Технология производства кисломолочных продуктов с добавлением "Биогеля"

2.4.3 Технологическая линия производства зерненого творога с йогуртом

Производство зерненого творога с йогуртом, одинаков с производством зерненого творога со сливками. Разница в том что, на конечном этапе вместо сливок добавляется йогурт жирностью 2,5%

2.5 Продуктовый расчет

2.5.1 План производства готовой продукции

Производительность данного цеха равна 10 тонн в сутки.

Рассчитает количество производимой продукции в час П_ч, т/ч, по формуле

 (2.1)

где ф - число часов работы цеха в сутки, ч;

n_i - коэффициент использования i-го оборудования, принимаем 0,9.

Рассчитаем количество производимой продукции в месяц П_м, т/мес, по формуле

(2.3)

где Т_м - максимальный рабочий период в месяц, дн;

П_с - суточная производительность продукции, т.

Максимальный рабочий период в месяц П_м, т/мес, определим по формуле

(2.4)

где О_вых - количество выходных дней в месяц.

Рассчитаем количество производимой продукции в год П_г, т/год по формуле

 (2.5)

где Т_г - количество рабочих дней в год;

П_с - количество производимой продукции в сутки.

Количество рабочих дней в год Т_г, дн, определим по формуле

(2.6)

где О_вых - количество выходных дней в год;

О_п - количество праздничных дней в год;

О_к.р. - простой производства на капитальный ремонт, принимаем 21 день.

Найдена общая производительность цеха, сделаем пересчет для каждого продукта. Результаты проведенных расчетов сводим в таблицу 2.15.

Таблица 2.15 - Общегодовая производительность продукции

Период Продукт	Час	Сутки	Месяц	Год
Йогурт	284.4 кг	4,55 т	104,65 т	1028,3 т
Зерненый творог соленый	218,75 кг	3,5 т	80,5 т	791 т
Зерненый творог сладкий	187,5 кг	3,0 т	69 т	678 т

2.5.2 Продуктовый расчет йогурта

Определим потребность в сырье для производства 4550 л йогурта с массовой долей жира 2,5%.

По массе готового продукта определим массу нормализованного молока с учетом предельно допустимых потерь молока при приемке, обработке и фасовании по формуле

(2.7)

где М_н - масса нормализованного молока, л;

М_гп - масса готового продукта, л;

Р - норма расхода нормализованного молока на 1 т продукта, л/т, по пр. № 1025.

Рассчитаем массовую долю жира в нормализованном молоке

(2.8)

где Ж_н , Ж_гп - соответственно массовая доля жира в нормализованной смеси и в готовом продукте,%.

Так как массовая доля жира в нормализованном молоке меньше, чем в цельном молоке, проведем процесс нормализации обезжиренным молоком смешением по формуле

(2.9)

где М_ц - масса цельного молока, л;

Ж_о, Ж_н , Ж_ц - массовая доля жира в молоке обезжиренном, сливках, молоке цельном,%.

Необходимую массу обезжиренного молока определим по формуле

(2.10)

Находим массу бактериальной закваски, М_з, кг

(2.11)

где 3 - количество вносимой закваски при производстве йогурта,%;

П - потери,%.

Находим массу биогеля, М_б, кг

(2.12)

где 5 - количество вносимого биогеля при производстве йогурта,%;

П - потери,%.

Находим массу сахара, М_с, кг

(2.13)

где 5- количество вносимого сахара при производстве йогурта,%;

П - потери,%.

2.5.3 Продуктовый расчет творога

Определим потребность в сырье для производства 6500 кг обезжиренного творога.

По массе готового продукта рассчитывают массу творога с учетом предельно допустимых потерь на расфасовку М_тв по формуле

(2.14)

где М_тв¹ - масса готового продукта;

Р_р - норма расхода творога при расфасовке на 1 т готового продукта, кг;

При выработке творога из нормализованного молока вначале определяют массовую долю жира в нормализованной смеси Ж_н.см по формуле

(2.15)

где Б - массовая доля белка в цельном молоке,%;

К - коэффициент нормализации

Количество нормализованной смеси на выработку творога М_н.см рассчитывают по формуле

(2.16)

где Р_н.см - норма расхода нормализованной смеси на 1 т творога, кг.

Потери нормализованной смеси при производстве творога П_н.см рассчитывают по формуле

(2.17)

где п_н.см - нормативные производственные потери жира,%.

Находим массу биогеля, М_б, кг

(2.18)

где 5 - количеств вносимого биогеля при производстве зерненого творога,%;

П - потери,%.

Находим массу бактериальной закваски, М_з, кг

, (2.19)

где 3 - количество вносимой закваски при производстве зерненого творога,%;

П - потери,%.

Находим массу 30-40% раствор хлористого кальция, М_х.к, кг

(2.20)

где 0,4 - количество вносимого раствора хлористого кальция,%;

П - потери,%.



Находим массу вносимого сычужного порошка, М_с.п, кг:

(2.21)

где 0,0004 - количество вносимого сычужного порошка,%.

П - потери,%.

2.5.4 Продуктовый расчет выработки сливок

Для определения количества произведенных сливок заданной жирности при сепарировании производят следующие расчеты

(2.22)

Количество затраченного молока на получение определенного количества сливок рассчитывают по формуле

(2.23)

Абсолютный выход сливок - это количество молока, необходимое для производства 1 кг сливок. Определяют его следующим образом

(2.24)

где М - количество молока, кг;

С - количество сливок, кг;

В - абсолютный выход сливок, кг;

Ж_м - жирность молока,%;

Ж_с - жирность сливок,%;

Ж_о - жирность обезжиренного молока,%;

В - абсолютный выход сливок, кг;

Относительный выход сливок (выход сливок, выраженный в процентах) определяют по формуле

(2.25)

где В_о - относительный выход сливок,%.

Степень извлечения жира из молока рассчитывают по формуле

% , (2.26)

Для определения жирности сливок используют следующую формулу

, (2.27)

Находим массу поваренной соли, М_п.с ,%

(2.28)

где 1 - количество вносимого компонента,%;

П - потери,%.

2.5.5 Плановая потребность в сырье и материалов

Таблица 2.16 - Процентное содержание сырья в продуктах

Наименование пюре	Компонент	Процентное содержание,%
Йогурт	Молоко	87
	Закваска	3
	Биогель	5
	Сахар-песок	5
Творог зерненый соленый	Молоко	90,6
	Закваска	3
	Биогель	5
	Хлористый кальций	0,4
	Соль	1
	Сычужный фермент	0,0004
Творог зерненый сладкий	Молоко	90,6
	Закваска	3
	Хлористый кальций	0,4
	Сычужный фермент	0,0004

Таблица 2.16 - Плановая потребность в сырье и материалах

Наименование составных компонентов готового продукта	Период
	час	сутки	месяц	год
Молоко	3423,9 кг	54782,3кг	1259992,9 кг	12380799,8кг
Биогель	31,6 кг	501,7 кг	11539,1 кг	113384,2 кг
Соль	7,3 кг	116,4 кг	2677,2 кг	26306,4 кг
Закваска для йогурта	7,7 кг	123,5 кг	2840,5 кг	27911 кг
Закваска для творога	11,1 кг	177,6 кг	4084,8 кг	40137,6 кг
Сахар-песок	12,9 кг	205,8 кг	4733,4 кг	46510,8кг
Сычужный фермент	0,0015	0,024 кг	0,552 кг	5,42 кг
Хлористый кальций	1,48 кг	23,7 кг	545,1 кг	5356,2 кг

2.6 Подбор и расчет технологического оборудования

2.6.1 Подбор технологического оборудования

Подбор машин и аппаратов, для производства йогурта и зерненого творога со сливками и йогуртом с добавлением «Биогеля», представлен в таблице 2.17.

Таблица 2.17 - Подбор машин и аппаратов

Наименование процесса	Оборудование
	Молоко	Сливки
Нормализация	Резервуар-нормализатор Г9-ОМА-3М	-
Очистка	Молочный фильтр Ф-01М	-
Сепарирование	Сепаратор-сливкоотделитель ОСЦП-10
Гомогенизация	Гомогенизатор А1-ОГМ-10
Перекачивание	Центробежный насос Г2-ОПБ, винтовой насос ОНВ 4
Пастеризация	Пастеризационная установка Т1-ОУТ
Охлаждение,	Пастеризационно-охладительная установка А1-ОКЛ-10
Заквашивание, сквашивание, выдерживание, хранение	Ёмкости В2 - ОКВ - 10
Разрезка сгустка	Сыродельная ванна В2 - ОСВ - 10	-
Выдерживание,	Ванна ВК-10	-
Перемешивание, подогревание	Ёмкость с перемешивающим устройством и подогревом	-
Промывание	Промыватель сырного зерна	-
Маркировка	Этикетировачная машина МЭ-6	-
Упаковка	Термоусадочный аппарат ТПЦ-550 Р	-
Перемещение	Ленточный конвейер	-
Розлив, расфасовка	Автомат фасовки в стаканчики и контейнеры АДНК-39Д	-
Обсушка зерна	Сушильно-обдувочная установка	-

2.6.2 Расчет технологического оборудования

Расчет резервуара-нормализатора Г9-ОМА-ЗМ, предназначенного для нормализации молока. Его техническая характеристика представлена в таблице 2.18.

Таблица 2.18 - Техническая характеристика резервуара-нормализатора Г9-ОМА-3М

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	5000
Установленная мощность, кВт	4
Габаритные размеры, мм	840х662х1195
Масса, кг	377

Т.к. N ? 1, следовательно, применяем один резервуар-нормализатор Г9-ОМА-3М.

Расчет молочного фильтра Ф-01М, предназначенного для очистки молока. Его техническая характеристика представлена в таблице 2.19.

Таблица 2.19 - Техническая характеристика молочного фильтра Ф-01М

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	10000
Установленная мощность, кВт	-
Диаметр, мм	270
Масса, кг	15

Т.к. N < 1, следовательно, применяем один молочный фильтр.

Расчет сепаратора-сливкоотделителя ОСЦП - 10, предназначенного для очистки, и нормализации молока. Его техническая характеристика представлена в таблице 2.20.

Таблица 2.20 - Техническая характеристика сепаратора-сливкоотделителя ОСЦП - 10

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	10000
Установленная мощность, кВт	18,5
Габаритные размеры, мм	1420х1185х1967
Масса, кг	1500

Т.к. N < 1, следовательно, применяем один сепаратор-сливкоотделитель ОСЦП-10.

Расчет гомогенизатора А1-ОГМ-10, предназначенного для дробления и равномерного распределения жировых шариков в молоке. Его техническая характеристика представлена в таблице 2.21.

Таблица 2.21 - Техническая характеристика гомогенизатора А1 - ОГМ-10

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	10000
Установленная мощность, кВт	75
Габаритные размеры, мм	1770х1500х1870
Масса, кг	3940

Т.к. N > 1, следовательно, применяем два гомогенизатора А1-ОГМ-10.

Расчет центробежного насоса Г2-ОПБ, предназначенного для перекачивания молока. Его техническая характеристика представлена в таблице 2.22.

Таблица 2.22 - Техническая характеристика центробежного насосаГ2-ОПБ

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	10000
Установленная мощность, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм	530х290х425
Масса, кг	30

Т.к N > 1, следовательно, применяем два центробежных насоса Г2-ОПБ.

Расчет винтового насоса ОНВ 4, предназначенного для перекачивания вязких и полувязких продуктов. Его техническая характеристика представлена в таблице 2.23.

Таблица 2.23 - Техническая характеристика винтового насоса ОНВ 4

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	6000
Установленная мощность, кВт	2,2
Габаритные размеры, мм	1030х250х300
Масса, кг	56

Т.к. N > 1, следовательно, применяем девять винтовых насосов ОНВ 4.

Расчет пастеризационной установки Т1-ОУТ, предназначенной для пастеризации молока. Ее техническая характеристика представлена в таблице 2.24.

Таблица 2.24 - Техническая характеристика пастеризационной установки Т1 - ОУТ

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	10000
Установленная мощность, кВт	2,5
Габаритные размеры, мм	1500х1250х2300
Масса, кг	630

Т.к. N > 1, следовательно, применяем три пастеризационной установки Т1 - ОУТ.

Расчет пастеризационно-охладительной установки ПМР - 1,5, предназначенной для охлаждения молока. Ее техническая характеристика представлена в таблице 2.25.

Таблица 2.25 - Техническая характеристика пастеризационно-охладительной установки А1-ОКЛ-10

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	10000
Давление рабочее, МПа	0,35
Габаритные размеры, мм	5400х3500х2500
Масса, кг	2800

Т.к. N > 1, следовательно, применяем пять пастеризационно-охладительной установки А1-ОКЛ-10.

Расчет ёмкости В2-ОКВ-10, предназначенной для сквашивания, хранения молока. Ее техническая характеристика представлена в таблице 2.26

Таблица 2.26 - Техническая характеристика ёмкости В2 - ОКВ - 10

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	10000
Давление рабочее, МПа	0,35
Габаритные размеры, мм	2520х2338х4380
Масса, кг	2975

Т.к. N > 1, следовательно, применяем шесть емкостей В2 - ОКВ -10.

Расчет сыродельной ванны В2 - ОСВ - 10, предназначенной для выработки творожного зерна. Ее техническая характеристика представлена в таблице 2.27.

Таблица 2.27 - Техническая характеристика сыродельной ванны В -ОСВ-10

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	10000
Установленная мощность, кВт	1,87
Габаритные размеры, мм	6800х4950х2815
Масса, кг	4800

Т.к. N < 1, следовательно, применяем одну сыродельную ванну В2 - ОСВ - 10.

Расчет ванны ВК - 10, предназначенной для выделения сыворотки из творожного зерна. Ее техническая характеристика представлена в таблице 2.28.

Таблица 2.28 - Техническая характеристика ванны ВК - 10

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	10000
Габаритные размеры, мм	2939х1610х1040
Масса, кг	500

Т.к. N < 1, следовательно, применяем одну ванну ВК - 10.

Расчет промывателя сырного зерна, предназначенного для промывания творожного зерна. Ее техническая характеристика представлена в таблице 2.29.

Таблица 2.29 - Техническая характеристика промывателя сырного зерна

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	10000
Габаритные размеры, мм	4300х1500х1500
Масса, кг	15000

Т.к. N < 1, следовательно, применяем один промыватель сырного зерна.

Расчет этикетировочной машины МЭ - 6, предназначенной для маркировки тары. Её техническая характеристика представлена в таблице 2.30.

Таблица 2.30 - Техническая характеристика этикетировочной машины МЭ-6.

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	6000
Установленная мощность, кВт	2,5
Габаритные размеры, мм	2000х900х1200
Масса, кг	350

Т.к. N > 1, следовательно, применяем три этикетировочные машины МЭ-6.

Расчет термоусадочный аппарат ТПЦ - 550 Р, предназначенной для упаковывания тары в полиэтиленовый материал. Его техническая характеристика представлена в теблице 2.31.

Таблица 2.31 - Техническая характеристика термоусадочного аппарата ТПЦ - 550 Р

Показатели	Параметры
Производительность, л/ч	200
Установленная мощность, кВт	231,1
Габаритные размеры, мм	3200х800х1900
Масса, кг	380

Т.к. N > 1, следовательно, применяем три термоусадочных аппарата ТПЦ - 550 Р.

Расчет ленточного конвейера, предназначенный для транспортировки готового продукта. Его техническая характеристика представлена в таблице 2.32.

Таблица 2.32 - Техническая характеристика ленточного конвейера

Показатели	Параметры
Производительность, см/сек	60-200
Установленная мощность, кВт	45
Габаритные размеры, мм	2000х900х1200
Масса, кг	350

Применяем три ленточного конвейера.

Расчет автомата фасовки в стаканчики и контейнеры АДНК - 39Д, предназначенный для фасовки жидких и пастообразных продуктов. Его техническая характеристика представлена в таблице 2.33.

Таблица 2.33 - Техническая характеристика автомата фасовки в стаканчики и контейнеры АДНК - 39Д

Показатели	Параметры
Производительность, доз/ч	2000
Установленная мощность, кВт	45
Габаритные размеры, мм	900х850х1800
Масса, кг	230

Т.к. N > 1, следовательно, применяем три автомата фасовки в стаканчики и контейнеры АДНК - 39Д.

2.7 Описание машинно-аппаратурной схемы

2.7.1 Описание машинно-аппаратурной схемы производства йогурта

Молоко нормализуют либо смешиванием, либо в потоке. Плотность смеси для йогурта перед заквашиванием должна составлять 1028 кг/м³.

Молоко принимают в приемочную емкость 1.3,1.4. Отобранное по качеству молоко поступает в резервуар нормализатор Г9-ОМА-3М 8.1 для нормализации молока по массовой доле жира.

Полученную нормализованную смесь с помощью насоса Г2-ОПБ 2.1перекачивают в молочный фильтр Ф-01М 5, для очистки от примесей, и направляют на гомогенизацию с помощью гомогенизатора А1-ОГМ-10 4.2., которая проводится при температуре от 45°С до 85 °С и давлении (15±2,5) МПа. Очищенную и гомогенизированную смесь направляют на пастеризацию с помощью пастеризационной установке Т1-ОУТ 6.1, где нагревают при температуре (92±2) °С с выдержкой от 2 до 8 минут или (87±2) °С с выдержкой от 10 до 15 минут.

После пастеризации и выдержки смесь охлаждают в пастеризационно - охладительная установка А1-ОКЛ-10 7.3 до температуры заквашивания - (41±2) °С. И отправляют в ёмкости В2-ОКВ-10 9.2 для заквашивания. Закваска вносится предварительно в ёмкость.

Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно прочного сгустка и кислотности, которая не должна быть более 85°С. По окончании сквашивания полученный сгусток охлаждают в пастеризационно-охладительной установке А1-ОКЛ-10 7.5. Затем сгусток перемешивают в ёмкости с мешалкой В2-ОКВ-10 9.4 от 10 до 30 минут. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и консистенции сгустка. По достижению сгустком однородной консистенции мешалку выключают.

Дальнейшее перемешивание осуществляют периодически с интервалом времени от 40 до 60 минут.

Затем вносят наполнители в ёмкость В2-ОКВ-10 9.4 где находится кисломолочный продукт и перемешивают.

Затем охлажденную готовую смесь с помощью винтового насоса ОНВ 4 10.5 направляют на розлив и упаковку с помощью автомата фасовки в стаканчики и контейнеры АДНК-39Д 16.1 объемом 150 г, затем наносится маркировка тары с помощью этикетировочной машины МЭ-6 17.1 и затем с помощью ленточного конвейера 19.1 готовый продукт направляют в термоусадочный аппарат-ТПЦ-550 Р 18.1.

Технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Срок годности при температуре (4±2) °С йогурта, вырабатываемого без стабилизатора консистенции, составляет не более 5 суток, йогурта со стабилизатором консистенции - не более 14 суток с момента технологического процесса.

2.7.2 Описание машинно-аппаратурной схемы производства зерненного творога со сливками

Подготовленное молоко проходит очистку и сепарируется на сепараторе сливко-отделителе ОСЦП-10 3 при 34-40 °С для получения сливок массовой долей жира 15%, обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05% и сухих обезжиренных веществ не < 8,5%. Сливки пастеризуют при температуре 92±2 °С с выдержкой 15-20 с на пастеризационной установке Т1-ОУТ 6.3, охлаждают в пастеризационно - охладительной установке А1-ОКЛ-10 7.1, гомогенизируют при температуре 26-30 °С и давлении 10-15 МПа в гомогенизаторе А1-ОГМ-10 4.1, охлаждают до температуры 5-8 °С с помощью пастеризационно - охладительной установке А1-ОКЛ-10 7.4 и выдерживают в ёмкости с мешалкой В2-ОКВ-10 9.3 10-12 ч. Обезжиренное молоко пастеризуют на пастеризационной установке Т1-ОУТ 6.2 при температуре 72±2 °С с выдержкой 15-20 с. Затем охлаждают до температуры заквашивания с помощью пастеризационо - охладительной установке А1-ОКЛ-10 7.2. Заквашивают молоко в ёмкости В2-ОКВ-10 9.1 при температуре 21±2 °С при длительном способе сквашивания. Применяется закваска, приготовленная на культурах мезофильных молочно - кислых стрептококков. Закваска добавляется в молоко в количестве 10-30 кг при длительном способе. После внесения закваски в молоко добавляется 30 - 40% раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1000 кг молока и раствор сычужного фермента из расчета 0,5 - 1 г на 1000 кг молока (активность 100 000 единиц). Затем осуществляют перемешивание молока в течение 30-40 минут с интервалом 10-15 мин. Сквашивание молока заканчивается через 10-12 ч при длительном с момента внесения закваски. Кислотность сыворотки в конце сквашивания должна быть в пределах 46-48 °Т при условии содержания массовой доли сухих веществ в молоке 8,5-9,5% и 49-55 °Т при массовой доле сухих веществ более 9,5%. Показатель рН сгустка в конце сквашивания 4,6-4,9.

Температура сквашивания молока должна поддерживаться на протяжении всего времени сквашивания в установленных пределах. Понижение температуры сквашивания может вызвать значительную задержку процесса и способствовать получению дряблого сгустка.[1]

По окончании сквашивания проводится обработка сгустка. Это одна из главных технологический операций при производстве зерненого творога, поскольку она влияет на переход сухих веществ молока в зерно, его однородность, состав и качество готового продукта. Если кислотность сгустка при разрезании слишком низкая, зерно будет грубым и резинистым. Если наоборот, то частицы сгустка будут ломкими, зерно будет неоднородным с большим содержанием белковой пыли в сыворотке, с мучнистой консистенцией готового продукта. Такое зерно при отваривании легко разваливается, а при смешивании со сливками теряет свою форму и превращается в творожную массу. Готовый сгусток с помощью винтового насоса ОНВ 4 10.1 перекачивают в сыродельную ванну В2-ОСВ-10 11 где, разрезается проволочными ножами на кубики размером по ребру 12, 14 см. Разрезанный сгусток оставляется в покое на 20-30 мин для выделения сыворотки в ванне ВК-10 12. Затем с помощью винтового насоса ОНВ 4 10.2 разрезанный сгусток направляется в емкость с перемешивающим устройством и подогревом 13 туда же вносится вода, температура которой 45±2 °С, для снижения кислотности сыворотки до 36-40 °Т. Масса воды должна составлять 10-15% от массы содержимого в ёмкости.[1]

После добавления воды в ёмкость 13 зерно осторожно перемешивают и постепенно начинают подогревать, вводя в межстенное пространство горячую воду. Подогревать зерно, особенно в первой стадии до температуры 38±2 °С, нужно очень осторожно и равномерно, чтобы оно не заварилось и температура содержимого в ёмкости повышалась на 1°С за каждые 10 мин. При этом нужно перемешивать зерно, только для того, чтобы удержать его во взвешенном состоянии. Последующие нагревание содержимого в ёмкости до 48-55 °С нужно вести быстрее, чтобы температура повышалась на 1°С за каждые 2 мин. После того как температура в ёмкости повысилась до требуемой, зерно вымешивают в течение 30-60 мин для его уплотнения. Периодически проверяют годность зерна. Готовое, предварительно охлажденное в водопроводной воде зерно, при легком сжатии в руке должно сохранять свою форму. По окончании отваривания сыворотку из ёмкости удаляют и приступают к промыванию и одновременно охлаждению зерна. Зерно с помощью винтового насоса ОНВ 4 10.3 направляют в промыватель сырного зерна 14.1 промывают водой в первой стадии: воду с температурой 16±2 °С добавляют в количестве 40-50% от начальной массы заквашиваемого молока, перемешивают в течение 15-20 мин и воду удаляют. Затем так же с помощью винтового насоса ОНВ 4 10.4 направляют во второй промыватель 14.2 для повторного промывания, добавляют воду с температурой не более 8°С в количестве 30-40%, перемешивают 15-20 мин и удаляют. Затем с помощью винтового насоса ОНВ 4 10.5 зерно направляют в сушильно-обдувочную установку 15, где зерно обсушивают. Для этого его сдвигают к стенкам так, чтобы в середине образовался желоб для свободного стекания сыворотки, и оставляют на 1-2 ч. Содержание влаги в готовом зерне должно быть не более 80%. Продолжительность обсушки зависит от консистенции и размеров зерна и толщины слоя. Зерно мягкое и с большим количеством пыли обсыхает медленнее, чем зерно более грубое и однородное по структуре. В охлажденные сливки которые находятся в ёмкости В2-ОКВ-10 9.3 вносят соль и после этого добавляют к обезжиренному зерну которое предварительно направляют в ёмкость В2-ОКВ-10 9.5 с помощью винтового насоса ОНВ 4 10.8. Смешивают зерно со сливками и солью в ёмкости с мешалкой В2-ОКВ-10 9.5 в процентом соотношении 60/40. Затем готовую смесь с помощью винтового насоса ОНВ 4 10.7 направляют в автомат фасовки в стаканчики и контейнеры АДНК-39Д 16.2, где он расфасовывается в мелкую тару объемом 250 г. Затем с помощью этикетировочной машины МЭ-6 17.2 наносится маркировка на тару. И с помощью ленточного конвейера 19.2 готовый продукт направляется в термоусадочный аппарат ТПЦ-550 Р 18.2. Хранят творог зерненный со сливками при температуре 0-6 °С не более 36 ч, в том числе на предприятии - изготовителе не более 24 ч.

2.7.3 Описание машинно-аппаратурной схемы производства сладкого зерненого творога

Готовый зерненый творог из сушильно-обдувочной установки 15 направляется в ёмкость В2-ОКВ-10 9.6, туда же вводится йогурт из ёмкости В2-ОКВ-10 9.4, где происходит перемешивание. Затем готовую смесь с помощью винтового насоса ОНВ 4 10.9 направляют в автомат фасовки в стаканчики и контейнеры АДНК-39Д 16.3, где он расфасовывается в мелкую тару объемом 250 г. Затем с помощью этикетировочной машины МЭ-6 17.3 наносится маркировка на тару. И с помощью ленточного конвейера 19.3 готовый продукт направляется в термоусадочный аппарат ТПЦ-550 Р 18.3. Хранят творог зерненный с йогуртом при температуре 0-6 °С не более 36 ч, в том числе на предприятии - изготовителе не более 24 ч.

2.8 Контроль качества йогурта и зерненого творога на производстве

Контроль производства охватывает следующие стороны контроля на предприятии, направленные на обеспечение выпуска продукции гарантированного качества:

- входной контроль сырья, компонентов, материалов;

- производственный контроль;

- приемочный контроль готовой продукции;

- микробиологический контроль сырья, компонентов, производства готовой продукции;

- контроль тары и упаковки;

- контроль санитарного состояния предприятия и др.

Результаты контроля заносят в «Технологический журнал производства йогурта» и «Технологический журнал производства зерненого творога».

2.8.1 Технохимический контроль

Представляет собой систему мероприятий, обеспечивающих доброкачественность продукции и снижение производственных потерь.

При производстве кисломолочных продуктов контролируют:

- сырьё, поступающее на предприятие (определение жирности, кислотности и плотности, механической загрязнённости, вкуса);

- полуфабрикаты, направляемые для производства продуктов;

- готовые продукты (вкус, консистенция, кислотность, бактериальная загрязнённость, содержание жира и наполнителей);

- отходы производства - обезжиренное молоко, пахта, сыворотка (содержание жира, кислотность и др.);

- основные (непосредственно включаемые в продукт-сахар, цукаты и т.д.);

- вспомогательные (химикаты, дезинфицирующие, моющие средства и т.д.) материалы производства;

- состояние аппаратуры, посуды, инвентаря;

- технологический процесс на всех его стадиях от приёмки сырья до выпуска готового продукта (соблюдение температурных режимов, рецептур и пр);

- соблюдение личной гигиены работниками предприятия;

санитарное состояние производственных помещений и заводской территории.

Все мероприятия по контролю производства направлены на повышение качества продукции и осуществляются в соответствии со специальными инструкциями.

Качество кисломолочных продуктов определяется органолептическими показателями, микробиологической чистотой. Вкус и запах продуктов должны быть чистыми, кисломолочными, свойственные данному продукту.

Внешний вид, упаковка должны привлекать внимание потребителя и обеспечивать удобство при употреблении.

Правильный технологический процесс, организованный на основе действующих технологических инструкций, технических условий и рецептур, обеспечивает выпуск высококачественной продукции, а нарушение технологической дисциплины ведёт к браку.

Схема технохимического контроля сырья указана в таблице 2.34.

Таблица 2.34 - Схема технохимконтроля

Объект контроля, процесс	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Вид и место отбора пробы
Молоко	Органолептические показатели	Каждая партия	В средней пробе
	Температура, °С	То же	В каждой емкости транспортной единицы
	Массовая доля жира,%	»	В средней пробе
	Кислотность, °Т	»	То же
	Плотность, кг/м3	»	»
	Чистота, группа	»	»
	Термостойкость	»	»
	Натуральность	»	»
	Массовая доля белка,%	1 раз в 10 дней	»
	Наличие ингибирующих веществ	То же	»
	Примеси анормального молока	»	»
	Пестициды	1 раз в квартал	»
Нормализованная смесь	Массовая доля жира,%	Каждая партия	В пробе на резервуар
	Кислотность, °Т (или рН)	То же	То же
	Массовая доля сухих веществ,%	»	»
	Массовая доля белка,%	»	»
	Термостойкость	»	»
	Плотность, кг/м3	»	»
Нормализованная смесь в процессе пастеризации	Температура, °С	Ежедневно несколько раз при пастеризации	Проверка термограмм
Пастеризованная смесь	Массовая доля жира,%	Каждая партия	В пробе на резервуар
	Кислотность, °Т (или рН)	То же	То же
	Термостойкость	»	»
	Плотность, кг/м3	»	»
	Фосфатазная проба	»	»
Гомогенизация	Давление, МПа	В каждой партии	В емкости перед гомогенизатором; в гомогенизаторе
	Температура, °С
Заквашивание	Доза закваски,%	В каждой партии	Проба из емкости
	Кислотность закваски, °Т	То же	То же
Сквашивание	Температура, °С	В каждой партии, периодически через 1…2 ч
	Продолжительность, мин
Готовый продукт и продукт в процессе розлива	Органолептические показатели	В каждой партии начале, середине и конце розлива	Проба из бутылок или пакетов
	Массовая доля жира,%
	Массовая доля влаги,%		То же
	Кислотность, °Т	То же	»
	Температура при выпуске из предприятия, °С	»	»
	Массовая доля сахарозы,%	»	»
Готовый продукт в холодильной камере	Температура, °С	В каждой партии
	Продолжительность хранения

2.8.2 Пороки йогурта и меры предупреждения

Пороки йогурта и меры их предупреждения представлены в таблице 2.35. [1]

Таблица 2.35 - Пороки и меры предупреждения

Порок	Причина возникновения	Меры предупреждения
Жидкая консистенция с отстоем сыворотки	Использование молоко плотностью 1027 кг/м3 для всех кисломолочных напитков	Осуществлять тщательный подбор сырья рекомендуемой плотности. В весеннее-зимний период в связи с уменьшением содержания казеина в молоке
	Недостаточный режим тепловой обработки исходного молока, в результате которого не наблюдается денатурации сывороточных белков	Применять для кисломолочных напитков следующие режимы пастеризации: 85-87 °С с выдержкой 5-10 мин; 92-95 °С с выдержкой 2-8 мин.
	Отсутствие гомогенизации молока	Необходимо соблюдать режимы гомогенизации: давление 12,5-17,5 МПа и температура 45-48 °С
	Несоблюдение режимов перемешивания	Перемешивание при кислотности 85 °Т приводит к отстою сыворотки, а при 95-100 °С способствует получению продукта с достаточно вязкой консистенцией.
	Подача сгустка на розлив с помощью насосов	Насосы должны иметь частоту вращения 100-200 об/мин. Течение по трубам должно быть ламинарным со скоростью не более 0,6 м/с, а скорость движения его в насосе не выше 0,1 м/с
Хлопьевидна консистенция	Низкая термоустойчивость белков молока	Проверить с использованием алкогольной пробы
	Местная коагуляция белков при взаимодействии закваски с первыми порциями молока, подаваемого в резервуар с находящейся в нем закваской	Первые порции молока, подаваемого в резервуар с закваской, должна иметь температуру ниже температуры заквашивания на 5-7 °С. Первые порции молока, имеющие температуру 35-50 °С, также могут вызвать местную коагуляцию белков молока и способствовать образованию в готовом продукте хлопьевидной, крупчатой консистенции
Наличие БГКП	Нарушение санитарно-гигиенических условий производства	Систематически проводить микробиологические исследования сырья, заквасок и оборудования по ходу технологического процесса
Излишняя кислотность	Этот порок может возникнуть при нарушении соотношения между болгарской палочкой и термофильным стрептококком в сторону увеличения количества палочек.	Сокращая продолжительность сквашивания и быстро охлаждая готовый продукт, можно избежать появления излишней кислотности продукта.
Замедление процесса сквашивания	Порок наблюдается также при нарушении соотношения между палочками и стрептококками, но и в сторону уменьшения количества палочек.
Тягучесть сгустка	Порок может появиться при измени химического состава молока (чаще весной или осенью), а также при снижении температуры сквашивания, которая обусловливает слизеобразование у культур термофильного стрептококка.

2.8.3 Пороки зерненого творога и меры предупреждения

Пороки зерненого творога и меры предупреждения указаны в таблице 2.36. [1]

Таблица 2.36 - Пороки и меры их предупреждения

Порок	Причины возникновения	Меры предупреждения
Старый, затхлый, плесневелый и дрожжевой вкус, запах	Плохо вымытое оборудование, инструмент и инвентарь, применяемые в производстве сырья; неактивная закваска	Строго соблюдать санитарно-гигиенические условия и технологические режимы производства
Мучнистость и крупитчатость зерна	Высокая кислотность сыворотки перед разрезанием сгустка, неправильная варка зерна, слишком быстрый подогрев зерна, особенно в начальной стадии варки, контакт частиц белкового сгустка с очень горячими поверхностями ванн. Высокая температура пастеризации обезжиренного молока (выше 74 °С), использование молока с низким содержанием СОМО	Строго соблюдать технологию обработки сгустка; использовать молоко, отвечающие требованиям технических условий
Пастообразная консистенция и распадающееся зерно	Повышение температуры пастеризации молока; увеличенное количество сычужного фермента, высокая кислотность сыворотки при разрезке, использование для промывки зерна питьевой воды с рН 7,5-8	Соблюдать технологические режимы. Подкисление воды лимонной или молочной кислотой до рН 6,0-6,5

3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Строительная часть

3.1.1 Генеральный план предприятия

Генеральный план предприятия - план участка с размещенными на нём сооружениями и зданиями, коммуникациями и подъездными путями, озеленёнными и засаженными деревьями площадями.

Предприятия по переработке молока являются безвредными в санитарном отношении и относятся к промышленным предприятиям, которые могут располагаться как в городах, так и в поселках.

Размещения данного предприятия планируется в Оренбургской области.

Территория предприятия по всему периметру ограждена забором и санитарно-защитной зоной шириною 60 м.

Въезд и выезд, вход и выход на территории предприятия предусматривается в одном месте, там же находиться ворота и стоянка для транспорта, проходная будка, кроме главных ворот есть запасные ворота.

На территории предприятия расположен административно-бытовой корпус.

Вокруг производственного и административно-бытового корпусов устраивается асфальтированный тротуар шириной не менее 1,3 м, а в местах людских потоков не менее 2,0 м.

Вокруг цеха основного производства обеспечен проезд для пожарных машин с радиусом поворотов не менее 10 м.

3.1.2 Строительные конструкции

Проектируемое предприятие выполнено в одноэтажном решении как здание сплошной застройки, прямоугольной формы. Ширина здания составляет 30 м, длина - 48 м, высота - 6 м.

Каркас промышленного здания выполняется полносборным из железобетонных конструкций. В него входят колонны, фундамент, балки и плиты. Наиболее важные элементы здания - поперечные рамы каркаса здания, включающие фундамент, балки и плиты покрытий, колонны, поскольку они обеспечивают необходимую жесткость конструкций. Роль распорок по колоннам выполняют плиты перекрытия. Продольная рама каркаса здания включает один ряд колонн, роль распорок по колоннам выполняют плиты перекрытия.

Фундаментом здания выбраны сваи, поверх которых укладывают железобетонный башмак со стаканом для заделки колонн. Колонны крайних рядов изготавливают без консолей, а средних рядов для создания необходимой площадки опирания балок - с двумя консолями.

Балки покрытий, применяемые в пролетах, решетчатые прямоугольного сечения с отверстиями для пропуска трубопроводов.

В каркас промышленного здания обязательно входят перекрытия и плиты покрытия. Плиты покрытия изготавливают из предварительно напряженного железобетона. Для придания им дополнительной жесткости плиты выполняют ребристыми. Внутри ребер плит располагают отверстия для пропуска коммуникаций и оборудования.

Стены являются важным конструктивным элементом каркаса и составляют 12% от объема конструкций в одноэтажных зданиях. Они должны отвечать следующим требованиям: прочными и устойчивыми к воздействию динамических и статических нагрузок, быть огнестойкими, обеспечивать надлежащий тепловлажностный режим предприятия, и быть, технологичными при эксплуатации и монтаже. При проектировании данного предприятия целесообразно использовать самонесущие стены. Их используют в каркасных зданиях и зданиях с неполным каркасом, выполняют из кирпича, мелких и крупных блоков. Самонесущие стены выполняют только ограждающую функцию.

Полы составляют от 5 до 25% от общей стоимости строительства. Их проектируют с учетом требований СНиП 11-В8-91 «Полы. Нормы проектирования».

При эксплуатации полы должны удовлетворять следующим требованиям: быть бесшумными, должны иметь высокую механическую стойкость, ровную и гладкую поверхность, долговечными. Кроме того, при проектировании полов необходимо предусмотреть возможность чистки, ремонта и замены.

В зданиях пищевой промышленности наибольшее распространение получили металлические полы. Полы укладывают толщенной 15-20 мм, выполняют из смеси стальной стружки (1-5 мм), цемента и воды, укладывают на прослойку из цементо-песочного раствора толщенной 15 мм.

Асфальтобетонные полы (смесь битума с наполнителем: песком, щебнем или гравием) наиболее приемлемы в складах, проездах и проходах. Асфальтобетонные покрытия укладывают толщенной 25-50 мм по бетонному или щебеночному подстилающему слою.

Кровля - это водоизоляционный слой из рулонных или листовых материалов. По кровле размещают защитный слой из крупнозернистого песка на битумной мастике, предохраняющей кровлю от механических повреждений. В зависимости от внутреннего режима помещения кровли могут быть холодными и утепленными.

Кровли промышленных зданий состоят из несущей (плиты, балки) и ограждающей части.

Ограждающая часть покрытия состоит из несущего настила, поддерживающего элемента покрытия, и пароизоляции, предохраняющей выше расположенный теплоизоляционный слой. Толщина теплоизоляционного слоя зависит от вида утеплителя и определяется по расчету. Выравнивающий слой (стяжка) состоит из цементного раствора и предназначается для выравнивания верхней части покрытия.

В промышленном строительстве для скатных и малоуклонных покрытий применяется рулонная кровля, при этом часто используется внутренний водосток.

Для разграничения больших промышленных помещений на отдельные помещения, когда производственный и температурно-влажностный режимы имеют разные параметры, устанавливают перегородки на всю высоту помещений. Иногда применяют «выгораживающие» перегородки, которые предназначаются для отдельных цехов, служебных, подсобных помещений и т.д. Перегородки должны обладать прочностью, устойчивостью и отвечать противопожарным требованиям.

Перегородки могут быть кирпичные, железобетонные, металлические и стеклянные, при этом главное внимание уделяют индустриализации их производства.

В связи с тем, что кирпичные перегородки менее применимы, так как наиболее трудоемки и дороги, установим железобетонные. Их крепят к колоннам сваркой. Также можно установить кирпично-щитовые перегородки, обшитые листами асбестоцемента.

Обеспечения необходимого светового потока. Производственные помещения должны иметь прямое естественное освещение со световым коэффициентом не менее 1:6. Искусственное освещение в рабочих помещениях должно быть не менее 50 лк к рабочей поверхности. Оконные проемы могут быть выполнены как отдельно, так и в виде лент. Сплошное ленточное остекление наиболее выгодно при производстве с избыточным выделением теплоты и во взрывоопасных производствах. Для изготовления окон используют следующие материалы: дерево, сталь, пластик. Кроме того, используют стеклоблоки и стеклопрофилит. Заполнение оконных проемов обычно состоит из коробок, переплетов с остеклением и подоконных досок. Остекление бывает одинарное и двойное. Размеры оконных проемов принимаются кратными по ширине 300 мм и по высоте 600 мм. По конструктивному решению оконные переплеты бывают глухие и створные. Створные переплеты открываются внутрь и наружу в зданиях, где необходима естественная вентиляция. Перспективным и выбранным является бесперелетное заполнение проемов из стеклоблоков и стеклопрофилита шириной 300 мм и высотой 3,6 м.

Двери промышленных зданий могут быть одно - и двухпольными, распашными и откатными. В основном двери изготавливают из металла. Ширина и расположение дверей определяется с учетом обеспечения безопасности эвакуации. Около наружных дверей размещают тамбуры глубиной на 0,4;0,5 мм более ширины двери. Дверные проемы оформляют в виде коробок. Для металлических дверей коробку изготавливают из уголков 75Ч75 мм, а полотна штампуют из листовой стали толщенной 2 мм.

Для проезда напольного транспорта в наружные стены промышленных зданий встраивают ворота, количество и расположение которых обуславливается технологическим процессом. Размеры ворот должны превышать габариты загруженного транспорта по ширине на 600 мм и по высоте на 200 мм. Они принимаются кратными 600 мм. По конструктивному решению ворота бывают раздвижными, распашными, подъемными и откатными и изготавливаются как металлическими, так и металлодеревянными.

В некоторых случаях, когда оборудование имеет габаритные размеры и монтаж и передвижение его через существующие проемы невозможны, необходимо делать монтажные проемы. Их выполняют в виде легкосъемных панелей стен с помощью болтов и заклепок. Проектирование монтажных проемов в кирпичных стенах категорически запрещено. Размеры и место монтажных проемов определяется размерами пролетов, их числом и высотой здания.

Для создания оптимальных условий эксплуатации и ремонта технологического оборудования в промышленных зданиях размещают площадки, антресоли, этажерки, а также лестницы.

Антресоли представляют собой полуэтажи и предназначены для размещения оборудования вспомогательных помещений. Антресоли позволят увеличить площадь цехов. Выполняются из металла и железобетона. Каждая имеет ограждение высотой не менее одного метра.

Лестницы в проектируемом здании служат для связи между антресольными этажами. Также необходимо разместить пожарные лестницы в местах перепадов высот смежных пролетов. Лестницы устанавливают через 200 метров по периметру здания, размещаются вертикально. Аварийные лестницы предназначены для эвакуации людей из здания во время пожара. Их размещают снаружи здания. Конструктивные требования к ним такие же, как и к пожарным лестницам.

3.2 Энергетическая часть

Для определения суммарной установленной мощности электродвигателей составляется таблица 3.1.

Таблица 3.1 - Расчёт активной суммарной мощности

Наименование оборудования	Рн, кВт	Nдв, шт	Рст, кВт
Емкость для хранения молока	-	2	-
Насос центробежный Г2-ОПБ	1,5	4	6
Сепаратор-сливкоотделитель ОСЦП-10	18,5	1	18,5
Гомогенизатор А1-ОГМ-10	75	2	150
Молочный фильтр Ф-01М	-	1	-
Пастеризационная установка Т1-ОУТ	2,5	3	7,5
Пастеризационно-охладительная установка А1-ОКЛ-10	-	5	-
Резервуар-нормализатор Г9-ОМА-3М	4	2	8
Емкости с мешалкой В2-ОКВ-10	-	6	-
Винтовой насос ОНВ 4	2,2	9	19,8
Ванна сыродельная В2-ОСВ-10	1,87	1	1,87
Ванна ВК-10	-	1	-
Этикетировочная машина МЭ-6	2,5	3	7,5
Автомат фасовки в стаканчики и контейнеры АДНК - 39 Д	45	3	135
Термоусадочный аппарат ТПЦ-550 Р	231,1	3	693,3
Промыватель сырного зерна	-	1	-
Конвейер ленточный	45	3	135
Итого	429,17	48	1182,5

Таблица 3.2 - Расчёт осветительной нагрузки

Название помещения	Площадь помещения, м2	Минимальная освещённость, ЛК	Высота помещения, м	Тип светильника	Удельная мощность, Руд, кВт/м3	Установочная мощность, Руст, кВт.
Материальные склады	80	20	6	У	6,2	0,52
Склад готовой продукции, котельная, трансформатор-ная подстанция	100	30	6	У	8,2	0,6
Помещения основного производства	900	50	6	У	10,2	4,04
Ремонтные мастерские	50	50	6	У	10,2	0,73
Остальные помещения	540	50	3	У	6,2	2,38
Всего	1670					8,27

Таблица 3.3 - Расчёт нагрузки наружного и охранного освещения

Освещение	Длина дорог или периметр	Удельная мощность освещения, вт/м	Установленная мощность, Руст кВт
Наружное	300	5	3
Охранное	400	4	3
Всего			6

Потреблённая активная и реактивная мощность, и энергия рассчитывается по представленной методике:

Активная суммарная мощность ? Р_потр = 135,6 кВт.

Суммарная реактивная мощность ? Q_потр = 125,6 Квар.

Активная энергия, потребляемая предприятием ? А_акт= 272284,8 кВт/ч.

Реактивная энергия, потребляемая предприятием ? А_реакт= 252204,8 кВт/ч;

Удельный расход электроэнергии определяем по формуле

А_уд= А_с.акт/G, (3.1)

где G - годовой выпуск изделий, (т).

А_уд= 272284,8/819000 = 0,332 кВт·ч/т.

Определяем средневзвешенный tg ц_ср.в

tg ц_ср.в =

Для повышения cos ц до 0,95 устанавливается компенсационное устройство. Потребная мощность статистических конденсаторов

S_потр ^ст.к=?Р_потр?(tg ц_ср.в -tg ц₂), (3.2)

S_потр ^ст.к = 135,6·(0,9263-0,3288) = 81,02 кВар.

Потребная мощность трансформаторов определяется по формуле

S_{потр тр} = М·((?Р_потр ² + (?Q _потр- Q_уст ^ст.к)²)^1/2 , (3.3)

где М - коэффициент несовпадения максимальной нагрузки, принимается 0,8.

S= 0,8·((135,6² +(125,6-81,02)²)^1/2= 142,7 кВа.

Выбираем для установки трансформаторы ТМ-100 в количестве 2-х штук.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

4.1 Анализ и пути улучшения условий труда

Улучшение условий труда, разработка и осуществление мероприятий по снижению производственного травматизма и профессиональной заболеваемости, кроме большого социального эффекта, дают и экономические результаты. Выражающиеся в увеличении периода профессиональной активности трудящихся, росте производительности труда, сокращении потерь, связанных с травматизмом, профессиональной и производственной заболеваемостью, уменьшении текучести кадров и сокращении затрат на льготы и компенсации. Рациональный комплекс мероприятий, направленных на улучшение условий труда, может обеспечить прирост производительности труда на 15-20% и более. [2]

Для современного производства характерны быстрая смена технологий, обновление оборудования, внедрение новых процессов и материалов, которые недостаточно изучены с точки зрения негативных последствий их применения. Пищевая промышленность является исключением.

Пищевая промышленность выполняет связующую роль между сельским хозяйством и потребителем. Ее предприятия перерабатывают зерно, овощи, фрукты, мясо, молоко и поставляют готовую продукцию на предприятия торговли и общественного питания. Технологические процессы пищевых производств связаны с большими тепло - и влаговыделениями, зачастую сопровождаются значительными уровнями шума и вибрации. Отдельные операции не исключают попадание в воздух производственных помещений пыли, паров и газов, оказывающих вредное воздействие на организм человека.

Многие предприятия пищевой промышленности оснащены высокомеханизированным и автоматизированным оборудованием, в том числе роботами и манипуляторами с программным управлением. В связи с этим увеличивается потенциальная опасность возникновения травмоопасных ситуаций.

Производственная опасность - это возможность воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов. Производится оценка следующих опасных и вредных производственных факторов: источники шума и вибрации; освещение; вентиляция; микроклимат; электробезопасность; пожаробезопасность.[2]

Микроклимат производственных помещений - это метеорологические условия внутренней среды, определяемые действующими на организм человека сочетаниями температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха, а также теплового облучения и температуры поверхностей ограждающих конструкций и технологического оборудования.

Для многих пищевых предприятий со значительным выделением теплоты и влаги микроклимат - основная характеристика условий труда на рабочих местах. От которой зависят не только состояние здоровья, трудоспособность, производительность работающих, но и затраты на льготы и компенсации за неблагоприятные условия труда. В связи с этим нормирование микроклимата на пищевых предприятиях - одна из важных задач охраны труда.

Требования к метеорологическим условиям регламентируют Санитарные правила и нормы - СанПиН 2.2.4.548 - 96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений». Которые устанавливают оптимальные и допустимые величины показателей микроклимата для рабочей зоны закрытых производственных помещений с учетом характеристики трудового процесса, тяжести выполняемой работы, времени пребывания на рабочем месте и периодов года, а также методы измерения и оценки этих показателей на действующих предприятиях.

На пищевых предприятиях многие помещения имеют значительные тепло- и влаговыделения. Для обеспечения нормативных показателей микроклимата в этих помещениях и защиты работающих от перегрева и охлаждения, простудных и других заболеваний используются инженерно -строительные меры, которые включают:

- конструкцию зданий с соответствующей теплоизоляцией;

- средства снижения солнечной инсоляции;

- теплоизоляцию поверхностей оборудования (котлов, трубопроводов пара и горячей воды и т.п)

- вентиляцию;

- кондиционирование;

- отопление;

- воздушно-тепловые завесы.

В случае, невозможности обеспечения нормативных значений показателей микроклимата с помощью инженерно - строительных мер, а также невозможности применения последних в помещениях из-за технологических требований к производственному процессу используются различные средства индивидуальной защиты.

Одним из важнейших составных элементов условий труда является освещение, рациональные параметры которого обеспечивают требуемую производительность труда, качество продукции, повышают безопасность труда, предупреждают утомление, травмы и заболевания. Отклонение от этих параметров в любую сторону, т.е. недостаточная или избыточная освещенность, неблагоприятно сказывается на работоспособности и здоровье человека, а при определенных условиях может явиться причиной травм. Например, недостаточное освещение может снизить производительность работ высокой и большой точности на 30…40% и более.

При увеличении освещенности значительно возрастает производительность труда и уменьшается утомление. [2]

Изучение условий для создания наилучших условий работы зрения человека в процессе труда позволяет сформулировать следующие основные требования:

а) Освещенность на рабочих местах должна соответствовать характеру зрительной работы. Увеличение освещенности рабочих поверхностей улучшает условия видения объектов, повышает производительность труда;