Технологічний процес виготовлення зварної конструкції

H=n*s,

Де n - число витків різьби ;

s - крок різьби, мм;

H=30*1,25=37,5мм

При розрахунку сили, що застосовується для притиску планки обичайки слід враховувати, що існують додаткові витрати на тертя у місті контакту гвинта з заготовкою.

Момент тертя на опорному торці гвинта з п'ятою розраховують за формулою:

Де: Q - розрахункова сила притиску , Н.

М - коефіцієнт тертя п'яти гвинта по поверхні заготовки.

- зовнішній діаметр гвинта, мм².

Приймаємо момент тертя рівний 1,5 Н*м.

2.8 Опис технологічного процесу виготовлення зварної конструкції.

Технологічний процес виготовлення балону для зберігання й транспортування побутового газу, буде складатися з наступних операцій: знежирення, складання, при хватка, зварювання, зачистка, контроль.

В заготівельному відділі цеха з листа товщиною д = 4мм на гільятинових ножицях вирізають заготівку, та отримують з неї обичайку шляхом вальцювання на гідравлічних вальцях серії DURMA HBR. Горловина зі штуцером, днище та підставка на дільницю збірки та зварювання також надходять в готовому вигляді.

На дільниці збірки обичайку встановлюють на стенд для складання поздовжніх швів. Після чого провидять знежирення та хімічне очищення розчином Na+Na F₂ (t = 80 - 90 ?C, Т = 0,5 - 1 хв.) та виконують прихатки у шести місцях напівавтоматом ПШП - 9 та джерелом струму ВДГИ - 101. Потім зачищають місця прихаток від окалини до металевого блиску щіткою виготовленою з нержавіючої сталі й проводять візуальний контроль.

Потім обичайку вручну переносять у пристрій для зварювання поздовжніх швів установка УПН - 303 та виконують зварювання, з'єднання типу С4 за ГОСТ на режимах: І_зв=110А;U_д=32В;V_зв=23 м/год.;D_зв.п=3мм;G_газу=4 л/хв. Зварювання ведеться стиснутою плазмовою дугою з використанням припадочного дроту марки СвАМг6. Після зварювання обичайки проводять зачистку шва та колошовної зони від окалини до металевого блиску металевою щіткою. Та проводять контроль, виконується майстром 100%.

Після контролю обечайки , її відносять на дільницю складання обичайки з глухим днищем, горловиною та штуцером. Усі деталі збирають у спеціальному пристрої . Усі деталі фіксують та прихвачують напівавтоматом ПШП - 9 та джерелом струму ВДГИ - 101 дротом марки Св -АМг6 , в аргоновому середовищі. Прихвативши всі частини проводять візуальний контроль та переносять балон на дільницю зварювання кільцевих швів , там балон закріплюють, в устаткування для зварювання кільцевих швів та проводять зварювання. Для зварювання використовуються плазмотрон марки КАМА - Т , з джерелом струму ВДУ - 504 з присадочним дротом марки СвАМг6, на режимах: I зв = 110 А; U_д = 32 В ; V_зв =23 м/год ; D_зв.д = 3 мм; G газу = 3л/хв. Після зварювання проводять зачистку шва та коло шовної зони від окалини до металевого блиску металевою щіткою зроблиною з нержавіючої сталі шліфувальною машинкою ИП - 2203. Після зачисик перевіряють якість з'єднання зовнішнім оглядом на відсутність дефектів , недопусипих по технічним умовам за допомогою переносної лампи U = 12 = 36 B та лупи марки АПК - 470.

Далі переносять балону з підставкою на дільницю зварювання.

Деталі збирають та зварюють , напівавтоматом ПШП - 9 та джерелом струму ВДГИ - 101 дротом марки Св -АМг6 , в аргоновому середовищі переривистим швом . зовнішнім оглядом перевіряють шов на наявність дефектів. Та віддають готовий балон до контрою якості де балон проходить випробування на якість зварних з'єднань, міцність та герметичність гідравлічною установкою , передають усі результати випробувань та балон на зварювальну дільницю де балон проходить кінцевий контроль.

Кінцевий контроль полягає в перевірці результатів з вітділу контролю якості, перевіряють різьбові перевірки на цілісність , чистоту та встановлють поліетиленову заглушку , перевіряють вірність маркування , перевіряють вірність оформлення супроводжувальних документів , наявність усіх операцій , нанести клеймо. Далі деталь транспортують до площадки готової продукції.

2.9 Вибір методів контролю та усунення дефектів зварювання

Розв'язання задачі по зменшенню зварювальних напружень та деформацій повинно передбачатись самим ходом виконання проекту, починаючи з обгрунтування основного матеріалу і закінчуючи проектуванням технологічного оснащення. Адже зварювальні напруження доволі суттєво впливають на якість зварних швів, деталі чи вузлів, аж до їх руйнації чи не працездатності. Тому закладаючи технологію виготовлення слід раціонально застосовувати устаткування та матеріали.

Уникнути чи частково зменшити напруження та деформації можливо застосувавши:

- новітніше технологічні оснащення ;

- застосувавши технологічно правильний підхід до проектуванні деталі;

- створення обережних напружень та деформацій ,що до робочих и тд.

Детальніше шляхи та засоби, що вибранні саме для цього курсового проекту по усуненню зварювальних напружень та деформацій будуть описані нижче.

Також буде вказано частково и необхідне устаткування.

Часткова поява напружень та деформацій пов'язана з температурнми процесами у зоні термічного впливу.

У результаті локального нагрівання і неправильного розширення металу при зварюванні виникає зварювальні напруження. Їх класифікують як, так звані внутрішні або власні, так як иснують без прикладання зовнішніх навантажень ,та відповідно ті що виникають від зовнішньої сили ,що прикладена до виробу.

Структурні перетворення у металі шва також можуть привести до появи напружень, або ливарної усадки, що характерна для сплавів на основі алюмінію. Ливарна усадка пов'язана зі зменшенням об'єму металу у ванні при охолодженні , створюються стикаючи сили у попередньому та повздовжньому напрямках.

По напрямках дії остаточні напруження ділять на одно осьові та поперекові.

Деформації зварної конструкції проявляються у вигляді поперечного чи повздовжнього укорочення, згинання що пов'язано з деформуванням кутових деформацій.

Доволі часто напруження та деформації виникають на кінцевих ділянках швів та впливають на їх якість. Окрім погіршення структури, втрати пластичності приводять до появи тріщин, а при низьких температурах до крихкого руйнування.

При наявності залишкових напружень знижується корозійна стійкість.

Тому,оцінюванню напруженого стану зварних виробів відповідно до призначення з кольорових металів та особливою мірою по їх усуненню в з'єднаннях при забезпеченні їх повної працездатності і різних умов експлуатації приділяють велику увагу.

Залишкові напруження у зварних швах вираховують експериментально або розрахункова [ 7 ].

Напруження руйнують не тільки зварні з'єднання але і деформують цілий вузл , що, звісно, впливає на конструкцію в цілому. Наприклад, при зварюванні повздовжнього шва обичайки, може виникнути порушення прямолінійності. Це приводить до втрати пластичності , жорсткості , габаритних розмірів, працездатності и тп. Тому заходи по усуненню таких деформацій вкрай важливі.

Рис. 3 - деформації обичайки від повздовжнього шва

Характер напруженого стану в з'єднаннях зі сплаву АМ г 6 аналогічний полям залишкових напружень в з'єднаннях із сталі. Наприклад розподілення остаточних зварювальних напружень в алюмінієвих та титанових сплавів таке ж, як і в низько вуглецевих та устинітних сталях. Максимальна величина напружень знаходиться у шві.

На відміну від низько вуглецевих та устинітних стале , для яких напруження зварних з'єднаннях близькі до межі текучості максимальні залишкові напруження у швах зі сплву АМ г 6 та титанових сплавів є нижче межі текучості і складає 0,5… 0,7_т. Таке можна пояснити тим, що АМ г 6має менший температурний запас деформації Е_r = б_м Т.

Зі зменшенням напруженості джерела живлення та нагріву залишкові напруження зменшуються [ 7 ]. Це пов'язано зі зміною температурних полів.

Рисунок 4 - Залежність залишкових деформацій від потужності джерела.

При зварюванні таврових з'єднань, що присутні в деталі цього курсового проекту, зона тла стичних деформацій від валика на більшій своїй частині покриває деформацій першого валика.

В кільцевому шві циліндричної обичайки залишкові напруження знижуються у порівнянні з напруженнями в поперечному шві. Це пояснює ця тим, що виникаючі після зварювання прогином обичайки перерозподілені навантаження змінюють напруження. Зменшення жорсткості контуру призводить до збільшення прогину і зниження напружень в кільцевому шві: У сплаві АМг6 напруження знижується в більшій мірі, а ніж у металів в великому запасі Е_т, для яких д_ост = д_т.

Серед способів по зниженню або усуненню зварних напружень розрізняють найбільш головні.

1. Раціональний порядок ведення процесу зварювання, при якому не формую ця жорсткі контури, що обмежують переміщення окремих елементів (шви, такі виконують в останню чергу).

Рисунок 5 - залишкові напруження в тавровому з'єднані зі сплаву АМг6

2. Режими та порядок накладання швів, що забезпечують рівномірний нагрів конструкції.

3. Оптисненя зони зварного з'єднання шляхом проведення поміж кромками роликами. Цей спосіб дозволяє знизити пластичну інформацію, та дозволяє знизити рівень розтягувальних напружень у стискаючи.

4. Можливо прикладання зусилля до зварного з'єднання в процесі зварювання або після, під час затвердіваня. Зварний елемент розтягується або зжимаєтся. Використання цього способу ускладнено, тому застосовування обмежене.

Деформації при зварюванні можна знизити або навіть запобігти способи, яких слід дотрмуватися, для уникнення значних деформацій при виготовлення зварного вузла чи деталі (таблиця2.19)

Таблиця 1.19 - Засоби для зменшення дефектів.

До зварювання	Раціональне конструювання (вузла,деталі) семеричне розміщення швів, розміщення швів на жорстких елементах. Різання та збирання з урахуванням майбутніх можливих деформацій. Для компенсації усадки приймають збільшенні конструктивні елементи.
Під час зварювання	Вибір раціональної технології зварювання . Зниження погонної енергії. Застосування прижимних пустотілих планок, по яких циркулює вода, для зменшення пластичних деформацій шляхом охолодження матеріалу [8]
Після зварювання	Усунення пластичних деформацій зворотних до зварювальних (гнуття, калібрування, прокату роликами).

Для виправлення зварювальних деформацій та пластичного деформування швів зусиль зварного шва, для прокатки прямолінійних швів. Для покращення механічних властивостей прокольних стиків обичайок застосовують станок типу СППШ.

Технічні данні:

1. Най більша довжина швів - 1775 мм.

2. Діаметр: роликів - 140…210 мм. виробів - до 3000 мм.

3. Най більша ширина робочого пояска роликів - 40 мм.

4. Зусилля прижиму 1 - 15 тс.

5. Швидкість прокатки - 0,35 - 5,7 м/хв..

6. Розміри - 10000х3600х3160 мм.

7. Маса - 11 т.

Для прокатування кільцевих швів станок СПКШ.

Технічні данні:

1. Діаметр виробу - до 2800 мм.

2. Найбільша довжина виробів - до 1400 мм.

3. Най більша маса виробу - 300 кг.

4. Зусилля прокатування - 1…15 Па.

5. Швидкість прокатування - 0,5…10 м/хв..

6. Площа станка - 1,2 м².

7. Маса станка - 14 т.

Устаткування. Якість зварюваних швів та деталі можливо забезпечити при умові, що ведеться контроль за виконанням технології виготовлення до зварювання, під час а також при умові перевірити якість готових швів.

Обраний контроль зварних з'єднань базує ця на здатності рентгенівських променів проникати через метали діючи на фотоплівку, фотопапір чи селенову пластину.

Основним устаткуванням обрано РУП - 150/300 - 10. Дане устаткування має :

- напругу на трубці - 10…100 кВ;

- струм трубки - 1…3;

- розмір фокусної плями - 1,5*1,5 мм;

- маса рентгенівського випромінювання генератора - 510 кг;

- товщина просвічуваного металу - 10 мм;

Дані по плівці:

- назва РТ1Д

- чутливість 50…60 Р - 1;

- коефіцієнт контрастності - 3,5;

Система контролю має у собі наступні заходи [9 . 10]:

- контроль якості основного металу;

- контроль якості зварювального дроту;

- контроль компонентів покриття (флюсів, газів).

Також доцільно застосовувати контроль зварювального устаткування та обладнання, контроль якості за підготовкою та збиранням деталей та вузлів.

Доволі часто у процесі виготовлення зварної конструкції задають також контроль з'єднання після зварювання.

Методи контролю якості зварних з'єднань регламентуються згідно з ГОСТ 3242 - 69. Зазначений стандарт поширюється на вироби у яких необхідно:

- виявлення зовнішніх дефектів;

- виявлення внутрішніх та наскрізних дефектів у зварних деталях та швах;

- застосування руйнуючих методів контролю;

- застосування не руйнуючих методів контролю.

До не руйнуючих методів контролю зварювання, що є найбільш поширеним та вживаним у промисловості відносять зовнішній огляд та заміри зварних швів та з'єднань. Цьому методу контролю підлягають усі шви, не залежно від їх подальшого методу контролю. Зварний шов та околошовна зона мають бути повністю очищені від забруднень.

Шви оглядають неозброєним оком або за допомогою лупи. Контрольні заміри зварних швів є важливим елементом зовнішнього огляду , так як якість зварного з'єднання в більшій мірі характеризується його розмірами .

Недостатній переріз шва зменшує його міцність, підвищений збільшує концентрацію напружень та деформацій.

Розміри зварного шва, його катет, ширину та інші данні контролюють спеціальними пристроями - шаблонами.

Деталь цього курсового проекту - балон для зберігання побутового газу. Виходячи с цього, та з того, що деталь виготовлена з алюмінієвого сплаву АМг6, задаються певними вимогами до методів контролю зварних з'єднань.

По - перше : найвідповідніші шви цієї конструкції є стиковими та виготовлені з алюмінію;

По - друге : основний метал АМг6. Звідки особливості дефектів зварних з'єднань.

По - третє : балон - деталь ємність, що працює під тиском. Тому застосовуються особливі методи контролю та випробувань зварних з'єднань.

Особливості зварювання алюмінію та його сплавів. У тому чеслі і АМг6, були описані раніше. При цьому, що до найбільш розповсюджених дефектів цього металу, що виникають при його зварюванні, раніше не згадувалось. Тому серед найбільш розповсюджених дефектів у зварних з'єднаннях із алюмінієвого сплаву марки АМг6 належать:

- 48% усіх дефектів є газова пористість;

- 32% оксидні плівки;

- Інші це не провари, тріщини, вольфрамові включення, несплавління.

Виходячи з того що найбільш поширенішим видом дефектів цього металу є воднева пористість, найбільш доцільнішим для дефектоскопії буде застосування радіографічного методу контролю.

Для ємностей, що працюють під тиском, обов'язковим є випробування на герметичність та міцність зварних з'єднань.

Радіографічний метод контролю, що відносять до радіаційної підгрупи. Найбільш поширений метод у всіх галузях промисловості, та знайшов застосування у 80% усіх випадків. Метод контролю виконується згідно ГОСТ 7512 - 75.

Фізичні основи. В основі радіаційних методів контролю лежить принцип іонізуючого випромінювання у формі рентгенівських та гамма випромінювань.

Довжина хвиль - 6 (10^-13 …10^-9) мм, у порівнянні з світлом 4…7*10^-7мм.

Рентгенівське випромінювання володіє великою енергією, що дозволяє йому проникати в об'єкт.

Технологія контролю з'єднань радіоактивними методами засновано на зміні рентгенівського випромінювання в результаті втрати частини енергії при проходженні через матеріал.

Застосування рентгенів пояснюється необхідністю задоволення високих вимог до якості контролю з'єднань.

Використання. Для виявлення дефектів застосовують схеми засвічування коли з однієї сторони об'єкта встановлюють джерело випромінювання, а з іншої - детектор (рентгенівська плівка).

Плівка. Застосовують плівки з ацетат целюлози, з емульсії, товщиною до 0,03мм, де є мікрокристали бромистого срібла у желатині. Якість зображення на плівці залежить від умов експлуатації, виготовлення, застосованого обладнання, товщини металу інше.

Технологія. Перед просвічуванням шви мають бути ретельно очищеними. Для забезпечення оптимальної виявляє мості дефектів застосовують певну схему просвічування.

Рисунок 6 - Схема просвічування зварних з'єднань

Схема (а) - стикові з'єднання; (б) - кільцевих швів.

Для виявлення розмірів дефекту встановлюють джерело випромінювання 90 ?, так щоб проміні направлялися до осі шва перпендикулярно. З іншого боку встановлюють світлонепроникну касету, де є плівка та екран, для підсилення зображення. Встановлюють на деталі положення дефекту. Проводять вдруге просвічування під кутом. Отримані знімки накладають один на один. Час експлуатації залежить від товщини. Глибину залягання вираховують математично.

Автоматизація. Проводиться в трьох напрямках: експометрії, фото обробці та розшифруванні плівок.

В першому випадку це досягається застосуванням експонометрів, в другому - застосуванням автоматів рольного типу і нових плівок РТ1Д. Автомати АФ-40 випробування гідравлічним тиском. Конструкція навантажується тиском (0,165МПа на міцність, 0,13МПа на герметичність) більшим за робочий та витримується під ним впродовж 5-6 хв. Оглядати поверхню зварних з'єднань. При наявності дефектів, з'являються краплини рідини [1,1] міри зменшення дефектів.

Таблиця 2,20 - Міри усунення дефектів.

Газова пористість	Заходи: хімічна, теплова, механічна обробка, нормативна тривалість зберігання, культура виробництва задимленість 4 класу, вплив на кристалізацію ванни.
Оксидні плівки	Хімічне травління, додавання берилію.
Гарячи тріщини	Введення елементів, що змінюють температурний інтервал кристалізації, нейтралізація концентратів напружень, регламентація мінімальних допустимих значень діаметра



3. Організаційно-еконономічна частина

3.1 Розрахунок потрібної кількості складально-зварювального устаткування.

При плануванні праці на дільниці початком мєї роботи є визначення показників використання часу роботи обладнання для фактично працюючого обладнання. Тому в цьому підрозділі, я дав визначення дійсного фонду роботи устаткування та провів його розрахунок.

Номінальний фонд роботи обладнання - це кількість станко-годин, які має відробити обладнання згідно офіціально встановленому режиму роботи підприємства (дільниці). Номінальний фонд часу роботи одиниці обладнання дорівнює календарному фонду часу за відрахуванням неробочих днів (вихідні, святкові). Річний номінальний фонд встановлюється централізованою на державному рівні, друкується в періодичний літературі і є нормою для усіх підприємств незалежно від форм власності.

Фн = Дк-(Дв+Дсв) (3.1.1)

Фн = 365-(104+10)=251, дня

де Фн- номінальний фонд робочого часу обладнання, дн.;

Дк- календарний фонд робочого часу, який дорівнює кількості днів на рік,дн;

Дв, Дсв- кількість законодавче встановлених днів вихідних та свят, дн.

Дійсний фонд робочого часу розраховується для подальшого визначення ефективності роботи обладнання та є часом, на протязі якого обладнання потенційно може бути задіяним у виробництві.

Розраховується за формулою:

Фд=Фн*t_зм*n_зм*() (3.1.2)

Прийнято на 2013 рік -Фд=2002 год

де Фд- дійсний фонд робочого часу, год.;

К_пл- коефіцієнт планових витрат робочого часу на ремонт, оснащення, переоснащення та зміну робочого міста (у % від номінального фонду),

tзм- тривалість зміни, год.; n_зм- кількість змін;

Тривалість зміни знаходиться як різниця встановленої законодавством тривалості робочої зміни (8 год.) та часу нерегламентованих перерв, які складають 3-4% від 8-го динної зміни.

Наступниммоїм кроком при плануванні кількості устаткування на дільниці є визначення планової трудомісткості виробничої програми.

Нормативна трудомісткість всієї виробничої програми визначається за плановим нормативом трудових витрат на одиницю продукції (операцію), яка помножена на приведений плановий випуск продукції, та розраховується за формулою:

(3.1.3)

0.65*50000=32500 год

0,30*50000=15000 год

0,17*50000=8500 год

де Тпл- планова трудомісткість операцій, нормо - год;

tшт- тривалість однієї операції, год;

Табл.№1 Розрахунок планової трудомісткості виробу

Назва операції	Норма часу, год	Виробнича програма	Планова трудомісткість нормо-годин
Зборка	0,65	50000	0.65*50000=32500
Сварка	0,30	50000	0,30*50000=15000
Контроль	0,17	50000	0,17*50000=8500
Разом	1,12	50000	1,12*50000=56000

Необхідна кількість обладнання:

(3.1.4)

де Ррм - розрахункова кількість робочих місць (обладнання), шт.

Квн = 1,15 - 1,4 - кефіцієнт виконання норм.

Визначення коефіцієнта завантаженості:

(3.1.5)

де Кз - коефіцієнт завантаженості, %

Ппр - прийнята кількість робочих місць, шт.



Табл.№2 Розрахунок кількості робочих місць

Назва операції	Кількість робочих місць	Коефіцієнт завантаження
	розрахункова шт	прийнята шт
Зборка	14,11	15	94
Сварка	6,5	7	93
Контроль	3,69	4	92
Разом	24,3	26	279

3.2 Планування виробничої площи дільниці

Загальна виробнича площа дільниці складається із основної та додаткової. Основна виробнича площа включає площу обладнання (робочих), складів та міста контролю. Додаткова виробнича площа включає стіл майстра, проїзди; службові приміщення та ін і береться у розмірі 15-20 % від основної.

Визначення площі місця контролю:

(3.2.1)

Визначення площі складу заготівель:

(3.2.2)

Визначення площі складу готової продукції:

(3.2.3)

Кf = 4 , n=18 - кількість робітників на дільниці, Sв - площа виробу;

(3.2.4)

де Прм - кількість робочих місць,

f-площа обладнання;

Основна виробнича площа дільниці:

(3.2.5)

Додаткова кількість робочих місць:

(3.2.6)

Загальна виробнича площа дільниці:

(3.2.7)

Кf -- коефіцієнт, який враховує додаткову площу на проходи, проїзди та ін.

3.3 Розрахунок штату дільниці

Планування чисельності працівників підприємства пов'язане з використанням робочого часу в продовж року. Середнє число робочих годин одного працівника визначається на основі балансу робочого часу.

Плановий баланс робочого часу складається в три етапи:

1 розрахунок середньої фактичної кількості робочих днів;

2)розрахунок середнього продовження робочого дня;

3) визначення ефективного робочого часу працівника.

Необхідно дати визначення ефективного фонду робочого часу одного робітника та його структуру.

Розрахунок середнього фактичного числа робочих днів розпочинається з визначення календарного фонду робочого часу (Д_к) та числа вихідних (Д_в) та святкових (Дсв) днів в періоді:

Фн = Дк-(Дв+Дсв) (3.3.1)

Фн = 365-(104+10)=251, дня

Середнє фактичне число робочих днів в плановому періоді (явочний фонд робочого часу ФРЧ_ЯВ) - це різниця між номінальним фондом робочого часу та кількістю планових неявок в днях. До планових невиходів відносять цілоденні втрати робочого часу, які пов'язані з:

1)черговими та додатковими відпустками;

2)учбовими відпустками;

3)відпустками у зв'язку з пологами та доглядом за дитиною;

4)відпустками по хворобі;

5)виконанням державних та громадянських обов'язків;

6)та іншими неявками з дозволу законодавства.

Планові цілоденні витрати (В_вд) складають 9,4 - 12,2% номінального фонду робочого часу.

(3.3.2)

Ефективний фонд робочого часу (ФРЧ_Е) дорівнює множенню явочного фонду робочого часу на тривалість зміни, яку скоректовано на внутрішньо змінні витрати робочого часу. Законодавством встановлено тривалість робочої зміни при п'яти денному робочому тижні - 8 годин. До планових внутрізмінних витрат робочого часу відносять скорочення робочого дня на одну годину для підлітків, робочих, які зайняті на важких та шкідливих роботах, перерви для матерів з немовлятами, а також скорочення на одну годину в передсвяткові дні.

Внутрізмінні витрати робочого часу (В_вз) встановлюються в розмірі 0,9 - 1,6% від тривалості робочої зміни:

(3.3.3)

Чисельність основних робочих визначається за наступною формулою:

(3.3.3)

приймаю Ч_ор1=16

приймаю Ч_ор2 =8

приймаю Ч_ор3 =4

Для проектуємої дільниці необхідна наступна кількість додаткових робітників:

- допоміжні робочі (Чдр) - 40 - 50% від чисельності основних;

- службовці (Ч_с) - 3 - 5% від загальної чисельності робочих;

- молодший обслуговуючий персонал (Ч_моп) -8% від загальної численності робочих.

де С - кількість змін, Ксс- коефіцієнт спискового составу.

Табл.№3 Численість персоналу проектуємої дільниці

№	Категорія персоналу	Розряд робіт (для робочих)	Численність, чол
1	Основні робочі
	Слюсарі	5	16
	Зварювальники	5	8
	Контролери	5	4
2	Допоміжні роботи	3	12
3	Службовці		1
4	МОП		3
Разом	n = 44

- допоміжні робочі ч=28*40%=11,2?12 чол

- службовці ч=28*3%=0,84?1 чол

- МОП ч=28*8%=2,24?3 чол

3.4 Розрахунок фонду заробітної плати виробничої дільниці

Для розрахунку річного фонду заробітної плати основних робочих дільниць використовується відрядно-преміальна система заробітної плати.

Визначення відрядного фонду заробітної плати основних робочих (ФЗП_В) проводиться за відрядними розцінками.

(3.4.1)

(3.4.2)

де Р - відрядна розцінка на одиницю продукції (операцію), грн;

де ТС - годинна тарифна ставка і-го розряду, грн. (див, додаток Б); Розцінки розраховуються для кожної операції окремо.

Табл. №4 Відрядні розцінки для основних робочих

Професія	Розряд	ТС, грн.	1;шт,год.	Р, грн.	ФЗПв, грн
Слюсар	5	12,43	0,65	8,08	50000*8,08=404000
Зварювальник	5	12,43	0,30	3,73	50000*3,73=186500
Контролер	5	9,91	0,17	1,68	50000*1,68=84000
Всього					674500,00

Додатковий фонд заробітної плати (ФЗПд) основних робочих включає премії та доплати.

(3.4.3)

П=20%

Д=10%

П=674500*20%=134900 грн

Д=674500*10%=67450грн

де П - сума премій, грн.; Д - сума доплат, грн.;

Для оплати понаднормових робіт на підприємствах створюють резервний фонд заробітної плани (ФЗПрез).

(3.4.4)

Загальний фонд заробітної плати (ФЗП₃) розраховується як сума відрядного, додаткового та резервного фондів заробітної плати.

ФЗП^річ_ор= ФЗП з + ФЗП _д+ФЗП_рез (3.4.5)

ФЗП^річ_ор = 674500++= грн

Для розрахунку річного фонду заробітної плати допоміжних робочих, інженерно-технічного персоналу та молодшого обслуговуючого персоналу використовується погодинно-преміальна система оплати праці.

Планування річного фонду заробітної плати цих категорій працівників засновано на використанні штатних окладів. Для розрахунку основного фонду заробітної плати (ФЗП_Г) допоміжних робочих використовується тарифні ставки робочих-погодинників та ефективний фонд робочого часу.

ФЗПг= ТС * ФРЧ е * Чдр (3.4.5)

ФЗПг =12,43*1782,35*12 =265855,33 грн

ФЗПдг = 265855,33 *0,3 = 79756,6 грн

ФЗП:

Д = 265855,33 *10% = 26585,53 грн

П =265855,33 *20% = 53171,07 грн

ФЗП^річ_г = 265855,33 +79756,6 = 345611,93 грн

де ТС - середня годинна тарифна ставка робочих-погодинників, грн.

Фонд заробітної плати кеівників, фахівців та службовців визначається на основі єдиної тарифної сітки розрядів та коефіцієнтів оплати праці.

ФЗП_ітрсл = О_м*Ч_ітр*12 (3.4.6)

ФЗП_ітрсл=2100*1*12 = 25200 грн

ФПЗ:

Д = 25200*10% = 2520 грн

П = 25200*20% = 5040 грн

ФЗП_дітр = 2520 +5040 = 7560 грн

= 25200+7560 = 32760 грн

де Ом - місячний оклад даної категорії персоналу згідно зі штатним розкладом,грн.

Загальні фонди заробітної плати допоміжних робочих, ІТР, службовців та МОП включає премії (П) та доплати (Д). Премії даним категоріям працівників можуть становити до 30% фонду заробітної плати, а доплати 7-10%.

ФЗП_сл. = 1050*1*12 = 12600 грн

Д = 12600*10% = 1260 грн

П = 12600*20% = 2520 грн

ФЗП_дсл = 1260+2520 = 3780 грн

= 12600+3780 = 16380 грн

ФЗП_моп = 1150*3*12 = 41400 грн

Д = 41400*10% = 4140 грн

П = 41400*20% = 8280 грн

ФЗП_дмоп = 4140+8280 = 49680 грн

= 41400+49680 = 91080грн

Загальний фонд заробітної плати всіх категорій персоналу на дільниці включає річні фонди зарплати основних та допоміжних робочих, майстера, службовців та МОП.

(3.4.6)

= + 345611,93 +16380+91080= 672284,43грн

Табл.№5 Фонди заробітної плати на проектує мій дільниці.

№	Вид виплат	Сума, грн
1	Відрядний фонд заробітної плати основних робочих	674500
2	Додатковий фонд заробітної плати основних робочих	202315
	в.т.ч. премії	134900
	Доплати	67450
3	Резервний фонд заробітної плати основних робочих
4	Річний фонд оплати праці основних робочих	1096062,5
5	Основний фонд заробітної плати допоміжних робочих	265855,33
6	Додатковий фонд заробітної плати допоміжних робочих	79756,6
	в.т.ч. премії	53171,07
	Доплати	26585,53
7	Річний фонд оплати праці допоміжних робочих	345611,93
8	Основний фонд заробітної плати майстра	25200
9	Додатковий фонд заробітної плати майстра	7560
	в.т.ч. премії	5040
	Доплати	2520
10	Річний фонд оплати праці майстра	32760
11	Основний фонд заробітної плати службовців	12600
12	Додатковий фонд заробітної плати службовців	3780
	в.т.ч. премії	2520
	Доплати	1260
13	Річний фонд оплати праці службовців	16380
14	Основний фонд заробітної плати МОП	41400
15	Додатковий фонд заробітної плати МОП	49680
	в.т.ч. премії	8280
	Доплати	4140
16	Річний фонд оплати праці МОП	91080
	Загальний річний фонд заробітної плати на дільниці	672284,43

3.5 Розрахунок вартості виробничих фондів та амортизаційних відрахувань

Основні фонди - це засоби праці, які мають вартість і функціонують у виробництві тривалий час у своїй незмінній споживній формі, а їхня вартість переноситься конкретною працею на вартість продукції, що виробляється, частинами в міру спрацювання.

Вартість обладнання:

(3.5.1)

грн

де Ц_опті - оптова ціна верстату, грн.

Сума капіталовкладень у виробничий інвентар та оснащення (Ві) складає

10-15% від загальної вартості основних виробничих фондів.

(3.5.2)

грн

де ві - вартість інвентарю, грн.;

Воф - загальна вартість основних фондів, грн.

Вартість виробничої площі (В_пл) розраховується за формулою:

(3.5.3)

Впл=420*203 = 85260

де Ркв.м - Ціна за 1 кв, м виробничої площі, грн.;

- загальна виробнича площа дільниці, м²

Табл. №6 Капіталовкладення в основні виробничі фонди дільниці.

Вид основних фондів	Вартість, грн.
Загальна вартість обладнання	39959,92
Вартість виробничого інвентарю	3996
Вартість виробничої площи	85260
Загальна вартість основних фондів

Амортизація оборотних фондів це процес перенесення авансованої раніше вартості всіх видів засобів праці на вартість продукції з метою її повного відшкодування.

Табл. №7 Амортизаційні відшкодування на відновлення основних фондів дільниці.

Група ОФ	Початкова вартість									Разом річна сума амортизаційних відрахувань
1-я	39959,92	799,2	39160,72	783,2	38377,52	767,5	37610	752,2	36857,8	3102,1
2-я	3996	399,6	3596,4	359,6	3236,8	323,7	2913,1	291,3	2621,8	1374,2
3-я	85260	1705,2	83554,8	1671,1	81883,7	1637,6	80246,1	1604,9	7864,1	6618,8
Разом	129215,92	2904	126311,92	2813,9	123498	2728,8	120769,2	2648,4	47343,7	11095,1

3.6 Визначення повної собівартості зварювальної конструкції

СТ1. Сировина та матеріал:

Табл. №8 Сировина та матеріал

№	Назва інструменту та матеріалу	Кількість, кг,л.	Ціна за 1 кг ,грн	Загальна вартість, грн
1	Сплав марки АМг6	16,4 кг	25,00	410,00
3	Захисний газ 40%Ar+60% He	1,416 л	4,13	6,08
4	Зварювальний дріт СвАМг6	0,187 кг	6,40	1,20
5	вольфрамовий електроди ЭВЛ	0,001 кг	465,00	0,46
всього	417,74

СТ2. Технологічне паливо та енергія:

(3.6.1)

де Р_е - ціна за 1 кВт/год, грн ;

W_і - середня потужність, що споживається, дорівнює 4.5 кВт/год

tшт. - час виконання операції.

СТ3. Основна заробітна плата виробничих робочих.

(3.6.2)

ЗПо=13,49 грн

де ЗПо - основна заробітна плата на одиницю виробу,грн.

СТ4. Додаткова заробітна плата виробничих робочих.

(3.6.3)

СТ5. Відрахування на соціальне страхування.

(3.6.4)

грн

де О - сума соціальних віддрахувань, грн;

в - сумарний відсоток відрахувань, %

СТ6. Витрати на утримання та експлуатацію обладнання.

Ву=120-180% (ЗПо) (3.6.5)

де Ву - сума витрат на утримання та експлуатацію обладнання, грн.

СТ7. Цехові витрати.

(3.6.6)

де Абуд-- річні відрахування на амортизацію будівлі, дорівнюють 5% від вартості спорудження;

Вос- витрати на освітлення, грн.;

Вр_У- витрат на ремонт та утримання будівлі, грн.;

Врац- витрати на раціоналізацію, грн.;

Витрати на освітлення:

(3.6.7)

Витрати на ремонт та утримання будівлі:

Вру = Врем + Ві (3.6.8)

Вру = 85260 * +15*203 = 4323,9 грн

Витрати на раціоналізацію:

Врац = 20 * Чзаг (3.6.9)

Врац = 20 * 18 = 360 грн

СТ8. Загально заводські витрати.

СТ9. Поза виробничі витрати.

Впзв = 494,13* 8% = 39,53грн

20% = 106,73грн

Табл. № 9 Собівартість виробу

№	Стаття собівартості	Сума, грн
1	Сировина та матеріал	417,74
2	Паливо та енергія
3	Основна заробітна плата основних робітників	13,49
4	Додаткова заробітна плата основних робітників
5	Відрахування на соціальне страхування
6	Витрати на утримання та експлуатацію
7	Цехові витрати
Цехова собівартість	484,01
8	Загально заводські витрати
Виробнича собівартість	494,13
9	Поза виробничі витрати	39,53
Повна собівартість	533,66
10	Запланований прибуток	106,73
Оптова ціна одиниці виробу	640,39



5. Охорона праці

Охорона праці - це система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних та лікувально-профілактичних заходів і засобів, спрямованих на збереження здоров'я та працездатності людини в процесі праці.

Відповідно до статті 18 Закону України "Про охорону праці", працівник зобов'язаний "знати і виконувати вимоги нормативних актів про охорону праці, правила поводження з машинами, механізмами, устаткуванням та іншими засобами виробництва, користуватися засобами колективного та індивідуального захисту, проходити у встановленому порядку попередні та періодичні медичні огляди", відповідно до Положення про медичний огляд працівників певних категорій.

З метою запобігання нещасним випадкам і професійним захворюванням на підприємстві передбачається навчання та проведення інструктажів з питань охорони праці.

Для забезпечення охорони праці широко упроваджені досягнення науки і техніки: автоматизація шкідливих і небезпечних виробничих процесів, вживання нових безпечних матеріалів, конструктивних рішень і новітніх засобів захисту. Крім того, збереження здоров'я працівників забезпечує економію коштів по виплаті лікарняних листів і гарантує задану продуктивність. І взагалі, охороняючи здоров'я працюючих, держава охороняє своє майбутнє.

У даному розділі розглянуті основні шкідливості і небезпеки в механічно-складальному цеху, узагальнені питання пожежної профілактики.

5.1 Аналіз шкідливих і небезпечних факторів робочої зони

В умовах механічно-складального цеху проблема охорони праці працюючих є особливо актуальною. У цеху виконуються роботи досить високої точності, що вимагають зорової напруги, що викликають значний шум. У цеху встановлено багато устаткування з відкритими обертовими пильними дисками, стрічковими полотнами й т.д., застосовуються матеріали, що можуть викликати опіки дихальних шляхів і тіла.

Небезпечним є виробничий фактор, вплив якого в певних умовах приведе до травми або іншому раптовому різкому погіршенню здоров'я людини. Якщо ж виробничий фактор приведе до захворювання або зниження працездатності, то його вважають шкідливим.

Основні шкідливі і небезпечні виробничі фактори, що можуть діяти на зварника:

підвищена небезпека вибухів обладнання (газогенератор, балони з газом);

інфрачервоне випромінювання; - гази;

розплавлений матеріал, метал, шлак.

До фізичних факторів ушкодження відносяться машини, що рухаються, і механізми, рухливі частини виробничого устаткування, що переміщаються, вироби, що руйнують конструкції, підвищена запиленість і загазованість робочої зони, підвищена або знижена температура поверхонь устаткування, підвищений рівень шуму, вібрації, підвищений або знижений барометричний тиск, вологість.

До психофізіологічних факторів відносяться фізичні й нервово-психічні перевантаження (розумова перенапруга, монотонність праці, емоційні перевантаження).

Згідно ДЕСТ 12.1.005-88, цех по категорії виконуваної в ньому роботи, залежно від загальних енерговитрат організму, відноситься до IIб категорії - фізичні роботи середнього важкості з енерговитратами 232-293 Дж/с. У цеху також виконуються роботи, пов'язані з ходьбою, переміщенням і перенесенням вантажів до 10 кг.

Мікроклімат робочої зони

Для забезпечення відповідних умов праці на складально-зварювальній ділянці передбачаються наступні параметри мікроклімату: температура повітря - від 18^о З до 29^оС, відносна вологість - 40 - 60% і швидкість руху повітря - не більше 0,2 м/с. Параметри мікроклімату підтримуються за допомогою вентиляції й опалення.

Вимоги до виробничих приміщень

Виробничі приміщення для виготовлення заданого виробу повинні відповідати вимогам СніП 11-90-81, СН 245-71, а також санітарним правилам. Обсяг виробничого приміщення на одного робітника повинен бути не менш 10 м³, а площі не менш 3 м². Підлоги в приміщенні повинні бути виконані з негорючих матеріалів і задовольняти гігієнічним, технологічним і експлуатаційним вимогам по СніП 8-71. Будівля цеху одноповерхова, відповідає вимогам СніП 2.09.02-85, ступінь вогнестійкості будівлі -П, категорія захисту від блискавки ІІІ відповідає вимогам СН 305-87.

Вимоги до вентиляції й опалення

Для зняття статичної електрики установки повинні мати заземлення за ДСТ 12.1. 030-81. Відповідно до вимог СніП 11-33-75 ворота, двері й технологічні прорізи повинні бути обладнані повітряними завісами. Крім того, повинна бути забезпечена кратність повітрообміну, що залежить від ступеня небезпеки шкідливих речовин, які попадають у повітря виробничих приміщень.

Для досягнення найбільшого санітарно-гігієнічного ефекту від вентиляції, необхідно, щоб діяла загальнообмінна витяжна вентиляція, яка розрахована на розчинення невловимих місцевими устаткуваннями шкідливих речовин і приплив, що забезпечує відшкодування вилученого із цеху газу й повітря.

Крім загальних даних, необхідних для проектування, при розробці таких систем необхідно враховувати, що рівномірного виділення шкідливих речовин по площі або по висоті на практиці не буває: аерозолі й гази виділяються в певних зонах, по вертикалі або по горизонталі. Повітряними потоками вони розносяться по приміщенню. Необхідно знати, де утворюються відносно «чисті» і «брудні» зони й забезпечити подачу свіжого повітря в «брудну» зону, а також видалення з приміщення забруднених зон.

При виготовленні даної складальної одиниці використовуються легкозаймисті рідини. Гранична концентрація легкозаймистих рідин повинна бути не більше 0,3 мг./л.

Опалення підтримує припустиму норму температури. Опалення даної виробничої ділянки - парове.

Також передбачені міри для знешкодження шкідливих для людини й навколишнього середовища речовин, виготовлених з газами, які відходять: спорудження очисних установок у вигляді пилоулавлюючих установок для утилізації відходів і інших речовин.

Вимоги до освітлення

Значення освітленості в процесі життєдіяльності й особливо у виробничій діяльності велике. Світло є природною умовою існування людини, що грає важливу роль у збереженні здоров'я й високої працездатності. При незадовільному освітленні зорова здатність очей знижується й можуть з'явитися такі захворювання, як близорукість, біль в очах, катаракта й ін. Правильно виконана система освітлення має велике значення для зниження виробничого травматизму, створює нормальні умови для роботи органів зору й підвищує загальну працездатність організму. Правильно спроектоване й виконане освітлення на підприємствах машинобудівної промисловості забезпечує можливість нормальної виробничої діяльності.

Робочі місця, як для зварника, так і збирача повинні бути добре освітлені. Освітлення повинне бути таким, щоб ясно були видні всі частини виробу, які зварюються, агрегати машин, апаратів і приладів, за якими необхідно спостерігати в процесі роботи. Для різного роду робіт, у тому числі й зварювальних, існують спеціальні норми освітленості. Оскільки зварювальний виріб - відповідальний виріб, то норма освітленості робочого місця зварника повинна становити 300 лк. (люксметр).

5.2 Вимоги безпеки при роботі та заходи з охорони праці

Кожний працівник, незалежно від займаної посади й виконуваної роботи, зобов'язані дотримуватися правил безпеки на робочому місці.

При роботі слюсарним інструментом використовувати інструмент тільки у справному стані. При виконанні зачищення зварювальних швів за допомогою пневмоінструменту:

обов'язково одягати окуляри для захисту очей, антивібраційні рукавиці - для захисту рук, респіратор для захисту дихальних шляхів;

стежити за справністю пневмоінструмента і електроприладу.

При виконанні операції знежирення дотримуватися правил пожежної безпеки й охорони праці в обігу з органічними розчинами.

Робочі, зайняті виготовленням зварних конструкцій, повинні забезпечуватися засобами індивідуального захисту. Зварник повинен використовувати світофільтри, залежно від величини зварювального струму:

струм до 75 А - тип світлофільтра - З-1;

струм до 200 А - тип світлофільтра - З-2;

струм до 400 А - тип світлофільтра - З-3;

струм більше 400 А - тип світлофільтра - З-4;

струм більше 400 А с відкритою дугою в середовищі захисних газів - тип світлофільтра З-5.

Спецодяг зварника повинен надійно захищати його від іскор і бризків розплавленого металу, вологи, шкідливих випромінювань. Взуття захищає ноги від опіків, що супроводжуються бризками розплавленого металу, від механічних травм. Для захисту голови від механічних травм необхідно використовувати щитки і маски, згідно з ДСТ 12.4035-78. Для забезпечення заземлення робоче місце зварника повинно мати діелектричний ковбик. Зварювальні роботи виконувати в спеціальному боксі, а у разі його відсутності робоче місце повинне бути огороджено спеціальними екранами.

Робота зварника - небезпечна робота й при проведенні зварювальних робіт, зварник зобов'язаний дотримуватися наступних правил безпеки на робочому місці:

Вимоги безпеки перед початком роботи

1. Перед початком роботи - електрогазозварники зобов'язані:

надягти каску, спецодяг, спецвзуття встановленого зразка;

отримати завдання на виконання робіт у виробничого майстра та пройти інструктаж на робочому місці з врахуванням специфіки виконуваних робіт.

2. Після отримання завдання газозварник зобов'язаний:

підготувати необхідні засоби індивідуального захисту;

перевірити робоче місце та проходи до нього на відповідність вимогам безпеки;

перевірити заземлення зварювальної установки;

перевірити справність зварювального обладнання, ізоляції струмоведучих проводів;

підібрати інструмент, обладнання та засобу технологічного оснащення, необхідні для виконання робіт, перевірити їх справність та відповідність вимогам безпеки;

перевірити роботу витяжки і вентиляції, подачу захисного газу та інше;

перевірити справність освітлення робочого місця;

впевнитися у відсутності в зоні роботи пожежонебезпечних матеріалів.

3. Зварник не повинен приступати до виконання роботи при наступних порушеннях вимог безпеки:

несправності горілки чи редуктора (нещільності примикання накидної гайки редуктора, несправності вентиля горілки);

несправності манометра на редукторі;

при відсутності клейма про щорічне випробування чи несвоєчасне проведення чергового випробування, розбитому склі чи корпусі, нерухомість стрілки при поданні газу в редукторі;

порушенні цілісності балона (наявність тріщин чи вм'ятин), а також відсутність на балоні з газом клейма з датою випробування;

несправності водяного запору ацетиленового генератора, а також наявність інших несправностей, вказаних в інструкції заводу-виробника по його експлуатації, при яких не допускається застосування генератора;

недостатній освітленості робочих місць та підходів до них;

відсутності огорожі робочих місць, розташованих на висоті 1,3 м та більше, та обладнаних систем доступу до них;

відсутності витяжної вентиляції у випадку роботи в закритих приміщень;

наявність в зоні роботи вибухонебезпечних матеріалів.

Виявлені порушення вимог безпеки повинні бути усунені до початку роботи, а при неможливості зробити це газозварник зобов'язаний повідомити про них керівникові робіт.

Вимоги безпеки під час роботи

1. Виконувати зварювальні роботи в спеціально відведених для цього місцях.

2. При проведенні зварювальних робіт на тимчасових постах, огороджувати їх негорючими ширмами чи щитками висотою не менше 1,8 м, забезпечити засобами пожежогасіння. Проводити такі роботи тільки після отримання дозволу на виконання зварювальних робіт.

3. Включити вентиляцію, рубильник і дати напругу на зварювальне обладнання.

4. Не торкатися струмоведучих частин.

5. Не допускати до роботи на зварному обладнанні осіб, які не мають відношення до виконання зварювальних робіт.

6. Зберігати на стаціонарному зварювальному посту тільки по одному заповненому балону з ацетиленом (чи іншими газами) та киснем окремо в металевій шафі з перегородкою та підлогою, які виключають іскроутворення при ударі.

7. Проводити газове зварювання, різання чи нагрівання деталей на відстані не менше 10м від ацетиленових генераторів, не менше 3 м від ацетиленових трубопроводів та не менше 1,5м від кисневопроводів.

8. Запалювати газ в горілці сірником чи спеціальною запальничкою.

9. При короткочасних перервах і роботі чи по закінченні роботи потушити газову горілку та покласти на спеціальну підставку.

10. При роботі з помічником бути обережним, не направляти на нього полум'я горілки та не дозволяти йому знаходитись навпроти полум'я горілки.

11. Розташовувати наповнені газом балони на відстані не менше 1 м від паропроводів та обігрівальних систем, відстань від балонів до печей та інших відкритих джерел тепла повинна бути не менше 5 м.

12. Знімати ковпак без застосування ударного інструменту, який може викликати іскру. Якщо ковпак не відкручується, балон повернути службі, яка його видала.

13. Перед використанням кисневих балонів, редукторів та шлангів перевірити чи немає на штуцерах слідів мастила. При виявленні слідів масла на штуцерах кисневого балону, балон відправити службі, яка його видала, зробивши відповідний запис: "Обережно! Повний з газом!''.

14. В процесі роботи не допускати попадання масла на шланги та горілки.

15. Забороняється курити на робочому місці, перебувати в нетверезому стані.

Вимоги безпеки після закінчення роботи

1. Відключити подачу захисного газу, закрити вентиль балону з газом.

2. Вимкнути вентиляцію.

3. Привести в порядок робоче місце, прибрати інструмент, огарки електродів, скласти надійно деталі на спеціально відведене місце.

4. Зняти засоби індивідуального захисту та прибрати їх на відведені місця. Своєчасно здавати спецодяг та інші засоби індивідуального захисту в хімчистку та ремонт.

5. Вимити руки з милом та прийняти душ.

6. Про всі неполадки в роботі доповісти керівникові робіт.

Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях

1. При виявленні витікання газу роботу терміново припинити, усунути витікання, провітрити приміщення.

2. Прочищати мундштук наконечника латунною голкою, а не стальним дротом.

3. При зворотному ударі полум'я терміново закрити ацетиленовий та кисневий вентилі на горілці (різаку), вентиль водяного затвору та вентиль на балоні. Після цього охолодити горілку (в холодній воді без слідів масла).

Перш ніж знову запалювати горілку, перевірити рівень води в водяному затворі та стан розривної мембрани в затворі, а також перевірити шланги та продути їх газами.

4. Зупинити проведення зварювальних робіт у випадку виникнення пожежі поблизу місця роботи.

5. При появі ознак пожежної безпеки, вибуху, негайно повідомити про це майстра.

Вимоги безпеки при експлуатації балонів:

При транспортуванні й експлуатації балонів з газами дотримуватися правил інструкції з охорони праці при транспортуванні, зберіганню та експлуатації балонів з газами:

- Експлуатація, зберігання балонів повинні здійснюватись відповідно до вимог інструкції, затвердженої в установленому порядку.

- Робітники, які обслуговують балони, мають бути навчені і проінструктовані згідно відповідної інструкції по обслуговуванні балонів.

- При експлуатації балонів забороняється повністю виробляти газ, який в них знаходиться. Залишковий тиск газу в балоні повинен бути не менше 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).

- Випускання газів із балонів в ємкості з меншим робочим тиском має здійснюватись через редуктор призначений для даного газу і пофарбований у відповідний колір.

Камера низького тиску редуктора повинна мати манометр і пружинний запобіжний клапан, відрегульований на відповідний дозволений тиск в ємкості, в яку перепускається газ.

При неможливості через несправність вентилів випустити на місце вживання газ із балонів останні треба повернути на наповнювальну станцію. Випускання газу із таких балонів на наповнювальній станції має здійснюватися відповідно до інструкції, затвердженої в установленому порядку.

- Перед початком виконання вантажно-розвантажувальних робіт необхідно впевнитися в справності балонів з газом, що надійшли, наявності гарантійної наклейки або пломби на запобіжному ковпаку, наявності сигнального кольору. Усі балони повинні мати стандартне клеймо, дату огляду і дату наступного випробування.

- Транспортування балонів по території підприємства повинно проводитися на спеціальних вічках.

Допускається перенесення балонів вручну при наявності пристосувань, що забезпечують повну безпеку (носилок, брезентових корсетів з повстяною прокладкою, пасків для кріплення і ін.). Не дозволяється перенесення балонів на руках і на плечах.

- Під час переміщення балонів не дозволяється братися за вентилі, скидати і ударяти один об другий.

- Не допускається проводити вантажно-розвантажувальні роботи в промаслених рукавицях і забрудненими маслом руками. З'єднання навіть незначної кількості масла (жиру) з киснем може викликати вибух.

- Переміщення балонів у пунктах наповнення і споживання газів має здійснюватися на спеціально пристосованих для цього візках або за допомогою інших пристроїв.

- Транспортування і зберігання балонів мають здійснюватись з накрученими ковпаками.

- Під час транспортування балони необхідно захищати від прямого попадання сонячних променів та атмосферних опадів, а також від поштовхів і перекочування.

- На балонах повинні бути до відказу накручені запобіжні клапани і заглушки.

- При навантаженні і розвантаженні не допускається скидання їх та удари один об один, а також розвантаження вентилями вниз.

- Не дозволяється транспортування балонів з киснем і балонів з горючими газами чи хлором; балонів з киснем і барабанів з карбідом кальцію.

- В тих випадках, коли через несправність вентиля газ не був використаний, при його поверненні на завод-наповнювач на балоні робиться напис: "Обережно!", "Повний", «З газом». Ремонтувати вентилі своїми засобами, а також розбирати їх, коли балони наповнені, забороняється.

Виконання правил безпеки на місці проведення зварювальних робіт необхідно, не залежно від того, це робота на підприємстві або проведення зварювальних робіт у приватному порядку.

Протипожежний захист

У технологічному процесі виготовлення виробів використовуються механічні верстати, пневмомашини, електрообладнання. Потрібна потужність цих механізмів коливається від 1 до 30 кВт/година. Всі верстати живляться від мережі змінного струму напругою 220/380 У и частотою 50 Гц. Робітники, працюючи на цьому обладнанні знаходяться під шкідливим впливом електроструму.