Листовая штамповка

Размещено на http://www.allbest.ru/

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА

ЛИСТОВАЯ ШТАМПОВКА



Определение формы и размеров заготовки

При вытяжке без утонения не учитывают изменение толщины стенки.

На рисунке 1.1 представлена схема для расчета размеров заготовки для детали получаемой вытяжкой.

Рисунок 1.1 - Схема для расчета размеров заготовки

Диаметр заготовки без учета припуска на обрезку рассчитывается по формуле [1]

где - диаметр заготовки без учета припуска на обрезку;

- диаметр пробивного отверстия;

- диаметр внутренней полости;

- диаметр детали с учётом скруглений;

- диаметр фланца.

- радиус скругления;

- высота цилиндрической части детали;

Подставив необходимые величины в формулу (3.1), выполним расчет

Для определения возможности вытяжки в ленте рассчитываем общий коэффициент вытяжки [1]

Так же необходимо найти отношение .

Относительная толщина заготовки

Вытяжка за один переход недопустима. Минимальный коэффициент вытяжки за первый переход равен [1]

Производим вытяжку детали за два перехода.

При минимальном коэффициенте вытяжки за первый переход [1] и следующем переходе [1]. Можем производить вытяжку в два перехода.

Процесс изготовления детали можно увидеть из рисунка 1.2.



Рисунок 1.2 - Схема штамповки детали «Втулка»

1 - плита верхняя; 2 - плита нижняя ; 3-пуансонодержатель; 4-матрицадержатель; 5-прижим-съёмник; 6-пуансон вырубной; 7-пуансон вытяжной; 8-пуансон вытяжной; 9- пуансон вырубной; 10- пуансон отбортовочный; 11-пуансон вырубной.

Переходы штамповки

Так как [2], то двух вытяжек будет достаточно.

В соответствии с коэффициентами вытяжки произведем расчет диаметров деталей по переходам по формуле [1]

(4.1)

где - диаметр детали на n-ом переходе, мм;

- диаметр детали на (т-1)-ом переходе, мм;

- соответствующий коэффициент вытяжки.

Подставив соответствующие значения в формулу (4.1), получим:

1-й переход:

2-й переход:

;

Расчет радиусов закругления кромок матриц и пуансонов на 1-м переходе по формулам [1]

(4.2)

(4.3)

где- радиусы закругления кромки матрицы и пуансона на

1-ом переходе соответственно, мм;

S-толщина материала, мм.

Подставив значения в формулы (4.2) и (4.3) получим:

Расчет радиусов закругления кромок матриц и пуансонов на 2-ом переходе по формулам [1]

(4.4)

(4.5)

где- радиусы закругления кромки матрицы и пуансона на

2-ом переходе соответственно, мм;

Подставив значения в формулы (4.4) и (4.5) получим:

.

Зная диаметры м радиусы скругления детали по переходам можем рассчитать высоты вытяжных преходов [1]

(4.6)

где - высота детали на n-ом переходе;

-диаметр фланца;

- диаметр детали на n-ом переходе;

- радиус скругления на n-ом переходе.

Подставив значения в формулы (4.6) получим:

1-й переход

2-й переход

На четвертом переходе получения детали производится пробивка отверстия под последующую отбортовку.

Для получения детали необходимой высоты рассчитываем диаметр отверстия под отбортовку.

Высота на которую можно отбортовать деталь с полученными размерами определяется по формуле [1]

(4.7)

где S - толщина материала;

- радиус сркугления;

- диаметр отверстия под отбортовку;

- внутренний диаметр детали;

Высота, на которую необходимо отбортовать деталь равна 4,33 мм. Подставив в формулу (4.7) необходимые значения можно определить диаметр отверстия, которое необходимо пробить

На пятом переходе выполняется отбортовка.

На последнем переходе получения детали “Втулка” листовой штамповкой выполняется вырубка готовой детали заданным диаметром 15 мм. заготовка метал штамповка оборудование

Раскрой материала

При проектировании детали следует учитывать, что последующий раскрой листового материала, используемого для получения детали, в значительной степени зависит от конструкции этой детали и ее размеров. Кроме того, на выбор типа раскроя и исходного листового материала оказывает влияние тип производства.

В массовом производстве небольших деталей рекомендуется заменять листовой материал холоднокатаной лентой.

Существует три основных вида раскроя материала:

С наличием технологических отходов.

Малоотходный.

Безотходный.

В данном курсовом проекте применяется вид раскроя с технологическим отходом. Отход будет образовываться в результате пробивки технологических отверстий (окон).

В качестве исходного материала принята лента.

Так как вытяжка детали производится в ленте с надрезами, то предварительно рассчитаем размеры перемычек на ленте. Эскиз расположения перемычек и припусков представлены на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 - Эскиз расположения перемычек и припусков

Рассчитаем элементы технологического окна по формулам [2]

(5.1)

где - диаметр заготовки, мм;

- длина фигурного отверстия, мм;

- ширина мостика между надрезами, мм;

- наименьшая ширина фигурного отверстия, мм;

Произведем соответствующий расчет по формулам (5.1)

Рассчитаем ширину ленты [1]

, (5.2)

где =2,2- припуск на кольцевой отход при вырубке, мм;

=2,05- величина боковых перемычек, мм;

диаметр заготовки с учётом припуска на кольцевой отход,мм.

Подставив значения в формулу (5.2) получим

Шаг подачи для вытяжки с надрезом ленты [1]

Выбираем материал Лента 08-М-2-1,0х32 по ГОСТ 503-81.

Исходя из полученных размеров перемычек выполняем схему раскроя (рисунок 2.2).

Определение коэффициента использования металла

Рациональность раскроя ленты оценивается коэффициентом использования материала. Коэффициент использования материала определяют по формуле [1]

(6.1)

где - площадь детали, мм²;

- количество деталей получаемых из ленты, шт;

- длина ленты, мм;

B - ширина ленты, мм.

Площадь детали определяется по формуле [1]

(6.2)

где - диаметр заготовки, мм;

- диаметр отверстия в донной части заготовки, мм.

Для простоты расчета примем, что длина используемой ленты равна 5 м (5000 мм). Количество деталей, получаемых из ленты [1]

(6.3)

где шаг подачи, мм.

Принимаем

Подставим необходимые значения в формулу (6.1), получим

Расчет технологического усилия штамповки

Общее технологическое усилие зависит от вида и количества операций, необходимых для получения детали. Поскольку в данном курсовом проекте применяется штамп последовательного действия, определение усилий штамповки следует производить в той последовательности, в которой осуществляются операции в штампе.

Для данного материала ленты - Сталь 08 [1]:

Расчетное усилие пробивки (вырубки) определяется по формуле [1]

, (7.1)

где L - длина пробиваемого (вырубаемого или отрезаемого) контура,

мм;

S - толщина материала, мм;

у_ср - сопротивление материала срезу, МПа.

Полное усилие пробивки (вырубки) определяется по формуле [1]

кН, (7.2)

где - усилие прижима.

Поправочный коэффициент принимают в пределах k = 1,2-1,3 [1]. Этот коэффициент учитывает состояние (притупление) режущих кромок инструмента, отклонение механических свойств и толщины штампуемого материала. Принимаем k = 1,2.

Усилие прижима состоит из давления сжатия пружин съемника [1]

(7.3)

Расчет усилия снятия полосы с пуансона выполняется по формуле [1]

(7.4)

где Р - полное усилие пробивки (вырубки);

- коэффициент снятия, определяемый в зависимости от типа

штампа и толщины материала () [1].

Усилие проталкивания детали через матрицу с цилиндрической шейкой равно [1]

, кН (7.5)

где Р - полное усилие пробивки (вырубки);

- коэффициент, устанавливающий соотношение между и () [1];

n = h/S - количество деталей, находящихся в шейке матрицы;

S - толщина вырубаемых деталей.

Пробивка технологического окна.

На рисунке 3.1 представлена схема для расчёта длины контура.

Рисунок 3.1 - Схема для расчёта длинны контура

Длина пробиваемого контура [1]

- диаметр заготовки c учётом припуска на кольцевой отход,мм;

- угол, охватывающий криволинейный участок вырубаемого контура, град;

- длина меньшей стороны прямоугольного участка;

- длина большей стороны прямоугольного участка.

Определим угол .

Рисунок 3.2-Схема для определения угла .

Из рисунка 3.2 видно что

Рисунок 3.3-Схема для определения угла

Исходя из рисунка получаем прямоугольный треугольник, из которого можно найти угол

Подставив значения в (7.6) получим

Определим длину контура рабочего окна

Рассчитываем усилие вырубки по формуле (7.1)

Рассчитываем усилие прижима по формуле (7.3)

Рассчитываем полное усилие вырубки по формуле (7.2)

Рассчитываем усилие снятия полосы с пуансона по формуле (7.4)

Рассчитываем усилие проталкивания по формуле (7.5)

.

Общее усилие на операции равно[1]

.

Операции вытяжки.

Расчетное усилие вытяжки определяется по следующей формуле [1]

(7.6)

где,- диаметр цилиндрической части детали по средней линии, мм;

S - толщина материала, мм;

- предел текучести материала, МПа;

- коэффициент, зависящий от коэффициента вытяжки (при m₁=0,5 k=1,10, а при m₂=0,78 k=1,10) [1].

Полное усилие вытяжки определяется по формуле [1]

(7.7)

где - усилие прижима.

Усилие прижима для первой вытяжки определяется по формуле [1]

(7.8)

где - диаметр заготовки, мм;

- диаметр детали, мм;

- радиус кромки матрицы, мм;

- давление прижима, МПа.

Усилие прижима для второй вытяжки определяется по формуле [1]

(7.9)

где - диаметр детали на предыдущем переходе вытяжки, мм;

- диаметр детали на текущем переходе вытяжки, мм.

Давление прижима определяется по формуле [1]

(7.10)

Производим расчет усилий вытяжки по переходам.

1-й переход:

Подставив соответствующие значения в формулу (7.10), рассчитаем давление прижима

Подставив соответствующие значения в формулу (7.8), рассчитаем усилие прижима для первой вытяжки

Подставив соответствующие значения в формулу (7.6), рассчитаем расчетное усилие для первой вытяжки

.

Общее усилие на операции равно

2-й переход:

Подставив соответствующие значения в формулу (7.8), рассчитаем усилие прижима для второй вытяжки

Подставив соответствующие значения в формулу (7.6), рассчитаем расчетное усилие для второй вытяжки

.

Общее усилие на операции равно

Пробивка отверстия под отбортовку.

Усилие пробивки определяем по формуле [1]

.

Рассчитываем усилие прижима по формуле (7.3)

Рассчитываем усилие снятия полосы с пуансона по формуле (7.4)

Рассчитываем усилие проталкивания по формуле (7.5)

Общее усилие на операции равно

Отбортовка отверстия.

Усилие отбортовки определяется по следующей формуле [1]

(7.11)

где S - толщина материала, мм;

- предел прочности материала, МПа;

- диаметры отверстия до отбортовки и после, соответственно.

Подставив соответствующие значения в формулу (7.11), получим

Вырубка готовой детали.

Усилие пробивки определяем по формуле [1]

.

Рассчитываем усилие прижима по формуле (7.3)

Рассчитываем усилие снятия полосы с пуансона по формуле (7.4)

Рассчитываем усилие проталкивания по формуле (7.5)

Общее усилие на операции равно

Для нахождения технологического усилия суммируем усилия процессов начинающихся в одно время.

Так как ,

Усилие прижима принимаем

Выбор оборудования и его характеристика

По справочной литературе выбираем пресс модели КД2124Г. Параметры пресса представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Параметры пресса

Параметры пресса	КД2124Г
Номинальное усилие, кН	250
Ход ползуна, мм	5 - 80
Число ходов ползуна в минуту	180
Расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении при наибольшем ходе и регулировке вверх, мм	280
Величина регулировки расстояния между столом и ползуном, мм	55
Расстояние от оси ползуна до станины (вылет), мм	230
Размеры стола, мм	560х420
Размеры отверстия в столе, мм	250х170
Размеры ползуна, мм	355х235
Толщина подштамповой плиты, мм	75
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	2,5
Габаритные размеры пресса, мм: в плане высота над уровнем пола	1180х1210 2445
Масса пресса, т (около)	2,3



Определение центра давления штампа

Центр давления штампа необходим для центровки верхней половины штампа относительно нижней и для определения места расположения хвостовика на верхней плите. В случае неправильного расположения хвостовика на плите может произойти перекос штампа из-за того, что точки приложения усилий на каждой операции находятся на разных расстояниях. Расчет центра давления ведется по усилиям для всех операций. Эскиз расположения переходов штамповки представлен на рисунке 4.1.

Рисунок - 4.1 Схема расположения осей рабочих деталей штампа

Центр давления определяется по формуле [1]

(9.1)

где - усилия прилагаемые на каждой операции;

- расстояния к центру каждой операции;

- суммарное усилие всех операций.

Подставив соответствующие значения в формулу (9.1) выполним расчет

Поскольку относительно оси X штамп симметричен, то нет необходимости в нахождении смещения оси штампа относительно указанной оси X.

Расчет деталей штампа на прочность

Проверочному расчету на прочность подлежат пуансоны, поскольку они в штампе являются наиболее нагруженными. Выполним расчет на смятие плиты опорной поверхностью головки пуансонов [1]

(10.1)

где - напряжение смятия опорной поверхности, МПа;

Р - усилие, Н;

F - площадь опорной поверхности пуансона,;

- допускаемое напряжение смятия, [1].

Подставив необходимые значения в формулу (10.1), выполним расчет.

Пробивка технологического окна

;

1-я операция вытяжки

;

2-я операция вытяжки

;

Пробивка отверстия под отбортовку

;

Операция отбортовки

;

Вырубка готовой детали

.

Судя по полученным значениям можно сделать вывод, что устанавливать подкладную плиту между пуансонодержателем и верхней плитой не обязательно, так как напряжение не превышает допустимого.

Расчет пуансонов на сжатие в наименьшем сечении [1]

, (10.2)

где, - напряжение сжатия, МПа;

Р - усилие, Н;

f - площадь наименьшего сечения пуансона,;

-допускаемое напряжение сжатия, для [1].

Подставив необходимые значения в формулу (10.2), выполним расчет.

Пробивка технологического окна

;

1-я операция вытяжки

;

2-я операция вытяжки

;

Пробивка отверстия под отбортовку

;

Операция отбортовки

;

Вырубка готовой детали

.

Поскольку расчетные значения не превышают допустимого, то прочность пуансонов на сжатие выполняется.

Расчет свободной длины пуансонов на продольный изгиб [1]

где - длина свободной части пуансона;

- модуль упругости () МПа;

- коэффициент безопасности;

- момент инерции сечения

- усилие, Н.

Момент инерции круглого сечения рассчитывается по следующей формуле [2]

(10.4)

Подставив необходимые значения в формулу (10.3) и (10.4), выполним расчет.

Расчет для первого пуансона выполнять не обязательно, поскольку пуансон имеет сложную форму поперечного сечения.

1-я операция вытяжки

2-я операция вытяжки

Пробивка отверстия под отбортовку

Операция отбортовки

Вырубка готовой детали

Сравнив длины пуансонов на чертеже с полученными, видно что они все не превышают допустимого.

Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампа

Согласно полученному заданию предельные допуски составляют H12 и h14.

Произведем расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампа.

1) Расчет инструментов для пробивки технологического отверстия (надрезки полосы). На рисунке 5.1 представлена схема расчета исполнительных размеров инструментов для пробивки технологического окна.



Рисунок 5.1 - Схема расчета исполнительных размеров инструментов для пробивки технологического окна

Рассмотрим размеры пуансона. Их можно разделить на размеры уменьшающиеся и увеличивающиеся при износе. Исполнительный размер пуансона определяется по формуле [1]

, (11.1)

где - номинальный размер детали, мм;

- припуск на износ, мм;

- допуск на изготовление, мм;

- допуск на деталь, мм.

Размеры увеличивающиеся при износе:

, мм.

Размеры уменьшающиеся при износе:

, мм;

, мм.

Матрицу доработать по пуансону с зазором

2) 1-я операция вытяжки:

2-я операция вытяжки:

3) Пробивка отверстия под отбортовку.

, мм.

Матрицу доработать по пуансону с зазором

4) Вырубка готового изделия.

, мм;

Пуансон доработать по матрице с зазором

Выбор конструкции штампа и описание работы средств автоматизации

Обосновав в пункте 2 все преимущества и недостатки, выбираем штамп последовательного действия для вытяжки деталей в ленте с вырезами. На рисунке 6.1 представлена схема штампа с подающим устройством [3].



Рисунок 6.1 - Схема штампа с подающим устройством

1- волковая подача; 2 - пуансон вырубной; 3 - пуансоно держатель;

4 - хвостовик ; 5 - пуансон вытяжной; 6 - пуансон

вытяжной; 7 - пуансон пробивной; 8 - пуансон отбортовочный;

9 - пуансон вырубной; 10 - плита верхняя; 11 - колонка направляющая;12-втулка направляющая; 13-съёмник; 14-матрицедержатель;15-плита нижняя; 16-выталкиватель.

При этом способе штамповки в одном штампе последовательно выполняется большое число операций (переходов), необходимых для изготовления сложных по конфигурации деталей. Работа штампа осу

ществляется за несколько ходов ползуна пресса и за несколько шагов подачи, причем за каждый ход ползуна пресса получается одна готовая деталь (или несколько детален при многорядной штамповке). Этот способ штамповки полностью оправдал себя при изготовлении самых разнообразных деталей из ленточного материала при автоматической штамповке на быстроходных прессах в крупносерийном и массовом производствах.

Последовательная штамповка деталей из ленты позволяет полностью механизировать процесс межоперационной передачи полуфабриката и удаления из штампа готовых деталей.

Изготовление многооперационных последовательных штампов, как показывает практика ряда заводов, несложно и доступно любому предприятию.

Штамп отличается тем, что процесс вытяжки в ленте производится с фасонной вырезкой промежутков между заготовками. Деталь (окантовка) получается за семь переходов: два перехода вытяжки, пробивка отверстия под отбортовку, отбортовка и вырубка детали по наружному контуру.

Особенностью конструкции штампа является наличие в нем съемника-складкодержателя (см. сборочный чертеж, поз. ), действующего от пружин (поз. ), смонтированных на винтах в верхней части штампа (поз. ). Все матрицы выполнены в виде отдельных вставок, установленных в обойму - матрицедержатель (поз. ) и удерживаемых в последней посредством заплечиков.

Лента вначале подается до перекрытия фасонного окна первой матрицы и за первый удар производится обрезка конца ленты по профилю вырезного пунсона. При переходе на автоматический режим штамповки (лента подается валковой подачей, смонтированной в штампе) лента подается на фиксированный шаг подачи.

Валковые механизмы применяются для материалов толщиной до 2 мм. Величина подачи материала за один ход пресса до 320 мм для средних прессов. Точность подачи 0,05-0,2 мм. При наличии обгонной муфты точность подачи составляет 0,05-0,06 мм. Допускается применение подачи для прессов с числом ходов до 250 в минуту.

Принципиальная схема валковой подачи приведена на рисунке 6.2.



Рисунок 6.2 - Схема валковой подачи

1 - рычаг; 2 - валки; 3 - муфта; 4 - шпонка;

5 - шестерни; 6 - маслёнка.

Обычно прессы снабжаются двусторонней валковой подачей с приводом от эксцентрика, установленного на валу пресса. Значительно реже применяется односторонняя валковая подача, используемая как тянущая (при толщине материала от 0,1 до 1 мм) или (при толщине материала свыше 1 мм) как толкающая подача.

Основой привода является клинороликовая муфта рабочего и холостого хода. При движении тяги происходит заклинивание роликов, сцепление с наружной обоймой, поворот валков и перемещение ленты на величину шага подачи. При движении тяги в обратном направлении ролики соскальзывают, сцепление с наружной обоймой не происходит и валки не вращаются.

При большей величине шага подачи погрешность подачи увеличивается. В этом случае для возможности применения валковой подачи необходимо уменьшить число ходов пресса.



Организация рабочего места

Высокая производительность труда и прогрессивные методы работы возможны лишь при наличии правильной организации трудового процесса и рабочего места.

Весьма ответственной частью производственного процесса является установка штампов на прессах и их наладка, от которых зависит качество штампуемых деталей, надежная безаварийная работа штампов и безопасность работы штамповщика.

Необходимо предусмотреть мероприятия по сокращению потерь времени на переналадку оборудования путем механизации работ по установке штампов и повышению производительности труда наладчиков. Необходимым условием является надлежащая организация штампового хозяйства и транспортирования штампов.

Надлежащая организация производства и правильное использование цеховых транспортных средств невозможны без правильно выбранной производственной тары. Необходимо пользоваться специально разработанной металлической тарой, рассчитанной для данной продукции и для применяемых транспортных средств. Пользоваться случайной деревянной тарой не рекомендуется.

В организацию рабочего места штамповщика входят:

правильная и наиболее удобная планировка рабочего места, включая способы и места укладки заготовки, готовых изделий и отходов;

необходимая подготовка материалов и полуфабрикатов;

обеспечение рабочего места вспомогательным инструментом;

содержание в исправности и рабочей готовности пресса и штампа;

содержание рабочего места в чистоте и порядке.

Планировка и организация рабочего места зависят от вида и размеров

заготовки (полоса, лента, лист, штучный полуфабрикат), степени механизации работ и способа подачи заготовок (ручная, автоматическая), способа удаления деталей (на провал, с обратным выталкиванием и ручным удалением, с автоматическим удалением - сбрасыванием), типа пресса (вертикальный, наклоняемый, одностоечный, двустоечный, С-образный, двустоечный закрытый и т.д.), мощности (усилия) пресса и размеров штампуемых деталей.

Схема организации рабочего места штамповки приведена на рисунке 7.1.

Рисунок 7.1 - Планировка рабочего места

1 - пресс; 2 - катушка с лентой; 3 - катушка с отходом;

4 - ящик для готовых деталей.

Мероприятия по охране труда и техника безопасности

Подвижные узлы и детали штампов должны фиксироваться в рабочем положении и иметь упоры, ограничивающие их перемещение в предусмотренном диапазоне.

В штампах с направляющими втулками и колонками должен исключаться сход направляющих втулок с колонок при верхнем рабочем положении ползуна.

Требования к эксплуатации штампов:

допускаются штампы, прошедшие испытания;

при автоматической подаче ленты, ручные работы допускаются только на заправке ленты в подающее устройство;

ремонт и наладку установленных на пресс штампов следует проводить после установки ограничителей открытой высоты и других средств, исключающих самопроизвольное движение ползуна пресса вниз при включенном и полностью остановленном прессе; включение пресса должно быть двуручное;

использовать ограждение рабочей зоны штампа;

при эксплуатации необходимо систематически проверять крепление штампа и его деталей, состояние защитных устройств, прочищать каналы для смазки и выхода воздуха.

Требования к работе на прессах:

допускаются только рабочие, прошедшие производственный инструктаж;

место работы должно хорошо освещаться, источник света не должен попадать в глаза рабочему;

рабочий должен иметь вспомогательный инструмент (пинцет, крючок и др.);

во время работы нельзя производить чистку, смазку либо ремонт механизмов;

при временном перерыве или прекращении работы мотор пресса должен быть выключен;

при включении пресса педалью необходимо нажать педаль до отказа, так как неполное нажатие может вызвать удар пресса;

Конструкция штампа по возможности должна исключить образование острых углов у отходов (в плане).

В конструкции нашего штампа предусмотрено:

- Транспортировочные штыри для транспортировки штампа;

- предусмотрены пазы для надежного крепления штампа к столу пресса;

- на переходах вытяжки предусмотрены выталкиватели для удаления детали из матрицы;

- для крепления верхней части штампа установлен хвостовик, размеры которого соответствуют размерам отверстия в ползуне пресса;

- для предотвращения травмирования рабочего во время подачи заготовки, штамп оснащен подачей;

- по возможности были притуплены острые углы штампа;

- Зазоры безопасности между подвижными и неподвижными частями штампа должны быть:

а) не более 8 мм при нахождении ползуна пресса в верхнем рабочем положении;

б) не менее 25 мм при нахождении ползуна пресса в нижнем рабочем положении, исключающем травмирование пальцев оператора.



Заключение

В процессе выполнения курсового проекта поставленные задачи были достигнуты, а именно:

- обоснован наилучший способ штамповки для получения детали «Втулка»;

- рассчитаны необходимые размеры заготовки, параметры раскроя материала для выбранного способа штамповки;

- определены технологические усилия по переходам, с предварительным расчетом количества основных и вспомогательных переходов;

- детали штампа рассчитаны на прочность и определены их исполнительные размеры;

- выбрано оборудование и средства автоматизации;

- произведена примерная планировка рабочего места и изложены требования по технике безопасности и охране труда;

- спроектирован штамп, разработаны рабочие чертежи основных деталей штампа.

Размещено на Allbest.ru