Газовая сварка листов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Организация рабочего места сварщика

2. Подготовка металла и сборка деталей под сварку

3. Выбор и обоснование режимов сварки

4. Техника сварки

5. Контроль качества

6. Охрана труда и окружающей среды

7. Перспективные виды сварки, передовой производственный опыт

Литература

Введение

Способ газовой сварки был разработан в конце прошлого столетия, когда начиналось промышленное производство кислорода, водорода и ацетилена. В тот период газовая сварка являлась основным способом сварки металлов и обеспечивала получение наиболее прочных сварных соединений. В дальнейшем с созданием и внедрением высококачественных электродов для дуговой сварки, автоматической и полуавтоматической дуговой сварки под флюсом и в среде защитных газов (аргона, гелия и углекислого газа и др.), газовая сварка была постепенно вытеснена из многих производств этими способами электрической сварки. Тем не менее, и до настоящего времени газовая сварка металлов наряду с другими способами сварки широко применяется в народном хозяйстве. сварка кислород металл

Газопламенная обработка металлов является одной из важных областей сварочного производства, объединяющий такие распространённые в промышленности процессы, как газовая сварка, наплавка, пайка, газовая кислородная и газоэлектрическая резка, огневая правка, плазменная поверхностная закалка, нагрев, металлизация, сварка пластмасс и др. Эти процессы являются современными прогрессивными технологическими способами ускорения и удешевления обработки металлов при изготовлении металлоконструкций и изделий. Газопламенная обработка преимущественно ведётся с применением кислорода и горючих газов (ацетилена и его заменителей). Иногда используются смеси кислорода и паров горючих жидкостей (керосина или бензина). Применяемые при газопламенных процессах горючие газы и кислород подаются к месту работы в сжатом состоянии по газопроводам или в остальных баллонах.

Газовая сварка характеризуется меньшей производительностью, чем дуговая, большей зоной термического влияния и, следовательно, более значительными деформациями сварочных конструкций. Этот способ сварки трудно механизируется и поэтому, как правило, выполняется вручную и применяется в основном в ремонтном производстве.

С помощью газовой сварки изготовляют и ремонтируют изделия из тонколистовой стали (толщиной до 6 мм), сваривают стенки трубопроводов (диаметром до 100 мм и с толщиной стенки до 5 мм), различные конструкции из тонкостенных труб и иные изделия из алюминия и его сплавов, меди, латуни, свинца и других металлов и сплавов. Этим способом заваривают трещины у поршневых вставок дизеля, изготовленных из алюминиевого сплава, крышки (головки) цилиндров также из алюминиевого сплава или чугуна и ряд других ответственных деталей для сельскохозяйственной деталей для сельскохозяйственной техники. При заварке этих деталей выполняется предварительный подогрев и используется флюс.

1. Организация рабочего места сварщика

Под термином «рабочий (сварочный) пост» подразумевается рабочее место, где производится газопламенная обработка металлов. Рабочие посты могут быть передвижными или стационарными.

Передвижной пост используется, как правило, для ручных сварочных работ, выполняемых в различных местах на территории хозяйства и в зданиях, а также при монтаже и на стройплощадках.

Газопитание передвижных рабочих постов выполняется по схемам, приведённым на рис. 1. В качестве источников питания газами обычно используют баллоны для кислорода и горючего газа с соответствующими редакторами для снижения давления

Рис. 1. Схема газопитания передвижного сварочного поста: a - от баллонов; б - от ацетиленового генератора; 1 - баллон с кислородом; 2 -кислородный редуктор; 3 - баллон с ацетиленом, 4 - рукава; 5 - горелка; 6 - передвижной ацетиленовый генератор.

Стационарный рабочий пост (рис. 2) предназначен для выполнения ручных и механизированных работ в условиях цеха, участка или мастерской.

Газопитание (газоснабжение) стационарных постов осуществляется централизованно: газ подается по газопроводам к местам потребления, если количество постов превышает 10. При меньшем количестве постов, когда устройство газопроводов нерационально, разрешается подача газа от индивидуальных баллонов.

Рис. 2. Стационарный рабочий пост: 1 - сварочный стол; 2 - крышка: 3 - ящик для хранения материалов; 4 - присадочный материал: 5 - редуктор для подачи кислорода в горелку (резак), 6 - кислородопровод, 7 - предохранительный затвор, 8, 9 - рукава для подачи ацетилена и кислорода. 10 - экономизатор; 11 - горелка, 12 - ящик для воды; 13 - стул поворотный.

Сварочная горелка служит основным инструментом при ручной газовой сварке. В горелке смешивают в нужных количествах кислород и ацетилен. Образующаяся горючая смесь вытекает из канала мундштука горелки с заданной скоростью и, сгорая, дает устойчивое сварочное пламя, которым расплавляют основной и присадочный металл в месте сварки. Горелка служит также для регулирования тепловой мощности пламени путем изменения расхода горючего газа и кислорода.

При подготовке передвижного газосварочного поста к работе необходимо:

а) вентили баллонов с кислородом и горючим газом проверить на исправность;

б) очистить резьбу от грязи, масла, выли;

в) проверить состояние резьбы.

При присоединении кислородного редуктора необходимо очистить его от масла, грязи, пыли, проверить резьбу на гайке, выкрутить винт регулировки рабочего давления, проверить визуально исправность манометров. После того, как проверили редуктор, прикручиваем его к баллону, проверяем соединение на герметичность. Сварщик становится позади баллона так, чтобы редуктор был направлен от него, и открывает вентиль баллона.

При подготовке ацетиленового баллона и ацетиленового редуктора необходимо вентиль баллона очистить от пыли, масла, грязи, продуть вентиль газом из баллона. Также нужно проверить резьбу на хомуте крепления редуктора, вывернуть винт регулировки давления рабочего газа, очистить редуктор и осмотреть так же, как и кислородный. Проверить на герметичность соединения нужно так же, как и кислородный. Также рукава для подвода кислорода и ацетилена нужно проверить, чтобы не было утечки газа в местах соединения на редукторах и на горелке. При подготовке горелки нужно почистить мундштук и всю горелку от масла, пыли и капель металла, прилипшего во время последнего применения, проверить горелку на инжекцию.

Газосварщик на рабочем месте должен иметь плоскогубцы, молоток, металлическую щётку для очистки поверхности металла, иглы прочистки мундштуков и небольшой домик для кантовки обрабатываемых деталей. Кроме того, необходим соответствующий инструмент (ключи) для крепления редукторов, открывания (закрывания) вентилей баллонов и исправления мелких неисправностей горелок (резаков), обнаруживаемых при выполнении работ.

Рабочие сварщики (газорезчики) должны быть снабжены спецодеждой по установленным нормам и защитными очками (с плотностью светофильтров С-3 при работе с резаками и С-4 при сварочных работах с расходом ацетилена до 2500 л/час).

При использовании передвижных постов в закрытых помещениях необходимо обеспечить естественную или принудительную вентиляцию.

2. Подготовка металла и сборка деталей под сварку

Подготовка и сборка деталей включает в себя следующие операции: очистку свариваемых кромок, разделку кромок под сварку и наложение прихваток для соединения свариваемых листов и деталей.

Кромки и прилегающие к ним зоны (шириной 20-30 мм с каждой стороны) очищают от окалины, ржавчины, краски, масла и других загрязнений до металлического блеска. Для этого я буду применять металлическую щётку, напильник, растворитель, прочную тряпку или пламя сварочной горелки. Эту операцию я буду проводить для того, чтобы различного рода нечистоты не соединялись с расплавленным металлом шва, не образовывали окислов и других соединений, а так же, чтобы не нарушалась прочность сварочного соединения. При сварке ответственных изделий небольших размеров применяют травление или пескоструйную обработку поверхности.

Производство кромок производится в зависимости от толщины свариваемых изделий. В нашем случае при сварке листов толщиной 1 мм встык разделка кромок (скос) не выполняется. Для того чтобы проплавить металл на всю толщину необходимо установить зазор в стыке 0-1 мм, или с отбортовкой кромок без присадочного металла.

Подготовка и сборка деталей под сварку включает следующие операции: очистку свариваемых кромок, разделку кромок под сварку и наложение прихваток для соединения свариваемых листов или деталей. Трудоёмкость сборки деталей под сварку составляет около 30% от общей трудоемкости изготовления изделия. Для повышения точности сборки, а так же для уменьшения времени сборки я буду применять различные сборочно-сварочные приспособления: стенды, клиновые и эксцентриковые прижимы, струпцины и стяжки.

Детали соединяют друг с другом перед сваркой короткими швами прихватками, которые необходимы для того, чтобы положение свариваемых деталей и зазор между ними не изменялся в процессе сварки. От длины шва и толщины зависит длина прихваток, расстояние между ними и очерёдность наложения. При сварке тонкого металла и коротких швах длинна прихваток не должна превышать 5мм, а расстояние между ними должно быть 50-100мм. Выполнять прихватки при сборке элементов изделий необходимо с особой тщательностью, так как непровар в них может привести к браку всего сварного соединения.

Без прихваток можно выполнять стыковые швы. В этом случае для сохранения постоянного зазора листы укладывают так, чтобы они образовывали между собой небольшой угол. За счёт поперечной усадки шва в процессе сварки листы стягиваются, и зазор остается постоянным.

Качество, внешний вид сварочного соединения, его прочность и надежность во многом зависит от правильной и тщательной подготовки и сборки деталей под сварку.

3. Выбор и обоснование режимов сварки

Для данного вида работ я выбираю инжекторную горелку малой мощности ГС-2, так как ее применяют для сварки металла малой толщины. Горелку выпускают в комплекте с четырьмя наконечниками (0,1,2,3). Номер наконечника 2, так как горелкой с этим наконечником можно сваривать металл толщиной 1,0 -2,0 мм. Номер мундштука также 2, для данного наконечника подходит данный мундштук.

Давление кислорода - 0,15-0,25 МПа (1,5-2,5 кг/смІ).

Расход ацетилена - 130-175 л/ч.

Для горелки ГС-2 принимаем шланги диаметром L=6 мм.

Мощность пламени (или часовой расход горючего газа) М, л/ч пропорциональна толщине свариваемого металла S, и для газовой сварки определяется по формуле:

М = c · S, где

М - мощность пламени, л/ч;

С - удельный коэффициент мощности пламени; для низколегированной стали принимаем для стыкового соединения с = 100;

S = 1 мм - толщина свариваемого металла

М = 100 ·1 = 100 л/ч.

При толщине стали 1 мм скорость газовой сварки составляет 10 м/ч.

Выбор диаметра присадочной проволоки осуществляется в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. При сварке низко- и среднеуглеродистых сталей диаметр присадочной проволоки, мм, для левого способа сварки определяется по формуле:

dп = s/2 + 1,

для правого --dп = s/2,

где s -- толщина свариваемого металла, мм.

dп = s/2 + 1=1/2+1= 1,5 мм.

Для сварки различных металлов и сплавов, требуется определённый вид пламени. Для сварки низкоуглеродистой стали, вид пламени должен быть нормальным. Нормальное пламя, это где на 1 объём ацетилена поступает 1,1 - 1,3 объёма кислорода. Ядро нормального пламени имеет цилиндрическую форму. В восстановительной зоне отсутствует свободный кислород и углерод.

4. Техника сварки

При газовой сварке составными элементами техники сварки являются:

* угол наклона мундштука горелки к поверхности свариваемых кромок;

* способ сварки;

* манипуляции мундштуком горелки и присадочной проволокой при движении пламени вдоль шва.

Угол наклона мундштука горелки к поверхности свариваемых кромок выбирает сварщик в зависимости от толщины металла и его теплофизических свойств. Для низкоуглеродистых сталей такая взаимосвязь может быть представлена в следующем виде:

Таблица 1. Зависимость угла наклона мундштука горелки от толщины металла

Горелка в руке сварщика может перемещаться только в двух направлениях:

* справа налево, когда пламя направлено на холодные, еще не сваренные кромки металла, а присадочная проволока подается впереди пламени. Такой способ получил название левого;

* слева направо, когда пламя направлено на сваренный участок шва, а присадочная проволока подается вслед за пламенем. Такой способ называется правым. Выбираем левый способ т.к. он подходит для сварки конструкций толщиной до 3 мм.

Рис. 3. Способы сварки: а - левый; б - правый; ______движение горелки; -------движение присадочной проволоки; стрелками показаны направления сварки.

Перед зажиганием горелки необходимо проверить ее на инжекцию. Горелку следует зажигать в следующем порядке. Сначала, на пол оборота открывают кислород, а затем ацетилен, но ни в коем случае не наоборот, так как пламя будет коптить и не полностью сгорать ацетилен.

Угол наклона мундштука и поверхности свариваемого металла равен примерно 20°. Это делается для того, чтобы металл не прогорал.

Низкоуглеродистая сталь обладает хорошей свариваемостью в широком диапазоне значений тепловой мощности пламени.

При сварке встык металла толщиной S = 1 мм применяют способ, основанный на последовательном образовании сварочных работ ванночек и периодическом введении в расплавленный металл присадочной проволоки. При этом каждая последующая ванночка перекрывает предыдущую на 1/3 диаметра. Этот способ иногда называют «сварка каплями». Качество сварочных соединений и производительность процесса в значительной степени зависят от мощности пламени (т.е. часового расхода горючего газа).

Вид пламени -- нормальное. Его тепловую мощность при левом способе сварки выбирают исходя из расхода ацетилена примерно 130 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла.

Сварку проводят без флюса с использованием в качестве присадочного материала сварочную проволоку марки: Св-08А, диаметром 1,5 мм.

Швы длиной 400 мм сваривают обратноступенчатым способом сварки. Для этого шов разбивают на участки 100-200 мм, так как при газовой сварке больше деформации, предварительно выполняют прихватки, длина прихваток около 10 мм, а расстояние между ними около 100 мм. Сварку ведут (согласно схеме а, рис. 4.) участками 1, 2, 3 в одном направлении, а шов увеличивается, растет в обратном направлении. Все это делается для того, чтобы равномернее прогреть шов по всей длине и уменьшить деформацию при сварке.

Рис. 4. Порядок наложения швов: a - сварка от кромки; б - сварка от середины шва.

Так как толщина свариваемого металла 1 мм, выполняется однослойный шов. Зазор между двумя листами должен быть минимальный, так как можно пропалить дырку в металле.

Термическая обработка шва низкоуглеродистой стали не требуется.

5. Контроль качества

Вакуумный метод контроля применяют для изделий, доступ к которым возможен только с одной стороны. Мыльным раствором смачивают предварительно очищенный участок шва, на который устанавливают вакуум-камеру, представляющую собой коробку с прозрачным стеклом и обрезиненными кромками. В зависимости от формы контролируемого изделия (плоскость, труба, сфера) и шина соединения выпускаются плоские, угловые и сферические вакуум-камеры. Вакуум-камера соединена с вакуум-насосом. При включении вакуум-насоса коробка по кромкам плотно прилегает к металлу и в ней создаётся вакуум не менее 66,5 ? 10І Па. Продолжительностью не менее 20 сек. Появление пузырей и пены свидетельствует о наличии дефектов, пропускающих воздух. При испытании швов на морозе в пенный раствор добавляют хлористый кальций (CaCl) хлористый натрий (NaCl) по 0,15-0,2 кг каждого.

Контроль качества сварных соединений методом красок.

На защищённую и обезжиренную поверхность шва и около шовной зоны наносят жидкость, окрашенную анилиновым красителем, в ярко-красный цвет. Жидкость под воздействием капиллярных сил проникает в дефектные места самых малых размеров (глубиной от 0,01 мм шириной до 0,001 мм) и даже места, поражённые межкристаллитной коррозией. Затем красную краску удаляют с поверхности шва и на шов наносят специальную белую краску. В составе белой краски находятся вещества, адсорбирующие и вытягивающие красную краску из дефектов. В результате на фоне белой краски образуется красный отпечаток, соответствующий форме и характеру дефекта. Этот метод применим для контроля швов различных металлов и неметаллов. Преимущество метода заключается в простоте технологии, дешевизне и доступности контроля.

Контроль качества сварных соединений методом пневматических испытаний.

При пневматическом испытании сжатый газ (воздух, азот, инертные газы) или пар подают в испытуемый сосуд. Сосуды небольшого объёма погружают в ванну с водой, где по выходящим через неплотности в швах пузырькам газа обнаруживают неплотные места. Более крупные сварные резервуары и трубопроводы испытывают путём смазывания.

Контроль качества сварных соединений методом керосина.

Испытание плотности швов керосином проводят в доступных местах при проверке сосудов. После тщательной очистки, швы с одной стороны покрывают мелом, разведённым в воде. После высыхания мела, шов с обратной стороны обильно смачивают керосином. Он просачивается через неплотности и на меловом покрытии образуются жировые пятна, по форме соответствующие дефекту шва. Дефекты немедленно фиксируют, так как керосин быстро растекается по меловому покрытию. Затем эти участки шва фрезеруют и вновь заваривают с последующим повторным испытанием.

6. Охрана труда и окружающей среды

Перед началом газосварочных работ с рабочего места следует убрать лишние предметы и легковоспламеняющиеся материалы; сварщик должен удостовериться в исправности всех частей сварочной установки, плотности и прочности присоединения газоподводящих рукавов к горелке и редукторам, а редуктора к баллону.

При присоединении редукторов к баллонам следует убедиться в целостности резьбы на вентиле, очистить от возможных загрязнений. Убедиться в исправности манометров. Перед работой уплотняющие прокладки в накидной гайке следует осматривать и при необходимости неисправные заменять новыми.

Рукава ежедневно перед работой необходимо осматривать для выявления трещин, надрезов, потертостей.

Рукава для подачи горючего газа должны быть окрашены в красный цвет, а кислородные в синий.

Общая длина рукавов для газовой сварки - не более 30 метров. При производстве монтажных работ допускается применение рукавов длиной до 40 метров.

Применять дефектные рукава, а также заматывать их изоляционной лентой или другими подобными материалами не разрешается. Поврежденные участки вырезаются, а концы соединяют двухсторонним ниппелем и закрепляют стяжными хомутами. Соединение рукавов отрезками гладких трубок запрещается.

Так же при выполнении газосварочных работ запрещается:

- курить при работе с передвижным ацетиленовым генератором, карбидом кальция, жидким горючим;

- работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты, в замасленной одежде, применять замасленный вентиль и инструмент;

- использовать кислород для очистки одежды от пыли;

- выполнять газопламенные работы при отсутствии средств пожаротушения;

- ремонтировать горелку и другую аппаратуру на рабочем месте;

- баллоны с кислородом хранить в одном помещении с баллонами с другим газом, а также с карбидом кальция, красками и маслом (жирами).

При выполнении газосварочных работ ацетиленовый генератор должен находиться на расстоянии не менее 10 м от места работ, а также от любого другого источника огня и искр, и на расстоянии не менее 5 м от баллонов с кислородом и других газов.

Запрещается оставлять генератор во время работы без надзора и подходить к нему с зажженной горелкой или паяльной лампой. При каждой перезарядкой генератора необходимо удалить воздух из газообразователя, продув его зарядить новой порцией ацетилена.

Перевозка заряженного ацетиленового генератора не допускается. Для перевозки необходимо генератор разрядить, промыть водой и очистить от налетов ила.

Запрещается работать от одного генератора двумя или несколькими резаками или горелками.

Запрещается оставлять около генератора неиспользуемый карбид кальция. При окончании работ карбид и воде необходимо слить в сливную яму.

Место проведения огневых работ необходимо обеспечить средствами пожаротушения - ящикам с песком, огнетушителями, лопатами, ведрами и др. если пол и стены в помещении, где проводятся временные работы по сварке или резки, сделаны из сгораемых материалов, необходимо защищать их от искр и капель расплавленного металла.

Лица, занятые на огневых работах, в случае пожара обязаны немедленно вызвать пожарную команду и принять меры к ликвидации пожара.

Экологическая безопасность -- это состояние окружающей среды, при котором отсутствует опасность ее загрязнения, грозящего здоровью человека. Экологическая безопасность обеспечивается при соблюдении соответствующих правил.

Для организации каждого стационарного рабочего места сварщика помимо площади, приходящейся на оборудование и проходы, должно быть отведено не менее 4,5 м2 рабочей зоны.

В сварочных цехах необходимо предусматривать общеобменную вентиляцию, а на стационарных рабочих местах -- местную, которая обеспечивает содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, не превышающее предельно допустимых уровней.

Сварочные цехи, участки и рабочие места должны иметь естественное и искусственное освещение, так как газовая сварка по точности относится ко второму разряду зрительных работ.

В рабочей зоне производственных помещений сварочных цехов, участков и стационарных рабочих мест следует обеспечить оптимальные или допустимые сочетания температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха. В холодное время года должна действовать система отопления.

Поддержание оптимальных параметров микроклимата обязательно в помещениях для временного отдыха рабочих.

7. Перспективные виды сварки, передовой производственный опыт

Один из основных путей совершенствования технологии сварки связан с переходом на компьютерное регулирование сварочного процесса. Там, где раньше для сварки приходилось использовать самые разнообразные методы и аппараты, сегодня достаточно одного аппарата, оснащенного периферийными дополнительными устройствами и компьютерным управлением -- электронным регулированием показателей электрического импульса и характера электрической дуги (Waveform Control Technology). Испанская фирма Lincoln Electric Europa является одним из инициаторов этого направления. Ею разработаны восемь методов и 80 вариантов их применения, включающие весь комплекс от программ по управлению дугой до механических устройств, роботизации и аппаратов для полуавтоматической сварки.

Метод сварки пульсирующей дугой MIG/MAG-Puls предусматривает работу в трехступенчатом режиме, включающем этап быстрого увеличения тока до предельных значений, этап кратковременного выдерживания сильного тока с образованием капли на электроде и глубоким прогревом зоны шва и заключительный третий этап сброса тока до базового значения, необходимого для поддержания дуги.

Дополнительно в процессе варьируется частота тока: увеличение частоты служит для сужения конуса электрической дуги, уменьшение частоты -- для расширения конуса дуги. Заключительный оплавляющий импульс заостряет конец электрода и улучшает условия запуска дуги для следующего процесса. Метод пульсирующей дуги служит для сварки стали, алюминия, нержавеющей стали, никелевых сплавов. Особенно выгодно его применять для тонколистовых материалов.

Несколько иная последовательность импульсов положена в основу метода Puls-on-puls, представляющего собой комбинацию высоких и низких импульсов тока. Высокоэнергетический импульс очищает и плавит материал, низкоэнергетический импульс остужает расплав и ведет к образованию плотного волнистого шва. Регулируемый поток тепла дает возможность сваривать даже тонкие алюминиевые листы и получать аккуратный качественный шов при средней квалификации сварщика.

Метод быстрой дуги RapidArc представляет собой процесс с более сложным регулированием импульса. Он состоит из четырех этапов. На первом этапе обеспечивается рост тока и напряжения до предельных значений с образованием капли расплава, на втором происходит резкий сброс тока и частичное снижение напряжения с развитием плазменного эффекта, на третьем -- резкий сброс напряжения при минимальном токе с обрывом дуги и стеканием капли в шов, на четвертом -- подача нового импульса тока и напряжения с восстановлением дуги после паузы. При этом поток плазмы сдвигает расплав, отделяет электрод от расплава и охлаждает его.

Метод RapidArc позволяет при той же скорости подачи электрода увеличить на 30% скорость сварки, уменьшить разбрызгивание и обгорание металла. Это достигается за счет снижения напряжения в дуге и уменьшения теплопередачи благодаря обрыву дуги. Метод RapidArc особенно перспективен для автоматической и полуавтоматической сварки материалов толщиной 1,5-4 мм.

Например, при сварке нелегированной стали методом RapidArc при токе 300 А, напряжении 28 В и скорости подачи сварочной проволоки 10 м/мин. была достигнута скорость сварки 62 см/мин. при теплозатратах 0,82 кДж/мм, в то время как в обычном MAG-процессе с постоянным напряжением и скоростью подачи проволоки 13 м/мин. скорость сварки была 44 см/мин., а теплозатраты -- 1,13 кДж/мм.

Совершенствование сварочной техники идет, в том числе, и по пути создания компактных и легких сварочных аппаратов. Финская фирма Kemрpi показала на выставке оригинальные переносные сварочные аппараты MinarcMig типа MIG/MAG, предназначенные для механизированной дуговой сварки листового и профильного металла в среде инертных и активных защитных газов.

Стандартный режим работы, горелка и механизм подачи у них рассчитаны на сварочную проволоку диаметром 0,6-1 мм, оптимально -диаметром 0,8 мм. Номинальный сварочный ток -- 180 А, продолжительность нагрузки -- 35%. Аппарат можно использовать для сварки алюминиевой сварочной проволокой или массивной проволокой из нержавеющей стали в защитной атмосфере из чистой углекислоты или из ее смеси с 82% аргона. MinarcMig поставляется полностью укомплектованным (включая кабель и горелку). Вес комплекта -- 9,8 кг. Аппарат полностью готов к запуску, нужно только вставить в него бобину со сварочной проволокой и подсоединить к газовому баллону соединительный шланг с редуктором.

Актуальным направлением развития сварочного производства в Республике Беларусь следует считать структурную и технологическую перестройку, направленную на снижение потребления основных и сварочных материалов, облегчение конструкций за счет перехода на высокопрочный металлопрокат, уменьшение металлоемкости сварных соединений, развитие прогрессивных способов сварки, снижение ресурсоемкости, трудоемкости и энергоемкости сварных изделий. Структурная перестройка возможна при условии эффективной переподготовки и сертификации рабочих и специалистов-сварщиков и внедрения систем управления качеством сварочных производств на уровне европейских и мировых стандартов.

Литература

1. Лупачев В.Г. Газовая сварка / В.Г. Лупачев. Мн., 2001

2. Юхин Н. А. Газосварщик/ Н.А. Юхин. М., 2005

3. Геворкян В.Г. Основы сварочного дела/ В.Г. Геворкян М., Высшая школа, 1969

4. Сварка, сварочное оборудование, сварочные материалы/ Источник: http://www.welding.su/articles/tech/tech_48.html

5. Современные технологии сварки и их применение/ Источник: http://www.equipnet.ru/articles/power-industry/power-industry_402.html

Размещено на Allbest.ru