Чтобы обеспечить качество и точность изготовления детали необходимо выполнить принцип постоянства баз.

Для этого при обработке в ремонтный размер фаски клапана мы будем использовать наружную цилиндрическую поверхность (явная двойная направляющая база) и торец клапана (явная опорная база); при обработке стержня клапана - наружную цилиндрическую поверхность (явная двойная направляющая база).

Схема базирования детали показана на рис. 2.1

Рис. 2.1. Схема базирования детали клапан впускной 2101-1007010 автомобиля ВАЗ 2107.

Выбранные поверхности обеспечивают принцип постоянства баз, так как дают возможность обработать восстанавливаемые поверхности без переустановки, при этом достигается принцип совмещения технологической, конструкторской и измерительных баз.

2.4 Технологические схемы устранения дефектов

2.5 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

Для дефектов 1 и 3 припуски рассчитывать не будем - для 1 дефекта они определяются ремонтными размерами, а для 3 их нет, так как нет операций мех. обработки.

Поэтому определим припуски для восстановления стержня клапана.

Дефект - износ стержня клапана.

Диаметр стрежня клапана по рабочему чертежу Ш8-0,015;

Материал детали: сталь хромистая 15Х25Т ГОСТ 5632-72

Твердость: 32 HRC.

Заготовка: штамповка.

Шероховатость обработанной поверхности Ra 0,32.

Диаметр изношенной детали Ш7,97;

Операции технологического процесса:

1. Шлифовальная: Шлифовать стрежень «как чисто».

2. Гальваническая: Хромировать шейку.

3. Шлифовальная: Шлифовать стержень в ремонтный размер,

1 переход - начерно;

2 переход - начисто.

Диаметр стержня после чистового шлифования равен размеру по рабочему чертежу:

d = 8-0,015;

Диаметр стержня после чернового шлифования d1, мм равен

d1 = d + 2h,

где 2h - припуск на чистовое шлифование на диаметр, мм.

Принимаем 2h =0,1 (см. Приложение Г2).

Тогда d1 =8+0,1=8,1

Диаметр стержня после наплавки d2, мм равен

d2 = d1 + 2h1,

где 2h1 - припуск на черновое шлифование на диаметр, мм.

Принимаем 2h1 =0,3 (см. Приложение Г2)

Тогда d2 =8,1+0,3=8,4.

Диаметр стержня после шлифования «как чисто» d0, мм равен

d0 = dх - 2h0,

где 2h0 - припуск на шлифование как чисто на диаметр, мм.

Принимаем 2h0 =0,1 [72, с.85].

Тогда d0 =7,9-0,1=7,8

Припуск на хромирование 2hх, равен:

2hх = d2 - d0

2hх =8,4-7,8=0,6 мм.

Сведем результаты расчетов в таблицу.

Табл. 2.2. Определение промежуточных допусков, припусков и размеров.

2.6 Технологический маршрут восстановления детали

Технологический маршрут восстановления детали представим в виде таблицы 2.3

Табл. 2.3 План технологических операций восстановительного ремонта детали клапан впускной 2101-1007010 автомобиля ВАЗ 2107.

Операция 010 Шлифовальная. Шлифовать стрежень как чисто.

Требуемое число оборотов заготовки:

Действительныю частоту п уточняем по паспорту.

где D = 7,9- диаметр обрабатывемой поверхности (максимальный), мм;

Vз =40 скорость заготовки, м/мин.

=1612 об/мин.

Отнормируем частоту вращения заготовки согласно паспроту станка:

nф = 150 об/мин.

Определим мощность резания

,

где CN=0,07,

r=0,65,

х=0,65,

q=0,5,

z=1 [10, стр. 303];

Vз =40 м/мин скорость заготовки, м/мин;

t =0,01- снимаемый слой металла, мм;

b =80 - ширина шлифования,

=3,08 кВт;

Так как мощность двигателя главного привода станка 3М184А составляет 11 кВт, а допускаемая мощность резания (с учетом запаса) - 10,45 кВт, то обработка при заданных параметрах возможна на выбранном оборудовании

Операция 020 Шлифовальная. Шлифовать стержень после хромирования.

Первый переход -шлифование стержня начерно

Требуемое число оборотов заготовки:

Действительныю частоту п уточняем по паспорту.

D = 8,4 - диаметр обрабатывемой поверхности (максимальный), мм;

Vз =30 скорость заготовки, м/мин.

=1137 об/мин.

Отнормируем частоту вращения заготовки согласно паспроту станка:

nф = 150 об/мин.

Определим мощность резания

,

где CN=0,07,

r=0,65,

х=0,65,

q=0,5,

z=1 [10, стр. 303];

Vз =30 м/мин скорость заготовки, м/мин;

t =0,001- снимаемый слой металла, мм;

b =80 - ширина шлифования,

=2,56 кВт;

Так как мощность двигателя главного привода станка 3М184А составляет 11 кВт, а допускаемая мощность резания (с учетом запаса) - 10,45 кВт, то обработка при заданных параметрах возможна на выбранном оборудовании

Второй переход - шлифование стрежня начисто.

=1179 об/мин.

Отнормируем частоту вращения заготовки согласно паспроту станка:

nф = 150 об/мин.

Определим мощность резания

,

где CN=0,07,

r=0,65,

х=0,65,

q=0,5,

z=1 [10, стр. 303];

Vз =30 м/мин скорость заготовки, м/мин;

t =0,001- снимаемый слой металла, мм;

b =80 - ширина шлифования,

=0,57 кВт;

Так как мощность двигателя главного привода станка 3М184А составляет 11 кВт, а допускаемая мощность резания (с учетом запаса) - 10,45 кВт, то обработка при заданных параметрах возможна на выбранном оборудовании

Операция 025 Шлифовальная. Шлифовать фаску седла в ремонтные размеры

Требуемое число оборотов заготовки:

Действительныю частоту п уточняем по паспорту.

D = 36 - диаметр обрабатывемой поверхности (максимальный), мм;

Vз =40 скорость заготовки, м/мин.

=354 об/мин.

Отнормируем частоту вращения заготовки согласно паспроту станка:

nф = 160 об/мин.

Определим мощность резания

,

где CN=0,14,

r=0,8,

х=0,8,

q=0,2;

z=1 [10, стр. 303];

Vз =30 м/мин скорость заготовки, м/мин;

s =0,01-радиальная подача. мм/об;

d = 36 - диаметр шлифования, мм;

b =2 - ширина шлифования,

=0,21 кВт;

Так как мощность двигателя главного привода станка СШК составляет 0,4 кВт, а допускаемая мощность резания (с учетом запаса) - 0,38 кВт, то обработка при заданных параметрах возможна на выбранном оборудовании

Сведем полученные результаты рассчетов в табл. 2.4

Табл. 2.4. Режимы обработки детали клапан впускной 2101-1007010 автомобиля ВАЗ 2107.

2.9 Расчет норм времени

При бесцентровом шлифовании врезанием:

Т0=h*kз/nд*t, где

h =0,05 мм - припуск на обработку;

кз =1,2- коэффициент зачистных ходов;

t=0,01 мм/об - радиальная подача (глубина резания);

Т0=0,05*1,2/150*0,01=0,04 мин;

Тв = Тус + Тпер+Тизм;

Тус = 0,3 мин - время на установку и снятие детали;

Тпер= 0,42 мин - время на переход;

Тизм=0,2 мин - время на измерение микрометром;

Тогда Тв =0,3+0,42+0,2=0,92 мин;

Тдоп = (0,92+0,04)*(0,03+0,02) = 0,05 мин;

Тшт010 =0,04+0,92+0,05=1,01 мин

Тп.з =15 мин - подготовительно-заключительное время;

n = 10 шт - партия деталей;,

Тшт.к.010 =1,01+15/10 = 2,51 мин.

Операция 015 гальваническая.

Создание безопасных условий труда должно быть определяющим в любой сфере производственной деятельности человека. И тем более там, где работа связанна с повышенной опасностью для здоровья человека.

В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017-85), которые проводятся на авторемонтных предприятиях.

За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдения прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля. Ответственность за выполнение всего объема задач по созданию безопасных условий труда возлагается на руководство авторемонтных предприятий в лице директора и главного инженера.

Все лица, поступающие на работу, проходят вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии, который является первым этапом обучения технике безопасности на данном предприятии. Вторым этапом обучения является инструктаж на рабочем месте, проводимый с целью условия рабочим безопасных приемов труда непосредственно по той специальности и на том рабочем месте, где он должен работать. При выполнении работ повышенной опасности проводятся повторные инструктажи через определенные промежутки времени, но не реже одного раза в три месяца.

Дополнительный (внеплановый) инструктаж проводится при нарушении работающим правил и инструкций по техники безопасности, технологической и производственной дисциплины, а также при изменении технологического процесса, вида работ и типа обслуживаемых деталей. Все виды инструктажей записываются в специальные журналы, которые хранятся у руководителя предприятия, цеха или производственного участка.

Дополнительный (внеплановый) инструктаж проводится при нарушении работающим правил и инструкций по техники безопасности, технологической и производственной дисциплины, а также при изменении технологического процесса, вида работ и типа обслуживаемых деталей. Все виды инструктажей записываются в специальные журналы, которые хранятся у руководителя предприятия, цеха или производственного участка.

Работник должен уметь оказать первую помощь при несчастных случаях, поражении током до прибытия скорой медицинской помощи или доставки пострадавшего в медицинское учреждение.

К производственному травматизму относятся увечья, ранения, ожоги, поражения электрическим током, отравления и профессиональные заболевания, связанные с выполнением трудовых обязанностей.

Производственный травматизм возникает вследствие недостатков в организации труда, пренебрежения правилами безопасности и отсутствия должного контроля за их выполнением. Наиболее характерными причинами возникновения травматизма является:

- отсутствие или проведенный в недостаточном объеме инструктажа работающего о правилах безопасности труда;

- нарушение технологического процесса;

- неисправности оборудования, приспособлений и инструмента или его несоответствие условиям выполняемых работ;

- отсутствие ограждений, предупреждающих или запрещающих надписей;

- несоответствие выполняемой работе или небрежное использование спецодежды;

- недостаточное освещение;

- низкий уровень технической культуры производства.

Задачей производственной санитарии и гигиены труда является полное исключение или существенное уменьшение производственных вредностей. Помещения авторемонтных предприятий должны быть оборудованы централизованным или автономным отоплением, приточно-вытяжной вентиляцией, санитарно-бытовыми помещениями, душевыми, гардеробными, умывальными, туалетными помещениями, помещениями, оборудованными для приема пищи и местами для отдыха.

Для помещений авторемонтных предприятий характерна высокая пожароопасность. Чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственных помещениях запрещается:

- допускать попадание на рабочее место топлива и масла;

- пользоваться открытым огнем;

- курить на рабочих местах;

- класть пропитанную топливом или маслом ветошь на нагревающиеся элементы;

Курение на территории и в производственных помещениях авторемонтного предприятия разрешено только в отведенных местах, оборудованных противопожарными средствами и надписью «Место для курения». На видных местах около телефонных аппаратов должны быть вывешены таблички с указанием телефонов пожарных команд, план эвакуации людей, автомобилей и оборудования на случай пожара и фамилии лиц, ответственных за пожарную безопасность.

При работе в слесарно-механическом цеху АРП рабочим-станочникам помимо общих правил ТБ необходимо выполнять следующую инструкцию.

Требования безопасности труда должны быть изложены в технологической документации всего технологического процесса, включая операции контроля, транспортирования, складирования объектов, обработки и уборки отходов производства.

Помещения в цехе и на участке, пребывание в которых связано с опасностью для работающих должны быть отделены друг от друга изолирующими перегородками, иметь местную вентиляцию и знаки безопасности.

Проезды и проходы в цехе и на участке должны быть обозначены разграничительными линиями белого цвета, шириной не менее 100 мм.

Запрещается загромождать тарой, заготовками, деталями проходы, проезды и люки, а так же устанавливать на них оборудование. Проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными и не загромождены заготовками, деталями, тарой.

При работе на станках необходимо использовать средства индивидуальной защиты - защитные очки, индивидуальные щетки и специальную одежду, _редназначенную для защиты кожи от воздействия масла, эмульсии и других жидкостей, используемых при обработке материалов резанием.

Для предотвращения порезов стружкой, разлетающейся в процессе резания, необходимо применять устройства для изменения ее формы - завинчивания в спираль или дробление на отдельные элементы.

Все оборудование, оснащенное электродвигателями, должно быть заземлено и проходить периодическую проверку на наличие заземления, при этом сопротивление заземления не должно превышать 4 Ом. Все провода и контакты оборудования и электроприборов, а так же их токоведущие части необходимо надежно изолировать.

Оборудование в цехе должно иметь аварийную кнопку «Стоп», обеспечивающую отключение от питания электродвигателей и пусковых устройств.

Для питания светильников местного назначения с лампами накаливания должно применяться напряжение ниже 24 В.

При работе на станке во избежании захватов одежды или волос рабочего необходимо следить за тем, чтобы его одежда и головной убор соответствовали требованиям безопасной работы - одежда не имела мотающихся концов, длинные волосы были убраны под косынку.

Во избежании тяжелых травм, рабочему не следует пытаться что-либо делать в зоне обработки руками, не выключив станок.

При обработке с большими режимами резания и резании с ударами возможна поломка режущего инструмента, вылет стружки и т.д. По этой причине за процессом обработки необходимо наблюдать вне зоны возможной траектории полета твердых частиц инструмента и вылета стружки.

Рабочие зоны станка (зона движения столов, вращения каруселей, револьверных головок) должны иметь исправные ограждения, преграждающие туда доступ.

Станочные приспособления должны быть исправными, обеспечивать надежный зажим заготовок на всем диапазоне режимов обработки, предусмотренной тех. процессом, а сами они должны надежно крепится к соответствующему элементу станка.

Цеха основного производства относятся к особо-опасным помещениям.

Категорически запрещается поддерживать или ловить рукой детали при обработке или их отрезке.

Обрабатываемую поверхность необходимо располагать как можно ближе к опорному или зажимному приспособлению. Запрещается класть детали, инструмент и другие предметы на станину станка и крышку передней бабки. Следует не забывать после закрепления детали в патроне вынуть торцовый ключ, рукой провернуть патрон и, только убедившись в свободном вращении, включить станок. Строго запрещается тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающуюся часть станка или детали.

2.11 Технологическая документация