Установка гідроочищення дизельного палива

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Установка гідроочищення дизельного палива призначена для переробки дизельної фракції 230-360єС Західносибірської нафти і виготовлення стабільного гідрогенізата дизельного палива зі вмістом сірки до 0,2%.

У комплекс установки входять наступні блоки:

- блок гідроочищення сировини;

- блок стабілізації отриманого гідрогенізата;

- блок очищення від сірководню циркуляційного воденьвмісного газу і вуглеводневого газу моноетаноламіном;

Теплообмінник Т-205 експлуатується в блоці гідроочистки.

Основне обладнання на установці: колони, ємності, теплообмінники, насоси. Колони на установці призначені для проведення масообмінних процесів ректифікації . Вони працюють під атмосферним тиском чи під надлишковим тиском

Колона працює слідуючим чином. Підігріта в печі сировина подається в середню частину колони. Легкокиплячі компоненти у вигляді пари піднімаються догори і зустрічаються з циркуляційним зрошенням, охолоджуються, з них відбирається висококиплячий компонент у вигляді рідкої фази

Сепаратори на установці призначені для розділення суміші газу з рідиною, за рахунок збільшення об'єму, що займає ця суміш. Вони складаються з циліндричного корпуса, еліптичного або конічного днищ, штуцерів, опори.

Апарати повітряного охолодження - АПО призначені для охолодження продуктів реакції спрямованим потоком повітря.

Вони складаються з трубних пучків, зібраних розподільними камерами в призматичні секції. Ці секції з'єднані між собою й до них подається теплоносій. Секції встановлені на металоконструкції. Під секціями на фундаментній плиті змонтований вентилятор , що приводиться до руху від двигуна і редуктора. Для переміщення сировини і продуктів реакції по установці відповідно до технологічної схеми використовуються відцентрові насоси

Вони складаються з уліткоподібного корпуса, в якому обертається відцентрове колесо. У корпусі насоса розташовані всмоктувальний і нагнітальний патрубки по яким відбувається подача рідини.



1. Технологічний процес очистки дизпалива

1.1 Аналіз і вибір технології очистки дизпалива ( висновок і вибір технології)

Установка гідроочищення дизельного палива ЛЧ-24-2000 № 2 призначена для переробки дизельної фракції 230-360С ° Західно - Сибірської нафти отримання стабільного гідрогенизата дизельного палива зі змістом сірки до 0,2 %мас. і що відповідає вимогам на дизельне паливо по ГОСТ 305-82 і ДСТУ 3868-99. Установка побудована на імпортному устаткуванні, введена в дію діючих в 1986 році.

У комплекс установки включені наступні процеси:

- гідроочищення початкової сировини;

- стабілізація отриманого гидрогенизата;

- очищення від сірководня циркуляційного водневмісного газу і вуглеводневого газу моноетаноламіном (МЭА).

Побічними продуктами установки є:

- бензин /відгін/

- очищений вуглеводневий газ

- сірководень - сировина для виробництва елементарної сірки.

Технологічна частина робочого проекту укрупненої установки виконана Чехословацькою фірмою ХЕПОС на підставі технічних проектів установки гідроочищення дизельного палива потужністю 2 млн. тонн в рік, розроблених Ленгіпронафтохімом. Технологічний проект розроблений науково-дослідним інститутом ВНІІНП, Генеральним проектувальником заводу є ВАТ «Укрнафтохімпроект» м. Київ.

У технологічну схему установки внесені зміни і доповнення на підставі досвіду пуску і експлуатації першої установки ЛЧ-24-2000 -№1 Лисичанського НПЗ і подібних установок на інших нафтопереробних заводах, головні з яких :

1 Вузол стабілізації дизельного палива шляхом холодної сепарації його від воденьвмісного газу.

2 Введення регенерованого розчину МЕА в ємність Е-202 і виведення насиченого МЕА з сепаратора С-207 на централізований вузол регенерації МЕА на установці отримання елементарної сірки.

3 Для забезпечення регулювання температури потоків по кожній секції печі

П-201 передбачена установка засувок для автономного забезпечення секції печі паливним газом і низка інших заходів.

Дослідження ВНІІНП і технічні опрацювання Ленгіпронафтохіма показали можливість гідроочищення на установці ЛЧ-24-2000 -№2 прямогінних фракції 140-270С° і виробництва гідроочищеного компонента сумішевого палива ТС-1.

Гідроочищення прямогінної фракції 140-270С° здійснюється на каталізаторах гідроочищення ТНК-2000 і ТНК-2103 (чи інших марок) при тиску до 4,0 МПа і температурі 320-370Сґ в середовищі воденьвмісного газу (ВВГ), циркулюючого в системі.

Стабілізація гідроочищеної фракції 140-270С° здійснюється за одноколонною схемою.

1.2 Опис вибраного технологічного процеса

Процес гідроочищення грунтується на реакції помірної гідрогенізації, в результаті якої з'єднання сірки, кисню і азоту перетворюються у присутності водню і каталізатора у вуглеводні з виділенням сірководня, води і аміаку, олефіни перетворяться в стабільніші вуглеводні парафінового або нафтенового рядів залежно від природи олефінов в початковій сировині.

Відносна швидкість і глибина протікання реакції залежить від умов процесу, фізико-хімічних властивостей сировини, що переробляється, вживаного каталізатора і його стану.

Реакція сірчаних з'єднань

Залежно від будови сірчистих з'єднань меркаптани, сульфіди ациклічного або циклічного будов, дисульфиди і прості тіофени при гідроочищенні перетворюються на парафінові або ароматичні вуглеводні з виділенням сірководня.

1. Меркаптани RSH + H2 RH + H2 S

2. Сульфіди:

а) ацикличні RSR^ + 2H2 RH + R^H +H2 S

б) моноциклічні

в) біциклічні

3. Дісульфиди: RSSR + 3H2 2RH + 2H2S

4. Тіофени



5. Бензотиофени

З усіх сірчистих з'єднань найлегше гідріруются меркаптани, сульфіди, найважче - тиофени. За одних і тих же умов перші гідріруются на 95%, міра гідрування тіофенов складає 40-50%.

Швидкість гідрознесірчення зменшується зі збільшенням молекулярної ваги нафтових фракцій. Легкі прямогінні фракції бензин, гас очищаються значно легше, ніж фракції дизельного палива, що характеризуються вищою молекулярною вагою і змістом сірчистих з'єднань, близьких до тіофену.

Реакції кисневих і азотистих з'єднань

1.Фенол

2. Гидроперекись циклогексана



3. Гідроперекись гептана

С7H15OOH + 2H2 C7H16 + 2H2O

4. Пірідиі

5. Хінолін

Встановлено, що піридин, піперидин, пірол віддаляються порівняно легко, хінолін, м-крезол і анілін - стійкіші, особливо м-крезол.

Природа металоорганічних сполук в різних нафтових фракціях і їх реакції в процесі гідроочищення вивчені мало. Метали, що містяться в сировині, практично повністю відкладаються на каталізаторі. Ванадій віддаляється на 100-98%, нікель на 98-93%. В процесі гідроочищення одночасно з реакціями сірчаних, азотистих і кисневих з'єднань протікають численні реакції вуглеводнів :

- ізомеризація парафінових і нафтенових вуглеводнів

- насичення неграничних вуглеводнів

- гідрокрекінг

- гідрування ароматичних вуглеводнів та ін.

Ізомеризація парафінових і нафтенових вуглеводнів відбувається за будь-яких умов знесірчення, інтенсивність гідрокрекінгу посилюється з підвищенням температури і тиску.

При вищих температурах і низьких тисках відбувається часткове дегідрування нафтенових і дегідроциклізація парафінових вуглеводнів. В деяких випадках знесірчення гідрогенізації ці реакції можуть служити джерелом отримання водню для реакцій власне знесірчення, тобто забезпечують протікання процесу автогідроочищення.

З супутніх знесірченню реакцій вуглеводнів особливий інтерес представляє насичення олефінових і ароматичних вуглеводнів.

Як показали дослідження, найбільш стійкими в процесі гідрування є ароматичні вуглеводні.

Моноциклічні (бензол і його гомологи) в помітній кількості гідріруются при високому парціальному тиску водню (200 кгс/см2 і вище).

Гідрування ароматичних вуглеводнів з конденсованими кільцями протікає легше і може відбуватися в умовах процесу гідроочищення.

При температурі 350-380С° відбувається практично повне гідрування неграничних з'єднань при порівняно низькому парціальному тиску водню.

Умови проведення процесу гідроочищення залежать від фракційного і хімічного складу сировини, від необхідної міри знесірчення, каталізатора і його стану.

Основними параметрами, що характеризують гідроочищення, являються температура, тиск, об'ємна швидкість подачі сировини, кратність,циркуляція воденьвмісного газу по відношенню до сировини і активність каталізатора.

Підбір оптимальних температур гідроочищення залежить від якості початкової сировини, від умов ведення процесу, втрати активності каталізатора з часом і лежить в межах 340-400С°. Важка сировина очищається при вищій температурі, ніж легка сировина. Найдоцільніше вести процес при мінімальній температурі, що не викликає утворення коксу.

При підвищенні температури міра гідрування сірчистих з'єднань зростає, досягнувши максимуму при температурі 420С°. Реакції экзотермичні, кількість тепла, що виділяється, залежить від змісту сірки і неграничних вуглеводнів в сировині.

З підвищенням тиску в системі збільшується міра знесірчення сировини, зменшується коксоутворення і збільшується термін служби каталізатора.

Процес гідроочищення проводиться при тиску 2,0-5,0 МПа (20-50 кгс/см2).

При вивченні чинників, що впливають на глибину гідроочищення, було визначено, що гідруванню в основному сприяє не підвищення загального тиску в системі, а то, що з підвищенням загального тиску в системі гідроочищення росте парціальний тиск водню.

Об'ємною швидкістю називається відношення об'єму сировини, що подається в реактор в годину, до об'єму каталізатора.

Зі збільшенням об'ємної швидкості зменшується час перебування сировини в реакторі і навпаки, зі зменшенням об'ємної швидкості збільшується час контакту пари сировини з каталізатором і, отже, поглиблюється міра очищення. Проте зі зменшенням об'ємної швидкості зменшується кількість сировини, що пропускається через реактор, тобто зменшується продуктивність установки.

Тому, для кожного виду сировини визначається максимально допустима об'ємна швидкість і процес гідроочищення ведуть саме при цій швидкості подачі сировини.

При підборі об'ємної швидкості враховується не лише фракційний і хімічний склади сировини, але і стан каталізатора, а також і інші показники (температуру, тиск), що впливають на міру гідрознесірчення. Переробка гасу на установці ЛЧ-24-2000 №2 здійснюється при об'ємній швидкості подачі сировини в межах 2-4,5 м3 сировини/м3 каталізатора.

Термодинамічні розрахунки показують, що вже у присутності теоретично необхідної кількості водню реакції гідрування можуть протікати до практично повного завершення.

Проте швидкість реакцій при цьому буде украй мала внаслідок низького парціального тиску водню.

Тому процес гідрознесірчення проводять з надмірною кількістю водню.

При підвищенні змісту водню в газосировинній суміші швидкість процесу збільшується, проте помітне зростання швидкості реакції при цьому відбувається тільки до певної межі. Збільшення об'єму циркулюючого водню знижує також коксообразование на каталізаторі.

Нині в промисловості застосовується в основному гідроочищення з рециркуляцією воденьвмісного газу.

Відносна кількість воденьвмісного газу, що подається, виражається об'ємом циркулюючого газу в нормальних кубометрах, що доводяться на 1м3 рідкої сировини.

Для процесу гідроочищення дизельного палива рекомендується кратність циркуляції 125 нм 3 /м 3сировини з об'ємною долею водню 100%.

Концентрація водню в циркулюючому газі, в об'ємних долях, не менше 65%. Парціальний тиск водню в циркулюючому газі 1,8МПа (18 кгс/см2 )

Для процесу гідроочищення гасу рекомендується кратність циркуляції не менше 200 нм 3 /м 3сировини. Концентрація водню в циркулюючому ВВГ, в об'ємних долях, не менше 70%.

Чим вище активність каталізатора, тим з вищою об'ємною швидкістю можна проводити процес і досягати більшої глибини знесірчення.

З часом активність каталізатора падає за рахунок відкладення сірки і коксу на його поверхні.

Зниження парціального тиску водню в циркулюючому газі і посилення режиму процесу сприяє закоксовуванню каталізатора.

Тому періодично раз на рік проводять регенерацію каталізатора, в результаті якої випалюється кокс і сірка, що відклалися на каталізаторі, і активність каталізатора відновлюється.

Поступово каталізатор ''старіє'' за рахунок рекристалізації і зміни структури поверхні, а також за рахунок адсорбції поверхнею каталізатора металоорганічних і інших речовин, блокуючих активні центри.

В цьому випадку каталітична активність знижується безповоротно і каталізатор замінюється на свіжий.

1.3 Опис технологічної схеми

Технологічна схема установки гідроочистки дизельного палива наведена на рисунку 1.1.

Фракція 230-360 єС подається на установку з насосної промпарку на сировинні насоси Н-201/1-4 з температурою 60єC і подається на змішування з воденьвмісним газом, що нагнітається компресором ЦК-201. Суміш сировини і водню (газосировинна суміш ) надходить у міжтрубний простір теплообмінників Т-202/1,2,3,4, де нагрівається потоком стабільного палива, що надходить з нижньої частини стабілізаційної колони К - 201 до температури 160ч180єС. Потім ця суміш надходить у теплообмінники Т-201/1,2, де нагрівається потоком газоподуктової суміші до температури 290-320єС. Остаточне нагрівання суміші здійснюється в печі П-201 до температури 350ч400єС. З такою температурою газосировинна суміш надходить у реактор Р- 201.

1 - сировина, 2 - свіжий ВВГ, 3 - газосировинна суміш, 4 - стабільне дизельне паливо, 5 - газопродуктова суміш, 6 - суміш парів і газів, 7 - циркуляційний газ, 8 - очищений циркуляційний газ

Рисунок 1.1- Технологічна схема блоку гідроочистки дизельного палива

У реакторі відбувається процес гідрування сірчаних з'єднань, що містяться в дизельному паливі. У результаті реакції утворюється сірководень, вуглеводневі гази,легкі.бензинові фракції. Ця суміш продуктів (газопродуктова суміш ) з реактора Р- 201 надходить у теплообмінник Т- 201/1,2, де охолоджується до температури 240ч300єС і надходить у гарячий сепаратор С- 201. Суміш газу із сепаратора С -201 охолоджується в теплообміннику Т - 205 до температури 240єС, потім у теплообміннику Т - 208 до температури 180єС, потім у повітряних холодильниках Х - 201/1-3 до температури 50єС, у водяному холодильнику Х - 202/1,2 до температури 40єС и надходить у холодний сепаратор С - 202.

Перед повітряним холодильником Х - 201 у потік парогазової суміші вводиться розчин інгібітору корозії насосом Н- 213/1,2 з ємності Е - 209.

У сепараторі С - 202 відбувається розділення нестабільного гідрогенізата і циркуляційного газу, а також відокремлюється вода.

З сепаратора С - 202 циркуляційний газ направляється в абсорбер К-202 на очищення від сірководню 15% розчином моноетаноламіна МЕА, який подається в абсорбер насосом Н - 204/1,2.

Розчин МЕА в абсорбер К - 202 подається насосом Н - 204/1,2 з ємності

Е - 201 і Х - 205.

Очищений у колоні К - 202 циркуляційний газ через сепаратор С - 203 і фільтр Ф - 206 направляється на прийом циркуляційного компресора.

ЦК- 201. Для підтримки потрібної концентрації водню у циркуляційному газі на прийом компресора ЦК - 201 перед сепаратором С - 203 постійно подається свіжий воденьвмісний газ.

Подальше розділення гідрогенізату, який відбирається з сепараторів

С - 201 і С - 202 відбувається в колоні стабілізації К - 201. Зверху колони відбираються пари бензину і газ, а знизу відбирається очищене дизельне паливо.

Пари бензину і газ конденсуються в конденсаторі ХК - 201 і охолоджуються в холодильнику Х - 209.

Розділення цих продуктів на бензин і вуглеводневий газ відбувається в сепараторі С - 205. Бензин далі поступає в колону К - 206, де відбувається віддув сірководню з бензину очищеним вуглеводневим газом. Очищений бензин виводиться з установки насосами.

Насичений сірководнем газ з колони К - 206 прямує на очищення розчином МЕА в колону К-204. Очищений вуглеводневий газ використовується як паливо для печі П -201, а також скидається в паливну мережу заводу.

Очищене дизельне паливо охолоджується в холодильниках, збирається в ємкості і виводиться з установки.

1.4 Характеристика основного і допоміжного обладнання

Характеристика основного і допоміжного обладнання

Наведена у таблиці 1.1

Таблиця 1.1- Характеристика основного і допоміжного обладнання

Назва	Призначення у схемі	Будова	Технічна характеристика
1.Реактор Р-201	Для очистки дизельного палива від сірки на поверхні каталізатора	Вертикальний апарат, який працює під тиском, заповнений каталізатором	P = 4,7MПа- тиск робочий; tреакц.=4000C- температура робоча; tреаг.=5000С- температура регенерації каталізатора; V =70м3 - об'єм реактора; Д = 3600мм- внутрішній діаметр реактора; Н = 11192мм- висота реактора.
2.Піч П-201	Для нагрівання газо-сировинної суміші	Коробчаста форма, форсунки, труби, гарнітура	Теплова потужність 20 млн.ккал/рік
3.Колона стабілізації К-201	Для отримання стабільного дизельного палива	Вертикальний ємкісний апарат з тарілками, на яких протікає ректифікація	Д =2600/1600мм- внутрішні діаметри колони; Н =32000мм - висота колони; Р =1,1МПа - тиск робочий; 25 тарілок -кількість тарілок; tвзг=2000С температура верхньої частини колони; tнм=2700С- температура нижньої частини колони;
4.Теплообмінник сировинний Т-201/1,2	Для нагрівання сировини	Кожухотрубний теплообмінник з плаваючою головкою і опорою сідловою	F=1242м2 - площа теплообміну; Д=1312мм- внутрішній діаметр ; lтруб=6000мм- довжина трубок; Ртруб=4,8МПа -тиск робочий у трубках; Ркорп=4,8МПа - тиск робочий у корпусі; Tтруб=4250С- температура у трубках; Tкорп=3400С температура у корпусі.
5.Теплообмінник сировинний Т-202/1-4	Для нагрівання сировини	Здвоєний кожухотрубний теплообмінник з плаваючою головкою і сідловою опорою .	?=1548м2 -площа теплообміну; Д=1036мм - довжина теплообмінника; lтруб=6000мм- довжина трубок; Ртруб=1,1МПа тиск робочий у трубках; Ркорп=4,8МПа тиск робочий у корпусі; Tтруб=1650С- температура у трубках; Tкорп=3000С- температура у корпусі.
6.Повітряний холодильник Х201/1-3	Для охолодження продукту колони К-201	Пучок трубок закріплений на металоконструк ції і омивається потоком повітря	Поверхня трубок 21105м2 Ртр=4,6МПа- тиск робочий ; Tтр=2600С- температура робоча; Двигун АОМ 7206
7.Холодний сепаратор С-202	Для розділення нестабільного гідрогенізата и циркуляційного газу	Ємність герметична. Штуцер для вводу сировини і вивода продуктів розділення	Р=0,1МПа - тиск робочий; T=400С- температура робоча; Д=2200мм- внутрішній діаметр; Н=4500мм- висота.
8.Гарячий сепаратор С-201	Для розділення газопродуктової суміші	Герметична ємність з штуцерами і опорами	Р=0,1МПа- тиск робочий; T=2000С- температура робоча; Д=2400мм- внутрішній діаметр; Н=5600мм- висота.
9.Абсорбер К-202	Для очистки циркуляційного газа від H2S	Вертикальний апарат з тарілками на яких відбувається ректифікація	Р=04,8МПа- тиск робочий; T=550С- температура робоча; Д=2000мм- внутрішній діаметр; Н=28580мм- висота
11.Насос Н-201/1-4	Насоси для подачі сировини	Відцентрові насоси	Н= 60м- подача; N=43КВт- потужність

Теплообмінники - це обладнання, у якому відбувається передача тепла. На установці це теплообмінники ( Т-201/1,2, Т-201/3,4, Т-208, Т- 202, Т- 205), а також холодильники (Х - 202, Х - 204). З усіх типів обладнання на установці використовують в основному кожухотрубні теплообмінники з плаваючою головкою (рисунок 1.2).

на установці використовують в основному кожухотрубні теплообмінники з плаваючою головкою (рисунок 1.2).

1- обичайка, 2- перегородка, 3- трубний пучок,4- днище, 5-опора нерухома, 6- опора рухома, 7-кришка, 8-розподільча камера, 9- возик,

10- штуцер для входу теплоносія у міжтрубний простір, 11- штуцер для входу теплоносія у трубний простір, 12- штуцер для виходу теплоносія з трубного простору, 13- штуцер для виходу теплоносія у міжтрубний простір

Рисунок 1.2 - Теплообмінник типу ТП.

Основні частини теплообмінника: циліндрична вальцьована обичайка 1, два еліптичних штампованих днища 7,4 трубний пучок 3, сідлові опори 5,6, розподільча камера 8.. У корпусі теплообмінника приварені два штуцери для подачі одного з теплоносіїв у міжтрубний простір. Для збільшення часу перебування теплоносіїв і збільшення ступеня контакту між теплоносіями в корпусі й у розподільчій камері розташовуються перегородки. Трубки в трубних ґратах кріпляться шляхом вальцівки. Такі теплообмінники дозволяють нагрівати чи охолоджувати продукти з великою різницею температур, оскільки корпус і трубний пучок не зв'язані між собою і виникаючі температурні напруги не впливають на міцність з'єднання труб із ґратами. В залежності від технологічного призначення вони виконують функції холодильників,або теплообмінників.

Сепаратори на установці ( С-201,С- 202, С- 203) призначені для і розділення суміші газу з рідиною, за рахунок збільшення об'єму, що займає ця суміш. Вони складаються з циліндричного корпуса-1, еліптичного або конічного днищ-2, штуцерів-3,4,5, опори-6 (рисунок 1.3).

Для збільшення ступеня розділення під штуцером для виходу газової фази змонтований пакет з декількох шарів сітки. Частки рідкої фази, що виносяться газом, затримуються на цієї сітці, укрупнюються, і падають униз.

1- штуцера, 2- відбійник, 3 - обичайка, 4,6 - днища,5 - опора.

Рисунок 1.3- Сепаратор.

У деяких сепараторах штуцер для подачи газорідинної суміші приварюють тангенсиально до корпуса. Такий спосіб приварки дозволяє одержати ще більш високий ступінь розподілу суміші за рахунок відцентрової сили, що виникає в суміші.

Колони на установці ректифікаційні ( рисунок 1.4).

Складається колона із циліндричної обичайки. Зверху і знизу до обичайки приварені днища. Опорою колони служить опора - стійка, яка складається з корпуса й опорного кільця. Вибираються такі опори по стандарту залежно від вітрового навантаження й осьової стискаючої сили. У корпусі опори передбачені вікна, через які проходять технологічні штуцера. Ці вікна служать також для вентиляції нижньої частини колони.

Штуцера колони складаються із фланців і патрубків. Фланці для даних умов роботи прийняті приварні встик із привалочною поверхнею шип-паз. Фланці стандартизовані.

1-обичайка,2,5- днища , 3-штуцер для виходу продуктів реакції, 4- тарілка, 6-опора, 7- штуцер для входу сировини, 8- штуцер для виходу продуктів реакції

Рисунок 1.4 - Колона ректифікаційна

Усередині колони на відстані 600 мм один від одного приварені тарілки, на яких відбувається контакт фаз і безпосередньо здійснюється ректифікація. Вони складаються з металевого каркаса, до якого кріпиться за допомогою болтів полотно тарілки. У полотні проштамповані отвори під клапани. Подача сировини відбувається через розподільчий пристрій. У корпусі передбачені люки - лази, через які відбувається монтаж внутрішніх пристроїв, а також демонтаж їх під час ремонту.

Пари що підіймаються з низу колони проходять через шар рідини на тарілці, віддають їй частину тепла. Внаслідок цього, температура рідини підвищується і вона частково випаровується, звільнюючись від низькокиплячого компонента, який приєднується до парової фази, що піднімається догори.

Одночасно з цим парова фаза, змішавшись з холодною рідиною на кожній тарілці та охолодившись, частково конденсується, при цьому в рідині залишаються висококиплячі компоненти.

Таким чином, в результаті теплообміну між паровою фазою та рідкою фазою на кожній тарілці відбувається безперервне часткове випаровування рідини та часткова конденсація парів. Пари, що рухаються знизу вверх збагачуються, їх концентрація збільшується, а концентрація високо киплячих у парах зменшується. Рідина ж, при русі з верху в низ на кожній послідуючій тарілці збагачується висококиплячими компонентами.

Для підтримки процесу ректифікації необхідно, щоб температура в колоні зменшувалася від тарілки до тарілки в напрямку руху парів (до верху)

і збільшувалася в напрямку руху рідини (вниз). Для цього на верхню частину колони охолоджують.

Температуру у нижній частині колони підтримують вводом до неї відповідної кількості тепла у вигляді водяної пари. Для цього в кубову частину подають водяну пару, яка одночасно необхідна для підтримки найбільш сприятливого режиму ректифікації або частину нафтопродукту подають на нагрівання до печі.

Для переміщення сировини і продуктів реакції по установці відповідно до технологічної схеми використовуються відцентрові насоси (рисунок 1.5).

Вони складаються з уліткоподібного корпуса у якому обертається відцентрове колесо. У корпусі насоса розташовані усмоктувальний і нагнітальний патрубки по яким відбувається подача рідини. Опорами ротора відцентрового колеса є підшипники кочення чи ковзання. Ущільнення роторів здійснюється за допомогою сальникового чи торцевого ущільнення. Працює насос у такий спосіб. Перед початком роботи він заповнюється рідиною, яка переміщується. При включеному насосі за рахунок відцентрової сили рідина відкидається до стінок корпуса і попадає в напірний патрубок насоса. У цей момент у центрі насоса виникає розрідження і відбувається усмоктування нової порції рідини. Процес всмоктування і нагнітання в насосі відбувається безупинно, що є основною перевагою цих насосів.

- корпус, 2- робоче колесо, 3-додаткове колесо,4- пружина, 5-втулка

Рисунок 1.5 - Відцентровий насос

Трубчата піч ( на схемі П-201) ( рисунок 1.6) на установці призначена для нагрівання сировини до температури реакції.

Піч має призматичну форму. Усередині печі розташований трубчатий змійовик, по якому безупинним потоком рухається сировина. У бокових стінах печі змонтовані форсунки, у яких горить паливо, яке виділяє тепло для нагрівання сировини. Для збереження тепла внутрішні стінки печі мають футеровку з вогнетривкого матеріалу. Продукти горіння палива проходять спочатку через радіантну зону печі, потім попадають у конвекційну зону і у виді газів виводяться з установки. Трубчастий змійовик підтримується за допомогою гарнітури.

цегельна кладка; 2 - каркас; 3 - горілки; 4 - вікно; 5- кронштейн; 6 - підвісна кладка

Рисунок 1. 6 - Піч трубчата

Реактор Р-201 (рисунок 1.7) на установці гідроочистки дизельних палив призначений для гідрування сірчаних з'єднань, що містяться у дизельному паливі.

У результаті реакції, що відбувається на поверхні каталізатора утворюється вуглеводневий газ, легкі бензинові фракції, сірководень і дизельне паливо (газо-продуктова суміш). Процес гідрування протікає в присутності воденьвмісного газу при t = 480єС и тиску 4,71МПа. Каталізатор процесу гідроочищення - алюмокобальтмолібденовий.

Технічна характеристика реактора Р 201 представлена в таблиці 1.3.

Таблиця 1.3 - Технічна характеристика реактора Р- 201

Параметр	Корпус (режим реакції)	Корпус (режим регенерації)
1. Робоча температура, оС	450	480
2. Робочий тиск, МПа	4,71	2,94
3. Розрахунковий тиск	4,71	2,94
4. Пробний тиск	6,1	-
5. Рідина для гідровипробувань	вода	-
6. Температура води при гідровипробуванні, о С	20	-
7. Максимальна вага при гідровипробуванні , кг	97200	97200
8. Діаметр внутрішній, мм	3600
9. Висота реактора, мм	13700
10. Матеріал корпуса	12ХМ+08Х18Н10

1 - штуцер для ввода сировини, 2 - днище, 3- тарілка, 4 - обичайка, 5 -опора, 6 -днище, 7 - штуцер для виводу сировини, 8 - штуцер для вивантаження каталізатора, 9 - каталізатор

Рисунок1.7- Реактор гідроочистки Р-201



Реактор складається з циліндричного корпуса, двох еліптичних днищ. У вертикальне положення встановлюється за допомогою опор. У реакторі передбачені штуцера:

- для подачі газо-сировинної суміші ;

- для установки термопари ;

- для виходу газо-продуктової суміші.

Для подачі і рівномірного розподілу газосировинної суміші по реактору призначені розподільчий пристрій і розподільчі тарілки.

Весь внутрішній простір реактора заповнений каталізатором, а зверху і знизу каталізатора розташовані порцелянові кулі. Зверху вони захищають каталізатор від розмивання, а з низу від винесення каталізатора.

Зовнішня поверхня реактора має ізоляцію.

Корпус реактора циліндричний, вальцьований, зварний. Днища еліптичні, зварені з окремих листів.

Фланцеві з'єднання мають ущільнюючу поверхню типу шип-паз, яка рекомендована для вибухонебезпечних і пожежонебезпечних середовищ. Ущільнюючий матеріал прокладок - сталь 08Х13.

Фланці приварні в стик, що рекомендується застосовувати в апаратах з тиском середовища більше 2,5 МПа і без обмеження температури.

Усередині реактора змонтована трьохзонна термопара, яка контролює температуру каталізатора по висоті реактора.

У верхній частині реактора встановлена розподільча тарілка з патрубками, під якою розміщене фільтруюче пристрій. Пристрій складається з циліндричних кошиків, занурених у шар каталізатора (рисунок 1.8).



1?-?патрубок;?2?-?тарілка;?3?-?порцелянові?кулі;?4 - кошик;

5 - каталізатор;

?а - рідка?фаза;?6 - парогазовий?потік

Рисунок 1.8- Вузол?розподільного?і фільтруючого пристроїв

Кошики зварені з прутка й обтягнуті збоку і знизу сіткою. Зверху кошики відкриті. Опорою для кошиків служить шар каталізатора. У кошиках і у верхній частині шару затримуються продукти корозії і механічні домішки. Верхній шар каталізатора підтримується колосниковими ґратами, на якій покладені два шари сітки і шар порцелянових куль. Ґрати спираються на двотаврові балки. У просторі між верхнім і нижнім шарами каталізатора знаходиться колектор для введення пари.

У нижній частині реактора розміщений шар порцелянових куль, які є опорою для каталізатора і для забезпечення рівномірного виводу продукту з реактора.

Фільтр, призначений для очистки продуктів реакції від каталізатора, встановлений над нижнім штуцером . Він виконаний у вигляді металевої рами, обтягнутої декількома шарами металевої сітки.

Всі основні вузли реактора: днища, корпус, фланці стандартизовані, це дозволяє спростити процес виготовлення реактора.

Опора у реактора кільцева, нестандартна. Складається вона з конічної обичайки і опорного кільця. Приварюється вона до корпуса. Монтується реактор на постаменті.

У процесі гідрування каталізатор покривається коксом і втрачає свої властивості. Тому його регенерують тут же, не вивантажуючи з реактора. Регенерація відбувається один раз на рік, під час капітального ремонту. Для цього реактор звільняють від продукту, промивають і подають гаряче повітря при герметично закритих штуцерах.. Повітря сприяє вигорянню каталізатора. Процес регенерації відбувається на протязі 48 годин. Максимальна температура регенерації 480єС.

Якщо каталізатор втратив свої властивості остаточно, його вивантажують з реактора і замінюють на новий. Завантаження свіжого каталізатора здійснюють через верхній штуцер, при демонтованих розподільчих тарілках. Завантаження здійснюється за допомогою рукава, у який за допомогою електротельфера засипають з мішків каталізатор. Засипавши шар каталізатора висотою 4,7м, встановлюють ґрати, шар фарфорових куль, потім знову шар каталізатора висотою 2,6 м. Ці ґрати сприяють рівномірному розподілу сировини.



2. Антикорозійний захист обладнання та фундаменту

дизпаливо антикорозійний гідроочищення обладнання

Термостійка біметалічна вставка

Винахід може бути використано для виготовлення відповідальних композиційних деталей, що експлуатуються під навантаженням при високих температурах, зокрема біметалевих вставок, перехідників і електродів для електролізу розплавлених солей металів. Контактні поверхні металів термостійкої вставки з різними коефіцієнтами термічного розширення мають чергуються виступи і з'єднані зварюванням вибухом. Виступи одного з металів виконані у вигляді безперервної сітки пересічних смуг. Виступи іншого металу є осередками зазначеної сітки. Перетин виступів має форму трапеції. Уздовж контактної поверхні може бути розташована тонка металева прошарок. Вставка характеризується підвищеною міцністю при експлуатації в умовах високих температур і термоциклічних впливів за рахунок того, що виникаючі термічні зсувні напруження перерозподіляються по шару, приблизно рівному висоті виступів. Крім того, при виникненні розвитку тріщини уздовж поверхні виступів її поширення значно гальмує зміна напрямку при переході від одного виступу осередку до іншого. Тим самим забезпечується підвищення допустимої величини робочої температури вставки і терміну її служби. 2 з.п. ф-ли, 2 мул.

Винахід відноситься до електрометалургії і машинобудуванню, де воно може використовуватися для виготовлення відповідальних композиційних деталей, що експлуатуються під навантаженням при високих температурах, коли відбувається суттєва деградація сполуки, наприклад біметалеві вставки, перехідники та електроди при електролізі розплавлених солей металів.

Відомі біметалеві вставки, що складаються з різнорідних металів з гладкою контактною поверхнею між ними. Жорстке з'єднання металів у таких вставках може бути отримано, наприклад, зварюванням при спільній прокатці металів [ Виробництво металевих шаруватих композиційних матеріалів.

Недоліком відомих вставок є те, що з'єднання різнорідних металів втрачає міцність при підвищенні (зниженні) температури. Справа в тому, що різні метали, як правило, володіють різними за величиною термічними коефіцієнтами лінійного термічного розширення (ТКЛР). Тому при зміні температури відносні зміни розмірів таких металів відрізнятимуться. Так як метали жорстко з'єднані через зварену поверхню, в одному з них з'являться стискають напруги, а в іншому розтягують. У підсумку по межі контакту металів з'являться додаткові зсувні напруження, величина яких визначатиметься різницею ТКЛР металів, значеннями їх модулів Юнга, приростом температури і розмірами зразка. У біметалевих вставках, виготовлених спільної прокаткою, контактна поверхня, як правило, гладка, тому поява термічних напруг тут призведе до зниження міцності з'єднання або навіть до його руйнування.

За технічної сутності до заявляється пристрою найбільш близький біметалічний сталь- алюмінієвий перехідник, в якому межа розділу сталь- алюміній має хвилясту поверхню, утворену чергуються лінійчатими виступами з боку сталевий і алюмінієвої частин перехідника [патент РФ № 2165482 С25С 3 / 16, опубл. 2001.04.20, (прототип)]. Зазначена форма виступу припускає, що частина його поверхні (бічна) нахилена під кутом до межі розділу металів. При нагріванні перехідника за рахунок різниці ТКЛР сталі та алюмінію по межі з'єднання з'являться термічні напруги. Однак у напрямку перпендикулярному до змінним лінійчатим виступами термічні напруги по величині обмежуватимуться розмірами виступів. Дійсно, так як термічні напруги прикладаються вздовж кордону металів, при переході від одного виступу до іншого напруги будуть передаватися на бічну поверхню виступу. Тим самим зсувні напруження будуть перерозподілятися по шару, приблизно рівному висоті виступів, що в підсумку призведе до істотного зниження їх величини. У разі, коли вздовж поверхні виступів розвивається тріщина, зміна напрямку її поширення при переході від одного виступу до іншого так само значно загальмує її поширення.

Недоліком відомої біметалічною вставки є те, що межа розділу тут анізотропна: у напрямку вздовж лінійчатих виступів їх наявність ніяк не впливає на величину термічних напруг. Внаслідок чого зсувні напруження в даному напрямку великі, а що з'явилася тріщина може розвиватися вздовж лінійчастого виступу аж до виходу на вільну поверхню зразка. Для вставок, які експлуатуються при високих температурах або піддаються термоциклічних впливів, коли відбувається суттєва деградація з'єднання, зазначені явища призведуть до значної втрати міцності. У результаті необхідно обмежувати величину робочої температури вставки або термін її служби.

Завданням запропонованого винаходу є підвищення допустимої величини робочої температури вставки і терміну її служби.

Технічний результат винаходу полягає в підвищенні міцності біметалічною вставки при експлуатації в умовах високих температур і термоциклічних впливів.

Технічний результат досягається тим, що в термостійкої біметалічною вставці, що містить метали, що мають різний термічний коефіцієнт лінійного розширення, з'єднані зварюванням вибухом через контактну поверхню у вигляді чергуються виступів, новим є те, що виступи одного з металів виконані у вигляді безперервної сітки пересічних смуг, а виступи іншого металу є осередками зазначеної сітки. Перетин виступів має форму трапеції. Вставка додатково включає тонку металеву прошарок, розташовану вздовж контактної поверхні з'єднаних металів.

Контактна кордон у пропонованій вставці ізотропна. При нагріванні вставки за рахунок різниці ТКЛР металів по межі з'єднання з'являться термічні напруги. Однак тут термічні напруги по величині обмежуватимуться розмірами вічок сітки. При переході від однієї осередку до іншого напруги будуть передаватися на бічну поверхню сітки виступів, а від неї на бічну поверхню наступної комірки. Тим самим зсувні напруження будуть перерозподілятися по шару, приблизно рівному висоті виступів, що в підсумку призведе до істотного зниження їх величини. У разі, коли вздовж поверхні виступів розвивається тріщина, зміна напрямку її поширення при переході від одного виступу осередку до іншого так само значно загальмує її поширення. У підсумку це призведе до зростання міцності біметалічною вставки при експлуатації в умовах високих температур і термоциклічних впливів, що забезпечить підвищення допустимої величини робочої температури вставки і терміну її служби.

Перетин виступів у формі трапеції додатково підвищує стійкість вставки до термоциклічних впливів. При тривалій роботі вставки в умовах високих температур за рахунок повзучості менш міцний матеріал, наприклад, алюміній буде витіснятися з паза в напрямку, перпендикулярному межі розділу. При наступному швидкому охолодженні по бічних кордонів виступів можуть утворитися тріщини. Якщо виступи мають форму перевернутої трапеції, при нагріванні матеріал повинен видавлюватиметься через більш вузьке підставу виступу, що ускладнить зазначений процес.

Додаткова тонка металева прошарок, розташована вздовж контактної поверхні з'єднаних металів, призначена для зниження рівня розривають напружень на межі розділу. Наприклад, в сталеалюмінієвих вставці розтягують напруги в сталі можуть трансформуватися через пластичну тонкий прошарок з чистого алюмінію в стискають напруги в покритті з погандеформуючого міцного алюмінієвого сплаву. При цьому тонкий прошарок алюмінію не вносить додаткових напружень, а розривають зусилля розмиваються по її перетину.

На фіг.1 представлена фотографія пропонованої термостійкої біметалічною вставки (вид збоку). На Фіг.2 наведена фотографія розташування виступів в розрізі вздовж кордону розділу металів.

Зазначена біметалічна вставка складається з різнорідних металів: алюмінію - 1 і сталі - 2 (фіг.1) . Як варіант з'єднання можуть використовуватися мідь і алюміній. Жорстке з'єднання різнорідних металів виконано з використанням зварювання вибухом. На бічній поверхні вставки (фіг.1) проявляється розріз сітки пересічних смуг алюмінію - 3 і сталевих осередків - 4 у вигляді чергуються виступів розмірами 5-20 мм. Уздовж контактної поверхні розташована тонка металева прошарок - 5, із сплавів на основі титану товщиною ~ 0,3 мм. На розрізі, виконаному вздовж кордону розділу металів, видна сітка алюмінієвих смуг - 3 зі сталевими осередками - 4 (Фіг.2) .

Зображена на фіг.1 біметалічна вставка розмірами 160-220 мм застосовується при монтажі анододержателя електролізера. Алюмінієва шина з'єднується з алюмінієвою частиною вставки з використанням аргонодугового зварювання. Сталева частина вставки з'єднується зі сталевим кронштейном шляхом електрозварювання. Робоча температура вставки з гладкою кордоном не повинна перевершувати 315° С, тоді як пропонована вставка може експлуатуватися при 400 ° С і вище і витримує до 100 термоциклічних впливів. Біметалева вставка (фіг.2) шириною 15-20 мм, застосовується для з'єднання сталевого корпусу судна з алюмінієвою надбудовою, а також для зварювання алюмінієвих і сталевих тепловідвідних елементів . В процесі монтажу вставка без руйнування витримує нагрівання контактної кордону до 600 ° С.

Пропонована термостійкий біметалічна вставка характеризується підвищеною міцністю при експлуатації в умовах високих температур і термоциклічних впливів за рахунок того, що виникаючі термічні зсувні напруження перерозподіляються по шару, приблизно рівному висоті виступів. Крім того, у випадку, коли вздовж поверхні виступів розвивається тріщина, зміна напрямку її поширення при переході від одного виступу осередку до іншого також значно гальмує її поширення. Тим самим забезпечується підвищення допустимої величини робочої температури вставки і терміну її служби.

1. Термостійка біметалічна вставка, що містить метали, що мають різний коефіцієнт термічного розширення, з'єднані зварюванням вибухом через контактну поверхню у вигляді чергуються виступів, що відрізняється тим, що виступи одного з металів виконані у вигляді безперервної сітки пересічних смуг , а виступи іншого металу є осередками зазначеної сітки .

2. Вставка по п.1, що відрізняється тим, що перетин виступів має форму трапеції.

3. Вставка по п.1, що відрізняється тим, що вона додатково включає тонку металеву прошарок, розташовану вздовж контактної поверхні з'єднаних

- Антикорозійний захист бетонних і залізобетонних конструкцій

Пасивна антикорозійний захист бетонних і залізобетонних конструкцій повинна забезпечуватися виконанням необхідних проектних вимог, вибором стійких у відповідних умовах арматури, наповнювачів і цементу.

Гідрофобізація поверхні бетону є його активним захистом від вологи і водних розчинів. Для цього використовують кремній - органічні матеріали: етілсіліконат і метілсіліконат натрію (ГКЖ -10 і ГК- Ж- 11), а також поліетіленсілоксан (ГКЖ- 94 ), який володіє максимальним гідрофобізуючим ефектом.

Гідрофобізірующій склад наносять на поверхню конструкції, що захищається у вигляді 4 - 5 % розчинів цих сполук в органічних розчинниках або 20 % водних розчинів. Гідрофобна плівка утворюється протягом 2-5 годин після нанесення, а через 5 діб вона вже набуває всі необхідні водовідштовхувальні властивості, які зберігаються на протяг 10 років.

Для того щоб захистити підошву фундаменту, влаштованого нижче існуючого рівня слабо- і середньоагресивних грунтових вод від корозії, необхідно створити підготовку втрамбованного в грунт щебеню на глибину не менше 100 мм з подальшою проливкой бітумом до повного насичення. Якщо ж середу середньої агресивності, то з підготовки укладається стяжка з кислотостійкого асфальту і двошарова рулонна ізоляція (рис. 25).

Залізобетонні конструкції, на який має вплив електричне поле або ж в яких існує ймовірність наявності блукаючих струмів, потрапляють під вплив електрохімічної корозії. У цьому випадку використовують електрохімічний захист поверхонь.

Рис. 5. Захист фундаменту колон каркаса будинку залежно від ступеня агресивності грунтової води. 1 - щебінь з проливкой бітумом до повного насичення; 2 - стяжка з цементно -піщаного розчину; 3 - залізобетонний стовпчастий фундамент; 4 - захисна стінка; 5 - оклеечная ізоляція; 6 - прошарок з полімерраствори; 7 - обклеювальну або мастичное покриття; 8 - утрамбованное щебеночное покриття; 9 - залізобетонна вимощення; 10 - залізобетонна фундаментна балка; 11 - колона каркаса будівлі; 12 - мастичное покриття; 13 - підготовка з щільного бетону; 14 - грунт підстави

Використовувані матеріали

ACRILIC SEALANTACRYL -W являє собою ущільнювач, заснований на акрилової дисперсионной фарбі і призначений для ведення внутрішніх і зовнішніх робіт. Цим ущільнювачем заповнюють тріщини в бетоні, цегляній кладці, дереві, штукатурці, а також з'єднання між бетоном і цегляною кладкою, стіною і плінтусом, стелею і стіною, дерев'яними та металевими рамами, підвіконнями.

SEALANTACRY -W (можливі варіанти назви - Acryl - W Acryloatitat -W) - матеріал, що відрізняється від інших подібних відмінною схвативаемость з різними поверхнями, у тому числі і сирими, без попередньої грунтовки - з алюмінієм, бетоном, деревом, азбестом, склом, штукатуркою, керамічною плиткою і пр.; морозостійкістю. До того ж він не викликає корозію металів; володіє залишкової рухливістю після затвердіння, завдяки якій шар ущільнювача може розтягуватися і стискатися на 10 %, не розтріскуючись при цьому.

Максимально можливий стик для заповнення ущільнювачем шириною 2,5 см і глибиною 1,2 см. Ущільнювач не застосовується на бітумних і гудронних покриттях, для ущільнення стиків, схильних механічного навантаження і постійному впливу води. Не слід наносити ущільнювач на тверді пористі поверхні, де ущільнювач блокуватиме випаровування води. Висихає він протягом 5 годин, час висихання коливається залежно від товщини шару і температури в приміщенні.

CAPAROL AMPHIBOLIN 2000 є акрилової універсальної фарбою, призначеної для внутрішніх і зовнішніх робіт по бетону, вапняно-піщаному каменю, цегляній кладці, фіброцементними плитам, оцинкованим поверхням, твердим ПВХ- поверхням, дереву, склу, штукатурних підстав, стеклообоям.

AMPHIBOLIN 2000 дає можливість обробки поверхонь без попереднього їх грунтування, їй рекомендується фарбувати слабоосвітлені приміщення - підвали, сходові отвори, підземні гаражі, оскільки продукт має високу відбивну здатність при слабкому освітленні.

Фарба AMPHIBOLIN 2000 стійка до атмосферних опадів, володіє водовідштовхувальним здатністю, гарну адгезію, високою дифузійної здатністю, щелочестойкостью, стійкістю до ультрафіолетових променів сонця, стійка до стирання, без запаха, добре миється, екологічно чиста.

На бетон, цегла, тверду штукатурку, ПВХ, оцинковані поверхні, азбестоцементні плити перший шар фарби наноситься розведеним 5-10 % води. Цей шар вважається грунтовки. Після чого наноситься другий шар.

При фарбуванні дерев'яних поверхонь воду в фарбу не додають. Фарба також не використовується для покриття горизонтальних поверхонь, які весь час знаходяться в безпосередньому контакті з вологою.

Витрата фарби - 1 літр на 6 м2 для гладкої поверхні. Можна розбавляти водою. Час висихання для повторної фарбування - 4-6 годин при температурі 20 ° С, через добу стає вологостійкої, через три доби відбувається повне висихання. Може упаковуватися у відра по 2,5, 5, 12,5 літра.

DIAMANT NEU ACRYL - EINLASZGRUND являє собою практично безбарвну акрилову грунтовку, призначену для робіт на фасадах і стінах. Застосовується для зовнішніх і внутрішніх робіт по пористим, вбираючим слабопесчаним штукатуркам і бетонних поверхонь. Крім цього може

Завдяки великій глибині проникнення, грунтовка зміцнює обштукатурену поверхню. Грунтовка наноситься на поверхню за допомогою валика в 1-2 шари пензлем або розпилювачем. Другий шар можна наносити через 5 годин. При необхідності грунтовку можна розбавити водою.

Грунтовка не містить розчинників, не має запаху. Витрата залежно від всмоктуючих особливостей поверхні - близько 1 літра на 6-7 м2. Час висихання при температурі 20 ° С - 5 годин.

DUFA PUTZGRUND, D13 є грунтовкою, заснованої на акрилової дисперсії. Призначена для внутрішніх та зовнішніх робіт. Виробляється в Німеччині. Цією грунтовкою можна обробляти поверхні з бетону, волокнистого цементу, готових і гіпсових штукатурок. Застосовують її і як закріплювача для легкоосипающіхся поверхонь, підлягають наступному обштукатурюванню, для зміцнення старих покриттів, для вирівнювання основ, наприклад, ДСП і ДВП всередині приміщення, а також для нефарбованих оштукатурених поверхонь з метою досягнення нормальної адгезії - схоплювання між основою і лакофарбовим покриттям. Однією з особливостей цієї грунтовки є її висока стійкість до дії лугів. Вона також має високі дифузійні властивості. Екологічно чистий матеріал.

На поверхню грунтовка DUFA PUTZGRUND, D13 наноситься в нерозбавленому стані. Але це стосується тільки поверхонь з нормальною поглинанням. Якщо ж поверхня має високу вбираністю, грунтовку необхідно розбавити водою у співвідношенні 1:4. Якщо виникає необхідність, можна нанести 2 шари. Наноситься пензлем або щіткою.

Грунтовка DUFA PUTZGRUND, D13 практично не має запаху (або ж він може бути вкрай слабким), безбарвна, шовковисто- матова, при необхідності можна надати їй будь-який колір.

DUFA TIEFGRUND ТВ, D15 являє собою глибокопроникаючу грунтовку, призначену для внутрішніх і зовнішніх робіт на всіляких нетривких, що обсипаються поверхнях, на сильновбираючих, мінеральних основах, наприклад, бетоні, вапняному піщанику, цегельних, кам'яних підставах, гіпсі та гіпсових плитах. Грунтовка DUFA TIEFGRUND ТВ, D15 має високу проникаючу здатність, закріплює підставу, сприяє кращій адгезії, несприйнятлива до впливу лугів, пропускає повітря і водяні пари, що дозволяє уникнути утворення грибків, цвілі й вогкості під шаром фарби.

Для того щоб підвищити опірність грунтовки до небажаних утворень, в неї додають спеціальний розчин: 5-10 % води , 125 мл антисептика на 10 літрів DUFA SCHIMMELSTOP .

Перш ніж приступити до грунтування, поверхню необхідно очистити від забруднень, старих лакофарбових покриттів, а потім добре висушити. Якщо поверхня гіпсова, її слід грунтувати в два шари, причому другий шар наноситься на вже висохлий перший шар. На сталеві підстави грунтовка наноситься в досить помірній кількості, не більше, ніж може увібрати в себе поверхню. Витрата - 1 літр на 8 м2. Другий шар наноситься через 8-12 годин. Повне висихання відбувається через добу при температурі 20 ° С.

Грунтовку DUFA TIEFGRUND ТВ, D15 слід тримати подалі від відкритого вогню, не курити при роботі з нею. Приміщення, в якому проводяться роботи, обов'язково має добре провітрюватися.

MARKEM RULEX - вже готова кольорова текстурная дрібнозерниста штукатурка, заснована на акрилової емульсії. Вона призначена для декоративних оздоблювальних робіт. Застосовується як для зовнішніх, так і для внутрішніх робіт на різного виду поверхнях (бетон, цегла, штукатурка, гіпсокартон, дерево). Випускається двадцяти чотирьох кольорів. Захищає оброблювану поверхню від впливу морозу, води, вологи, луги, бактерій і цвілі, забезпечує видалення вологи з стін, чинить опір впливу сонячних променів, тобто не вигорає під прямими променями.

Фірма MARKEM виробляє також штукатурку RULATO, яка має більше зерно. Поверхня, покрита RULATO відрізняється більш грубою структурою. Всі свої властивості штукатурка зберігає протягом багатьох років, при дотриманні всіх вимог нанесення і експлуатації не обсипається і не тріскається. Перш ніж наносити штукатурку, поверхню необхідно ретельно очистити від забруднень і висушити. В якості грунтовки рекомендується використовувати грунтовку EGE ASTAR, розведену водою в співвідношенні 1:1. Потім за допомогою текстурного валика наноситься штукатурка. Для додання поверхні дрібною структури, як правило, застосовується мохеровий або «кораловий» валик або ж розпилювач. Для розведення воду беруть у кількості не більше 5 %.

Витрата штукатурки - 1,25-1,5 кг на 1 м2 для одного шару покриття. Через 5-6 годин до штукатурки вже не прилипає пил, час повного висихання - добу, повне отвердевание настає через 21 день. В якості ємності для штукатурки служить металеве відро 30 кг. Працювати зі штукатуркою RULEX необхідно при температурі від +5° С до +35° С, в рукавичках, не допускаючи її потрапляння на слизову оболонку.