Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

2. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ

2.1 Раскрой на станке ЦТМФ

2.2 Калибрование по толщине на линии МКШ-1

2.3 Поперечный раскрой шпона на БРП-4-1

2.4 Продольный раскрой шпона на НГ-28

2.5 Формирование облицовок на ребросклеивающем станке РС-9

2.6 Облицовывание пластей на линии АКДА-4938-1

2.7 Обрезка и облицовывание кромок на МФК-3

2.8 Выборка гнезд под шканты и стяжки на СГВП-1

2.9 Шлифование пластей на линии МШП-3

3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРУСКОВЫХ И ЩИТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ МАССИВНОЙ ДРЕВЕСИНЫ

3.1 Расчёт станка ЦМЭ-3А

3.3 Расчёт станка ЦДК4-3

3.4 Расчёт станка СФ4-1

3.5 Расчёт станка С10-3

3.6 Расчёт станка ЦПА-40

3.7 Рассчитывается годовой фонд времени и количество единиц оборудования каждого вида

3.8 Годовая программа выпуска продукции

3.9 Затраты времени на обработку всех деталей на каждом к-ом станке для годовой программы выпуска изделий

3.10 Номинальный годовой фонд времени с учетом календарных данных на планируемый год

3.11 Эффективный годовой фонд времени для каждого к-го станка

3.12 Количество единиц оборудования каждого вида

3.13 Процент загрузки оборудования каждого вида

4. РАБОТЫ С ДРЕВЕСНЫМ МАТЕРИАЛОМ

4.1 Расчёт древесного сырья (ДСтП и шпон)

4.2 Расчёт кромочного материала (МКР)

4.3 Расчёт древесного сырья (пиломатериалы)

5. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ ЦЕХА

5.1 Площадь рабочих мест

5.2 Площадь межоперационных запасов

5.3 Площадь проходов

5.4 Площадь санитарно-бытовых помещений

5.5 Общая площадь цеха

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ И ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ

шпон раскрой станок ребросклеивающий



1. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

При составлении схемы технологического процесса устанавливаются определённые операции и выбирается оборудование.

При облицовке ДВП, например, шпоном, применяется следующая схема:

- подготовка основы,

- раскрой полноформатных ДСП на черновые заготовки (эта операция выполняется на многошпиндельном станке ЦТМФ или на аналогичных станках);

- калибровка заготовок по толщине выполняется на линии МКШ-1;

- подготовка облицовки из натурального строганого шпона (при поступлении его в цех происходит его сортировка и разметка на рабочем столе; после осуществляется поперечный раскрой шпона (БРП-4 или НГ-28) и продольный раскрой шпона (НГ-28 или НГ-30);

- выполнение операций по формированию или изготовлению облицовки осуществляется операция на различных ребросклеивающих станках (типа РС-9);

- облицовывание и обработка облицованных заготовок (их облицовка может осуществляться на линии АКДА-4938), после чего выполняется технологическая выдержка на промежуточном складе, которая позволяет достичь клеевому соединению необходимые физические характеристики;

- форматная обработка заготовок и облицовывание кромок на линии МФК-3;

- сверление отверстий и выборка гнезд (эти операции выполняются на многошпиндельных и одношпиндельных станках СГВП-1 или СВА-2;

- для выравнивания пластей заготовок и удаления разнообразных неровностей (заусенцев) выполняют шлифование пластей (МШП-3);

- крепление плинтусной коробки к горизонтальной стенке;

- сборка корпуса изделия с установкой горизонтальных щитов;

- выборка гнёзд под четырёхшарнирные петли;

- их установка;

- сверление отверстий под ручки в дверцах;

- крепление магнитной планки к защёлке дверцы;

- навешивание дверец;

- установка полкодержателей на боковые стенки;

- установка полок в корпус изделия.

Технологические операции по отделке в проекте не рассматриваются поэтому в схеме технологического процесса операции отделки сведены в один столбец.

Таблица 1.

Припуски на обработку заготовок из фанеры и плит столярных,древесностружечных и древесноволокнистых.
Длина деталей,	Ширина деталей,	Припуски на две стороны детали, мм по длине и ширине
мм	мм	На опиливание	На фрезер-е	На опил-е и фрезер-е
до 600	до 200	10	4	14
	от 201 до 400	12	4	16
	от 401 до 600	14	4	18
от 601 до 1200	до 400	14	4	18
	от 401 до 800	14	4	18
	от 801 до 1200	14	6	20
от 1200до 1800	до 400	14	4	18
	от 401 до 800	14	4	18
	от 801 до 1200	18	6	20
от 1800 до 2400	до 400	18	4	22
	от 401 до 800	20	4	24
	от 801 до 1200	20	6	26

Примечание.

1. Припуски, приведенные в таблице 1, соответствуют ГОСТ 7307-75 «Детали из древесины и древесных материалов. Припуски на механическую обработку».

2. На необлицованные детали из фанеры, ДСтП и ДВП установлены припуски только на фрезерование.

Из табл. 1 выбираются припуски для операций на ЦТМФ и МКШ-1 то есть для необлицованных заготовок. У облицованных заготовок добавляются еще припуски по длине и ширине на АКДА-4938-1 и РС-9 и только по длине на МФК-3 (см. табл. 3). Эти припуски выбираются из таблицы 2.

Если требуется обработка кратных заготовок на Ц-6, то необходимо учитывать припуски на пропилы - 4 мм. При обработки таких деталей на ЦТМФ требуются к припускам для ЦТМФ добавлять припуски на Ц-6. При обработке кратных заготовок на МФК-3 больший размер берется равным большему размеру на АКДА-4938-1, меньший размер - по меньшему размеру на Ц-6.

Таблица 2.

Припуски на обработку деталей из шпона строганного (для всех пород кроме разновидностей красного дерева)

Ширина щита в заготовке , мм	Припуск на две стороны , мм
	по длине	по ширине при обработке на гильотинных ножницах
от 50 от 51 до 150 от 151 до 300 от 301 до 450 от 451 до 600 от 601 до 750 от 751 до 900 от 901 до 1050 от 1051 до 1200 от 1201 до 1350 от 1351 до 1800	20 20 20 20 25 25 25 30 30 30 30	7 10 15 15 15 15 15 15 15 15 15

Примечания.

Габаритные размеры заготовок деталей из строганого шпона определяют исходя из размеров заготовки облицованного щита.

2. Расчетная ширина делянки строганого шпона (всех пород кроме красного дерева) принята равной 150 мм.

3. Припуски по ширине устанавливают с учетом действующего оборудования



2. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ.

Устанавливаются размеры заготовок для каждой Я-ой детали, на каждом к-ом станке с учётом припусков .

Рассчитываем числовую производительность каждого станка по каждой Я-той детали, а также затраты времени на обработку и той детали на каждом катом станке для 1000 изделий.

В каждом отдельном случае выписываем соответствующие формулы и результаты по их расчётам (1станка или 1 детали взятых из таблицы ) занося их в таблицы.

2.1 Раскрой на станке ЦТМФ

Производительность станка ЦТМФ определяется по формуле:

ПР = 100 Ч nР Ч КД / ТОП 100 , шт./ч,

где

nР - число рабочих, обслуживающие станок - 4 чел.;

Кд - Коэффициент Использования Рабочего Времени - 0,81;

ТОП - операционное время на раскрой 100 заготовок данных размеров. Выбираются из таблицы 4

Таблица 4

Оперативное время на раскрой плитных и листовых материалов на линии ЦТМФ

Площадь детали, м2	Число одновременно раскраиваемых плит (листов), шт.
	1	2	3	4	5	6	7	8
	Оперативное время на 100 деталей, чел./ч
0,10	0,592	0,324	0,172	0,152	0,136	0,116	0,104	0,10
0,18	0,708	0,392	0,276	0,208	0,168	0,144	0,128	0,124
0,28	0,836	0,464	0,324	0,244	0,192	0,168	0,148	0,144
0,38	0,956	0,532	0,372	0,280	0,224	0,192	0,172	0,164
0,50	1,124	0,624	0,436	0,328	0,264	0,224	0,200	0,192
0,60	1,240	0,688	0,480	0,360	0,288	0,244	0,220	0,208
0,68	1,348	0,748	0,524	0,392	0,312	0,264	0,240	0,228
0,75	1,460	0,812	0,568	0,428	0,344	0,292	0,264	0,252
0,88	1,584	0,880	0,616	0,464	0,372	0,316	0,284	0,272
1,01	1,708	0,948	0,664	0,500	0,400	0,340	0,308	0,292
1,17	1,888	1,048	0,732	0,548	0,440	0,376	0,336	0,320
1,37	2,060	1,149	0,800	0,600	0,484	0,412	0,372	0,352
1,50	2,248	1,248	0,872	0,656	0,524	0,444	0,400	0,880

Затраты времени (ст/ч) на обработку каждой Я-ой детали на каждом к-ом рассчитывается по формуле:

фi к = 1000 Ч n i / [Пiк (iД Ч iШ Ч iт)] Ч (100+Б)/100 (станко-час)

где

ni - количество i-ой детали в изделии;

Пiк - производительность каждого станка на Я-ой детали;

(Я Д, Я Ш, Я т,) Я к - кратность заготовок для Я -ой детали после ее обработки на каждом станке (по длине, ширине, толщине);

Б - процент технологических отходов (брака) заготовок в процессе их обработки. Для заготовок из ДСтП Б = 2%. Для заготовок из древесины хвойных пород 1 сорта Б = 4%, 2 сорта Б = 6% и 3 сорта Б = 10%.

Эта формула подходит для всех видов оборудования.

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 5 и вписываются в схему технологического процесса.



Таблица 5

№ п/п	Наименование заготовки	Размеры, мм	Площадь, м2	ТОП 100	ПР	ni	Я	фi к
		Длина ??	Ширина b
1	Щит гориз.верх.ниж.	458	434	0,20	0,708	457,6	2	1	4,4
2	Щит горизонт. сред.	426	434	0,18	0,708	457,6	1	1	2,2
3	Щит бок.вертик.	1138	434	0,5	1,124	228,2	2	1	8,9
4	Дверь	954	458	0,43	0,956	338,9	1	1	3
5	Полка	412	434	0,18	0,708	457,6	1	1	2,2
6	Задняя стенка	1170	458	0,54	1,124	288,2	1	1	8,9
7	Продольный брус.	354	114	0,042	0,592	547,2	2	1	3,7
8	Попереч. брус.	350	117	0,04	0,592	547,7	2	1	3,7
9	? = 29,6

2.2 Калибрование по толщине на линии МКШ-1

Производительность всей линии МКШ-1 определяется производительностью загрузчика (ПЗ) и производительностью шлифовального станка (Пш). Расчёт затрат времени для линии МКШ-1 ведётся по меньшей из 2 производительностей:

ПЗ = 60 Ч з/ T, шт/ч

где

з - коэффициент использования времени, 0,8;

Т - такт работы загрузка, 0,13 мин.

ПШ = 60 Ч U Ч з/(??+??1) , шт./ч, где:

u - скорость подачи заготовок, 15м./мин.

??- длина заготовок, м.

??1 - межторцовой разрыв при подачи заготовок, 0,2м.

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 6 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 6

№ п/п	Наименование заготовки	Размеры, мм	??1, м	U м/мин	Производительность, шт/ч	nЯ	Я	фi к
		Длина ??	Ширина b			Пз	Пш	П прин
1	Щит гориз.верх.ниж.	458	434	0,2	15	369	1572	369	2	1	5,42
2	Щит горизонт. сред.	426	434	0,2	15	369	1690	369	1	1	2,71
3	Щит бок.вертик.	1138	434	0,2	15	369	632	369	2	1	5,42
4	Дверь	954	458	0,2	15	369	754	369	1	1	2,71
5	Полка	412	434	0,2	15	369	1747	369	1	1	2,71
6	Задняя стенка	1170	458	0,2	15	369	615	369	1	1	2,71
7	Продольный брус.	354	114	0,2	15	369	2033	369	2	1	5,42
8	Попереч. брус.	350	117	0,2	15	369	2054	369	2	1	5,42
9	? = 27,4

2.3 Поперечный раскрой шпона на БРП-4-1

Производительность БРП4-1 определяется по формуле:

ПП. = 3600 Чnn Ч КР Ч КМ /to Ч z, шт./ч

где

nn - число листов шпона в пачке, 20;

to- цикл обрезки одной стороны пачки, 4 с.;

z - число резов по периметру, 2;

КР- коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

КМ - коэффициент использования машинного времени, 0,5;

фi к = 1000 Ч n i / [Пiк (iД Ч iШ Ч iт)] Ч (100+Б)/100

n - число делянок в одной щитовой детали, шт. Определяется по формуле:

n = N1 Ч N2 Чnр,

где

N1 - число облицовок в одной щитовой детали, N1 = 2;

N2 - число деталей с данными облицовками в изделии;

nр - число полос шпона (делянок) в облицовке;

nр = b/80 (округлить в большую сторону)

где

b - ширина облицовки, мм

Б - процент технологических отходов = 5 %

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 7 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 7

№ п/п	Наименование заготовки	Ширина b, мм	ППР, шт./ч	N1	N2	nр	n	Я	фi к
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	449	4050	2	2	5,61	22,44	1	5,65
2	Щит горизонт. средний	449	4050	2	1	5,61	11,22	1	2,82
3	Щит боковой вертикльный	449	4050	2	2	5,61	22,44	1	5,65
4	Дверь	473	4050	2	1	5,91	11,82	1	2,82
5	Полка	449	4050	2	2	5,61	11,22	1	2,82
6	? = 19,76



2.4 Продольный раскрой шпона на НГ-28

Производительность НГ-28 определяется по формуле:

ПП.Р. = 3600 Ч nn Ч КРЧ КМ /toЧz, шт./ч

где

nn - число листов шпона в пачке, 20;

to- цикл обрезки одной стороны пачки, 4 с.;

z - число резов по периметру, 2;

КР- коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

КМ - коэффициент использования машинного времени, 0,4;

n = N1 Ч N2 Ч nр, где:

n - число делянок в одной щитовой детали, шт.

N1 - число облицовок в одной щитовой детали, N1 = 2;

N2 - число деталей с данными облицовками в изделии;

nр - число полос шпона (делянок) в облицовке

nр = b /80 ? (округлить в большую), где:

b - ширина облицовки, мм.

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 3.5 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 8

№ п/п	Наименование заготовки	Ширина b, мм	ППР, шт./ч	N1	N2	nр	n	Я	фi к
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	449	3240	2	2	5,64	22,5	1	7,08
2	Щит горизонт. средний	449	3240	2	1	5,61	11,8	1	3,54
3	Щит боковой вертикальный	449	3240	2	2	5,61	22,2	1	7,08
4	Дверь	473	3240	2	1	5,91	11,8	1	3,54
5	Полка	449	3240	2	2	5,61	11,2	1	3,54
6	? = 24,78

2.5 Формирование облицовок на ребросклеивающем станке РС-9

Производительность РС-9 определяется по формуле:

ПР = 60 Ч u Ч КР Ч КМ / ?? (nр - 1) шт./ч

где

u - скорость подачи, м/мин, u = 20 м/мин;

КР = 0,9; КМ = 0,8;

?? - длина полос шпона (облицовки), м ;

nр - число полос шпона в облицовке, nр = b /80

b - ширина облицовки, мм

nр ? 5

Я д, Я ш - кратность щитовых заготовок с данными облицовками;

n - количество данных облицовок в изделии, определяется по формуле:

n = N1 Ч N2

где

N1 - число облицовок в одной щитовой детали, N1 = 2;

N2 - число деталей с данными облицовками в изделии;

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 9 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 9

№ п/п	Наименование заготовки	Размеры, мм	nр	u	N1	N2	КМ	КР	ПРС	n	Я	фi к
		Длина	Ширина
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	478	449	5,61	20	2	2	0,8	0,9	392,7	4	1	10,39
2	Щит горизонт. средний	446	449	5,61	20	2	1	0,8	0,9	421,4	2	1	4,84
3	Щит боковой вертикльный	1158	449	5,61	20	2	2	0,8	0,9	162,7	4	1	25,17
4	Дверь	483	473	5,91	20	2	1	0,8	0,9	364,5	2	1	5,6
5	Полка	432	449	5,61	20	2	1	0,8	0,9	434,4	2	1	4,7
6	? = 50,7

2.6 Облицовывание пластей на линии АКДА-4938-1

Производительность АКДА 4938-1 определяется по формуле:

ПОб = 60 Ч з Ч nxy /Т шт./ч

где

з - коэффициент использования времени, з = 0,75;

nxy - количество пакетов, умещающихся в прессе за одну запрессовку

nxy = nx Ч ny, где:

nx - количество рядов пакетов по ширине;

ny - количество пакетов по длине. Определяются по формулам:

nx = (В - x1) / (?? + x1)

ny = (L - y1) / (b + y1)

где

L - длина плиты пресса, мм, L = 3300 мм;

В - ширина плиты пресса, мм, В = 1800 мм ;

??, ? - длина и ширина заготовки, мм;

x1 , y1 - расстояние от кромки плиты пресса до кромки пакета и между пакетами по длине и ширине , x1 = y1 = 50 мм;

Т - цикл работы, мин;

Т = max {tЦ. ПАК; tЦ. ПРЕС}, где:

tЦ. ПАК - продолжительность цикла работы линии, мин

tц. пак = tШТ Чnxy/60

где

tШТ. - продолжительность сборки одного пакета. При укладке длинных пакетов tШТ = 6-7 с, при укладке коротких пакетов (в обоих случаях по ширине) в два ряда tШТ. = 3-4 с;

tЦ. ПРЕС. - продолжительность цикла работы пресса, мин.При облицовывании натуральным шпоном толщиной 0,6…0,8 tЦ. ПРЕС = 1,3, если же толщина шпона 0,81…1,15 то 8 tЦ. ПРЕС = 1,5.

Таблица 10

№ п/п	Наименование заготовки	Размеры, мм	nx	ny	nxy	tц пак	tц преcс	t ШТ	Т	П об	n	Я	фi к
		Длина ??	Ширина b
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1	Щит горизонт. верх.ниж.	478	449	3,3	6	6,5	0,43	1,5	4	1,5	195	2	1	10,4
2	Щит горизонт. средний	446	449	3,5	6	6,5	0,43	1,5	4	1,5	195	1	1	15,2
3	Щит боковой вертикльный	1158	449	1,4	6	6,5	0,75	1,5	7	1,5	195	2	1	10,4
4	Дверь	483	473	3,1	6	6,2	0,41	1,5	4	1,5	186	1	1	5,4
5	Полка	432	449	3,6	6	6,5	0,43	1,5	4	1,5	195	1	1	5,2
6	? = 36,16

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 10 и вписываются в схему технологического процесса.

2.7 Обрезка и облицовывание кромок на МФК-3

На первом участке щиты подаются без упоров, на втором - с упорами, шаг между которыми 1000 мм. Если производительность первого участка обозначить П1 , на втором П2 , а производительность линии по минимальному такту работы загрузка П3 , то в расчет трудозатрат принимается минимальная из них.

П1 = 60 Ч u Ч з / (?? + ??1), шт/ч;

П2 = 60 Ч u Ч з / В, шт/ч;

Пз = 3600 Ч з / ТЦ шт/ч;

где

u - скорость подачи щитов, м/мин. Определяется по формуле:

u = (B-b)/T = (1-b)/0,021, м/мин,

где

В - шаг между упорами цепей, В = 1 м;

b- ширина щита, м;

Т - минимальный цикл работы устройства для снятия свесов, Т = 0,21мин.

Обычно скорость u не превышает 24м./мин. , поэтому эту цифру можно принимать в расчёт;

з - коэффициент использования фонда времени линии, зависящий от количества переналадок линии. В среднем можно принять 0,56;

??- длина щита, м;

??1 - межторцовой разрыв на первом участке линии, м. (0,2…0,5 м) определяется по формуле :

??1 = ТЧu

Т. о. в расчёт принимается производительность:

ПОК. = min {П1; П2; Пз}

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 11 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 11

№ п/п	Наименование детали	Размеры, мм	U	??1, мм	П1	П2	Пз	Ппр	n	Я	фiк
		??	b
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	478	416	13	0,3	631	1181	567	567	2	1	2,07
2	Щит горизонт. средний	446	416	13	0,3	658	1181	567	567	1	1	1,79
3	Щит боковой вертикльный	1152	416	13	0,3	426	1181	567	426	2	1	4,73
4	Дверь	483	440	13	0,3	627	1116	567	567	1	1	1,79
5	Полка	432	416	13	0,3	671	1181	567	567	1	1	1,79
6	? = 11,92

2.8 Выборка гнезд под шканты и стяжки на СГВП-1

Производительность СГВП-1 определяется по формуле:

ПСВ = 3600 Ч КД / ТЦ, шт./ч ,

где

КД - коэффициент использования времени, КД = 0,77

ТЦ - цикл обработки одного щита, от 5 до 12 с.. чем больше размеры щита и количество отверстий в нем, тем больше ТЦ.

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 12 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 12

№ п/п	Наименование детали	Размеры, мм	ТЦ	ПСВ	n	Я	фi к
		??	b
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	478	416	6	462	2	1	4,41
2	Щит горизонт. средний	446	416	6	462	1	1	4,74
3	Щит боковой вертикльный	1152	416	6	462	2	1	4,41
4	Дверь	483	440	6	462	1	1	4,41
5	Полка	432	416	6	462	1	1	4,41
6	? = 22,41

2.9 Шлифование пластей на линии МШП-3

Линия МШП-3 спроектирована на базе двух шлифовально-ленточных станков ШЛПС - 10 и ШЛПС - 9.Между станками расположено разворотное устройство, разварачивающее щит на угол 90 °. Шлифовальные ленты прижимаются к верхней пласти щита утюжками, длина которых больше размера щита. На первом станке шлифование производится поперек шита, на втором - вдоль щита.т. о., на линии за один проход происходит перекрестное, четырехразовое шлифование верхней поверхности щита шлифовальными шкурками разной зернистости. Для натурального шпона зернистость составляет соответственно первой шкурки 16-12, второй 12-10, третий 10-8 и четвертой 8. Скорость подачи щитов 12-14 м/мин.

Производительность определяется по формуле:

ПШЛ = 60 Ч u Ч з / nС Ч (?? + ??1) , шт./ч

где

u - скорость подачи , м/мин, u = 13 м/мин;

з - коэффициент использования фонда времени, з = 0,63;

nС - количество сторон щита, подлежащих шлифованию, nС = 2;

?? - размер щита вдоль волокон, м;

??1 - межторцевой разрыв, м, ??1 = 0,3.

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 13 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 13

№ п/п	Наименование детали	??, мм	u	??1, мм	nC	ПШЛ	n	Я	фi к
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	478	13	0,3	2	315	2	1	6,47
2	Щит горизонт. средний	446	13	0,3	2	329	2	1	3,1
3	Щит боковой вертикльный	1152	13	0,3	2	169	2	1	12,07
4	Дверь	483	13	0,3	2	313	1	1	3,25
5	Полка	432	13	0,3	2	335	1	1	3,04
6	? = 27,93



3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРУСКОВЫХ И ЩИТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ МАССИВНОЙ ДРЕВЕСИНЫ

Таблица 14

№ п/п	Наименов. детали	Шлифовальные, сверлильные, фрезерные и т.д.	ЦПА-40	С10-3	СФ4-1	ЦДК-4	ЦМЭ-3А
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Продольный брус	340 Ч 100 Ч 20	1063 Ч 100 Ч 24 iД = 3	1063 Ч 104 Ч 24 iД = 3	1063 Ч 104 Ч 26 iД = 3	1063 Ч разн Ч 26 iД = 3	Разн Ч разн Ч 26 iД = 3
			340 Ч 100 Ч 20	1063 Ч 100 Ч 24 iД = 3	1063 Ч 104 Ч 24 iД = 3	1063 Ч 104 Ч 26 iД = 3	1063 Ч разн Ч 26 iД = 3
2	Поперечный брус	366 Ч 100 Ч 20	1141 Ч 100 Ч 20 iД = 3	1141 Ч 104 Ч 24 iД = 3	1141 Ч 104 Ч 26 iД = 3	1141 Ч разн Ч 26 iД = 3	разн Ч разн Ч 26 iД = 3
			366 Ч 100 Ч 20	1141 Ч 100 Ч 20 iД = 3	1141 Ч 104 Ч 24 iД = 3	1141 Ч 104 Ч 26 iД = 3	1141 Ч разн Ч 26 iД = 3

Составляется таблица 14 с перечнем размеров заготовок всех деталей на различных видах оборудования. Принимаем, что заготовки изготовляются из необрезных пиломатериалов.

Примечания:

1) В числителе - до обработки на данном виде оборудования, в знаменателе - после обработки. Кратности заготовок указывается только после обработки.

2) Оптимальная длина кратных заготовок 336 - 730 мм.

3) Размеры заготовок на различных станках получены пройдя обработку на станках.

3.1 Расчёт станка ЦМЭ-3А

Поперечный раскрой на станке ЦМЭ-3А. Составляется таблица 15. Производительность определяется по формуле:

П = 100 Ч nРАБ Ч кд/Топ100, шт./ч

где

ТОП 100 - оперативное время на обработку на данном виде оборудования, чел./ ч

nРАБ - норма обслуживания (число рабочих), nРАБ = 2 чел.

КД - коэффициент использования рабочего времени, Определяется по формуле:

КД = 1 / [1+ ТПЕР / 100]

где

ТПЕР - продолжительность регламентированных перерывов в %,

ТПЕР = 18,1% .

ТОП 100 = 0,37 чел.

КД = 0,84

фiк = 1000 Ч n/(П Ч iд Ч iш Ч iк) Ч [(100+Б)/100], (ст/ч),

где

n - количество детали в изделии;

П - производительность станка шт./ч;

(iД, iШ, iт,) - кратность заготовок (по длине, ширине, толщине);

Б - процент технологических отходов (брака) заготовок в процессе их обработки. Б = 6%

Аналогичным образом рассчитываются все детали из массивной древесины входящий в состав изделия, и таблицы для других станков.

Кд = 0,84, nРАБ = 2.

Таблица 15

№ п/п	Наименование заготовки	Размер	Топ100	П	n	Яд	Яш	фiк
		?? мм	? мм	h мм	S см2
1	Продольный брус	Разн	Разн	26	52	0,503	357	2	3	1	6,05
2	Поперечный брус	Разн	Разн	26	52	0,542	313	2	3	1	6,51
? = 12,56

3.3 Расчёт станка ЦДК4-3

КД = 0,82, nРАБ = 2,

Таблица 16

№ п/п	Наименование заготовки	Размер	Топ100	П	n	Яд	Яш	фiк
		?? мм	? мм	h мм	S см2
1	Продольный брус	1063	Разн	26	52	0,328	743	2	3	1	2,74
2	Поперечный брус	1141	Разн	26	52	0,356	685	2	3	1	2,97
? = 5,51

3.4 Расчёт станка СФ4-1

КД = 0,74, nРАБ = 1.

Таблица 17

№ п/п	Наименование заготовки	Размер	Топ100	П	n	Яд	Яш	фiк
		?? мм	? мм	h мм	S см2
1	Продольный брус	1063	104	26	52	0,25	1080	2	3	1	1,88
2	Поперечный брус	1141	104	26	50	0,281	980	2	3	1	2,08
? = 5,84

3.5 Расчёт станка С10-3

КД = 0,55, nРАБ = 2.

Таблица 18

№ п/п	Наименование заготовки	Размер	Топ100	П	n	Яд	Яш	фiк
		?? мм	? мм	h мм	S см2
1	Продольный брус	1063	104	24	52	0,426	474	2	3	1	4,3
2	Поперечный брус	1141	104	24	52	0,466	433	2	3	1	4,71
? = 9,01

3.6 Расчёт станка ЦПА-40

КД = 0,85, nРАБ = 1.

Таблица 19

№ п/п	Наименование заготовки	Размер	Топ100	П	n	Яд	Яш	фiк
		?? мм	? мм	h мм	S см2
1	Продольный брус	1063	100	20	52	0,766	261	2	3	1	7,81
2	Поперечный брус	1141	100	20	52	1,144	174	2	3	1	1,17
? = 8,98

3.7 Рассчитывается годовой фонд времени и количество единиц оборудования каждого вида

Затраты на обработку всех деталей на каждом к-ом станке для 1000 изделий определяются по формуле:

фК = ?фi

Таблица 20

№ п/п	Марка станка	фК
1	ЦТМФ	29,6
2	МКШ-1	27,4
3	БРП-4	19,76
4	НГ-28	24,78
5	РС-9	25,2
6	АКДА 4938-1	36,6
7	МФК-3	39,9
8	СГВП-1	22,4
9	МШП-3	27,9
10	ЦМЭ-3А	12,5
11	ЦДК4-3	5,51
12	СФ4-1	5,84
13	С10-3	9,01
14	ЦПА-40	8,98



3.8 Годовая программа выпуска продукции

Определяется по формуле:

Q = ТЭФ / фК ОСН, тыс. штук

где

фК ОСН - потребное количество станко-часов на 1000 изделий для основной линии МФК-3. Линии МФК-3 являются наиболее дорогим оборудованием, и через них проходят обработку все основные детали.

фК ОСН выбирается из таблицы.

ТЭФ - эффективный годовой фонд времени, ст/ч. Определяется по формуле:

ТЭФ = ТНОМ Ч ?РЕМ , ч,

где

ТНОМ - номинальный годовой фонд времени, ч. При двух сменном режиме работы для мебельных предприятий можно принять ТНОМ = 4176 ч;

?РЕМ - коэффициент, учитывающий простои оборудования (основного, то есть линии МФК-3) ?РЕМ = 0,9;

Расчёты производятся по станку МФК-3.

ТЭФ = 4176 Ч 0,9 = 3758.4

Q = 3758.4 / 39,9 = 150 тыс. штук.

3.9 Затраты времени на обработку всех деталей на каждом к-ом станке для годовой программы выпуска изделий

Определяются по формуле:

ТК = фК Ч Q / 1000 , шт.

Таблица 21

№ п/п	Марка станка	ТК
1	ЦТМФ	4440
2	МКШ-1	3210
3	БРП-4	2964
4	НГ-28	3717
5	РС-9	7605
6	АКДА 4938-1	5490
7	МФК-3	1785
8	СГВП-1	6131
9	МШП-3	4185
10	ЦМЭ-3А	1875
11	ЦДК4-3	826,5
12	СФ4-1	876
13	С10-3	150
14	ЦПА-40	1347

3.10 Номинальный годовой фонд времени с учетом календарных данных на планируемый год

Определяется по формуле:

ТНОМ = [ Г - (В + П) ] Ч б Ч в - [С Ч б] , ч.

где

Г - количество календарных дней, 365;

В - количество воскресных дней, 53;

П - количество праздничных дней, 6;

б - количество смен, 2;

в - продолжительность смены, 7ч

С - количество суббот и предпраздничных дней, 58.

ТНОМ = [ 365 - (53 + 6) ] Ч 2 Ч 7 - [58 Ч 2] = 4168 ч

3.11 Эффективный годовой фонд времени для каждого к-го станка

Определяется по формуле:

ТЭФ = ТНОМ Ч ?РЕМ К, ч, где:

?РЕМ К - коэффициент, учитывающий простои каждого к-го станка.

Таблица 22

№ п/п	Марка станка	?РЕМ К	ТЭФ
1	ЦТМФ	0,95	3959,6
2	МКШ-1	0,9	3751,2
3	БРП-4	0,97	4042,96
4	НГ-28	0,97	4042,96
5	РС-9	0,97	4042,96
6	АКДА 4938-1	0,9	3751,2
7	МФК-3	0,9	3751,2
8	СГВП-1	0,97	4042,96
9	МШП-3	0,9	3751,2
10	ЦМЭ-3А	0,97	4042,96
11	ЦДК4-3	0,97	4042,96
12	СФ4-1	0,97	4042,96
13	С10-3	0,97	4042,96
14	ЦПА-40	0,97	4042,96

3.12 Количество единиц оборудования каждого вида

Определяется по формуле:

mРК = ТК / ТЭФ

Для МФК-3:

mРК = 1785 / 4543,48 = 0,39 шт.

mПК = 1 шт.

Таблица 23

№ п/п	Марка станка	Расчетное кол-во станков mРК	Принятое кол-во станков mПК
1	ЦТМФ	1,18	2
2	МКШ-1	0,85	1
3	БРП-4	0,78	1
4	НГ-28	0,98	1
5	РС-9	2,02	2
6	АКДА 4938-1	1,46	2
7	МФК-3	0,39	1
8	СГВП-1	1,34	2
9	МШП-3	1,11	1
10	ЦМЭ-3А	0,41	1
11	ЦДК4-3	0,18	1
12	СФ4-1	0,19	1
13	С10-3	0,03	1
14	ЦПА-40	0,30	1

3.13 Процент загрузки оборудования каждого вида

Определяется по формуле:

РК = mРК Ч100 / mПК

Таблица 24

№ п/п	Марка станка	% загрузки РК
1	ЦТМФ	59
2	МКШ-1	85
3	БРП-4	78
4	НГ-28	98
5	РС-9	101
6	АКДА 4938-1	73
7	МФК-3	47
8	СГВП-1	67
9	МШП-3	111
10	ЦМЭ-3А	41
11	ЦДК4-3	18
12	СФ4-1	19
13	С10-3	3
14	ЦПА-40	30

Фактическая толщина нешлифованных ДСтП составляет 16,5 мм. Однако при операциях покупки-продажи они считаются 15-ти миллиметровыми (ГОСТ 10632-89) и объем партии рассчитывается исходя из толщины ДСтП 15 мм.

Столбцы 2-9 - в соответствии с чертежом и спецификацией.

Столбец 10 формула для основы:

V = n Ч ?? Ч bЧ h

формула для облицовки :

S = n Ч ?? Ч b

Столбцы 11-13: для основы - смотрите размеры заготовок на ЦТМФ в расчете оборудования; для облицовки - смотрите размеры заготовок на АКДА4938-1 в расчете оборудования.

Столбец 14 : формула для основы

Vз = n Ч ??з Ч bз Ч h/[iд Ч iш]

формула для облицовки:

Sз = n Ч ??з Ч bз/[iд Ч iш] - графы 5, 11-13.

Столбец 15- из «Справочника мебельщика» табл. 2, стр. 277.

Столбцы 16, 17 - из «Справочника мебельщика» табл. 2, стр. 274, 275.

Столбец 18: формула для основы

Vс = [100/(100-П)] Ч Vз Ч 100/Pp

формула для облицовки

Sс = [100/(100-П)] Ч Sз Ч 100/Pp

Столбец 19: формула для основы

? = (V/Vc) Ч 100

формула для облицовки

? = (S/Sc) Ч100, - графы 10, 18

Столбец 20: формула для основы

VС. П. = Vс Ч QГОД

формула для облицовки

SС. П. = Sс Ч QГОД

где

QГОД = 150 000 шт. - годовая программа выпуска изделия.

Все сборочные единицы рассчитываются, и результаты заносятся в таблицy 25.

4.2 Расчёт кромочного материала (МКР)

Таблица 26 «4с»

№ п/п	Наименование сборочной единицы	№ по сбор. чертежу	Кол-во в изделии n	Длина ??	Ширина ?	Облиц. кромки в сбор. ед-це	Длин. облиц. с учётом припусков	% технол. отходов П	Расход облицовочного материала
						Кол-во, К	Суммарная длина??', м	сбор ед ??з'	На изделие ??з		На изделие Vc	На программу Vcп м.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Щит гориз. Верхний	1	1	440	416	3	1,272	1,36	1,362	5	1,43	215053
2	Щит горизонт. нижний	2	1	440	416	3	1,272	1,36	1,362	5	1,43	215053
3	Щит бок. вертикальный	3	2	1120	416	1	1,12	1,15	2,3	5	2,42	363158
4	Щит горизонт.сред.	4	1	408	416	1	0,408	0,44	0,438	5	0,46	69158
5	Дверь	5	1	936	440	4	2,752	2,87	2,872	5	3,02	453474
6	Полка	7	1	404	440	4	1,688	1,80	1,808	5	1,90	285474

Расчет кромочного материала. Для расчета составляется таблица 26, а также приведены пояснения для заполнения данной таблицы и необходимые формулы для расчетов.

Графы 2-6 - заполняют в соответствии с чертежом и спецификацией;

Графа 7 - в соответствии с конструкцией мебели: для проходных стенок К = 3; для непроходных К = 1; для полок, дверей, накладных стенок ящиков К = 4;

Графа 8 - например, для щита горизонт.верх. ??' = 440 Ч1 + 416 Ч 2 = 1272 мм = 1,272 м;

Графа 9 - припуск на 1 облицовку кромки составляет 30 мм. Определяется по формуле:

??'з = ??' + 0,03 Ч К

Графа 10 - определяется по формуле:

??з = n Ч ??'з

Графа 12 - определяется по формуле:

Vс = 100/(100-П) Ч ??з

Графа 13 - определяется по формуле:

VС. П. = Vс Ч QГОД,

где

QГОД = 150 000 шт. - годовая программа выпуска изделия.

Расчёт был произведён для боковой стенки. Все остальные сборочные единицы рассчитываются аналогично, и результаты заносятся в таблицу 26. 4.3. Расчёт древесного сырья (пиломатериалы)

Расчет потребного количества пиломатериалов. Для выполнения расчета пиломатериалов составляется таблица 27, а также приведены пояснения для заполнения данной таблицы и необходимые формулы для расчетов.

Графы 2-7 - заполняются в соответствии с чертежом и спецификацией;

Графа 8 - формула V = n Ч ?? Ч ? Ч h, графы 3, 5, 6, 7.

В графах 9, 10, 11 проставляют размеры щитовых заготовок, рассчитанные по формулам:

??щ = ?? Ч iд + 4 (iд - 1) + ???щ

?щ = ? Ч iш + 4 (iш - 1) + ??щ

hщ = h + ?hщ

где

???щ, ??щ, ?hщ - припуски на торцевание и опиливание по ширине и строгание по толщине (снятие провесов) кратной заготовки. Берется из «Справочника мебельщика», т.2 с.268.

4 - ширина пропила при раскрое кратных заготовок;

iд, iш - назначенные нами кратности заготовок по длине и ширине;

В графе 12 проставляем число делянок, которое определяем (в курсовом проекте) исходя из того, что ширина делянки в щите должна быть примерно в 4 раза больше чистовой толщины детали ,

Т.о. формула будет

n д.щ. = bщ/(h Ч 4)

Таблица 27 «1с»

№	Наимен. деталей	Кол- во в изделии, n	Порода древесины	Размер деталей в чистоте	Объём комплекта деталей на 1 изделие V	Размеры кратной щитовой заготовки после склеивания, мм	Кол-во делянок в щите nд.щ.	Ширина делянки в щите, мм b д.щ.
				Длина ??	Шир. ?	Толщ h		Длина ??щ	Шир ?щ	Толщ hщ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Продольный брус	2	Хвойная	340	100	20	0,00068	1038	110	21	1,31	84
2	Поперечный брус	2	Хвойная	336	100	20	0,000672	1026	110	21	1,31	84

Расчётные размеры брусковых заготовок до обработки мм.	Толщина стандартная мм.	Обьём комплекта делянок (заготовок) на 1 изделие, м3 Ч 104	Процент технол. отходов, % П	Сорт п/м	% пол. вых. при раскрое на заготовки, % Рр	Расход п/м на 1 изд. м3 Ч 104 vc	Чистый вых %	Расход п/м на прогр, м3 Vc.п.
Длина ??з	Ширина Вз	Толщина hз
14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24
1058	105,9	23,7	25	5,3108003	3	ср.взв	62	13,97579021	48,6555672	2096368,53
1046	105,9	23,7	25	5,2505644	3	ср.взв	62	13,81727463	48,6347719	2072591,19
? Vc.п .= 4168959,726 м3

Для передней стенки:

102/(19 Ч 4)?1,34 шт.

В графе 13 частное от деления графы 10 на графу 12, т.е.

b д.щ. = b щ/n д.щ.

В графах 14, 15, 16 проставляются размеры брусковых заготовок (не предназначенных для последующего склеивания) до их обработки в размер по сечению, определяются по формулам:

Для брусковых заготовок:

??з = ?? Ч iд + 4 (iд - 1) + ???

? з = ?Чiш + 4 (iш - 1) +?b+ ??y

hз = h +?h + ?hу

Для делянок:

lз = lщ

bз = bд.щ. +?b+?bу

hз = hщ+?h+?hу,

где

?b, ?h - припуски на фрезерование по ширине и толщине, выбираются из «Справочника мебельщика » табл. 2 стр. 267;

?by?hy- припуски на усушку по ширине и толщине при изменении влажности пиломатериалов от 20 % до 8 %. Находятся по ГОСТ 6782.1-75 (хвойные пароды), ГОСТ 6782.2-75 (лиственные породы) или приближенно определяются по формулам:

?by = Kср (bд.щ.+ ?b)

?hy = Кср (hщ+?h),

где

Кср - коэффициент пропорциональности.

Для хвойных пород смешанной распиловки Кср = 0,018, для лиственных парод тангенциальной распиловки Кср = 0,030 (кроме бука, граба, ильма, для них Кср = 0,042). При использовании в курсовом проекте не пиломатериалов, а заготовок хвойных парод, учитывается изменение влажности не от 20 % до 8 %, а от 15 % до 8 %. Для расчета припусков при этом можно принять Кср = 0,0009;

?? - припуск на торцы бруска заготовки, ?? = 30-35 мм;

Справочник мебельщика, т.2 стр. 267

Таблица IV. 4

Припуски на фрезерование заготовок деталей мебели с двух противоположных сторон с предварительным фугованием.

Номинальные раз- меры деталей, мм	Припуски на две стороны детали, мм, при номинальной толщине детали, мм
Длина	Ширина	По толщине	По ширине
		До 30	30 … 95	До 30	30 … 95
		Хвойн.	Листв.	Хвойн.	Листв.	Хвойн.	Листв.	Хвойн.	Листв.
3900…800	До 95	4,0	5,0	4,5	5,5	4,5	5,5	5,0	6,0
		5,0	4,5	5,5	5,0	5,5	5,0	6,0	5,5
	95 .. 195	4,5	5,5	50	6,0	5,0	6,0	6.5	6,5
		5,5	5,0	6,0	5,5	6,0	6,5	6,5	6,0
800...1000	До 95	4,5	5,5	5,0	6,0	5,0	6,0	7,5	6,5
		5,5	5,5	6,0	6,0	6,0	5,5	5,5	7,5
	95 .. 195	5,0	6,0	6,5	7,5	5,5	6.5	6,0	7,0
		6,0	6,5	6,5	6,0	6,5	6,0	7,0	6,5
1600…2400	До 95	5,5	6,5	6,0	7,0	6,0	7,0	6,5	7,5
		5,5	6,0	7,0	6,5	7,0	6.5	7,5	7,5
	95 .. 195	6,0	7,0	6,5	7,5	6,5	7,5	7,0	8,0
		7,0	6,5	7,5	7,0	7,5	7,0	8,9	7,5
2400…4000	До 95	6,5	7,5	7,0	8,0	7,0	8,0	7,5	8,5
		7,5	7,5	8,0	8,0	8,0	8,0	8,5	8,5
	95 .. 195	7,0	8,0	7,5	8,5	7,5	8,5	8.0	9,0
		8,0	8,0	8,5	8,5	8,5	8,5	9,0	9,0

Примечание

В графе для хвойных пород в числителе стоит значение припуска для сосны, ели пихты и кедра, в знаменателе - для лиственницы. В графе лиственных пород в числителе - для твердых лиственных пород и березы, в знаменателе - для мягких лиственных пород.

Графа 17 - выбор значения hз можно произвести, например, по таблице IV. 3 «Справочника мебельщика» т. 2, стр. 266.

При этом округление величины h'з производится до ближайшего большего стандартного значения. Допускается округление до ближайшего меньшего стандартного значения, если разница между расчетным и стандартным значением не превышает 0,5 мм;

Графа 18 - рассчитывается по формуле:

Vз = lз Ч bз Ч hз Ч n Ч nд.щ / iз iш (графы 3, 9, 10, 12, 14, 15, 17)

Для брусковых заготовок, не предназначенных для последующего склеивания, n д. ш = 1.

Графа 19 - из « Справочника мебельщика » т. 2, стр. 277 для пиломатериалов хвойных парод П = 3%;

Графы 20, 21 - из « Справочника мебельщика » т. 2, стр. 273 для необрезных пиломатериалов хвойных парод Рр = 62%;

Графа 22 - рассчитывается по формуле:

Vс = (100/(100-П)) Ч Vз Ч 100/Рр ; графы 18, 19, 21;

Графа 23 - рассчитывается по формуле:

? = V/Vc Ч 100, графы 8, 22;

Графа 24 - рассчитывается по формуле:

VС. П. = Vс Ч QГОД

Где

QГОД = 150 000 шт. - годовая программа выпуска изделия.

Справочник мебельщика, Том 2, стр. 266

Таблица IV. 3.

Припуски на усушку пиломатериалов и заготовок от абсолютной влажности 15 % и до влажности 8 %.

Номинальные размеры толщины и ширины пило- продукции, мм	Припуски на усушку, мм
	Ель, сосна, кедр, пихта	Лиственница	Береза, дуб, клен, ясень, осина, тополь	Бук, граб, ильм, липа
13	0,1	0,1	-	-
16	0,1	0,2	0,2	0,4
19	0,2	0,3	0,3	0,4
22	0,3	0.4	0,3	0,5
25	0,1	0.2	0,3	0,5
28	0,2	0,2	0,4	0,6
32	0,3	0,4	0,5	0,7
35	-	-	0,5	0,7
40	0,4	0,5	0,6	0,8
45	0,4	0,6	0,6	1,0
50	0,4	0,5	0,7	1,1
55	-	-	0,7	1,1
56	0,4	0,6	-	-
60	0,4	0,5	0,9	1,3
63	0,4	0,5	-	-
65	-	-	0,7	1,3
66	0,5	0,6	-	-
70	0,4	0,6	1,0	1,5
75	0,6	0,7	1,1	1,5
80	0,6	0,6	1,2	1,7
86	0,6	0,8	-	-
90	0,6	0.8	1.3	1,8
96	0,8	1,0	-	-
100	0,9	1,2	1,4	2,1
110	1,0	1,3	1,5	2,3
116	1,1	1,4	-	-
120	1,0	1,3	1,7	2,5
125	0,9	1,2	-	-
130	1,2	1,5	1,7	2,7
140	1,4	1,8	1,0	2,6
150	1,6	1,8	2,2	3,2
160	1,8	2,1	2,3	3,4
165	1,8	2,3	-	-
170	1,7	2,5	2,5	3,6
180	1,9	2,5	2,7	3.8
190	2,0	2,6	2	3,9
200	2,2	2,9	3,0	4,2
210	2,1	2	3,1	4,3
220	2,3	3,0	3,2	4,6
230	2,7	3.0	3,2	4.8
240	2,4	3,2	3,6	5,0
250	2.4	3,3	3,7	5,2
254	2,6	3,2	-	-
260	2,8	3,6	3,8	5,0
270	3,0	3,9	4,0	5,6
280	3,1	3,9	4,1	6,3
290	3,3	4,3	4	6,1
300	3,3	4,3	4,4	7,0



5. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ ЦЕХА

Полная площадь цеха определяется по формуле:

Sц = Sрм + Sмз + Sпрох + Sсан ,

где

Sрм - площадь, занятая рабочими местами, м2 ;

Sмз - площадь, занятая межоперационными запасами, м2 ;

Sпрох - площадь, занятая проходами и проездами, м2 ;

Sсан - площадь, занятая санитарно-бытовыми помещениями, м2 .

5.1 Площадь рабочих мест

Площадь, занятая рабочими местами определяется по формуле:

Sрм = ? (Fзобi Ч nj)

где

Fз обi - площадь зоны обслуживания единицы оборудования на i-ой операции. Результаты берутся из справочника по оборудованию;

nj - число единиц оборудования на j-ую операцию.

Аналогичным образом рассчитывается площадь рабочего места каждого вида оборудования. Исходные данные и результаты расчетов сводим в таблицу 28.

Таблица 28

Наименование оборудования	Fзоблi	ni	Sрм
ЦТМФ	120	2	240
МКШ-1	90	1	90
БРП-4	16	1	16
НГ-28	42,6	1	42,6
РС-9	24,5	2	49
АКДА 4938-1	10,7	2	21,4
МФК-3	280	1	280
СГВП-1	18	2	36
МШП-3	60	1	60
ЦМЭ-3А	78	1	78
ЦДК4-3	20,2	1	20,2
СФ4-1	12,2	1	12,2
С10-3	18,9	1	18,9
ЦПА-40	15,7	1	15,7
? =	980

5.2 Площадь межоперационных запасов

Площадь, занятая межоперационными запасами определяется по формулам в следующей последовательности.

Сначала определяется количество штабелей на период хранения:

Ш = N? / К

где

N? -количество деталей на период хранения.

Определяется по формуле:

N? = П Ч t Ч n

где

П - самая маленькая производительность станка;

t- период хранения, t = 4 часа;

n - число единиц оборудования. Результаты берутся из таблицы 23;

К - количество деталей в одном штабеле. Определяется по формуле:

К = Ншт / hд

где

Ншт - высота штабеля, мм. Принимается Ншт = 900 мм;

hд - толщина детали, мм. Принимается hд = 16 мм.

К = 900 / 16 = 56 (для шпона: 700 / 16 = 43.7).

Площадь межоперационных запасов между операциями определяется по формуле:

Sмзi = Lд Ч Вш Ч Ш / в

где

в - коэффициент заполнения склада, в = 0,5;

Lд - длина самой длиной детали обрабатываемой на станке, перевести в метры [м];

Вш - ширина рольганга, Вш = 0,8 м.

Для ЦТМФ: Sмзi = 1,152 х 0,8 Ч 32,6 / 0,5 = 30,04 м2 .

Суммарная площадь межоперационных запасов определяется по формуле:

Sмз = ? Sмзi;

Аналогичным образом рассчитывается площадь межоперационных запасов каждого вида оборудования. Исходные данные и результаты расчетов сводим в таблицу 29.

Таблица 29

№	Наименование оборудования	П	n	N?	Ш	Sмзi
1	ЦТМФ	228,2	2	1825,6	32,6	30,04416
2	ЦТМФ => МКШ-1	228,22	1	912,88	16,30143	15,0233966
3	МКШ-1=> БРП-4	369	1	1476	26,35714	24,2907429
4	БРП-4=> НГ-28	3240	1	12960	231,4286	213,284571
5	НГ-28=> РС-9	162,7	2	1301,6	23,24286	21,4206171
6	РС-9=> АКДА 4938-1	162,7	2	1301,6	23,24286	21,4206171
7	АКДА 4938-1=> МФК-3	186	2	1488	26,57143	24,4882286
8	МФК-3=> СГВП-1	426	2	3408	60,85714	56,0859429
9	СГВП-1=> МШП-3	169	2	1352	24,14286	22,2500571
10	ЦМЭ-3А	169	1	676	12,07143	11,0188
11	ЦМЭ-3А=> ЦДК4-3	313	1	1252	22,35714	20,4076
12	ЦДК4-3=> СФ4-1	685	1	2740	48,92857	44,662
13	СФ4-1=> С10-3	433	1	1732	30,92857	28,2316
14	С10-3=> ЦПА-40	174	1	696	12,42857	11,3448
15	ЦПА-40	174	1	696	12,42857	11,3448
? =	555,317934



5.3 Площадь проходов

Определяется по формуле:

Sпрох = 0,667 ( Sрм + Sмз)

Sпрох = 0,667 ( 980 + 555,32 ) = 1024,58 м2.

5.4 Площадь санитарно-бытовых помещений

Определяется по формуле:

Sсан = 0,2 Ч Sпрох

Sсан = 0,2 Ч 1024,58 = 204,81 м2

5.5 Общая площадь цеха

Определяется по формуле:

Sц = Sрм + Sмз + Sпрох + Sсан, м2

Sц = 980 + 555,32 + 1024,58 + 204,81 = 2764,71 м2

Оборудование должно располагаться в соответствии со схемой технологического процесса для уменьшения транспортных перевозок.

Между каждыми 2 смежными по технологии процессами и операциями надо создать межоперационный запас. Все межоперационные запасы и транспортные места располагаются на напольных рольгангах. Транспортировку заготовок к ним осуществляет специальная тележка.

Мин. Расстояние станков от стены 0,6 м.

Расстояние между 2 соседними станками не менее 0,8м.

По центру цеха надо оставить прямолинейный проезд в противопожарных целях - не менее 3 м.

Если длина цеха больше 100 м. то через каждые 50 м. надо иметь сквозные поперечные проходы.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ И ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ

1. Бухтияров В.П. Справочник мебельщика. М.: Лесная промышленность, 1976.

2. Мишков С. Н. Расчет материалов в производстве изделий из древесины: Учебное пособие. - М.: МГУЛ, 2005.

3. Радчук Л.И. Технология изделий из древесины - М.: Московский государственный университет леса (МГУЛ), 2005.

4. Единый сборник нормативов времени в производстве мебели : раздел 1-10. - Репринтное изд. - М. : МГУЛ, 2002

Размещено на Allbest.ru