Современные металлургические агрегаты

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Филиал федерального государственного бюджетного

образовательного учреждения

высшего профессионального образования

«Южно-Уральский государственный университет»

(национальный исследовательский университет)

в г. Аше

ОТЧЕТ

о прохождении учебной практики в период

с « 30 »062014 г.

по « 27 »072014 г.

Руководитель практики от ЮУрГУ

Пашнев В.А.

Практика защищена с оценкой

Аша 2014 г.



Дневник Практики
№	Дата	Вид выполняемой работы	Оценка	Примечание	Подпись руководителя
1	30.06.2014- 1.07.2014	Изучение пожарной безопасности и техники безопасности.
2	2.07.2014 - 3.07.2014	Знакомство со структурой предприятия, нормативными документами, должностными обязанностями и рабочим местом.
3	4.07.2014 7.07.2014	Ознакомление с основным оборудованием.
4	8.07.2014 - 9.07.2014	Ознакомление с технической эксплуатацией оборудования на предприятии
5	10.07.2014- 11.07.2014	Ознакомление с методом испытания на растяжение.
6	14.07.2014-15.07.2014	Ознакомление с методом испытания на изгиб.
7	16.07.2014-17.07.2014	Ознакомление с методом испытания на перегиб листов и лент толщиной менее 4 мм.
8	18.07.2014 21.07.2014	Ознакомление с методом измерения твердости по Бринеллю.
9	22.07.2014-23.07.2014	Ознакомление с методом измерения твердости по Роквеллу.
10	24.07.2014- 25.07.2014	Ознакомление с методом на растяжение толстолистового проката в направлении толщины

_____________________ «____»_____________ 2014 г.

Подпись руководителя

М.П.



СОДЕРЖАНИЕ

доменный мартеновский прокат

ВВЕДЕНИЕ

1. Общая характеристика и история ОАО АМЗ

1.1 Доменное производство завода

1.2 Мартеновское производство

1.3 Вспомогательные службы завода

1.4 Первый этап реконструкции завода

1.5 Прокатное производство завода 1960 годов

1.6 Второе этап реконструкции завода

1.7 Прокатное производство завода 80-90-х годов

2. Структура ОАО АМЗ

3. Центральная заводская лаборатория

4. Основные оборудования и краткое описание. Технологические возможности оборудования

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК



ВВЕДЕНИЕ

Учебно-ознакомительную практику проходила в Центральной Заводской Лаборатории в Ашинском районе Челябинской области.

Продолжительность практики -4 недели.

Целями учебной практики по направлению 150400 Металлургия являются:

-закрепление знаний, умений и навыков, полученных на 1-м курсе, при изучении базовых дисциплин

-изучение организационной структуры предприятия и действующей в нем системы управления;

-ознакомление с содержанием основных работ и исследований, выполняемых на предприятии или в организации по месту прохождения практики.

ОАО Ашинский металлургический завод - современное предприятие. В деятельности которого входит производство металлургической продукции (листовой прокат, стальная лента,, лента из аморфных сплавов), товаров хозяйственно-бытового обихода (столовые приборы, кухонные принадлежности, посуда и термосы из нержавеющей стали ) и развивающиеся в последние годы на базе собственного подсобного хозяйства производства продуктов питания (мясо и мясные изделия, молоко и молочные изделия, хлебобулочная продукция, пиво).

Продукцию с маркой Ашинского завода знают не только в России, но и во многих странах мира.

Современный металлургический завод является крупным потребителем электроэнергии. Развитие металлургического производства характеризуется постоянным ростом потребления электроэнергии на тонну выпущенной продукции. В электрификации черной металлургии особое место занимает электропривод так, как удельный вес непрерывно растущего потребления электроэнергии на двигательную силу достигает 70%.

Современные металлургические агрегаты характеризуются большой сложностью. При их рассмотрении необходимо учитывать взаимосвязь между логическим процессом, конструкцией и характеристикой оборудования, быстродействием электропривода и качеством систем управления. Поэтому в системы управления электропривода часто включаются преобразователи электроэнергии, которые придают большую гибкость управлению и обеспечивают получение необходимых статических и динамических характеристик.

Все большее значение в решении технологических задач имеет регулируемый быстродействующий электропривод, интенсивному развитию которого способствовало промышленное освоение статических преобразователей, в том числе и тиристорных.

Характерной чертой автоматизации современного металлургического производства является применение управляющих вычислительных машин, позволяющих строить систему автоматического управления технологическим процессом на основе математических модулей процесса и осуществлять коррекцию параметров математической модели по показаниям датчиков , контролирующих параметры процесса. Особенностью систем оперативного управления является участие в управлении человека, который принимает необходимые решения на основании информации получаемой от систем автоматического управления.

В настоящее время считают, что наибольший технико-экономический эффект обеспечивается путем внедрения систем планово-оперативного управления производством. Это объясняется тем, что металлургические агрегаты достигли высокой степени совершенства, когда эксплуатационные характеристики их весьма близки к максимальным.

В ходе учебной практики мною были изучены более подробно разделы, которые включают в себя описание организации Центральной заводской лаборатории в Ашинском районе Челябинской области, организационная структура ЦЗЛ, регламенты действующих законов, на которые опирается организация в составлении документации.



1. Общая характеристика и история ОАО АМЗ

В 1866 году помещиками Балашовыми, придворными царя, в селе Илек Миньярского района был построен металлургический завод, на котором имелось только доменное производство.

В честь заводовладельца он назван был “Николаевским”.

Железная руда на Николаевский завод доставлялась гужевым транспортом с Бакальского рудника.

Древесный уголь, используемый в качестве топлива, выжигался кучным способом на месте заготовки дров, а выжженный уголь вывозили на завод гужевым транспортом по санному пути.

Сплав металлопродукции производился только один раз в году по реке Сим, при большой воде.

К концу XIX столетия запасы древесины в районе завода истощились, и назрела необходимость строительства завода на другом месте.

Возможно, большую роль сыграло то обстоятельство, что железная дорога Самара-Златоуст, пущенная в то время в эксплуатацию, оказалась в стороне от Николаевского завода.

Выбор строительной площадки под новый завод был определён комиссионно в составе управляющего горным округом Умовым, управляющего Миньярским заводом Глинкова, главного лесничего Вдовина, строителя Кузовкина и специалиста-мартеновца Вериго.

Железная дорога Самара-Златоуст была построена в 1888-90 годах.

Железная дорога Бердяуш-Бакал в 1900 году.

На участке Златоуст-Уфа железная дорога проходила через Бердяуш-Сим-Миньяр-Ашу.

Наиболее подходящим местом по рельефу местности и отношению к дороге оказалась Аша. Город расположен при железнодорожной станции Аша Куйбышевской железной дороги в 100 километрах восточнее города Уфы.

Выбранная комиссией строительная площадка будущего завода примыкала непосредственно к железной дороге на станции Аша. Рядом протекала полноводная река Сим, с большим количеством речушек впадавших в него, а запасы древесины были вокруг завода и в соседних районах Башкирии. Сплав необходимой древесины можно было производить по Симу и его притокам, а потом доставлять древесину по железной дороге. Отгрузка продукции и доставка руды с Бакальских рудников тоже могло производиться по железной дороге.

Так была выбрана площадка под Аша-Балашовский завод.

1.1 Доменное производство завода

Строительство первой доменной печи началось в 1896 году, а в 1898 году доменная печь №1 выдала первый чугун. В 1904 году была пущена доменная печь №2 аналогичная по своей характеристике печи №1.

Печи были оборудованы подъёмником для подачи на колошник руды и угля. Имели кауперы для нагрева воздуха, воздуходувное хозяйство, механизмы для подачи руды и угля к доменным печам, а также рудный, угольный склады у печей и за пределами завода.

1.2 Мартеновское производство

С целью получения готового (горячего и холодного) проката на Миньярском заводе, который в то время уже был собственностью Балашовых, решено было построить в Аше мартеновский цех, который обеспечивал бы слитками прокатные станы Миньярского завода, а впоследствии и Златоустовский.

Первая 50-ти тонная мартеновская печь была построена в 1905 году.

В 1912 году была введена в эксплуатацию мартеновская печь №2, а в 1918 году мартеновская печь №3.

Печи отапливались дровяным генераторным газом. Для получения электроэнергии на заводе был построен паросиловый цех, который вырабатывал пар, необходимый для электрических паротурбин.

Выстроенный вновь мартеновский цех уже в то время имел мостовые краны, завалочные машины и 50-ти тонные напольные разливочные ковши.

Все краны и напольные разливочные ковши имели электроприводы. Загрузка шихты в печи производилась завалочными машинами.

Разливочный пролёт был оборудован двумя напольными сталеразливочными ковшами по 50 тонн каждый, а также мостовыми кранами для уборки слитков, мусора и изложниц. Разливка стали, из напольных ковшей, велась в изложницы, установленные в сталеразливочную канаву, именуемую мартеновцами “оврагом”.

Слитки краёнами отгружались на ж.д. платформы и вывозились на склад готовой продукции, откуда отправлялись по назначению.

1.3 Вспомогательные службы завода

Для обеспечения нормальной работы основных цехов завод имел в своём составе группу вспомогательных цехов и служб:

1. Копровый участок с шихтовым двором;

2. Механическую мастерскую и кузницу;

3. Огнеупорный цех;

4. Электроремонтный цех и телефонную станцию;

5. Паровозное депо с маленькими паровозами, именуемых на заводе“Кукушками”;

6. Конно-дворовый цех;

7. Цех водоснабжения с береговой насосной станцией;

8. Ремонтно-строительный участок.

40-е годы



1.4 Первый этап реконструкции завода

В таком, примерно, составе завод работал до 1930 года.

В мае 1930 года постановлением ЦК ВКП(б) завод был отнесён к числу реконструируемых, т.к. являлся одним из молодых заводов Урала с сравнительно новым оборудованием. Завод был специализирован на выработку качественного металла.

Древесноугольный чугун с мартеновским переделом в печах с малой садкой позволял получить высококачественную углеродистую сталь.

Предполагалось кооперирование АМЗ с Златоустовским металлургическим заводом путём передачи мартеновских слитков АМЗ на ЗМЗ.

В связи с этим постановлением в первую очередь реконструкции подвергался доменный цех.

Внедрение ряда мероприятий (изменение профиля печи, пуск 3 новых кауперов, модернизация засыпного аппарата, ввод рудных и известковых бункеров, установка кранов в цехе, получение готового древесного угля с Химического завода и т.п.) позволило увеличить производительность цеха до 75 тысяч тонн в год.

Вторая очередь реконструкции коснулась мартеновского цеха.

Ёмкость печей была увеличена до 90 тонн, построен шихтарник с копром, печь для обжига известняка и доломита.

Частично заменено устаревшее оборудование цеха. Предусматривалось строительство новой печи №4.

После реконструкции цеха производство стали, должно было достичь 130 тыс. тонн в год, вместо 54 тыс. тонн в 1931 году.

Полная реконструкция цеха не состоялась, т.к. этому помешала война 1941 года.



1.5 Прокатное производство завода 1960 годов

Строительство новой мартеновской печи №4.

ЛПЦ №1.

Введён в эксплуатацию в 1952 году.

Оснащён двумя мазутными печами для нагрева слитков, толстолистовым станом трио Лаута 2850 (полученным по особым поставкам) и комплексом вспомогательного оборудования листоотделки.

Цех выпускал листовой прокат толщиной 10-30 мм из углеродистых сталей марок Ст3сп, Ст3кп и др. Годовая производственная мощность цеха составляла 250-270 тыс. тонн проката в год.

Мартеновская печь №4.

Для обеспечения цеха слитками собственного производства в 1955 году была построена 125 тонная мартеновская печь №4 (печь, строительство которой планировалось ещё в 40 годах).

Одновременно с ней были построены двор изложниц и шихтарник с мульдобалконом и тельферной подачей мульд в открылок рабочей площадки печей.В это же время все печи были переведены на мазутное отопление.

ЛПЦ №2.

Введён в эксплуатацию в 1959 году. Имеет в своём составе стан 1500 горячей прокатки и стан 1400 холодной прокатки.

Специализирован на прокатке горячекатаных и холоднокатаных листов толщиной 0,8-3 мм из жаропрочных, жаростойких и коррозионностойких сталей и сплавов, используемых в авиастроении, космической технике и химическом машиностроении.

Кроме станов 1500 и 1400 имеет кольцевые нагревательные печи на участке стана 1500, термопечь на участке стана 1400, травильное отделение и участок листоотделки с ножницами.

Цех работает на привозной сутунке.

60-70 и 80-е годы

1.6 Второе этап реконструкции завода

Первый, незаконченный, этап реконструкции завода был осуществлён в 40-х годах (коснулся он доменного и частично мартеновского производства, прокатных цехов, в то время, на заводе не было).

Качественная углеродистая сталь (особенно В СТ.сп) листопрокатного цеха №1 потребовалась заводами металлоконструкций, спрос на этот металл был постоянным и неограниченным.

В связи с этим было принято решение резко увеличить производство качественного проката ЛПЦ №1 за счет реконструкции бывшего в то время, доменного цеха, мартеновского и самого листопрокатного цеха №1.

Этапы реконструкции

Доменный цех. Были реконструированы обе печи с заменой их кожуха и увеличением объема печей.

Построен (взамен шахтного) наклонный скиповый подъёмник, реконструированы (нарощены) кауперы и газоочистка. Построена печь обжига сидеритов, а позднее установка для просева сидеритов.

Был проведён целый комплекс мероприятий по механизации работ на колошнике, по низу печей, на коксовой эстакаде Мань-Елги (в 1954 году печи вместо древесного угля были переведены на кокс).

В 1986 году доменное производство было закрыто.

Мартеновский цех. Были реконструированы все печи. Реконструировано под тяжелые краны и большегрузные (185 тонные) печи, все здания цеха.

Садка печи была доведена до 185 тонн (вместо 90-125).

Построен новый шихтарник с эстакадой шихтоподачи тележек с мульдами в открылок рабочей площадки печей, заменено всё крановое хозяйство.

Был установлен 280 тонный разливочный кран.

Разливка стали велась в изложницы, установленные на подвижной состав (тележки).

Были механизированы все трудоёмкие и тяжелые работы.

В целях ускорения завалки печей была дополнительно предусмотрена шихтоподача в печной пролёт с востока.

ЛПЦ №1. Построена новая методическая печь №3, равная по мощности старым печам №1 и №2.

Установлена трио Лаута конструкции УЗТМ.

Развес слитка был увеличен до 4 тонн.

Заменены все рольганги и оборудование листоотделки. Удлинено и частично реконструировано здание цеха.

1.7 Прокатное производство завода 80-90-х годов

“Старое” - листопрокатный цех №1

- листопрокатный цех №2

“Новое”- листопрокатный цех №3

- электросталеплавильный цех (ЭСПЦ).

“Новое” производство

ЛПЦ-3. Введён в эксплуатацию в 1974 году. Оснащён 20-и валковым станом 720 немецкой фирмы “Зундвиг”, агрегатом непрерывного светлого отжига ленты и агрегатами роспуска её.

Производит ленту толщиной от 0,05 до 0,08 мм из прецизионных сплавов-магнитомягких (пермаллой), с заданным коэффициентом расширения (ковар), а также холоднокатаную ленту для масок кинескопов. Рулонный холоднокатаный прокат получает с других заводов. Подобных цехов в СНГ нет.

ЭСПЦ. Введён в эксплуатацию в 1989 году. Крупнейший в СНГ цех по производству аморфных металлических материалов в виде ленты, порошков и тороидальных магнитопроводов, обладающих уникальными электрическими, магнитными и механическими свойствами.

Лента используется в электронике и электротехнике.

Цех оснащён вакуумной индукционной плавильной печью с тигелем ёмкостью 600 кг и машиной для разливки ленты из расплава.

Максимальная ширина разливаемой ленты - 100 мм.

Современное состояние завода

1.8 “Старое “ металлургическое производство

Мартеновский цех в составе 3-х 185 тонных мартеновских печей №1, №3 и №4.

Ввиду отсутствия жидкого чугуна и хронической нехватки металлошихты для 4-х печей, мартеновская печь №2 в 1986 году была выведена из эксплуатации и демонтирована.

Оставшиеся 3 печи при достаточной обеспеченности их металлошихтой позволили за счёт сокращения времени завалки шихты ускорить время плавки её и тем самым обеспечить производственную мощность цеха по стали в пределах 460 тысяч тонн в год.

Листопрокатный цех №1. Стан трио Лаута “2850”.

Проведённая в 60-80 годах коренная реконструкция цеха позволила довести его производственную мощность до 540 тысяч тонн проката в год.

Листопрокатный цех №2.

Стан 1500 горячей прокатки и стан 1400 холодной прокатки. Производство листа основано на привозной заготовке (сутунке).

Мощность цеха по товарному прокату - стан 1500 - 9 тыс. тонн в год,- стан 1400 - 14 тыс. тонн в год.

1.9 “Новое” металлургическое производство

Листопрокатный цех №3. В составе 20-ти валкового стана 720.

Производитель ленты из электротехнических сталей и сплавов толщиной от 0,05 до 0,08 мм, холоднокатаный рулонный прокат получает с других заводов.

Производственная мощность по электротехнической ленте - 1 тыс. тонн в год, по ленте из прецизионных сплавов - 1,3 тыс. тонн в год.

Электросталеплавильный цех в составе плавильной печи и машин для разливки ленты.

Производственная мощность цеха около 15 тонн ленты в год.

Важной вехой в истории предприятия стал 1992 год. В этом году предприятие было преобразовано в акционерное общество открытого типа «Ашинский металлургический завод».

В 2001 году был освоен выпуск садово-огородного инвентаря из металла собственного производства.

В 2002 году за ОАО «Ашинский метзавод» закрепляется статус градообразующего предприятия.

В 2004 году был введен в строй энерговырабатывающий комплекс, обеспечивающий завод собственной электроэнергией.

В новом веке, начиная с 2000 года, выстояв и преодолев последствия кризиса, сохранив социальную сферу, Ашинский метзавод возобновил работу по модернизации и техническому перевооружению. Была разработана программа развития сталеплавильного производства, которая предусматривала замену мартеновского способа производства стали на электросталеплавильный. В ходе выполнения этой программы был построен производственный корпус отделения непрерывной разливки стали с установкой в 2005 году агрегата «ковш-печь» и пуском в эксплуатацию в 2007 году машины непрерывного литья заготовок.

В 2010 году с пуском новой, уникальной для СНГ дуговой сталеплавильной печи ДСП-120 с конвейерной загрузкой металлошихты начал свою трудовую деятельность электросталеплавильный цех № 2. В его состав входят также газоочистка, кислородная станция, система оборотного цикла водоснабжения. Мартеновское же производство стали в Ашинском металлургическом заводе было завершено последней плавкой 1 ноября 2010 года.

Кроме того, параллельно этому велась и продолжается работа по реконструкции листопрокатного производства завода, а именно - листопрокатного цеха № 1. Результатом ее первого этапа послужило проведение тендера в ноябре 2011 года и выбор поставщиков нового прокатного оборудования.

12 июля 2012 года в торжественной обстановке состоялась заливка первого фундамента нового листопрокатного цеха Ашинского метзавода, срок сдачи в эксплуатацию которого намечен на 2014 год.

Сегодня АМЗ является одним из ведущих российских производителей специальных сплавов для нужд предприятий оборонного комплекса, нефтегазовой, химической, атомной, авиационной и космической отраслей промышленности. Завод входит в пятерку крупнейших российских поставщиков толстолистового проката. А ашинские магнитопроводы из аморфной ленты успешно заменяют все известные магнитомягкие материалы, обладают уникальными электрическими, магнитными и механическими свойствами. Под торговой маркой «Amet» выпускаются плоский углеродистый и нержавеющий лист, тончайшая электротехническая лента, аморфные и нанокристаллические сплавы, экологически чистые и долговечные товары народного потребления из нержавеющей стали. Эта продукция отличается высоким качеством и пользуется спросом на внутреннем и внешнем рынках.

В 2013 году заводу исполняется 115 лет. Возраст немалый. Но многое еще впереди. Предприятие давно зарекомендовало себя как надежный деловой партнер и поставщик высококачественной продукции на отечественном и мировом рынках и делает все, чтобы оправдать девиз: «С вами - на годы!».



2. Структура ОАО АМЗ



3. Центральная заводская лаборатория

История ЦЗЛ исчисляется практически с момента рождения Ашинского метзавода. С выпуском первой продукции появилась необходимость в оценке ее качества, совершенствовании технологии и исследовательской работе. Первоначально коллектив лаборатории насчитывал всего 8 человек. Людям приходилось трудиться в сложных условиях, так как рабочие места были разбросаны по разным цехам: механические лаборатории находились в листопрокатных цехах №1 и № 2, химические - в здании телефонной станции и мартеновском цехе. В здании телефонной станции располагались и исследовательские лаборатории - металлургическая и прокатная. Взаимодействовать лаборантам было нелегко, при ходилось много бегать по заводу, тем самым теряя драгоценное время, ведь в работе лаборатории основными принципами являются скорость и качество выполнения поставленных задач. С тех пор прошло много времени, изменилось практически все.

Сейчас ЦЗЛ - одно из самых важных подразделений в цепочке металлургического производства.

Подразделения ЦЗЛ:

1. Химическая лаборатория

2. Механическая и металлографическая лаборатории

3. Прокатная лаборатория

4. Сталеплавильная лаборатория

5. Лаборатория по разработке и контролю технологии производства аморфных и микрокристаллических материалов

6. Лаборатория по разработке и контролю технологии производства ленты из электротехнических сталей и прецизионных сплавов и товаров народного потребления

7. Лаборатория неразрушающих и статистических методов контроля

Лаборатория аморфных сплавов занимается испытаниями и разработкой новых видов продукции ЭСПЦ № 1, совершенствованием технологических процессов производства ленты и магнитопроводов. Для спектрального анализа было приобретено оборудование, позволяющее определять содержание примесей в сплавах и шихтовых материалах. Для определения магнитных характеристик функционируют автоматизированные комплексы, позволяющие проводить испытания в различных условиях.

В химической лаборатории проводятся анализы химсостава материалов. Подразделение проводит контроль сырья на начальном этапе, по ходу технологического процесса и готовой продукции. С целью сократить время выполнения анализов в лабораторию были приобретены два спектрометра OBLF, газоанализатор и рентгенофлуоресцентные анализаторы.

Специалисты лаборатории прецизионных сплавов занимаются совершенствованием и контролем качества тончайшей ленты из стали и сплавов толщиной от 5 мкм до 1 мм. Благодаря последним разработкам на Ашинском метзаводе стали производить холоднокатаную изотропную электротехническую сталь в широком диапазоне толщин от 0,1 до 0,5 мм. Для выполнения точных и быстрых исследований в лабораторию было приобретено специализированное высокоточное оборудование с программным обеспечением - испытательная разрывная машина Н10КТ и дельтаскоп МР30.



4. Основные оборудования и краткое описание. Технологические возможности оборудования

1. Метод испытание на растяжение

Настоящий стандарт устанавливает методы статистических испытаний на растяжения черных и цветных металлов и изделий из них номинальным диаметром или наименьшим размером в поперечном сечении 3,0 мм и более для определения при температуре () єС характеристики механических свойств.

Вырезку заготовок для образцов проводят на металлорежущих станках, ножницах, штампах путем применения кислородной и анодно-механической резки и другими способами, предусматривая припуски на зону металла с измененными свойствами при нагреве и наклепе.

Места вырезки заготовок для образцов, количество их, направление продольной оси образцов по отношению к заготовке, величины припусков при вырезке должны быть указаны в нормативно-технической документации на правила отбора проб, заготовок и образцов или на металлопродукцию.

При изготовлении образцов принимают меры (охлаждения, соответствующие режимы обработки), исключающие возможность изменения свойств металла при нагреве или наклепе, возникающих в результате механической обработки. Глубина резания при последнем проходе не должна превышать 0,3 мм.

Плоские образцы должны сохранять поверхностные слои проката, если не имеется иных указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

Заусенцы на гранях плоских образцов должны быть удалены механическим способом без повреждения поверхности образца. Кромки в рабочей части образцов допускается подвергать шлифовке и зачистке на шлифовальном круге или шлифовальной шкуркой.

Испытания проводятся на двух образцах, если иное количество не предусмотрено в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

Для испытания на растяжение применяют пропорциональные цилиндрические или плоские образцы.

2. Метод испытание на изгиб

Настоящий стандарт устанавливает метод определения способности металлических материалов выдерживать пластическую деформацию при изгибе.

Испытание на изгиб заключается в пластической деформации образца круглого, квадратного, прямоугольного и многоугольного сечения путем изгиба без изменения направления действия силы до достижения заданного угла изгиба. Оси двух опор при изгибе образца должны оставаться в плоскости, перпендикулярной к направлению действия силы. При изгибе на 180є две боковые поверхности могут, в зависимости от требования стандарта на металлопродукцию, соприкасаться друг с другом или быть параллельными, находясь одна от другой на заданном расстоянии; для контроля этого расстояния применяют прокладку.

Испытание на изгиб проводят в соответствии с требованиями одного из следующих методов, указанных в нормативных документах на металлопродукцию:

- до достижения заданного угла изгиба при действии усилия

- до достижения параллельности сторон образца, отстоящих друг от друга на заданном расстоянии при действии усилия

- до соприкосновения сторон образца при действии усилия

3. Метод испытания на перегиб листов и лент толщиной менее 4мм.

Настоящий стандарт устанавливает метод испытаний на перегиб листов и лент толщиной менее 4мм при температуре єС.

Испытание состоит в многократном перегибе на 90є от исходного положения в одну и другую сторону прямоугольного сечения, закрепленного на зажимах прибора.

4. Метод измерения твердости по Бринеллю.

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю металлов с твердостью не более 650 единиц.

Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием течения определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия.

5. Метод измерения твердости по Роквеллу.

Настоящий стандарт устанавливает метод испытаний на перегиб листов и лент толщиной менее 4мм при температуре єС.

Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы A, C, D) или стального сферического наконечника (шкалы B, E, F, G, H, K) под действием последовательно прилагаемых предварительного F₀ и основного F₁ усилий и в определении глубины внедрения наконечного после снятие основного усилия (F₁).

6. Метод на растяжение толстолистового проката в направлении толщины.

Настоящий стандарт устанавливает метод испытаний на растяжение в направлении толщины при температуре єС толстолистового проката с нормированным минимальным значением предела текучести не более600 Н/мм² и толщиной от 15 до 160 мм для определения характеристик (временного сопротивления и предела текучести).



БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Метод испытания на растяжение. ГОСТ 1497-84, 1997 г.

2. Метод испытания на изгиб. ГОСТ 14019-2003, 2004 г.

3. Метод испытания на перегиб листов и лент толщиной менее 4мм. ГОСТ 13813-68, 1999 г.

4. Метод измерения твердости по Бринеллю. ГОСТ 9012-59, 1993 г.

5. Метод измерения твердости по Роквеллу. ГОСТ 9013-59, 1991 г.

6. Метод на растяжение толстолистового проката в направлении толщины. ГОСТ 28870-90, 1991 г.

Размещено на Allbest.ru