химических свойств, вытекающих из поверхностной активности этих растворов и прочности адсорбционных слоев на границе раздела фаз.

Моющее действие ПАВ связано с рядом эффектов:

· наличие в воде мыла и других ПАВ приводит к снижению поверхностного натяжения раствора, что улучшает смачивание ткани и загрязнении моющей жидкостью. Это способствует проникновению жидкости в тонкие капилляры загрязненной ткани, в которые чистая вода проникнуть не может.

· молекулы мыла, адсорбируясь на поверхности ткани и частицах твердых или жидких загрязнений, создают хорошо гидротированные адсорбционные слои, что обуславливает возникновение расклинивающего давления. Это способствует ослаблению связи частиц загрязнении с тканью, отрыву их от поверхности волокна и перехода в раствор.

· мыльный раствор эмульгирует оторвавшиеся от ткани жироподобные загрязнения, образуя на поверхности раздела прочные адсорбционные пленки, стабилизирующие эмульсию.

· в результате смачивания и проникновения мыльного раствора в поры и трещины загрязнения происходит их разрушение, пептизация. Мельчайшие гидрофобные твердые частицы, окруженные мыльной пленкой, приобретают гидрофильный характер и уносятся мыльным раствором.

· Прочные адсорбционные пленки на поверхности частиц загрязнения придают этим частицам высокую агрегативную устойчивость и предупреждают осаждение их на ткань.

· В присутствие ПАВ в моющей жидкости образуется пена, содействующая механическому уносу или флотации тех загрязнений, частицы которых вследствие помешенной способности к смачиванию прилипают к пузырькам воздуха.

Пена - ячеистая дисперсная система, в которой пузырьки воздуха (газа) окружены мыльной пленкой сложного настроения. Пена представляет собой типичную трехкомпонентную систему: воздух - вода - поверхностноактивное вещество. Пенообразовательная способность мыльных растворов как раз и обусловлена их способностью снижать поверхностное натяжение воды с образованием на границе раздела жидкость-воздух прочной адсорбционной пленки, что обеспечивает устойчивость пены.

Пенообразовательная способность и пеноустойчивость мыльных растворов зависит от ряда факторов: природы мыла, концентрации, температуры, величины pH растворов, наличие электролита.

Калиевые мыла высокомолекулярных кислот пенятся лучше, чем натриевые, наоборот, калиевые мыла низкомолекулярных кислот обладают худшей пенообразовательной способностью, чем натриевые.

2.2 Описание технологической схемы

Рис. 8. Мыло на линиях ЭЛМ и аппарат ТНБ-2



Аппарат системы ТНБ-2. Это один из первых в нашей стране аппаратов для непрерывной варки мыла, конструкция которого предложена Б.Н. Тютюнниковым, П.В. Науменко и М.П. Беспятовым.

Аппарат состоит из сварной рамы 1, на которой смонтированы четыре горизонтальных барабана 2, 3, 4 и 5. Барабаны снабжены паровыми рубашками 6, охватывающими нижнюю половину их цилиндрической поверхности, и ленточными спиральными мешалками 7. Мешалки вращаются в таком направлении, которое способствует поступательному передвижению омыляемой массы. Вращение мешалок осуществляется от индивидуальных электродвигателей 8 через редукторы 9, смонтированные на площадках 10. Для обслуживания верхней площадки установлена лестница 11.

На барабане 2 установлены реактор-смеситель 12 с электродвигателем 13, редуктором 14 и турбинной мешалкой 15, а также газосборник 16.

Два верхних барабана соединены между собой при помощи штуцеров 17 и 18, между, фланцами которых зажат шибер, перекрывающий верхнюю часть проходного сечения, что способствует отводу большей части углекислого газа в газосборник 16.

Барабан 3 (второй по ходу карбонатной массы) снабжен газосборником 19. Для разрушения пены и уменьшения уноса брызг в газосборниках установлены плоские сетки 20.

Реакционная масса из барабана 3 через переливной штуцер-стакан 21 поступает в барабан 4. Внутри этого штуцера-стакана смонтирован стальной змеевичок с большим числом отверстий для подачи раствора каустической соды.

Из барабана 4 по штуцерам 22 и 23 карбонатная масса переходит в барабан 5, в котором производится нормализация мыльного клея и смешивание его с соапсточным ядром. Готовое мыло выводится через U-образный гидравлический затвор 24 в мылосборник - корректировщик. Каждый барабан имеет змеевик 25 для острого пара, состоящий из горизонтально расположенных перфорированных труб, уложенных в нижней цилиндрической части барабана. Для обеспечения ревизии и ремонта барабаны снабжены люками 26, а также кранами для опорожнения барабанов при остановке на ремонт.

Аппарат снабжен контрольно-измерительными приборами для наблюдения за температурой и давлением.

Смеситель аппарата системы ТНБ-2 представляет собой вертикальный реактор 1 цилиндрической формы без дна, сверху закрытый плоской металлической крышкой 2. По оси цилиндра установлен внутренний стакан 3, в днище которого вварены патрубки 4 и 5 для подачи внутрь стакана жирных кислот и раствора кальцинированной соды. Для перемешивания используются две турбинные мешалки 6, насаженные на вертикальный вал 11. Отбойные планки 7, установленные внутри стакана, усиливают перемешивание жировой смеси с раствором кальцинированной соды. Реакционная смесь поднимается вверх и, переливаясь через край стакана, поступает в кольцевой зазор между цилиндром и стаканом и попадает на спираль 8, которая придает газо-жидкостной смеси вращательное движение, улучшающее отделение газа. Углекислый газ отводится по патрубку 9. Смеситель закрепляется на барабане при помощи фланца 10. * Средняя производительность аппарата ТНБ-2 6--8 т/ч. Продолжительность пребывания в нем продукта 30--40 мин.

Обработка основы туалетного мыла производится на непрерывной отечественной линии ЭЛМ производительностью 2 т/ч.

Основа готовится по утвержденным жировым рецептурам. Из мылосборника питающим насосом 1 через фильтр 2 мыльная основа закачивается в питающий бак 3, который снабжен регулятором уровня, поддерживающим постоянное давление столба жидкости на дозировочный насос. Питающий бак, фильтр и трубопроводы обогреваются горячей водой температурой 80-85°С.

Мыльная основа из питающего бака через теплообменную колонку 5, где подогревается до 120-160°С, подается дозировочным насосом 4 под давлением 0,5 МПа в вакуум-сушильную камеру 6 и распыляется при помощи форсунки. В камере происходит влаг съем за счет перепада давления и температуры.

Подсушенное и охлажденное мыло в виде частиц оседает тонким слоем на боковой поверхности камеры, откуда снимается тремя ножами в виде стружки толщиной около 1 мм.

Стружка из нижней части камеры попадает в шнек-пресс 7, где она уплотняется, пластифицируется, продавливается через решетку с овальными отверстиями и разрезается ножами на мелкие гранулы. После первого пресса мыло поступает в промежуточную вакуум-камеру. Здесь оно дополнительно подсушивается и охлаждается. Затем поступает во второй (нижний) двухвинтовой шнек-пресс, где подвергается дальнейшей механической обработке. Из пресса мыло норией 8 и шнеком 17 направляется в бункер 18 и через шлюзовой затвор 19 поступает в смесительный шнек-пресс 20, куда одновременно закачивается суспензия из добавок (красителя, пластификатора, отдушки, антиоксидантов, белил и др.). В шнек-смесителе мыльная стружка перемешивается с добавками, пластифицируется, продавливается через решетку, отрезается ножами и в виде вермишели поступает на ленточный транспортер 21, который подает ее в двухступенчатый вакуумный шнек-пресс 22. Здесь мыло подвергается механической обработке, сушке, охлаждению, а на второй ступени оно проходит окончательную пластификацию, пилирование, прессование и формование в брусок. Последний поступает на автомат 24, где разрезается на куски, и через обдувочный тоннель 25, штамп-пресс 26 и ленточный транспортер 27 направляется на оберточную машину 28, затем на склад готовой продукции. Для улавливания и обработки паров влаги, мыльной пыли и газов линия снабжена системой, состоящей из циклонов 9 к 11, шнек-пресса 10, барометрического конденсатора 12, каплеотделителя 13, коробки для воды 14, каплесборника 15 и вакуум-насосов 16 и 23.

Кроме того, установка укомплектована контрольно-измерительными приборами, средствами автоматики и пультом управления.

Из основных аппаратов линии ЭЛМ следует отметить вакуум-сушильную камеру, которая предназначена для превращения жидкой основы в твердое мыло. В ней происходит сушка, кристаллизация и охлаждение жидкого мыла. Все эти процессы совмещены и протекают под разрежением без соприкосновения продукта с воздухом. Остаточное давление в вакуум-сушильной камере поддерживается 147-392Па, а производительность составляет 2т/ч.

Мыловаренная промышленность вырабатывает высококонцентрированные туалетные мыла на линии ЭЛМ с содержанием жирных кислот 78-80%. Такие мыла имеют плотную и однородную структуру, гладкую и блестящую поверхность. Туалетное мыло выпускается без обертки и в бумажной обертке в два слоя: художественно оформленная этикетка из бумаги марки М или А и внутренний подпергамент марки ПБ или П-1. Туалетное мыло упаковывается по 10-20 кусков в бумажные или картонные пачки, затем укладывается в картонные ящики массой не более 20кг.

Для изготовления пачек или коробок применяется оберточная бумага массой 120 г/м2 марок А, Б, В и Г.

Туалетное мыло хранят в сухих, закрытых, хорошо проветриваемых помещениях при температуре не ниже минус 5°С. При хранении ящики с мылом укладывают в штабеля высотой не более 2м на поддоны с проходами между рядами для циркуляции воздуха.

Технологическая схема производства туалетного мыла на непрерывной линии ЭЛМ: 1-питающий насос; 2-фильтр; 3-питающий бачок; 4-дозировочный насос; 5-теплообменная колонка; 6-вакуум-сушильная камера; 7-шнек-пресс; 8-нория; 9--циклон №1; 10-шнек-пресс для мыльной пыли; 11-циклон №2, 12-барометрический конденсатор; 13-каплеотделитель; 14-коробка дня воды; 15-каплесбоник; 16--вакуум-насос; 17- шнек для мыльной стружки; 18-бункер, 19-шлюзовой затвор; 20-смесительный шнек-пресс с дозатором добавок; 21-наклонный ленточный транспортер; 22 - двухступенчатый вакуумный шнек-пресс; 23- вакуум-насос для откачки воздуха из соединительной вакуум-камеры; 24-автомат для резки кусков мыла; 25-обдувочныи тоннель; 26-штамп-пресс, 27-ленточный транспортер; 28-оберточная машина.

Готовое мыло упаковывают в пачки крафт-бумаги или картонные коробки.

Мыло, завернутое в этикетки, транспортером перемещается к агрегату для автоматической упаковки. Он состоит из двух связанных между собой машин -- штабелеформирующей 33 и групповой упаковки 35.

На автомате 33 формируются пакеты, которые питающим транспортером 34направляются на автомат 35. Здесь пакет завертывается в крафт-бумагу, клапаны его заклеиваются и на торцы наклеиваются этикетки с реквизитами. Далее пакеты 36 транспортером 37 отводятся с линии для отправки на склад готовой продукции

2.3 Производственная программа

Для расчета суточной производительности цеха с учетом преобладания женского труда, применяется двухсменная работа при прерывной рабочей неделе (290 рабочих дней в течение года).

Суточная производительность цеха применяется 40 т, в том числе:

- мыло туалетное высшей группы с содержанием 79-80% жирных кислот;

- мыло туалетное с содержанием 74-75% жирных кислот.

Расход сырья и материалов рассчитывают раздельно на каждый вид мыла. При этом отходы жирных кислот в подмыльных клеях используемых для выработки 72%-ного хозяйственного мыла, принимают в среднем около 5% от веса жирных кислот, входящих в состав туалетного мыла, или

в₀ =

От веса жирных кислот направляемых на варку мыла.

Таблица 1. Расчет расхода жирового сырья

Жирные кислоты	Расход по рецептуре туалетного мыла
	80%-ного	74%-ного
	%	Кг/т	%	Кг/т
Животного сала	60	24000	40	16000
Хлопкового саломаса	20	8000	20	8000
Синтетические
Фракция С10-С16	20	8000	25	10000
Фракция	-	-	15	6000
Всего загружается на варку	100	Ж'80=42430	100	Ж'74=7810
Отходы в подмыленный клей	4,75	1950	4,75	1950
Потери в производстве	0,6	240	0,6	240
Из них при варке мыла	0,25	100	0,25	100
При обработке мыла	0,35	140	0,35	140
Расход на производство 1т мыла	95,25	Ж80=40309	95,25	Ж74=40309

Таблица 2. Расчет средней молекулярной массы для 100 кг жировой смеси туалетного мыла

Жирные кислоты	Молекулярная масса компонента, Мж	Расход компонента (в кг) на производство мыла, g	Число молей компонента в жировой смеси мыл n =
		80%-ного	74%-ного	80%-ного	74%-ного
Животного сала	274	60	40
Хлопкового саломаса	278	20	20
Синтетические
Фракция С10-С16	220	20	25
Фракция С17-С20	284	-	15	-
Всего		100	100	0,382	0,385
Средняя молекулярная масса (вес) смеси жирных кислот	Мср=	-	-

а) для 80%-ного мыла титр будет

t_см80 =

б) соответственно для 74%-ного мыла

t_см74=

где t_ж, t_с, t_к1 и t_к2 - титры компонентов жировой смеси - жирных кислот сала животного t_ж = 44єC

t_с - то же, саломаса низкотитрового t_с = 40єС;

t_k1 и t_k2 - титры синтетических жирных кислот: для первой фракции t_k1 =28єC, для второй фракции t_k2 = 48єC.

а_ж, а_с, а_к1 и а_к2 - количество компонента в смеси, %.

Мыло туалетное 80%-ное. Выход безводного мыла в процентах к массе (весу) из расходованных жирных кислот

G_м = Ч100 = 108, 4

В товарном продукте, содержащем 80% жирных кислот, собственно мыла находится

M₈₀ =



Содержание влаги в этом мыле

d_м = 100 - (М₈₀ + щ +С) = 100- (86,7 + 0,3 + 0,4) = 12,6%,

где щ - остаток в мыле щелочей, щ = 0,3%;

С - остаток в мыле соли; С=0,4.

Теоретический расход содопродуктов (в пересчете на 100%-ную каустическую соду) на производство 80%-ного мыла

Щ₈₀ =

Принимая, что карбонатному омылению подвергается 75% жирных кислот, и при остатке кальцинированной соды в мыле 0,25% или 2,5 кг/т расход товарной кальцинированной соды на омыление

=

Количество раствора концентрацией 320 кг/м³ будет

=

где 1274 - плотность раствора кальцинированной соды данной концентрации, кг/м³;

0,97 - содержание Na₂CO₃ в товарной синтетической кальцинированной соде.

Расход товарной каустической соды на варку мыла согласно уравнению (ІІІ - 15) при остатке свободной едкой щелочи в мыльной основе 0,05% = 0,5 кг/т будет

=

Количество раствора каустической соды концентрацией 420 кг/м³ будет

=

1345- плотность раствора каустической соды данной концентрации, кг/м³;

0,92- содержание NaOH в товарной каустической соде.

Удельный расход содопродуктов в пересчете на каустическую соду при производстве 80%-ного мыла

Щ_80у=

Теоретический выход углекислого газа при варке 80%-ного туалетного мыла составит

G'_co-80=50,9Ч0,85= 43 кг/т

Количество мыльной основы, получающейся при прямом методе варки без учета отвода части подмыльных клеев, для переработки сырья в 72%-ное хозяйственное мыло

O'=Ж₈₀(1+1,01)+Р_к +Р_щ -(G'_{СО - 80}+ d₂)= 805(1+1,01)+500+101-(50,9+50,9)= 1312,2кг/т.

где 0,01- содержание влаги в жирной смеси; принимается 1%;

d₁- количество влаги уносимой из аппарата вместе с углекислым газом, принимают d₁= 100% от количества образующегося углекислого газа, или d₁= 50,9 кг/т

Концентрация жирных кислот в мыльной основе при прямом методе варки

=



Для дальнейших расчетов принимается Ж₀ = 61%, которое должно быть сварено прямым методом для получения 1 т 80%-ного туалетного мыла с учетом отхода некоторого количества жирных кислот с подмыльными клеями будет

=

Принимается, что перед центрифугированием к мыльной основе добавляют 15% раствора электролитов или по массе (весу)

Э =

мыло технологический центрифугирование прессование

Количество мыла разбавленного электролитами, направляемого на центрифугирование:

М =

Концентрация жирных кислот в растворе мыла с электролитами

Ж₀ =

Для расчета выходов ядровой и клеевой фаз при центрифугировании принимают следующие данные (в долях):

Количество мыльного раствора, переходящего в ядровую фазу при однократном центрифугировании m_я = 0,6

То же, в подмыльные клея m_кл = 0,4

Концентрация жирных кислот в ядровой фазе Ж_о = 0,62

Количество подмыльных клеев, возвращаемых на повторное центрифугирование К_ц = 0,65

То же отводимое для переработки на 72%-ное хозяйственное мыло К_л =0,35 Распределение мыла на ядровую и клеевую фазы в процессе центрифугирования находятся из следующих расчетов.

Количество ядровой фазы

?'М_я = Mm_я + Mm_яm_клK_ц + Mm_я(m_клK_ц)²…

Количество клеевой фазы

?'М_кл = Мm_кл + Мm_клm_клК_ц + Мm_кл(m_клК_ц)²…

Количество клеевой фазы отводимой для переработки на 72%-ное хозяйственное мыло:

?'М_ко = МК_лm_кл + МК_лm_клm_клК_ц + МК_лm_кл(m_клК_ц)²…

Количество клеевой фазы, возвращаемой на повторное центрифугирование:

?'М_к.ц = МК_цm_кл + МК_цm_клК_ц + Мm_кл(m_клК_ц)²…

Пользуясь известными математическими методами, полученные геометрические ряды могут быть преобразованы в следующие уравнения:

?'М_я = Mm_я;

?'М_кл = Мm_кл;

?'М_ко = МК_лm_кл

?'М_к.ц = МК_цm_кл

При концентрации жирных кислот в ядровой фазе согласно условию Ж_о = 62%, количество жирных кислот, переходящих в ядро, будет

Ж_ядро =

Истинное содержание жирных кислот в ядровой фазе должно быть 62,2%, и в этом случае в нее перейдет жирных кислот что соответствует расчету.

Концентрация жирных кислот в подмыльных клеях, отводимых для переработки на 72%-ное мыло, составит

Ж_о3 =

2.4 Материальные и тепловые расчеты

Приход тепла. Тепло, вносимое жидким мылом в башню

Q₁ = (2133 + 447) 0,75t₁ = 1935t₁ ккал/ч



Тепло плавления (кристаллизации) мыла

Q₂ = 2133 Ч 20 = 42700 ккал/ч

Общий приход тепла

Q_приход = 42700 + 1935t₁ ккал/ч

Расход тепла

Тепло, уносимое из башни высушенным мылом, при температуре на выходе 35єС и его теплоемкости 0,55 ккал/(кг-град).

Q₃ = 0,55 + 2000Ч 35 = 38500 ккал/ч

Тепло, уносимое паром, уходящим из вакуум-сушильной башни при повышении концентрации мыла от 62 до 75% и теплосодержании пара I = 603 ккал/ч

Q₄ = 603 Ч 447 = 269500 ккал/ч

Общий расход тепла

Q_расход = Q₃ + Q₄ = 38500 + 269500 = 308000 ккал/ч

Приравнивая приход и расход тепла, определяют температуру мыла на входе в вакуум-сушильную башню:

t₁ =

Расход тепла в подогревателе для нагрева мыла от 90 до 137⁰С составит

Q_n = (137 - 90)1,05 = 2580 Ч 0,75(137-75)1,05 = 126000 ккал/ч

Расход тепла на испарение на стенках башни W₇₈ = 82 кг/ч влаги при абсолютном давлении в камере 0,02 ат и теплосодержании пара I = 603 ккал/кг составляет

Q = 603 Ч 82 = 49400 ккал/ч

В качестве греющего агента во избежание пересушивания мыла принимается горячая вода с температурой на воде в рубашку t_в.н. = 95⁰С и на выходе t_в.к. = 80⁰С. Средняя температура воды t_в.ср. = 87⁰С, температура мыла на выходе t_к = 35⁰С.

Требуемая поверхность теплопередачи в вакуум-сушильной башне

F =

где R - коэффициент теплопередачи от горячей воды к тонкой пленке мыла принят 120 ккал/(м²ЧчЧград).

Поверхность боковых стенок вакуум-сушильной башни составляет F = 9,5 м², что обеспечивает заданные условия.

Расход горячей воды составляет

W =

Паровой подогреватель предназначен для подогрева. G = 2580 кг мыла перед поступлением его в вакуум-сушильную башню. Он представляет собой вертикальную трубчатку с движением мыла по трубам, а пара в межтрубном пространстве. Принимается для нагрева насыщенный пар при избыточном давлении 7 ат с температурой t_п = 170⁰С.

Средняя разность температур между паром и мылом:

170⁰

Дt_ср = , разность

Коэффициент теплопередачи от конденсирующего пара к мылу, движущемуся по трубам со скоростью u = 0,1 - 0,15 м/сек, не превышает 120 ккал/(м²Ч ч Ч град).

Подставляя найденные значения, получают поверхность подогревателя

F =

Типовой паровой подогреватель имеет поверхность

F = 24,5 м²

Задачей дальнейшего расчета является определение диаметра, высоты и количества трубок, а также размеров корпуса подогревателя.

При средней температуре мыла в подогревателе

t_ср = ,

плотность мыла можно принять с = 900 кг/м³.

Принимая скорость движения мыла в трубах подогревателя v_т = 0,13 м/сек находят общее сечение трубы

ѓ =

n =

Длину труб находят из уравнения

l =

Типовой подогреватель состоит из двух секций: в первой длина труб равна 3,5 м, во второй - 2,5 м.

Ленточная сушилка для мыла

Для расчета сушилки принимаются следующие исходные данные:

Производительность по высушенному мылу G = 1000 кг/ч.

Содержание жирных кислот:

а) до сушки Ж_о = 62%;

б) после сушки Ж_т = 75%;

Температура мыла:

на входе в сушилку t_м.н = 28⁰С

на выходе из сушилки t_м.к = 35⁰С

Параметры воздуха:

а) до калорифера

температура t_o = 20⁰C

относительная влажность ц_о = 80%

влагосодержание d_о = 11,94 г/кг

теплосодержание I_о = 12 ккал/ч;

б) за калорифером

температура t₁ = 60⁰C;

в) на выходе из сушилки

температура t₂ = 35⁰С

относительная влажность ц₂ = 60%

влагосодержание d₂ = 21,9 г/кг

теплосодержание I₂ = 21,8 ккал/кг

Скорость движения сушильных полотен u = 2,5 м/мин.

Длительность пребывания стружки в сушилке ф = 0,5 ч

Плотность стружки на полотне с = 385 - 200 = 185 кг/м³.

Поверхность сушильных полотен

F =



где n - коэффициент использования площади полотен.

При ширине сушильных полотен b = 1,7 длина их составит

l =

Проверяя, длительность пребывания стружки в сушилке, находят

ф =

Количество исходного мыла, поступающего в сушилку, согласно уравнению

G_o =

Количество влаги, выпариваемой из мыла

W = G_o - G = 1210 - 1000 = 210 кг/ч

Расход воздуха в сушилке

G_в =

Производительность вентилятора для подачи воздуха в сушилку

V = G_в Ч u_o = 21084 Ч 0,8633 = 18200 м³/ч,



где u_o - удельный объем влажного воздуха, отнесенный к 1 кг сухого воздуха; u_о = 0,8633 м³/кг.

Расход тепла на нагревания воздуха

Q₁ = G_в (I₂ - I_o) = 21084 (21,8 - 12) = 206600 ккал/ч.

Потери тепла в окружающую среду при поверхности сушилки f = 170 м² и тепловыделениях 200 ккал/(м²Ч чЧ град) составляет

Q₂ = 170Ч 200 = 34000 ккал/ч.

Общий расход тепла

Q = Q₁ + Q₂ = 206600 + 34000 = 240600 ккал/ч

Изменением теплосодержания мыла на входе и выходе из сушилки ввиду незначительности этой величины можно пренебречь. Действительно теплосодержание мыла:

на входе в сушилку

Q₄ = G₀c_мt_м.м = 1210Ч 0,58Ч 28 = 19650 ккал/ч

на выходе из сушилки

Q_к = Gc_мt_м.к = 1000 Ч 0,55 Ч 35 = 19250 ккал/ч

Расход тепла распределяется между калорифером, находящимся на входе воздуха в сушилку, и нагревательными трубами, находящимися внутри сушилки, между сушильными полотнами. Тепловая нагрузка на калорифер

Q_{калорифер} = G_в Ч с_в (t₁ - t₀) = 21084 Ч 0,24 (60 - 20) = 202400 ккал/ч;



где с_в - теплоемкость воздуха, с_в = 0,25 ккал/( кгЧград).

Тепловая нагрузка на нагревательные трубы

Q_тр = Q - Q_{калориф} = 240600 - 202400 = 38200 ккал/ч.

Принимая коэффициент теплоотдачи от поверхности трубы к воздуху б = 15 ккал/(м²ЧчЧград), температуру пара в трубах t_н = 115⁰С, температура воздуха t'₁ = 50⁰C, получают требуемую поверхность нагревательных труб

F_тр =

С учетом возможного оседания некоторого количества мыльной пыли принимаем поверхность нагревательных труб F = 45 м².

2.5 Потребность в оборудование

Оборудование установлено на одном этаже, поток при помощи транспортировки поворачивается на 90є или на 180є.

На полу установлена дуплекс полотеза, которая производит первую обработку мыльной стружки.

Передача упакованного мыла на склад готовой продукции может осуществляться при помощи слиточных транспортеров или при помощи электрокар, перевозящих штабеля мыла, уложенные на поддоны. Компоновка Оборудования позволяет вести совмещенное обслуживание его, что вместе с установкой автоматов на всех операциях обработки завертки и упаковки мыла обеспечивает высокий уровень производительности труда. Технико-экономические показатели цеха по обработке туалетного мыла следующая площадь пола 1080 м².

Расчет оборудования

Для выработки в сутки G₈₀ = 8 т. 80%-ного мыла необходимо сварить мыльную основу концентрацией Ж_о = 61% в количестве

G_o80=

При работе цеха в течении Z = 14 ч в сутки часовая производительность оборудования для варки мыла должна быть

g_o80 = 11,08 : 14 = 0,8 т/ч

Типовая варочная аппаратура, выпускаемая нашими заводами, например аппараты ТНБ - 2, имеет производительность до 7 т/ч, что превышает расчетную. Впредь до разработки варочной аппаратуры непрерывного действия меньшей производительности устанавливаются два аппарата ТНБ - 2, которые будут работать с неполной загрузкой.

Центрифуги предназначены для разделения раствора мыла с электролитами на две фазы - мыльное ядро, направляемое на выработку туалетного мыла и подмыльный клей, возвращаемый на повторную обработку.

Производительность центрифуг

V = G₈₀ Ч 1000 Ч M_э.ц =

где М_э.ц - количество раствора мыла с электролитами, направляемого в центрифуги

с - плотность раствора с некоторым запасом принятая с = 900 кг/м³.

Реакторы - смесители служат для смешивания сваренной мыльной основы с электролитами перед направлением ее в центрифуги. Рассчитывают исходя из времени пребывания смеси в реакторе в течение ф = 0,5.



V' = G₈₀ Ч М_э Ч цф =

Принимаем к установке реакторы - смесители полной емкостью по 3,5 м³. Нк = 0,5

В схеме для непрерывной варки мыла предусматриваются следующие резервуары для приемки:

- мыла сваренного прямым методом в аппаратах ТНБ - 2 (или в других аппаратах непрерывного действия мыльного ядра после центрифугирования).

Подмыльного клея после центрифугирования приемники рассчитывают на часовой запас емкости исходя из условий выработки только 80%-ного туалетного мыла.

Расчетная емкости приемников:

а) для приемки сваренного мыла

V_м =

б) для приемки мыльного ядра

V_ядро =

в)для приемки подмыльных клеев с центрифуг:

V_кл =

Принимаются к установке приемники полной емкостью по 5,2 м³. Размеры (вм) : Д = 1,8;

Котлы для приемки и обработке подмыльных клеев

Предназначены для сбора и высолки подмыльных клеев, отводимых с обеих линий. Обработка клеев заключается в двукратной полной высолке и шлифовании мыла. Для этой цели применяют обычные варочные котлы, используемые в цехе периодической варки мыла.

Котел делает один оборот за трое суток. С учетом того, что котел обрабатывает подмыльные клеи, получаемые в течении двух суток необходимо установить два котла.

Рабочая емкость котла для приемки и обработки подмыльных клеев.

V_к.к = м³

Принимают к установке варочные котлы полной емкостью по 25 м³. Размеры (вм): Д = 3, М = 3,2, Нк = 1,2

Мылосборники

Количество мыльного ядра, перерабатываемого за смену при выработке 80%-ного туалетного мыла, составляет

G = т

Полная емкость мылосборников должна быть при коэффициенте заполнения ц = 0,9 и плотности мыла с = 900 кг/м³.

V_м.с =

Расчет полной мощности оборудования для варки мыла

Приведенные расчеты количества устанавливаемого оборудования и его производительность приняты исходя из двухсменной работы при прерывной рабочей неделе.

При переводе варочного цеха на круглосуточную работу (20ч в сутки машинного времени) с загрузкой аппаратов ТНБ - 2 на среднюю производительность т/ч мыла варочное отделение может сварить в течении суток основу в количестве

О = 4 Ч 2 Ч 20 = 160 т/сут

Этого количества основы достаточно, чтобы выработать туалетное мыло в принятом выше соотношении (50% мыла с содержанием 80% жирных кислот и 50% мыла с содержанием 74% жирных кислот) в количестве

G_сутки = в сутки

Годовая мощностью варочного отделения при 290 рабочих днях в году

G_год = (133+6,5)290 = 40000 т

Вакуум - сушильная башня.

При получении 80%-ного туалетного мыла подсушивают его в несколько этапов:

- за испарения влаги при распыливании нагретого в подогревателе мыла, как это описано выше;

- за счет дополнительного подсушивания мыла на стенках вакуумной башни, обогреваемой горячей водой;

- за счет подсушивания при прохождении через работающие под вакуумом пелотезы и в сушильном транспортере перед штамповкой.

Принимая, что на первом этапе концентрация мыла повышается до 75% и при пилировании и обработке еще на 2%, получают, что на стенках вакуум сушильной башни концентрацию мыла необходимо повысить примерно на 3%.

Для расчетов принимается:

а) концентрация мыла, поступающего в вакуум - сушильную башню (по жирным кислотам), Ж_о = 62%;

б) концентрация мыла после распыления в вакуум - сушильной башне Ж₇₅ = 75%;

в) концентрация мыла после снятия с обогреваемых стенок вакуум сушильной башни Ж₇₅ = 78%;

г) концентрация готового мыла (после штамппресса) Ж₈₀ = 80%.

Количество мыльной основы, поступающей в вакуум - сушильную башню:

G = кг/ч

Количество мыла концентрацией Ж75, образующегося после распыления его в вакуум - сушильной башне и оседающего на стенках камеры.

G₁ = кг/ч

Количество влаги, испарившейся при распыливании нагретого мыла

W₇₅ = 2133 кг/ч

Количество мыла, образующегося в башне после дополнительного подсушивания его, на обогреваемых стенках башни:

G₂ = кг/ч

Количество влаги, которое должно быть выпарено на стенках вакуум - сушильной башни:

W₇₈ = 2051кг/ч.

Количество мыла, образующегося после подсушивания мыла до Ж₈₀, будет

G₈₀ = кг/ч

Количество испаряющейся при этом влаги составит

W₈₀ = 2000кг/ч

Температура мыла на входе в вакуум - сушильную башню определяют по тепловому балансу.

Таблица 2. Потребность в оборудовании

Наименование оборудования	Характеристика	Марка	Количество	Источник
1	2	3	4	5
Аппарат для варки мыла		ТНБ-2	2
Центрифуги	Служит для разделения раствора мыла с электролитами на две фазы- мыльное ядро и подмыльный клей		3
Реакторы-смесители	Служат для смешивания сваренной мыльной основы с электролитами	СМУ-100	1
Приемники	Для приемки мыла, мыльного ядра и подмыльного клея после центрифугирования		9
Котлы для приемки	Предназначен для сбора и высолки подмыльных клеев		2
Мылосборники	Является промежуточным приемником между варочным отделением и отделением для охлаждения и формирования мыла		6



2.6 Управление качеством

Контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов (мыльной основы) в соответствии ТУ и МРТУ производится в заводской лаборатории контроль за ходом технологического процесса варки мыла с целью корректировки процесса осуществляется непосредственно в цехе. Для этого мыловар берет качественные пробы, определяя наличие щелочи, полноту омыления, наличие неомыленного жира. Кроме того определяют титр мыла характеризующего его твердость, а также полноту и скорость разделения фаз методом центрифугирования.

Определение титра мыла.

Титр мыла определяют по температуре застывания жирных кислот, пользуясь прибором Жукова. Прибор состоит из стеклянной пробирки диаметром 20 мм, высотой 70 мм, закрытой пробкой с укрепленным в ней термометром. Пробирку помещают в стеклянную банку диаметром 40 мм, высотой 85 мм, также закрытую пробкой.

Определения производят следующим образом: навеску мыла 50-60 г (с общим содержанием не менее 30 г жирных кислот) растворяют в 400 мл горячей воды в фарфоровой чашке, затем прибавляют 25-30 мл 30%-ной серной кислоты. Раствор нагревают до тех пор, пока жирные кислоты не всплывут наверх виде прозрачного слоя. Кислый водный слой сливают через сифон, а жирные кислоты промывают несколько раз горячей водой до нейтральной реакции промывных вод (по метилоранжу). Выделенные жирные кислоты наливают в пробирку прибора Жукова; уровень кислот должен быть на 1,5-2,0 см ниже верхнего края пробирки. Шарик термометра должен находится в центре массы жирных кислот. Прибор плавно покачивают до появления мути, а затем ставят на стол и записывают изменения температуры через каждые 30 с.

Температурой застывания жирных кислот считают ту температуру, при которой задерживается падение ртутного столбика термометра. Если в процессе падения ртутного столбика будет наблюдаться не только задержка, но и некоторый его подъем, то температурой застывания жирных кислот считают температуру, соответствующую максимальному подъему ртутного столбика.

Определение полноты и скорости разделения фаз методом центрифугирования.

Для контроля варки мыла в котле пользуются методом центрифугирования, используя центрифуги марки ЦЭ-3, дополнительно оборудованные электрическим обогревом с автоматическим терморегулятором и автотрансформатором. В камере центрифуги устанавливают температуру 80-90⁰С. Чистым пробоотборником с крышкой отбирают пробу мыла на установленной глубине в котле и наливают его в две нагретые градуированные пробирки, которые находятся в станке с водой температурой 90⁰С. Обе пробирки с мылом, помещают в центрифугу, они должны иметь одинаковую массу. Затем пробирки помещают на 1 мин в кипящую водяную баню, после чего их быстро переносят в нагретые до 90⁰С патроны центрифуги. Центрифугу закрывают крышкой и включают. Частота вращения не должна превышать 2000 об/мин.

Центрифугирование продолжают 2 мин, затем после остановки вынимают пробирки из патронов. Наблюдение за разделением фаз мыла в пробирках проводят при хорошем освещении. Если мыло в пробирке четко разделилось на два слоя (ядро и подмыльный щелок и последний при охлаждении до 20⁰С не мутнеет и не желируется), то операция высаливания проведена правильно.

При определении соотношения фаз все операции центрифугирования проводят, как описано выше. В результате в пробирках образуется два слоя (ядровая фаза и клеевая фаза) или три слоя (ядровая фаза - верхний слой, клеевая фаза - средний слой и подмыльный щелок - нижний слой). Замеряют объем, занимаемой каждой фазой в пробирке, по делениям, на которые пробирка градуирована, и вычисляют отношение фаз (в %) по следующим формулам:

Я =

К =

Щ =

где Я - ядровая фаза в % от общего объема мыла;

К - клеевая фаза в % от общего объема мыла;

Щ - подмыльный щелок в % от общего объема мыла;

V_я - объем ядровой фазы в пробирке, мл;

V_к - объем клеевой фазы в пробирке, мл;

V_щ - объем подмыльного щелока в пробирке, мл;

V_м - объем пробы мыла, налитого в пробирку, мл.

Для определения оптимума при шлифовании центрифугирование ведут 1 мин, после чего фиксируют объем клеевой фазы. Нагретые в кипящей водяной бане пробирки снова помещают в патроны и центрифугируют еще раз в течение 30 с при той же скорости. Затем опять фиксируют объем клеевой фазы в пробирке. Если объем не изменился, то при шлифовании достигнут оптимум. Если же после второго центрифугирования объем клеевой фазы увеличится, то центрифугирование проводят в третий раз в течении 30 с. Если объем клеевой фазы снова увеличится, то при шлифовании оптимум не достигнут. В этом случае шлифование мыльной массы в котле необходимо продолжить.

Когда при центрифугировании образуется три фазы (ядро - клей - щелок), то мыльная масса содержит избыток электролитов и их надо уменьшить, добавив в котел горячую воду. Если образуется две фазы (ядро - клей), но клеевой фазы получено больше, чем предусмотрено, то, следовательно, в мыльной массе недостаточна концентрация электролитов и ее надо повысить.

Для определения полноты отстаивания мыльной основы (степени чистоты основы) подготовку центрифуги и проб мыла проводят, как описано выше. Пробу отбирают на глубине 1 - 1,5 м от поверхности мыла в котле.

Центрифугирование ведут в течении 2 мин. Замеряют количество отделившегося подмыльного клея и полноту отстаивания вычисляют по формуле:

П_о =

где П_о - содержание чистой ядровой фазы (ядрового мыла) в мыльной основе, %.

V_м - общий объем мыла в пробирке, мл;

V_к - объем подмыльного клея, отделившегося при центрифугировании.

Нормы качества мыловаренной продукции

Согласно действующему в нашей стране законодательству вся готовая продукция, а также сырье и материалы, используемые при выработке различных видов мыла, должны соответствовать требованиям действующих государственных, отраслевых и республиканских стандартов, а также технических условий, утвержденных в установленном порядке.

К качеству туалетного мыла предъявляют высокие требования как по органолептическим, так и по физико-химическим показателям. Согласно ГОСТУ 28546-2002 на куске туалетного мыла не должно быть трещин, прослоек, налетов и темных пятен.

Мыло с трещинами подвергается деформации и разрушается. Налет на мыле может образоваться при повышенном содержании углекислых и сернокислых солей и при неблагоприятных условиях хранения. Темные пятна получаются при окислении жирных кислот и отдушек.

Общим показателем для всех видов мыла является содержание в них жирных кислот.

В производственных условиях возможны колебания содержания жирных кислот в мыле в пределах, установленных МРТУ. Кроме того, при хранении большинство мыл теряет часть влаги и меняет свою массу. Чтобы гарантировать потребителю определенное количество безводного чистого мыла в куске товарного продукта независимо от его массы, т.е. независимо от потери влаги, в технические условия на все виды твердого кускового мыла, хозяйственного и туалетного, введен показатель - качественное число.

Качественное число - это гарантированное количество жирных кислот в куске мыла в граммах.

Оно представляет собой произведение номинальной мысы куска мыла в граммах на процентное содержание жирных кислот, которое должно быть в данном виде мыла.

Качественное число определяют путем взвешивания куска мыла и количественного анализа в нем содержания жирных кислот. Расчет ведут по формуле

К_aЧ =

В =

где К_аЧ - качественное число,

В - масса куска, г;

Ж - количество жирных кислот в мыле по анализу, %.

Содержание свободной едкой щелочи в туалетном мыле не должно превышать 0,1%. Излишек свободной щелочи в мыле вызывает сухость кожи при умывании, а недостаток не обеспечивает нормального течения технологического процесса варки и обработки.

В туалетном мыле также ограничивается содержание хлористого натрия, которое не должно превышать 0,7%. Повышение его количества ухудшает качество, мыло становится менее пластичным и неоднородным. В процессе механической обработки на поверхности появляются трещины.

Первоначальный объем пены мыла должен быть не менее 300-350 мл.

Йодное число характеризует количество непредельных жирных кислот в жировой смеси. Во избежание прогоркания оно не должно превышать 55-60%.

Туалетное мыло упаковывают в бумажные или картонные пакеты по 20-40 кусков или в картонные короба по 80 кусков. При упаковке в дощатые ящики вместимость их допускается до 40 кг, а в картонные до 20 кг.

Показатели качества готового туалетного мыла

Утвержден Постановлением Госстандарта России от 11 марта 2003г. N 71 - ст. Дата введения - 1 февраля 2004 года. Межгосударственный стандарт мыло туалетное твердое. ГОСТ - 28546-2002.

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на твердое туалетное мыло из натриевых солей натуральных или натуральных и синтетических жирных кислот добавлением (или без них), предназначенного для целей личной гигиены.

Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 12.1.005-88. Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно - гигиенические требования к воздуху рабочей зоны ГОСТ 202-84. Белила цинковые. Технические условия ГОСТ 790-89. Мыло хозяйственное твердое и мыло туалетное. Правила приемки и методики выполнения измерений

ГОСТ 1045-73. Жир животный технический. Технические условия ГОСТ 2263-79. Натр едкий технический. Технические условия ГОСТ 4225-76. Масло парфюмерное. Технические условия ГОСТ 5100-85. Сода кальцинированная техническая. Технические условия

ГОСТ 6034- 74. Декстрины. Технические условия ГОСТ 6824-96. Глицерин дистиллированный. Общие технические условия

ГОСТ 7699-78. Крахмал картофельный. Технические условия ГОСТ 9808-84. Двуокись титана пигментная. Технические условия ГОСТ 10766-64. Масло кокосовое. Технические условия ГОСТ 11078-78. Натр едкий очищенный. Технические условия ГОСТ 13830-97. Соль поваренная пищевая. Общие технические условия На территории Российской Федерации действует ГОСТ 51574-2000

ГОСТ 14192-96. Маркировка грузов

ГОСТ 15846-2002. Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера, приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование,хранение

ГОСТ 18704-78. Кислота борная. Технические условия ГОСТ 18992-80. Дисперсия поливинилацетатная гомополимернаягоубодисперсная. Технические условия

ГОСТ 21802-84. Паста хвойная хлорофиллокаротиновая.

ГОСТ 24364-80. Красители органические Дисперсный желтый 3. Технические условия

ГОСТ 25292-82. Жиры животные топленные пищевые. Технические услода

ГОСТ 26160-84. Краски печатные. Метод испытания на стойкость к воздействию реагентов

Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

Однородное - одинаково окрашенное в разрезе мыло. Трещина - узкое углубление на поверхности, образовавшееся в результате нарушения естественной однородности поверхности куска мыла. Выпад - наличие капельной влаги на поверхности куска мыла. Полоса - длинный ровный след другого цветового оттенка или окраски без нарушения целостности поверхности куска мыла.

Прослойка - тонкий слой вещества, отличающийся по структуре и цветовому оттенку от основной массы куска мыла.

Пятно - место иной окраски или структуры на поверхности куска мыла. Нечеткий штамп - оттиск, на куске мыла, в котором остается неразличимым хотя бы один элемент надписи и / или рисунка.

Деформация - искажение формы куска мыла по сравнению с предусмотренной в техническом документе.

Точечные крапины - частицы пересушенного мыла, на ощупь более твердые, чем само мыло.

Номинальная масса - масса мыла, условно (нарицательно) обозначенная.

Примечание:

Попускаются по согласованию с потребителем трещины, приобретенные в результате размораживания мыла придействии температур ниже минус 5 градусов.

Допускается потертость поверхности и наличие на куске мыла облоя (бортика), не ухудшающего товарного вида куска мыла.

Допускаются мыльные точечные крапины для марок «Нейтральное», «Экстра» и «Детское» - не более 10. Для марки «Ординарное» - не более 15.

Допускаются следы от присосок на грани куска мыла для всех марок.

Допускается для мыла всех марок ослабление интенсивности запаха ныла к концу срока его годности.

Нанесение на поверхность куска мыла рисунка, специального рифления или узора, художественно оформленного штампа в соответствии с техническими документами на мыло индивидуального наименования.

Реализация туалетного мыла с предприятия - изготовителя должна производиться не ранее чем через 24 часа с момента его изготовления.

Упаковка

Тара и упаковочный материал изготавливается из материалов, соответствующих требованиям нормативных документов, обеспечивающих безопасность и сохранность мыла в течении его срока годности.

Твердое туалетное мыло марок «Детское», «Ординарное» выпускают в обертке и без обертки, а мыло марок «Нейтральное» и «Экстра» - только в обертке. Бумажная обертка твердого туалетного мыла должна состоять из одного, двух и трех слоев.

Краски на этикетке должны быть с вето-, водо-, и щелочеустойчивыми; щелочеустойчивость красок этикетки должна быть не менее четырех баллов по ГОСТ 26160. Допускается не контролировать щелочеустойчивость красок при использовании трехслойной обертки.

Печать на этикетке должна быть четкой, без смещений, расплывчатости, затеков и пятен.

Допускается применение возвратной картонной, деревянной и полимерной тары. Возвратная тара должна быть чистой, сухой и не иметь посторонних запахов. Показатели качества и механической прочности

возвратной тары должны отвечать требованиям документации о порядке использования возвратной тары.

Требования к упаковыванию и транспортированию твердого туалетного мыла, предназначенного для отправки в районы Крайнего севера и приравненные к ним местности, должны соответствовать ГОСТ 15846

- Адрес, наименование страны;

- Номинальная масса куска;

- Состав (основные группы веществ);

- Товарный знак предприятия - изготовителя (при наличии);

- Информация о сертификации (знак соответствия) для стран осуществляющих сертификацию мыла;

- Обозначение настоящего стандарта;

- Штриховой код (при наличии);

- Срок годности.



Заключение

Туалетное мыло самый популярный косметический продукт хоть и имеет на данный момент много аналогов в виде жидкого мыла и различных порошков, но так как это один из экологически чистых продуктов, он не теряет популярности. В разработанном нами дипломном проекте рассмотрены ассортимент и рецептуры изготовляемой продукции. Приведены характеристика готовой продукции, согласно которой качество готовой продукции по основным показателям должно соответствовать требованиям нормативно - технической документации. Также дана характеристика исходного сырья, основных и вспомогательных материалов, качество которого также должно соответствовать требованиям нормативно - технической документации.