Проект лінії виробництва казеїну з розробкою стрічкової сушарки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Луганський національний аграрний університет

Кафедра молока та молокопродуктів

Курсовій проект

з дисципліни: «Технологія обладнання молочної галузі»

на тему: «Проект лінії виробництва казеїну з розробкою стрічкової сушарки»

Луганськ 2013



Зміст

Вступ

1. Технологічна частина проекту

1.1 Характеристика технологічного процесу

1.2 Характеристика основної сировини, напівфабрикатів та готового продукту

1.3 Розрахунок сировини, напівфабрикатів і готової продукції

1.4 Підбір основного обладнання лінії

1.5 Розрахунок площі, що відведена під лінію

2. Загальний опис конструкції і принципу дії апарату

3. Розрахунок апарату

4. Заходи з монтажу та експлуатації обладнання

5. Санітарна обробка обладнання

6. Охорона праці і техніка безпеки

Висновок

Список використаної літератури



Вступ

Молоко - натуральний, цінний продукт, що включає всі речовини, необхідні для підтримки життя і розвитку організму протягом тривалого часу (відокремлюється молочною залозою в період вигодовування дитинчати).

Молоко поліпшує співвідношення складових частин харчового раціону, підвищуючи їхню засвоюваність. Воно містить усі необхідні для людського організму живильні речовини (білки, жири, вуглеводи, мінеральні речовини, вітаміни) у легко перетравлюваній формі, при цьому співвідношення живильних речовин у молоці є збалансованим, тобто оптимальним для задоволення потреби організму в них.

Харчові речовини, добре збалансовані і легко засвоювані, однак мають ряд додаткових корисних споживчих якостей. Вони накопичують вуглекислоту, молочну кислоту й інші смакові речовини, що збуджують апетит, що стимулює виділення шлункового соку, що поліпшує обмін речовин.[1]

Живі мікроорганізми цих продуктів здатні прижитися в кишечнику людини, придушуючи гнильні процеси і перешкоджаючи утворенню отрутних продуктів розпаду білків.

Молоко являє собою складну дисперсну систему, що містить більш сотні органічних (білки, жири, вуглеводи, ферменти, вітаміни) і неорганічних (вода, мінеральні солі, гази) речовин. Хімічний склад молока трохи розрізняється для різних видів і порід тварин, може варіюватися в залежності від умов годівлі тварин. [6]

Найбільш коштовною складовою частиною молока є білки, що складають близько 3, 3%, у тому числі казеїну - 2, 7%, альбуміну - 0, 4%, глобуліну - 0, 12%. Казеїн утримується у виді кальцієвої солі (казеїнату кальцію), відноситься до складних білків фосфопротеїнам, додає молоку білий колір. У свіжому молоці казеїн утворює колоїдний розчин; у кислому середовищі молочна кислота відщеплює від молекули казеїну кальцій, вільна казеїнова кислота випадає в осад, і утворюється молочнокислий згусток.[10,12]

Сучасному виробництву казеїну у розвинених закордонних країнах властивий високий ступінь концентрації. Це призвело до визначеної спеціалізації країн - одна група робить і експортує казеїн, а інша - імпортує, займаючись переробкою його на технічні і харчові цілі. Найбільшими виробниками казеїну в даний час є Нова Зеландія, Австралія, Аргентина, Франція, на частку яких приходиться 90% світового виробництва й експорту.

Українські виробники казеїну продовжують активно нарощувати випуск продукції. Виробники якісного казеїну продають його по 27 тис. грн. /т., навіть не дуже якісний продукт закуповують по 26 тис. грн. /т. Такі ціни утримуються завдяки стабільно високому попиту зі сторони імпортерів даного товару. Вони, як і раніше, сплачують доволі багато за український казеїн. В середині 2004 року на експорт відправлявся технічний казеїн по 4400-4500 USD/т DDU Польща, Германія.

казеїн технологія сушарка стрічковий

1. Технологічна частина проекту

1.1 Характеристика технологічного процесу

Виробництво казеїну складається з наступних операцій: отримання і підготовка знежиреного молока, приготування коагулянту, осадження казеїну, постановка і обробка зерна, промивка, зневоднення, дроблення, сушіння, пакування та зберігання казеїну.

Отримання і підготовка знежиреного молока.

Для одержання казеїну використовують молоко коров'яче, заготівельне за ДСТУ 13264-70 Для знежирення й очищення молоко піддають сепаруванню й очищенню. Знежирене молоко пастеризується при 72…74°С з витримкою 15…20 сек.

Приготування коагулянту.

Як коагулянти використовують соляну кислоту, кислу сироватку або бактеріальну закваску

1 н розчин соляний кислоти готують розведенням концентрованої кислоти в 10 разів (по об'єму) Робітник розчин соляний кислоти додають до знежиреного молока в кількості 4% (від об'єму)

Використовують сироватку молочну за ДСТУ 4992-75, отриману при виробництві молочнокислотного казеїну або сиру нежирного. Сироватку молочну підігрівають до 39±1°С и заквашують чистими культурами молочнокислих паличок (3…5%). Сироватку сквашують до кислотності не менш 200°Т Тривалість сквашування сироватки при 39±1°С складає 36…48 годин.

Бактеріальну закваску готують відповідно до технологічної інструкції по готуванню заквасок чистих культур молочнокислих бактерій для кисломолочних продуктів.

У підготовлене молоко вносять 1…5% бактеріальної закваски (у залежності від бажаної тривалості сквашування). Після внесення закваски молоко ретельне перемішується.

Осадження казеїну, постановка і обробка зерна.

При осадженні казеїну соляною кислотою в знежирене молоко, нагріте до 36±1°С, вносять робочий розчин кислоти. Кислоту додають поступово до досягнення в сироватці активної кислотності 4,4…4,2. Казеїн, що виділився в осад, перемішують у сироватці протягом 3…5 хв для отримання однорідного зерна.

Осадження казеїну кислою сироваткою проводять при 38±1°С Таку температуру повинні мати знежирене молоко і сквашена сироватка, що додається до нього. Сироватку безупинно перемішують зі знежиреним молоком.

По досягненні кислотності сироватки 52,5±2,5°Т зерно казеїну вимішують протягом 10…15 хв для ущільнення і доведення його розміру до 3…5 мм Потім додають ще кислої сироватки для підвищення кислотності 72,5±2,5°Т і вимішують зерно протягом 25…30 хв для його обсушки. Швидкість обертання мішалок орієнтовно повинна бути рівною 14…16 об/хв. Більш повільне обертання мішалок приводить до утворення грудок, а швидке - до утворення білкового пилу.

При осадженні казеїну молочною кислотою, що утворюється в молоці під дією бактеріальної закваски, молоко спочатку підігрівають до 30…32°С у зимовий період або до 28…30°С у літній період, а потім вносять бактеріальну закваску. Закваску вносять у кількості 1…5%, в залежності від бажаної тривалості сквашування (8…12 год). Процес сквашування ведуть до досягнення в сироватці кислотності 85±5°Т. Отриманий згусток розрізають на кубики розміром по ребру близько 2 см.

Теплова обробка зерна необхідна для обсушки (зневоднювання) зерна і зниження його бактеріального обсіменіння.

Сутність теплової обробки складається в поступовому підвищенні температури сироватки і зерна до 60°С. Тривалість обробки при 60°С до готовності зерна близько 10 хв. В процесі теплової обробки зерно безперервно перемішують. Потім сироватку зливають і приступають до промивання казеїну. В процесі коагуляції казеїну кислою сироваткою тривалість обробки зерна казеїну при 60°С 15 хв.

Оцінку якості зерна здійснюють візуально: при гарній обсушці стиснуте в долоні готове зерно легке розсипається.

Проводять триразове промивання з метою видалення домішок лактози, солей, кислоти і жиру. При коагуляції казеїну кислою сироваткою температура води при першому промиванні 62±1°С, другому 22±2°С, третьому 20°С і нижче.

При коагуляції казеїну соляною і молочною кислотою температура води при першому промиванні 37,5±2,5°С, другому 23,5 ±1,5°С, третьому 20°С і нижче. Тривалість витримки казеїну при кожному промиванні 15…20 хв.

Витрата промивної води складає 25…30% від маси переробленого на казеїн знежиреного молока.

Казеїнове зерно з масовою часткою вологи 80% зневоднюють до 61±1% шляхом пресування або центрифугування.

Пресування казеїну необхідно робити в приміщенні з температурою повітря (16±2)°С.

Дроблення казеїну-сирцю роблять з метою одержання однорідного зерна розміром 4…7 мм у поперечнику. Температура повітря при сушінні казеїну в камерних сушарках на початку процесу 40…45°С, наприкінці 55…60°С. У сушарках тунельного типу відповідно 50…55 і 70…75°С.

У сушарках з вихровим псевдозрідженим шаром температура повітря, що надходить, 120…130°С, а температура повітря, що відходить, 60…70°С. Тривалість сушіння залежить від конструкції сушильного апарата. Масова частка вологи в сухому казеїні не більш 12%.

Пакування і маркування казеїну роблять відповідно до ДСТУ 23651-79 у паперові непросочені мішки з мішками-вкладишами з поліетилену.

Казеїн харчовий зберігають при температурі 0…10°С і відносної вологості повітря не більш 85%.

Однією з найважливіших умов вироблення казеїну високої якості є правильне сепарування молока й одержання обрату з низьким вмістом жиру, оскільки жирність казеїну в значній мірі визначається жирністю вихідного обрату. При вмісті жиру в обраті 0,02…0,03%, що може бути отримане при правильній експлуатації сепараторів, забезпечується одержання казеїну з низьким вмістом жиру (1,0…1,1%). Вміст жиру в обраті 0,05% також забезпечує вироблення казеїну експортних кондицій, тобто з жирністю не більш 1,5%. При жирності обрату вище 0,05% одержання експортного казеїну практично неможливо: жирність в цьому випадку перевищує допустимі норми і ціна на казеїн знижується як мінімум на 10%.

Основні фактори, що впливають на поліпшення ступеня знежирення:

- зниження продуктивності сепаратора на 20…30% проти паспортної;

- підтримка температури сепарування на рівні 40…45°С;

- контроль тиску на виході вершків і знежиреного молока;

- контроль жирності вершків;

- рівномірність подачі молока на сепарування.

Наступний важливий етап - процес коагуляції. Він впливає не тільки на кінцеву якість, але і на економію сировини.

Як відомо, технологія виробництва казеїну-сирцю безперервним способом досить істотно відрізняється від технології виробництва його на устаткуванні безперервної дії. Це розходження полягає насамперед у тому, що тривалість коагуляції і формування згустку в багато разів скорочується в порівнянні з виробленням за традиційною технологією і складає не більш 1,5…2 хвилин. Регулюючи умови проведення цього етапу в потоці, можна одержувати готовий продукт із різними властивостями. Тут, поряд з повнотою демінералізації, глибиною коагуляції, найбільш важливі такі властивості одержуваного казеїнового зерна, як його пружність і міцність, вони є одними з головних показників якості продукту на першій стадії процесу - коагуляції. На цій стадії позначаються такі фактори, як вид і концентрація коагулянту, температура і рн коагуляції, тривалість витримки згустку, швидкість його руху разом із сироваткою, умови формування зерна і спосіб відділення від сироватки.

З урахуванням міжнародної практики і попиту на казеїн на світовому ринку можливе використання як коагулянту при осадженні казеїну в потоці як молочної, так і соляної кислот. Перевага в нашій країні була віддана соляній кислоті, як більш дешевій і менш дефіцитній. Паралельно з кислотою використовується і рідка кисла сироватка, у зв'язку зі сформованими традиційно умовами його використання. З концентрацією коагулянту і його видом зв'язані розміри одержуваного зерна, його структурно-механічні властивості, величина втрат білка в сироватці у вигляді пилу, а також ступінь розведення сироватки, що бажано звести до мінімуму. При використанні концентрації 1,3…1,4Н(1300…1400°Т) виходить зерно з найкращими структурно-механічними властивостями, завдяки яким легко здійснюється наступна обробка казеїну і скорочуються втрати білка.

Оптимальна температура змішування висококонцентрованого коагулянту з вихідною сировиною складає 8…12°С. Вибір температури здійснюється з обліком того, що при виробництві казеїну у великих масштабах ведеться резервування сировини, при цьому фізико-хімічні зміни обумовлюються температурою і тривалістю збереження. При низьких температурах 0…6°С відбуваються глибокі зміни білкової і сольової частини молока, що приводять, зокрема, до порушення стійкості колоїдної системи. Через зазначене вище, а також через те, що у великих масштабах виробництва глибоке охолодження всієї сировини завдає великих витрат холоду, а потім - для підігріву до температури коагуляції значної витрати пари, що перешкоджає максимальній агрегації часток казеїну, інтервал від 0 до 6°С для змішування використовувати небажано.

На стадії змішування коагулянту з вихідною сировиною завершується, так названа "хімічна" фаза коагуляції - придушення буферності молока, зрушення рН до ізоелектричної крапки казеїну, відщіплення кальцію від казеїнат-кальцій-фосфатного комплексу, що при підвищенні температури приводить до моментальної видимої коагуляції казеїну.

Структура згустку, що утворюється, знаходиться в прямій залежності від його активної кислотності (рн) і температури. Найкращі структурно-механічні властивості, менші втрати білка і достатній ступінь демінералізації досягається при рн 4,60…4,50 і температурі 40…48°С. Ці ж умови сприяють і поліпшенню синергетичних властивостей казеїну і максимального ступеня дегідратації, що дає можливість замінити тривалу стадію обсушки зерна, необхідну при традиційному технологічному процесі. При цих же параметрах досягається і більше використання білка і сухих речовин.

Достатній ступінь демінералізації казеїну на лінії при значеннях рН коагуляції, близьких до 4,6 говорить про можливості одержання при цьому продукту з низьким вмістом золи, оскільки зольність його є одним з найважливіших показників якості.

Великий вплив на характеристики одержуваного згустку робить швидкість руху його разом із сироваткою в коагуляторі: зі зниженням швидкості знижуються і втрати білка, особливо - у вигляді пилу.

Таким чином, при коагуляції білків молока в потоці, що рухається, необхідно враховувати також вплив швидкості на процес структуроутворення. Перевищення її оптимального значення викликає руйнування вже сформованого згустку. У зв'язку з зазначеною продуктивністю лінія не повинна перевищувати 4500…5000 л/год по знежиреному молоку.

Після коагуляції і витримки згустку випливають етапи відділення сироватки і промивання зерна з метою максимального видалення небілкових компонентів молока. Для більш повного відділення сироватки і зниження залишкової кількості її, що попадає в промивну воду, необхідно правильно з одночасним відділенням сироватки вести процес поділу згустку на зерна, тобто - здійснювати стадію формування зерна, що сприяє:

- зниженню забруднення промивної води сироваткою, а, отже, і коагулянтом, що утримується в ній;

- більш повному використанню ефекту підкислення промивної води сірчаною кислотою для поліпшення фізичних властивостей згустку.

Промивання проводиться з метою можливо більш повного звільнення казеїну від усіх небілкових компонентів (молочної кислоти, молочного цукру, солей і частково жиру). Промивання відіграє вирішальну роль в одержанні казеїну з низькою кислотністю; у ретельно промитому казеїні нижче кислотність, менше золи, він у меншому ступені піддається псуванню.

Усі наступні за промиванням операції: пресування, дроблення і сушіння повинні безупинно випливати одна за іншою щоб уникнути погіршення якості казеїну (підвищення кислотності, розкладання білка, зміни кольору й ін.).

1.2 Характеристика основної сировини, напівфабрикатів та готового продукту

Казеїн відноситься до молочно-білкових концентратів. Молочно-білкові концентрати отримують зі знежиреного молока або сироватки шляхом видалення води, мінеральних речовин і лактози, а також шляхом одночасного концентрування білків.

Залежно від масової частки сухих речовин молочно-білкові концентрати підрозділяють на рідкі та пастоподібні, сухі. Крім того, усередині кожної групи молочно-білкові концентрати ділять по виду білка і розчинності у воді. Класифікація молочно-білкових концентратів наведена на рис. 1

Рис. 1 Класифікація МБК зі знежиреного молока

Систематизований перелік видів молочно-білкових концентратів з зазначенням масової частки білка та сухих речовин викладено в табл.

Асортиментна номенклатура молочно-білкових концентратів

Продукт	Масова частка сухих речовин %, всього	Масова частка сухих речовин, в тому числі білка	Стандарт
Казеїн-сирець	35	32-35	ТУ 49 402-77
Казеїн харчовий	88	82-84	ГОСТ 49 60-74
Казеїн для харчових казеїнатів	88	82-84	ТУ 49 1135-85
Казеїн технічний
кислотний	88	82-84	ГОСТ 17626-85
сичужний	88	76-78	ГОСТ 17626-85
Казеїнат натрія	94	85-90	ТУ 49 721-85
Казецит харчовий звичайний	94	80-83	ТУ 49 740-80
Копреципітати харчові розчинні
Низькокальцеві	94	80-85	ТУ 49 720-80
Висококальцеві	94	75-78	ТУ 49 720-80
Концентрат молочно-білковий
Сухий	88	70	ТУ РСФСР 258-81
В блоках	55	35	ТУ РСФСР 258-81

Казеїн-сирець відносять до класу нерозчинних, що утримує тільки казеїн, рідких і пастоподібних молочно-білкових концентратів; концентрат молочно-білковий в блоках являє собою клас розчинних, що утримує казеїн і сироваткові білки, рідких і пастоподібних молочно-білкових концентратів.

Казеїн харчовий, казеїн для харчових казеїнатів, казеїн технічний і казеїн сичуговий є нерозчинні, утримуючі тільки казеїн, сухими молочно-білковими концентратами.

Казеїнат натрію і казецит харчовий звичайний - клас розчинних, утримуючих тільки казеїн, сухих молочно-білкових концентратів.[7]

Копреципітати харчові розчинні, концентрат молочно-білковий сухий відносять до класу розчинних, утримуючих казеїн і сироваткові білки, сухих молочно-білкових концентратів.

Для одержання казеїну використовують молоко коров'яче, заготівельне за ДСТУ 13264-70 Для знежирення й очищення молоко піддають сепаруванню й очищенню. Знежирене молоко пастеризується при 72…74 °С з витримкою 15…20 сек.

Як коагулянти використовують соляну кислоту, кислу сироватку або бактеріальну закваску. 1 н розчин соляний кислоти готують розведенням концентрованої кислоти в 10 разів (по об'єму) Робочий розчин соляної кислоти додають до знежиреного молока в кількості 4% (від об'єму).

Використовують сироватку молочну за ДСТУ 4992-75, отриману при виробництві молочно-кислотного казеїну або сиру нежирного. Сироватку молочну підігрівають до 39±1°С і заквашують чистими культурами молочнокислих паличок (3…5%).

1.3 Розрахунок сировини, напівфабрикатів і готової продукції

Схема напрямку переробки сировини при виробництві сухого казеїну зображена на схемі 2

Для знаходження кількості знежиреного молока, що йде на виробництво 10000 кг сухого казеїну використовуємо формулу 2.3.1:

де (2.3.1)

К_с.к - маса сухого казеїну, 10000 кг;

К_м.зн - кількість молока знежиреного, кг;

С_м.зн - масова частка сухих речовин в знежиреному молоці, 8,6 %;

К'_с.р - коефіцієнт використання сухих речовин у виробництві сухого казеїну, 0,268%;

В_с.к - масова частка вологи в сухому казеїні, 10,5%.

За допомогою формули 2.3.1, знаючи кількість готового продукту, а саме сухого казеїну, знаходимо кількість знежиреного молока:

(2.3.2)

Отже, для виробництва 10000 кг сухого казеїну потрібно 388320 кг молока знежиреного.

По кількості знежиреного знаходимо кількість казеїну-сирцю по формулі 2.3.3:



де (2.3.3)

де К_к.с - кількість казеїну-сирцю, кг;

К_м.зн - кількість молока знежиреного, 388320 кг;

К_к.с - коефіцієнт використання сухих речовин у виробництві казеїну-сирцю, 0,276;

С_м.зн - вміст сухих речовин у знежиреному молоці, 8,6 %.

В_к.с - вміст вологи в казеїні-сирці, 60%.

Кількість вологи, що випарувалася при сушці казеїну знаходять по різниці між казеїном-сирцем та сухим казеїном:

W_вол=К_к.с - К_с.каз (2.3.4)

W_вол=23042-10000=13042 кг

1.4 Підбір основного обладнання лінії

Підбір та розрахунки обладнання здійснюються на основі існуючого обладнання та попередньо отриманого продуктового розрахунку.

Перелік технологічного обладнання, яке використовується для виробництва масла селянського наведений в таблиці.



Перелік технологічного обладнання

Обладнання	Марка	Продуктивність, кг/год	Кількість, шт
Насос	П8-ОНБ	500	1
Ванна для знежиреного молока	-	20000	1
Автоматична центрифуга з боковою фільтрацією та періодичним інерційним вивантаженням осаду		600	1
Сушарка казеїну	КС-150	1500	1
Напівавтоматична пакувальна машина об'ємної розфасовки й упакування сипучих продуктів	ПУМ-1	60	1

Коротка характеристика основного обладнання.

Сушарка казеїну КС-150

Сушарки призначені для безперервного сушіння казеїну у вихровому псевдозрідженому шарі.

Сушарки складаються з наступних основних вузлів: сушильна камера, циклон, бункер-нагромаджувач, калорифер, вентилятори,, пульт керування, силова шафа, прес-гранулятор.

Основні технічні характеристики

Продуктивність

-по випаруваній волозі,кг/год 2250

-по висушеному казеїні,кг/год 1500

Вологість казеїну,%

-до сушіння 58…62

-після сушіння 10…12

Температура казеїну в зоні сушіння,⁰С 40…55

Температура повітря на вході апарата, 0С 120…130

Питома витрата електроенергії на 1 кг випаруваної вологи,квт/год, не більш 0,1

Питома витрата пари на 1 кг випаруваної вологи, кг/кг, не більш 2,0

Габаритні розміри, мм

-довжина 6600

-ширина 4500

-висота 4100

Напівавтоматична пакувальна машина об'ємної розфасовки й упакування сипучих продуктів (ПУМ-1)

Продуктивність, упак/год до 60

Обсяг дози, куб.см 950...1700

Розмір пакету, мм:

- довжина до 240

- ширина 115mіn, 160, 170, 180, 190max

Пакувальний матеріал:

- товщина плівки, мкм 20...60

- ширина рулону, мм 400

- зовнішній діаметр рулону, мм поліпропілен, поліетилен до 360

Напруга мережі, V/Гц 220/50

Установлена потужність, квт 0,72

Габарити, мм 840х780х2450

Маса, кг, не більш 100

1.5 Розрахунок площі, що відведена під лінію

Існує три способи розрахунку площі цеху:

· по типовій нормі потужності підприємства (у мІ)

· по сумарній площі технологічного обладнання з урахуванням коефіцієнта запасу площі на обслуговування технологічного обладнання (у мІ);

· спосіб моделювання обладнання у приміщеннях.

Відповідно з діючими будівничими нормами і правилами (СНиП) площі виробничих будівель поділяють на наступні категорії:

ь робочу площу - приміщення основного виробничого призначення, такі як цехи, лабораторія, термостатні камери та камери для охолодження продуктів, заквасочні приміщення, камери дозрівання сирів та інші виробничі приміщення.

ь підсобні та складські приміщення - бойлерні, вентиляційні та трансформаторні, компресорні, ремонтно-механічні майстерні, експедиції, склади тари, припасів, готової продукції.

ь допоміжні приміщення - побутові площі заводоуправління, приміщення громадських організацій.

Приміщення виробничого корпуса розташовуються так, щоб найбільшою мірою сприяти правильній організації технологічного процесу.

При компонуванні приміщення головною умовою є дотримання безперервного руху сировини, напівфабрикатів та готової продукції.

Виробничі приміщення повинні відповідати гігієнічним вимогам, мати між собою технологічний зв'язок і розташовуватись за ходом технологічного процесу, не допускається перехрещення потоків сировини та готової продукції, чистого та використаного посуду.

Площу цеху визначають за формулою 2.7.3:

F=АЧf (2.7.3)

Де, А - потужність цеху, т/зм;

f - питома норма площі, м²/т

F=10Ч86,4=864= 24 буд. кв.

Площу відділення розрахуємо за формулою 2.7.4:

F_В= kЧ F (2.7.4)

де: k - коефіцієнт використання площі;

F - сумарна площа обладнання, м².

F_В= 0,5Ч176,59=88,29 м²

Площа відділення при сітці колон 6 Ч 6 дорівнює:

F_БУД=88,29 /36=2,4 буд. кв.

Мийне відділення по нормативу 2м²/Т. 50м²/Т = 1 буд. кв.

Коефіцієнт використання площі k=0,5.

Площа відділення:

F_В= 179,9Ч0,5=89,9 м²

У будівельних квадратах при сітці 6 Х 6:

F_БУД=89,9 /36=2,5 буд. кв.

Тарний склад за нормативами 6м²/Т: 120м²=2,5 буд. кв.

Площу камери зберігання розраховують за формулою 2.7.5:

F=GЧC/mЧk (2.7.5)

де: G - кількість продукції, яка підлягає зберіганню, кг;

C - термін зберігання, діб;

m - укладальна маса продукту на 1м² площі, кг;

к - коефіцієнт використання площі.

F=90Ч341/(990Ч5)=6,2м²

В нашому випадку розраховуємо так:

F=сЧG/g (2.7.6)

F=0,75Ч341/346=9,1м²

В будівельних квадратах при сітці колон 6 Х 6:

F=9,1/36=0,3буд.кв.

Відділення теплової та механічної обробки:

Сумарна площа обладнання: F_БУД.= 82,7м²

Коефіцієнт використання площі k=0,5

Площа відділення:

F_В=0,5Ч82,7=41,35м²

В будівельних квадратах при сітці 6 Х 6:

F_БУД.= 41,35/36=1 буд.кв.

Відділення фасування.

Сумарна площа обладнання: F_М =76,6м²

Коефіцієнт використання площі k=0,5.

Площа відділення

F_В=76,6Ч0,5=38,3м²

В будівельних квадратах при сітці 6х6:

F_БУД.= 38,3м²/36=1,06 буд. кв.

Від типу підприємства і його потужності залежать площі цехів і відділень. Їх знаходимо з таблиць допоміжної літератури. Площа вказана в будівельних квадратах (36м²) тубах. Дані розрахунків площ занесені в таблицю.

Дані розрахунків площ

Найменування площ	Площа, м2
	Розрахункова	Буд. кв.
Відділення приймання сировини Мийне відділення Тарний склад Камера зберігання Відділ теплової і механічної обробки Відділення фасування	88,29 50 90,58 120 121,9 41,35	2,4 1 2,5 3 3 1



2. Загальний опис конструкції і принципу дії апарату

Устройство и принцип работы.

Сушилка представляет собой камеру, закрытую металлическими щитами и дверями, заполненными теплоизоляцией. Для наблюдения за сушкой продукта, отбора проб, очистки лотков и ремонта сушилки в ее конструкции предусмотрены быстросъемные щиты с застекленными люками и двери. В начале и в конце сушилки предусмотрены двухстворчатые двери, предназначенные для осмотра камеры внутри с торцов, а также для очистки лент от остаточного продукта. Предусмотрено также освещение над четырьмя сетками в начале и конце сушильной камеры. Внутри сушилки один над другим расположены 5 пар барабанов, На каждую пару барабанов натягивается бесконечная сетчатая проволочная лента из нержавеющей стали. Каждая пара барабанов относительно другой смещены по длине, что предотвращает попадание сырого продукта в сухой при переходе его с одной ленты на другую. На приводных колонках установлены цепные вариаторы с диапазоном регулирования Д=6, которые обеспечивают бесступенчатое регулирование скорости движения конвейерных лент.

Для предотвращения спекания продукта посредине сушилки над верхними тремя конвейерными лентами установлены ворошители. Для очистки барабанов от налипшего продукта служат скребки, которые установлены на первом, втором и третьем барабанах. Диаметры звездочек ведущих барабанов различны, следовательно, различны скорости движения и время нахождения продукта в каждой зоне температур.

Для подачи продукта в сушилку служит наклонный ленточный транспортер с раскладчиком. Своей верхней частью он устанавливается на сушилку, нижняя часть устанавливается на фундамент двумя опорами. Ленточный транспортер состоит из следующих основных частей: каркаса, двух барабанов, транспортерной ленты, раскладчика, приводной колонки, верхней части и поддона. Лента транспортера изготовлена из нержавеющей сетки с прикрепленными к ней скребками, предназначенными для удержания продукта от сползания вниз. Раскладчик представляет собой скребковый транспортер со встроенной в него раскладочной доской и имеет загрузочный и выгрузочный бункера. Крепится раскладчик к нижней части каркаса ленточного транспортера. На выгрузочном бункере имеется подвижная заслонка, обеспечивающая регулировку высоты слоя продукта, раскладываемого на ленте транспортера.

Питание калориферных секций сушилки паром производится от паросиловой установки давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2)

Для удаления влажного воздуха из сушильной камеры применяется система вентиляции, которая состоит из вытяжных камер и вентиляторов. Производительность отсасывающих вентиляторов может регулироваться клапанами (дистанционно со щита управления) через жалюзи, установленными сверху вытяжных камер. Забор свежего воздуха для подачи в сушильную камеру осуществляется из помещения в отверстия между корпусом сушилки, полом и стойками фундамента.

Основным контролируемым параметром является температура циркулирующего воздуха над каждой из пяти транспортных лент. Регулировка температуры над каждой транспортерной лентой, а соответственно- подача пара под каждую ленту производится индивидуально в зависимости от вида высушиваемого продукта, соответственно регулируется и подача воздуха.

Сушилки Г4-КСК поставляются вместе с транспортером-раскладчиком скребкового типа, предназначенным для равномерной раскладки продукта по ширине конвейерной ленты и подачи его в сушилку.

· В комплект поставки также входят следующие сборочные единицы:

· Сушильная камера в сборе с барабанами, роликами, щетками и ворошителями; Конвейерные ленты

· Калориферы

· Колонки приводные и привод ворошителей

· Разводка паропровода

· Электропусковая аппаратура и приборы контроля давления, влажности и температуры;

· Вентиляционная установка

· Лестница.

· Запасные части

· Техническая документация (сертификат о качестве, отгрузочная спецификация, комплектовочная ведомость, упаковочные листы, паспорт, инструкция по монтажу и пуску, регулированию и обкатке, монтажный чертеж, ведомость ЗИП и техническая документация на комплектующие изделия.

· 

3. Розрахунок апарату

Необхідно викреслити схему стрічкової сушарки (рис. 3.1 ) із зазначенням напрямку руху матеріальних потоків (повітря і матеріалу ) і розподілом температур по зонах сушильної камери.

Малюнок 3.1 Апаратурно-процесова схема стрічкової конвективної сушильної установки: 1 - вентилятор ; 2 - калорифер ; 3 - сушарка

Масу вологи Вт (в кг / с) можна визначити з рівняння матеріального балансу

W = G₁ (w₁ - w₂) / (100 - w₂), (3.1)

де G₁ - продуктивність сушарки по вологому продукту, кг / с

w₁ - початкова вологість висушуємо продукту, %;

W₂ - кінцева вологість висушуємо продукту, %.

Продуктивність сушарки по висушеному продукту G₂ (в кг / с) G₂ = G₁ - W, (3.2)

За цим значенням підбирають стандартну сушильну установку (табл. 2 і 3).

Необхідно розподілити загальну масу видаляється в сушарці вологи по окремих стрічок (табл. 1 ). При цьому необхідно враховувати, що на верхніх стрічках з вологого продукту має бути більше вологи. Нумерація стрічок йде зверху вниз. Орієнтовна схема розподіл вологи, що видаляється за стрічками може бути такою:

Розподіл вологи, що видаляється за стрічками сушарки

Для пятиленточных сушилок
1 лента	25% W	35% W	40% W	30% W
2 лента	25% W	35% W	30% W	30% W
3 лента	25% W	20% W	15% W	20% W
4 лента	15% W	5% W	10% W	10% W
5 лента	10% W	5% W	5% W	10% W

Після розподілу вологи, що видаляється з окремих стрічок, визначають масова витрата вологи W (в кг / с), що видаляється на стрічках W₁ W₂ W₃ W₄ W₅.

За кліматичною табл. визначають відносну вологість: ⁰ і температуру t⁰ повітря для тієї місцевості, де буде встановлена сушарка.

По заданій температурі повітря t₁ (в ⁰С), нагрітого на калориферах кожної стрічки t₁¹; t₁²; t₁³; t₁⁴; t₁⁵, і температурі повітря t2 (в ⁰С), що покидає кожну стрічку t₂¹; t₂²; t₂³; t₂⁴; t₂⁵, будують процес теоретичної сушки для варіанту « з проміжним підігрівом повітря » по літнім і зимовим умовам (рис. 3.2).

За річним умовам на діаграмі I - х визначають чисельні значення вологовмісту повітря х (. В кг вологи / кг сух повітря) х₀ х₂⁵ х₂⁴ х₂³ х₂² х₂¹, по зимових умов на діаграмі I - х визначають чисельні значення ентальпії повітря я (в Дж / кг) I₀ I₁⁵ I₁⁴ I₁³ I₁² I₁¹

Рисунок 3.2 Сушка з проміжним підігрівом повітря в І- х діаграмі

За знайденим значенням кількості вологи, що видаляється з продукту, ентальпії та вологовмісту повітря розраховують витрата теплоти Q_сn (у Вт), витраченої на видалення вологи

Q_с¹ = W₁ (I₁¹ - I₁²) / (х₂¹ - х₂²), (3.3)

Q_с² = W₂ (I₁² - I₁³) / (х₂² - х₂³), (3.4)

Q_с³ = W₃ (I₁³ - I₁⁴) / (х₂³ - х₂⁴), (3.5)

Q_с⁴ = W₄ (I₁⁴ - I₁⁵) / (х₂⁴ - х₂⁵), (3.6)

Q_с⁵ = W₅ (I₁⁵ - I₀) / (х₂⁵ - х₀), (3.7)

Для визначення повної витрати теплоти на кожній стрічці необхідно врахувати втрати теплоти в навколишнє середовище (прийняти рівними 10 % від Q_сn ) і витрата тепла на нагрів продукту від початкової температури до температури мокрого термометра на першій стрічці (рис. 3.2).

Витрата теплоти на нагрівання продукту Qн1 (у Вт ) на першій стрічці визначають за формулою

Q_н¹ = G₁ c_м (t_м - И_н), (3.8)

де с_м - теплоємність вологого матеріалу, Дж / (кг * К);

t_м - температура мокрого термометра на першій стрічці, ⁰С;

И_н - початкова температура продукту, ⁰С.

Загальна витрата теплоти на кожній стрічці Q_n (у Вт )

Q¹ = 1,1 · (Q_c¹ + Q_н¹), (3.9)

Q² = 1,1 · Q_c², (3.10)

Q³ = 1,1 · Q_c³, (3.11)

Q⁴ = 1,1 · Q_c⁴, (3.12)

Q⁵ = 1,1 · Q_c⁵. (3.13)

За рівняння теплопередачі розраховують площу поверхні теплопередачі калориферів F_n (в м² ) кожної стрічки

F_n = Qⁿ / (K Дt_срⁿ), (3.14)

де К - коефіцієнт теплопередачі, Вт / (м² * К);

Дt_срⁿ - середня різниця температур на кожній стрічці, ⁰С.

Коефіцієнт теплопередачі для оребрених калориферів виконаних у вигляді труб зі спеціальними ребрами

К = 8,8 · 1,16w^0,48, (3.15)

де W - швидкість повітря в стрічкових сушарках, м / с; рекомендується в межах W = 0,2... 0,5 м / с.

Середню різницю температур ? t_срⁿ (в ⁰С) на стрічках визначають за температурної схемою процесу нагрівання повітря

t _{гр. пара} t _{конд. гр. пара}

t_б t_м

t₀ t₁ⁿ

де t⁰ - температура повітря, що надходить в калорифер, ⁰С ;

t ₁ⁿ - температура повітря, що надходить на стрічку, ⁰С; якщо t_б / t_м ? 2

t_срⁿ = 0,5 (t_б + t_м), (3.16)

якщо t_б / t_м > 2

t_срⁿ = (t_б - t_м) / [ln(t_б / t_м)], (3.17)

Температуру гріє пара t_гр пара (в ⁰С ) визначають за таблицею властивостей пара залежності від тиску пари, що гріє р (в МПа) або приймаючи температуру пари на 15... 20⁰С більше температури нагріву повітря на калориферах T₁ⁿ (в ⁰С ) кожної стрічки (табл. 6 ).

Витрата пари, що гріє Dⁿ (в кг / с) на калориферах стрічок

Dⁿ = Qⁿ / (rⁿ Хⁿ), (3.18)

де rⁿ - питома теплота пароутворення, Дж / кг ?

Xⁿ - ступінь сухості пари, що гріє.

Питому теплоту пароутворення rⁿ (в Дж / кг ) визначають за табл.6 властивостей пари залежно від його тиску р (в МПа).

Загальна витрата гріючої пари D (в кг / с) в сушарці визначають за формулою

D = У Dⁿ, (3.19)

Масова витрата повітря L (в кг / с) на процес сушіння

L = W / (х₂ - х₀), (3.20)

причому значення х₂ і х₀ будуть по літній діаграмі.

Питома обсяг вологого повітря V₀^вх (в м³/кг ) надходить в сушильну камеру (по річним умовам)

V₀^вх = 4,64 · 10-⁶ (622 + х₀ ··10³) · (273 + t₀), (3.21)

Питома обсяг вологого повітря V₀^вих (в м³/кг ) виходить з сушарки (по річним умовам)

V₀^вих = 4,64 · 10-⁶ (622 + х₂¹ ··10³) · (273 + t₂¹), (3.22)

Так як в стрічкових сушарках встановлюються витяжні вентилятори, то об'ємна витрата повітря V (в м³ / с) розраховують по більшому значенню V₀

V = L · V₀, (3.23)

Вибір вентилятора

Вентилятор для сушильної установки підбирають по каталогах залежно від значення аеродинамічного опору сушильної установки: Р (в Па) та об'ємної витрати повітря V (в м³ / с).

Повний аеродинамічний опір: Р (в Па) сушильної установки визначають за формулою:

Р = Р_ск + Р_тр + Р_мс + Р_суш,

Де Р_ск - втрати тиску на створення швидкісного напору, Па;

Р_ТР - втрати тиску на подолання тертя

Р_мс - втрати тиску на подолання місцевих опорів, Па;

Р_суш - втрати тиску на подолання опору сушарки, Па.

Втрати тиску на створення швидкісного напору

Р_ск = с_возд· w_возд² / 2,

де w_возд - швидкість повітря в повітроводі, м/с;

приймають w_возд = 10…15 м/с.

с_возд - щільність повітря, кг/м³;

с_возд = 1 / V₀^вых,

Втрати тиску на подолання тертя

Р_тр = л L / d_э · с_возд w_возд² / 2,

де - коефіцієнт тертя; = 0,02…0,03

d_э - еквівалентний діаметр воздуховода, м;

d_э = v 4 V / (р w_возд),

Втрати тиску на подолання місцевих опорів

Р_мс = Уж · с_возд w_возд² / 2,

де Уж - втрати тиску на подолання місцевих опорів; Уж = 15…20

Втрату тиску на подолання опору сушарки Р_суш (в Па) приймають для стрічкових сушарок Р_суш = 1500…2000 Па.



4. Заходи з монтажу та експлуатації обладнання

При експлуатації сушарки можуть спостерігатися такі несправності: які представлені в таблиці.

Характерні несправності і методи їх усунення

Можливі несправності	Причина	Спосіб усунення
Вал електродвигуна приводу стрічки транспортерної обертається, а стрічка не рухається.	Зрізався запобіжний штифт	Усунути причину перевантаження приводу, змінити штифт.
Недостатня продуктивність по повітрю	Не відповідає зазор між крильчаткою і дифузором	Відрегулювати зазор між крильчаткою і дифузором, який повинен бути 7-8 мм.

Необхідно дотримуватися графіки планово-попереджувальних ремонтів

Підготовка до монтажу:

* Сушарка призначена для експлуатації в закритих приміщеннях, що відносяться за протипожежним нормам до категорії « В», «С», і «Д», а за правилами устрою електричних установок до класів П- Па;

* Перед початком монтажу перевірити фундамент на відповідність розмірів габаритам опорних частин сушарки;

* Фундамент повинен бути виконаний на повну проектну відмітку і здаватися під монтаж з вирівняною і вивіреної поверхнею.

* Монтажна площадка повинна бути обладнана необхідними вантажопідйомними і транспортерними механізмами.

* Розвантаження і транспортування виробу повинні проводитись способами, що виключають пошкодження виробу. Стропування робити відповідно схем стропування

* Монтаж електрообладнання і систем автоматики і управління повинен відповідати чинним правилам пристрою монтажу електротехнічних установок

* Безпосередньо перед монтажем призвести:

- Розпакування та розконсервацію виробів;

- Перевірку комплектності поставки;

- Огляд з метою виявлення пошкоджень, які могли виникнути при транспортуванні;

- Перевірку міцності затягування відповідальних болтових з'єднань.

монтаж:

* монтаж сушарки виробляти поставними блоками (див. Додаток ) відповідно до вимог креслень - справжнього паспорта.

* На підготовлений фундамент жорстко закріпити, попередньо вивіривши в горизонтальній площині, приводну станцію, привід транспортерної стрічки і привід шнека.

* На підготовленому фундаменті здійснюється складання підкладок: встановити підкладки строго за рівнем і жорстко закріпити.

* У підкладки укласти ролики.

* На ролики встановити послідовно секції від 1 до 11, проклавши по периметру з'єднань азбестовий шнур і забезпечивши достатню затяжку болтових з'єднань.

* Монтаж транспортерної стрічки:

- Зняти торцеву стінку приводної станції ;

- Перевірити по струні напрямні косинці ;

- Зібрати транспортерну стрічку ;

- Включити привід транспортерної стрічки на малих обертах і втягнути на косинці, з'єднавши її кінці.

* У вивірені і жорстко закріплені підкладки укласти ролики і на них встановити натяжну станцію, попередньо вивіривши в горизонтальній площині (натяжна вал повинен бути розташований по осі, паралельної приводного валу ).

* Відрегулювати натяг транспортерної стрічки.

* Живильник холодного формування встановити по центру отвору натяжної станції, вивірити і жорстко закріпити на фундаменті.

* Змонтувати витяжні вентилятори. Змонтувати лінію воздуховоду для відсмоктування відпрацьованих газів.

* Монтаж топки з вентилятором:

- На підготовлений фундамент встановити і жорстко закріпити топку і вентилятор з приводом;

- Змонтувати лінію повітроводів і газопроводу ;

- Футеровку всередині топки виконати силами і засобами замовника.

* Теплоізоляція сушарки проводиться силами і засобами замовника на місці монтажу згідно вимог креслень.

* Провести заземлення вузлів з електрообладнанням згідно з правилами улаштування електроустановок.

* Виконати до машини наступні підводи:

- Живлення силових ланцюгів від трифазної чотирьохпровідної мережі напругою 380В 50 ГЦ ;

- Харчування ланцюгів управління проводиться напругою 220В, частотою 50 ГЦ.

* Для запобігання запилення цеху експлуатувати сушарку під невеликим дозволом (1... 2 мм вод. Ст. ) Тобто продуктивність вентилятора на лінії відсмоктування повітря з сушарки повинна бути більше продуктивності вентилятора на нагнітаючої лінії.

* Провести наладку та випробування систем автоматики та управління відповідно до схем.

* Встановити безпосередньо на сушарці термопари, сигнальну сирену.

* З'єднати виходи приладів, встановлених на сушарці з відповідними їм приладами на щитах управління.

* Живити щит станцій управління від джерела струму.

* Живити щити управління від щита станції управління.

* Налагодження та випробування системи автоматично проводиться спеціалізований пусконалагоджувальної організацією.

* Змонтоване виріб піддати контрольному огляду.

Підготовка сушарки до роботи:

* Перевірити:

- Наявність мастила в редукторах, варіатора, підшипникових вузлах ;

- Легкість обертання без зачіпання робочих коліс відцентрових вентиляторів від руки ;

- Наявність огороджень і кріплень їх на повну кількість кріпильних деталей;

- Надійність замикання всіх дверей;

- Наявність електроенергії та стисненого повітря.

* Відрегулювати шиберами припливної та витяжної вентиляції кількість повітря, що видаляється в сушарці.

* Відрегулювати положення заслінок штуцерів подачі і відведення повітря в кожній проміжній секції.

* Відрегулювати положення розвантажувального шнека.

* Для усунення провисання ланцюгів приводів необхідно провести їх натяг за допомогою натяжних пристроїв.

* Обкатати на холостому ходу все механізму сушарки протягом 2 годин. При цьому не повинно спостерігатися зачіпання рухомих деталей і нагріву підшипникових вузлів..



5. Санітарна обробка обладнання

Мікробіологічний контроль - ефективний засіб, що забезпечує виробництво молока і молочних продуктів високої якості в гігієнічному відношенні. Цей контроль дозволяє, з одного боку вчасно знайти бактеріальне забруднення продукту і встановити його джерело чи причини, з іншого боку, дає можливість проконтролювати ефективність проведених заходів для зниження бактеріального забруднення продукту (миття і дезінфекція устаткування, теплова обробка продукту та ін.).

Існують два основних види мікробіологічного контролю: санітарно-гігієнічний контроль виробництва і контроль технологічного процесу і готової продукції.

До об'єктів санітарно-гігієнічного контролю відносять устаткування й апаратуру, посуд та інвентар, руки і спецодяг виробничого персоналу, воду, повітря, допоміжні матеріали виробництва.

При контролі чистоти устаткування й апаратури, посуду та інвентарю, рук виробничого персоналу визначають загальну кількість бактерій і наявність кишкової палички в 1 мл змиву.

При дослідженні води визначають колі-титр (чи колі-індекс) і мікробне число.

Для оцінки чистоти повітря виробничих цехів молочних заводів визначають вміст бактерій, дріжджів і плісеней.

Мікробіологічну оцінку допоміжних матеріалів виробництва (сичужний порошок, цукор, пергамент та ін.) здійснюють за спеціальними методиками дослідження і мікробіологічними нормативами. Основними показниками є наявність бактерій групи кишкових паличок і загальна кількість бактерій. У цукрі і пакувальних матеріалах не допускається також наявність плісені і дріжджів.

Для одержання молочних продуктів гарантованої якості, що не містять хвороботворних мікроорганізмів, при вживанні яких не виникає загроза захворювання на підприємстві, необхідно вести ретельну мийку обладнання, інвентарю і тари. З погано вимитого обладнання в молочні продукти вже після проведеної теплової обробки (пастеризації, стерилізації) можуть потрапити хвороботворні мікроорганізми.

Санітарно-гігієнічний контроль виробництва заснований на виявленні бактерій групи кишкової палички (БКГП) і загальної кількості мікроорганізмів (МАФАМ). Визначення бактерій групи кишкової палички ведуть на середовищі Кеслера. Загальну кількість мікроорганізмів визначають шляхом висіву на харчовий агар.

Миття обладнання здійснюють після закінчення технологічного циклу. Обладнання, що більше 6 годин не використовувалося, підлягає повторній дезінфекція. Мийку резервуарів для молока необхідно здійснювати після кожного випорожнення.

Для мийки обладнання готують миючи розчини в спеціальних приміщеннях відповідної концентрації.

Мийку обладнання, інвентарю і тари, здійснюють у відповідності до інструкції “Инструкция по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности” №123-14/4079-7-77 від 28.04.78. На кожному молочному підприємстві мийку і дезінфекцію обладнання проводить спеціально призначений для цього персонал - мийниці.

Підтримка чистоти на робочих місцях -- обов'язок кожного робітника.

Персонал, що виконує на молочному підприємстві мийку та дезінфекцію обладнання, повинний бути забезпечений спецодягом, взуттям, запобіжними приладами (протигазами; респіраторами, захисними окулярами, гумовими рукавичками й ін.), а також необхідним збиральним інвентарем, хімікатами і матеріалами.

Кожне підприємство повинне мати запас миючих та дезинфікуючих речовин не менш ніж на 3 місяці. їх зберігати в спеціальних закритих приміщеннях. Концентровані кислоти і луги необхідно зберігати в особливих закритих складах.

Для мийки обладнання застосовують наступні миючі засоби: Вімол, Мойтар, Тріас - А, Дезмол, Синтрол, Кальцинований та каустичний луги, азотна і сульфомиловая кислота. Для мийки рук використовують синтетичний миючий засіб Вега. Для приготування миючих і дезінфікуючих засобів, а також ополіскування необхідно використовувати водопровідну воду, що відповідає вимогам ГОСТ 2874 -- 82 на питну воду. Приймання, транспортування і зберігання миючих засобів проводять відповідно до технічних умов.

Технологічний процес мийки полягає в наступному: обладнання готують до циркуляційної мийки (закривають крани, встановлюють заглушки). Обполіскують теплою водою до повного видалення залишків молока, миють миючим розчином протягом 10…15 хв. та ополіскують теплою водою від залишків миючого розчину і дезінфікують одним із наведених вище способів. У випадку застосування хлорних розчинів, обладнання знову обполіскують від залишків хлорного розчину і запаху хлору. Існує механічний спосіб мийки і ручний.

При ручному способі мийки, необхідно створити такі умови, щоб була можливість підтримувати температуру миючого розчину на протязі всього процесу мийки. Тобто ванну для миття обладнання необхідно підключити до пару холодної та гарячої води.

Порядок мийки сепараторів і молоко-очисників: на початку мийки: - видалити осад із грязьового простору, сполоснути теплою водою (35…40єС),помити миючим розчином (температура 45…50 єС) за допомогою щіток, сполоснути теплою водою для повного видалення миючого розчину (реакція з фенолфталеїном).

Лабораторія підприємства здійснює контроль концентрації та температури миючих розчинів. В таких цехах як масло цех, цех по виробництву молочних консервів, цех по виробництву стерилізованого молока застосовують більш високі концентрації миючих засобів та більш високі температурні режими. Для здійснення контролю за якістю миття обладнання бактеріолог використовує як візуальний контроль, так і мікробіологічний. Мікробіологічний контроль здійснюється один раз у п'ять днів кожного виду обладнання шляхом взяття змивів з обладнання 100 см² площі та висіву 1 мл змиву на середовище Кеслера. Висіви витримують в термостаті при температурі 43°С протягом 24 годин. Результат повинен бути негативним.

6. Охорона праці і техніка безпеки

Охорона праці - система збереження життя і здоров'я працівників у процесі трудової діяльності, що включає в себе правові, соціально-економічні, організаційно-технічні, санітарно-гігієнічні, лікувально-профілактичні заходи.

На заводі повинна бути розроблена система проводження інструктажу з техніки безпеки, пожежної безпеки й електробезпечності.

Усі працівники, зайняті при виробництві молочної продукції, включаючи керівників і фахівців виробництв, зобов'язані проходити навчання, інструктажі, перевірку знань по охороні праці відповідно до Порядку навчання по охороні праці і перевірки знань вимог охорони праці працівників організацій.

При застосуванні праці неповнолітніх роботодавець повинен керуватися Переліком важких робіт і робіт зі шкідливими або небезпечними умовами праці, при виконанні яких забороняється застосування праці осіб менш вісімнадцяти років.