Размещено на http://www.allbest.ru/

ВСТУП

Завод заснований в 1884 році і призначався для ремонту паровозів. В 1966-1973 рр. завод переспеціалізований на ремонт магістральних тепловозів. В даний час Дніпропетровський тепловозоремонтный завод (ДТРЗ) розміщений на промисловій площі площею 15,6 га розташованої в районі залізничного вокзалу міста Дніпропетровська Придніпровської залізниці.

Промислова площа має високу густину забудови, оточена з усіх боків промисловими, службовими і житловими будівлями.

У зв'язку із зниженнями вантажопотоків після 1990 року потреба в ремонті магістральних тепловозів різко скоротилася. Тому заводом був освоєний ремонт маневрових тепловозів типа ТЭМ2 і ЧМЭ3.

Задоволення справжньої потреби в капітальних ремонтах тепловозів ЧМЭ3, 2ТЭ10, ТЭМ2, 2ТЭ116 на ДТРЗ стримується відсутністю нового, більш сучасного устаткування, для заміни застарілого, відслужившого свій термін, і потребою в установці додаткового, забезпечуючого вимоги нових технологій і сучасного рівня якості. Майже 50% основного устаткування має фізичний знос 75-90%.

На заводі відчувається великий недолік виробничих площ через що відсутні деякі технологічні позиції.

Інвентарний парк тепловозів 2ТЭ116 в Укрзалізниці складає 478 одиниць, з них працюючих 246, інші 232 знаходяться у відстої в неробочому стані. дизельний цех устаткування виробничий

В даний час значно зросли вантажоперевезення і гостро відчувається брак локомотивів. У зв'язку з цим керівництвом Укрзалізниці ухвалено рішення про організацію виробничих потужностей по заводському ремонту тепловозів 2ТЭ116 в об'ємі КР-1, КР-2 на Дніпропетровському тепловозоремонтному заводі.

Метою є освоєння потужності по ремонту тепловозів 2ТЭ116 для забезпечення необхідного об'єму перевезень.

Виробнича програма передбачає ремонт тепловозів ЧМЭ3 і додаткові 10 секцій 2ТЭ116, крім того передбачено ремонт дизелів тепловозів на лінію, ремонт вузлів на лінію, виготовлення запасних частин на всі типи ремонтованих тепловозів, виготовлення поковок, штампів, чавунне литво.

Для забезпечення виконання необхідної виробничої програми передбачено використовувати існуючі площі цехів по ремонту тепловозів ЧМЭ3 і їх вузлів з частковим переоснащенням і розширенням за рахунок переспеціалізаціі окремих ділянок.

В даному проекті розглядається дослідження виробничих можливостей одного з основних цехів ДТРЗ, а саме дизельного, з метою перспективної реструктуризації виробництва.

Проведені розрахунки режиму роботи, річних фондів часу цеху, кількість ремонтно-складальних позицій, устаткування і робітників, розрахунок потрібної виробничої площі цеху

Проектом передбачено переоснащення дільниці по ремонту блоків дизеля.

Як науково-дослідна робота досліджується розробка технології ремонту блоку дизеля 1А5Д49. Проводиться аналіз особливості конструкції і роботи блоку дизеля.

Розглядаються, з метою поліпшення, умови праці в дизельному цеху Дніпропетровського тепловозоремонтного завода, небезпечні і шкідливі виробничі чинники, аналіз захворюваності та виробничого травматизму.

1. РЕКОНСТРУКЦІЯ ДИЗЕЛЬНОГО ЦЕХУ ДТРЗ

1.1 Розрахунок параметрів дизельного цеху

Вихідні дані:

Найменування цеху дизельний.

Простій в ремонті, діб. 23

Серія локомотива 2ТЭ116, ЧМЭ3

Річна програма ремонтів, секцій

2ТЭ116 10

ЧМЭ3 280

Лініїна річна програма ремонтів, % 10

1.1.1 Режим роботи і розрахунок річного фонду часу цеху, ремонтно-складальних позицій, устаткування і робітників

Режим роботи цеху визначаємо видом робочого тижня, кількістю робочих змін в добі і тривалістю робочої зміни з урахуванням умов технологічної безперервності і інших особливостей виробництва. На підставі прийнятого режиму роботи розглядаємо річні номінальний і дійсний фонди часу цеху, робочого місця, устаткування і робітників.

На Дніпропетровському тепловозоремонтному заводі встановлений п'яти денний переривчастий робочий тиждень загальною тривалістю 40 годин з двома вихідними днями, що відповідає тривалості однієї робочої зміни 8 годин.

Кількість робочих днів в 2006 році

Д_р = Д_к - Д_в - Д_с - Д_п, (1.1)

де Д_к - число днів в році, приймаємо Д_к = 365 днів;

Д_в - кількість неділь, приймаємо Д_в = 52 дня;

Д_с - кількість субот, приймаємо Д_с = 52 дня;

Д_п - число святкових днів в році, приймаємо Д_п = 14 днів.

Д_р = 365 - 52 - 52 - 14 = 247 день.

Річні фонди часу розраховуємо таким чином:

Ф_цн - річні фонди часу цеху

Ф_цн =(Д_р · t_s - m_n · t_m) · S, (1.2)

де Ф_цн - річний номінальний фонд часу, год;

t_s - тривалість робочої зміни, приймаємо t_s = 8 год;

m_n - число передсвяткових днів в році, приймаємо m_n = 4;

m_s - число робочих субот, приймаємо m_s = 4; t_m - час на який скорочується тривалість робочої зміни в суботні і передсвяткові дні, приймаємо t_m = 1год; S - число робочих змін в доба, приймаємо S = 1.

Ф_цн = (247 · 8 - (4+4) · 1) · 1 = 1968 год; Ф_пн - річні фонди часу робочого місця Номінальний Ф_пн рівний річній фундації часу цеху

Ф_пн = Ф_цн (1.3)

Дійсний Ф_пд розраховується по формулі

Ф_пд = К_п · Ф_пн, (1.4)

де К_п - коефіцієнт, що враховує регламентовані втрати робочого часу на планово -профілактичне обслуговування, приймаємо К_п = 0,985 [ 2, с.14].

Ф_пд = 0,985 · 1968 = 1938,48 год;

Ф_ун - річні фонди часу устаткування

Номінальний Ф_ун рівний річному фонду часу цеху.



Ф_ун = Ф_цн.

Дійсний Ф_уд визначається по формулі

Ф_уд = К_у · Ф_ун , (1.5)

де К_у - коефіцієнт використання номінального фонду часу, що враховує час перебування устаткування в планово-запобіжному ремонті, приймаємо К_у= 0,98 [ 2, с.14 ].

Ф_уд = 0,98 · 1968 = 1928,64 год;

Ф_сп - річні фонди часу працівника.

Річний дійсний фонд часу працівника називається списочним і визначається по формулі

Ф_сп = (Д_р - Д_в) · t_s - (m_n - ) · t_m) · К_р, (1.6)

де Д_в - тривалість відпустки робітника в робочих днях, приймаємо

Д_в = 18 дні [2, с.15];

К_р - коефіцієнт, що враховує невиходи на роботу з поважних причин,

приймаємо К_р = 0,954 [ 2, с.15 ].

Ф_сп = ((247 - 18) · 8 - (4+4 - ) · 1) · 0,954 = 1742,96 год.

1.1.2 Річна виробнича програма і її коректування з урахуванням зручної ритмічності основного виробництва

Визначаємо загальну виробничу програму цеху. При малій виробничій програмі тепловозів 2ТЭ116, необхідним є ремонт тепловозів даної серії на тих же виробничих позиціях, що і тепловоза ЧМЭ3. Для відображення даного рішення в розрахунках підсумовуємо виробничі програми цих тепловозів і подальші розрахунки проводимо для 290 серій тепловоза ЧМЭ3.

П_з = П_оз + П_лз (1.7)

де П_оз - основна виробнича програма, П_оз = 290 секц; П_лз - лінійна виробнича прграма, П_лз = 290 · 0,1 = 29секц. Визначаємо загальну виробничу програму цеху П_з(ЧМЭ3) = 290 + 29 =319 секц

Основний такт виробництва t_p визначається по формулі

t_p = (1.8)

t_p = = 0,774 змін/секція.

Для тепловозів і їх крупних вузлів зручним з погляду організації виробництва і оперативного планування вважається основний такт, кратний цілій зміні, її половині або четвертині, або хоча б цілому числу годин. Тому одержану величину t_p основного такту відповідно округляємо. Таким чином, одержуємо розрахункову величину основного такту t_pp = 0,75 змін/секція.

Розрахункова загальна річна виробнича програма, скоректована з урахуванням зручної ритмічності

П_р = (1.9)

П_р = = 329 секц.

Визначаємо резерв виробничої потужності П



П = Д_р· S ( - ) (1.10)

П = 247 · 1 ( - ) = 10 секц

Цей резерв виявляється корисним при подальшому розвитку цеху і збільшенні об'єму випуску продукції, а також при можливому переході на ремонт більш потужних локомотивів.

1.1.3 Визначення трудомісткості річної програми ремонту

Об'єм виробництва цеху характеризується величиною трудових витрат, необхідних для виконання заданої програми. Величина трудовитрат обчислюється по кожному виду продукції на підставі норм трудомісткості одиниці продукції.

Під трудомісткістю одиниці продукції розуміються добуток кількості виконавців на тривалість ремонту. Для робітників одиницею вимірювання трудомісткості є людино-година, для верстатів - станко-година, для технологічного устаткування - агрегато-година.

Трудовитрати на основну річну програму цеху визначаються по формулі

Q_оц = ( д · q_с · П_р) • 1,5, (1.11)

де К_с - поправочний коефіцієнт на категорію серійності виробництва, приймаємо К_с = 1,2 [2, с.18];

q_с - повна заводська трудомісткість ремонту однієї секції тепловоза відповідно для всіх ремонтованих тепловозів,приймаємо q_с1(ЧМЭ3) = 4458 люд- год/од, [2, с.16 ] ;

д - процентне відношення трудомісткості ремонту секції тепловоза в цеху для всіх ремонтованих тепловозів до її повної заводської трудомісткості, приймаємо д_1(ЧМЭ3) = 19,8% [2, с.16 ].

Q_оц = (19,8 · 4458 · 329 ) • 1,5 = 522725 люд-год

Трудовитрати на річну програму лінійної продукції

Q_лц = К_с · ? q_лі · П_лі, (1.12)

де q_лі - трудомісткість одиниці ремонту вузла, приймаємо

q_л=1724 люд-год/од;

П_лі - річна програма лінійної продукції цеху, приймаємо П_л = 29 секц;

Q_лц = 1,2 · 29 · 1724 = 59995 люд-год

Загальні трудовитрати цеху визначаємо як суму трудовитрат на основну та лінійну продукції

Q_ц = Q_оц + Q_лц (1.11)

Q_ц = 522725 + 59995 = 582720 люд-год.

1.1.4 Розрахунок потрібної кількості позицій і виробничих місць

Спеціалізованою виробничою позицією називається ділянка виробничої площі, розташована в послідовності виробничого процесу, призначена для виконання закріпленого за нею строго певного набору операцій і оснащена відповідно до вимог технологічного процесу необхідним устаткуванням, стандартним і не стандартним технологічним оснащенням.

Номенклатура позицій і виробничих місць, тобто перелік їх найменувань по призначенню, визначається вимогами технологічного процесу і графіком його організації в межах всього виробничого циклу ремонту тепловоза або його агрегатів і вузлів.

Потрібна кількість позицій і виробничих місць, розташованих на площі цеху, залежить від тривалості виробничого циклу Т_ц, здійснюваного в межах цеху, зайнятості кожної позиції Т_п, величини розрахункової річної виробничої програми П_р і річного фонду часу цеху Ф_ц.

Розрахунок потрібної кількості позицій і виробничих місць здійснюється з урахуванням вживаних форм організації виробничого процесу при потоковій формі ремонту по формулі

N_n = ,(1.12)

де T_ц - тривалість робочого циклу (простій в ремонті)

N_n = = 30 позицій

Без розрахунку додатково приймаємо зрівняльну позицію, призначену для виконання робіт підвищеного об'єму ремонту (в наслідок ненормального зносу або аварійного стану тепловоза, його агрегата або вузла) і для утворення резерву виробничої потужності цеху. Таким чином

N_n = 31 + 1 = 32 позицій.

1.1.5 Розрахунок чисельності оборотного фонду агрегатів і вузлів

При агрегатних методах ремонту тепловозів на заводі для ритмічної роботи проектуємого цеху передбачається створення оборотного фонду справних агрегатів і вузлів, який складається з технологічного і страхового запасів.

Технологічний запас А_т створюється для скорочення виробничого циклу ремонту базового об'єкту в тих випадках, коли тривалість ремонту знятого агрегата або вузла перевищує дійсний час, що відведений по графіку організації виробничого процесу від моменту зняття агрегата або вузла до моменту його зворотної постановки на той же самий базовий об'єкт.

Величина технологічного запасу

А_т= ( Т₁- Т₂ ) · Z,(1.13)

де Т₁ - тривалість ремонту знятого агрегату або вузла в робочих добах;

Т₂ - дійсний час в робочих добах;

Z - кількість однотипних змінних агрегатів або вузлів на секції тепловоза.

Розраховуємо величину технологічного запасу А_т для основних агрегатів і вузлів окремо для головних генераторів і тягових електродвигунів. Приймаємо

Т₁ = 8,5 діб, Т₂ = 3,75 діб [ 2, с.27]

А_т = (8,5 - 3,75) ·1 = 6,327 од

Приймаємо А_т = 6 од.

Страховий запас А_с потрібен для постановки запасного вузла замість ненормального зношеного або аварійного. Приймається рівним 8 - 15% технологічного запасу [ 1, с.23]

А_с = А_т • 0,115 = 0,69 од.

Приймаємо страховий запас тільки для А_с = 1 од.

Величина оборотного фонду виходить підсумовуванням технологічного і страхового запасів:

А_о= А_т + А_с(1.14)

А_о = 6 + 1 = 7 од.



1.1.6 Вибір типа і визначення потрібної кількості устаткування

Вибір типу верстатів і технологічного устаткування здійснюється по технологічному процесу, залежно від характеру технологічних операцій, розмірів і маси оброблюваних виробів. В основних цехах тепловозоремонтного заводу устаткування, встановлюване на виробничій площі, в основному підрозділяється на оброблювальне, стандартне і нестандартне технологічне і підйомно-транспортне. Основою для вибору типу устаткування є норми технологічного проектування, каталоги і проспекти з технологічними характеристиками.

Загальну кількість верстатів визначаємо збільшено

N_ст = ,(1.15)

де Q_ц - процентне відношення верстатної трудомісткості до загальних

д_вр - процентне відношення верстатної трудомісткості до загальних трудовитрат цеху, д_вр = 15,9% [ 2, с.27];

К_з - середній розрахунковий коефіцієнт завантаження верстатного устаткування, приймаємо К_з= 0,85 [ 1, с.24];

К_но - прогресивний коефіцієнт виконання норм, приймаємо К_но = 1,175 [ 1, с.24].

N_ст. = = 48,1 од.

Приймаємо N_ст = 48 од.

Одержана загальна кількість верстатів розподіляється по типах

N'_вр = · N_ст,(1.16)



де N'_вр - потрібна кількість верстатів даного типу д'_вр - процентне відношення зайнятості верстатів даного типу до загальної трудомісткості робіт цеху. Токарно-гвинторізний верстат

N'_вр = · 48 = 14,88 = 15 од.

Кількість технологічного устаткування визначаємо укрупнено по формулі

N_ус= ,(1.17)

де q_ус - норма витрат агрегато-годин на одиницю ремонту (одну секцію тепловоза), приймаємо, q_ус = 349,1 [ 2, с.29 ].

N_ус = = 59,55од

Приймаємо N_ус = 60 од.

1.1.7 Розрахунок чисельності працівників цеху

Розрахуємо чисельність наступних категорій працівників:

- виробничих робочих Р_вр;

- допоміжних робочих Р_др;

- кадрових робочих Р_кр;

- адміністративно-технічних працівників Р_атп;

- рахунково-конторського персоналу Р_ркп;

- молодшого обслуговуючого персоналу Р_моп.

Загальна чисельність виробничих робітників

Р_вр = ,(1.18)



де К_нр - прогресивний коефіцієнт виконання норм робітниками, приймаємо К_нр = 1,175 [ 1, с.27 ].

Р_вр= = 285 чол.

Одержана загальна кількість виробничих робітників розподіляється по професіях

Р_{і вр} = · Р_вр,(1.19)

де i - індекс професій виробничих робітників;

P_{і вр} - кількість виробничих робітників даної професії, чол;

б_i - відсоток участі даної професії в загальних трудовитратах цеху [ 2, с.34 ].

Слюсарі складають 84,6 % від загальної кількості виробничих робітників

P_{і вр сл} = · 285 = 241 чол.

Чисельність допоміжних робітників визначається у відсотках від кількості виробничих робітників

Р_др = · Р_вр,(1.20)

де б_др - відсоток допоміжних робітників по відношенню до основних виробничих, приймаємо б_др = 15 % [ 2, с.35 ]

Р_др = · 285 = 43 чол.

Сума виробничих і допоміжних робітників складає категорію кадрових робітників



Р_кр = Р_вр + Р_др,(1.21)

Р_кр = 285 + 43 = 328 чол.

Чисельність решти категорій ( АТП, РКП і МОП ) визначається у відсотках від кількості кадрових робітників по формулах

Р_атп = · Р_кр,(1.22)

Р_ркп = · Р_кр,(1.23)

Р_моп = · Р_кр,(1.23)

1.1.8 Розрахунок потрібної виробничої площі цеху

Визначимо площу цеху по методу питомих площ, згідно якому загальна виробнича площа цеху

F = У f_i · K_i,(1.25)

де i - індекс вимірника (виробничої ділянки, верстата, одного робітника, ремонтної позиції і т.д.);

f_i - норма площі на вимірник, м²/вимір. [ 2, с.45];

K_i - розрахункова кількість вимірників даного вигляду.

1.1.9 Визначення основних розмірів цеху і вибір підйомно-транспортних засобів

Основними розмірами цеху є:

- ширина,м - В;

- довжина,м - L;

- висота до рівня затягування ферм, м - Н;

- висота до головки підкранової рейки, м - Н₁.

Ширина прольотів цеху визначається по нормах технологічного проектування, узгоджених з нормами уніфікації будівельних конструкцій [2, с.48 ]. Приймаємо В = 24 м.

Довжина цеху при його розміщенні в блоці основних цехів повинна відповідати довжині головного прольоту тепловозоскладального цеху, яка визначається за формулою

L_сб = l₁ • N?_n + l₂ • (N?_n - 1) + 2 • b + 2 • l₃ (1.26)

де N?_n - кількість ремонтно-складальних позицій, розміщених на одній лінії головного прольоту складального цеху, N?_n = 10;

l₁ - довжина ремонтно-складальної позиції (секції тепловоза), l₁ = 17,220 м; l₂ - розрив між суміжними позиціями, l₂ = 1 м;

l₃ - відстань від торцевої стіни цеху до тепловозу який знаходиться на ближній позиції, l₃ = 3 м; b - ширина транспортного проїзду, b = 4 м.

L_сб = 17,220 • 10 + 1 • (10 - 1) + 2 • 4 + 2 • 3 =195,2

Приймаємо L_сб = 198 м.

Довжина проектуємого цеху L, визначувана його розрахунковою загальною виробничою площею F і вибраною шириною головного прольоту В складе

L = (1.27)

L = = 293,25 м.

Так як L > L_сб, приймаємо цех двохпролітним, тоді



L = (1.28)

де В_гл - ширина головного прольоту цеху, В_гл = 24 м;

В_дп - ширина допоміжного прольоту цеху, В_дп =24 м.

L = = 145,625 м

Одержану довжину цеху по міркуваннях уніфікації будівельних конструкцій округляємо, кратну 6 або 12.

Довжину проектного цеху L приймаємо рівну 144 м.

Прийняту згідно [ 2,с.49 ] висоту цеху до рівня затягування ферм Н =12,6 м і до головки підкранової рейки Н₁ = 9,65 м, перевіряємо по епюрі поперечного розрізу

H = h₁ +h₂ + h₃ + h₄ + h₅ + h₆+ h₇,(1.27)

де h₁ - найбільша висота встановленого в цеху устаткування або виробу, що знаходиться на ремонті, приймаємо h₁ = 3,6 м [ 1,с.31 ];

h₂ - відстань від верхньої точки встановленого устаткування до нижньої точки виробу, піднятого в крайнє верхнє положення, що транспортується краном, приймаємо h₂ = 2 м;

h₃ - висота найкрупнішого виробу або устаткування, що транспортується, приймаємо h₃ = 1,6 м;

h₄ - відстань від верхньої точки предмету, що транспортується, до центру крюка крана, приймаємо h₄ = 2 м [ 1,с.32 ] ;

h₅ - відстань від центру крюка крана, в його граничному верхньому положенні до верхньої грані головки підкранової рейки, приймаємо

h₅ = 0,4 м [ 2,с.50 ];

h₆ - габаритна висота крана від верхньої грані головки підкранової рейки до верхньої точки контурів крана, приймаємо h₆ = 2,750 м [ 2,с.50 ];

h₇ - відстань від верхньої точки контурів крана до рівня затягування ферм, приймаємо h₇ = 0,25 м [ 2,с.50].

Н = 3,6 + 2 + 1,6 + 2 + 0,4 + 2,750 + 0,25 = 12,6 м.

Висота до верхньої грані головки підкранової рейки

H₁= h₁ +h₂ + h₃ + h₄ + h₅(1.28)

H₁ = 3,6 + 2 + 1,6 + 2 + 0,4 = 9,6 м.

Підйомно-транспортне устаткування цеху складається з мостових, підвісних, консольно-поворотних, підвісних кран-балок, монорельсів з тельферами, електрифікованих рейкових візків, електрокар і інших технічних засобів.

1.2 Рекомендації по технологічному плануванню цеху

Метою реконструкції Дніпропетровського тепловозоремонтного заводу є освоєння ремонту тепловоза 2ТЭ116 для забезпечення вантажоперевезень.

Задоволення справжньої потреби в капітальних ремонтах тепловозів ЧМЭ3, 2ТЭ10, 2ТЭ116 на ДТРЗ стримується відсутністю нового, більш сучасного устаткування. Для забезпечення вимог нових технологій сучасного рівня якості стало питання заміни застарілого устаткування, відслужившего свій термін, і потребою в установці додаткового.

Майже 50% основного устаткування має фізичний знос 75-50%. Особливо гостро стоїть питання про заміну устаткування механічного цеху, самого схильного моральному і фізичному старінню.

По окремих механічних ділянках колісно-візкового, тепловозозбираль-ного, дизельного, електромашинного цехів устаткування не тільки зношено в результаті інтенсивної експлуатації, але і не може бути виведене з експлуатації для проведення капітального ремонту за умов виробництва через нестачу потужностей. По дизельному цеху для освоєння ремонту дизелів Д49 відсутнє спеціальне устаткування, а також площі для його установки.

На заводі є великий недолік виробничих площ, через що відсутні деякі технологічні позиції, а саме: відсутня випробувальна станція дизелів, не вистачає ремонтних стендів в головному тепловозоремонтному корпусі, немає можливості встановити нове устаткування в механічному цеху, виробництво не оснащено сучасними засобами контролю і діагностики, відсутні очисні споруди виробничо-дощових стоків.

Особливо гостро відчувається недолік площ в дизельному цеху. В даний час в цеху проходять ремонт трьох типів дизелів, для ремонту яких необхідне спеціалізоване устаткування, у зв'язку з чим, має місце установка устаткування з порушенням будівельних норм і правил.

Для проведення технологічних процесів, до сучасних вимог, потрібні інвестиційні вкладення, які дозволять відновити технологічне устаткування, створити додаткові виробничі потужності, підвищити якість продукції, що випускається.

Існуючий дизельний цех розміщується в тепловозоремонтному корпусі і граничить з тепловозозбиральним і візковим цехами, адміністративно-побутовими приміщеннями.

Для організації ремонту дизеля 1А-5Д49, дизельний цех піддається реконструкції із зміною місця розташування окремих об'єктів, зокрема: перенесена ділянка ремонту масляних трубопроводів;

- перенесена ділянка ремонту турбокомпресорів ;

- організована нова ділянка загальної збірки дизеля 1А-5Д49; - організована ділянка детонаційного напилення колінчастих валів і ділянка приготування порошку;

- передбачена установка нового комплекту устаткування для ремонту дизеля 1А-5Д49.

В основу організації виробництва встановлений принцип спеціалізації ділянок по видах робіт.

Відповідно до прийнятої організації виробництва цех запроектований в складі:

а) ділянок:

ремонту колінчастих валів;

ремонту блоків і рам;

розбирання і миття;

загального збирання;

опресовування кришок циліндрів;

балансування роторів ТК;

ремонту приводу насосів і насосів дизеля 5Д49;

ремонту шатунно-поршневої групи;

ремонту підшипників;

- випробування компресорів водяних і масляних насосів дизелів;

ремонту компресорів;

ремонту масляних і водяних насосів;

ремонту масляних трубопроводів;

ремонту водяної системи;

загального збирання дизеля 5Д49;

ремонту турбокомпресорів;

ремонту вихлопних колекторів;

ремонту кулачкових валів;

розконсервовування;

механічної;

детонаційного напилення колінчастих валів;

відновлення кришок циліндра дизеля 5Д49.

б) паливного відділення;

в) комор:

інструментальна;

запасних частин.

Подача дизеля в цех здійснюється механізованим візком. Внутрішньоцехові підйомно-транспортні операції здійснюються передавальними візками, консольними кранами і мостовими електричними кранами.

Дизельний цех розміщений в існуючому тепловозоремонтному корпусі

Виходячи з розмірів існуючого цеху, приймаємо висоту до низу будівельних конструкцій від 6 до 9,6 м.

До початку основного періоду будівництва необхідно виконати наступні підготовчі роботи:

- звільнити необхідні площі і приміщення для виконання будівельно -монтажних робіт;

- доставити на будівельний майданчик необхідні механізми;

- підібрати або виготовити необхідне оснащення і пристосування;

- твстановити сигнальну огорожу або знаки безпеки по межі небезпечної зони;

- прокласти тимчасову електролінію і виконати тимчасове електро-освітлення;

- забеспечити будівельний майданчик первинними засобами пожежогасіння;

- організувати майданчики для тимчасового складування будівельних конструкцій і матеріалів;

- підвести воду від існуючих заводських мереж.

На ділянці по ремонту блоків та рам, який буде розташований на звільнених площах, необхідно виконати наступні роботи:

- демонтаж існуючого крана;

- заміну балок і шляхів підвісного крана;

- монтаж нового крана;

- прокладку внутрішніх мереж і комунікацій;

- влаштування загальної і місцевої вентиляції;

- відновлення підлоги після будівельних робіт;

- оздоблювальні роботи;

- влаштування циклону;

- обладнання робочих місць.

Размещено на Allbest.ru