Организация участка по проведению технического обслуживания автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Сосновоборский автомеханический техникум

Курсовая работа

Дисциплина: Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

Тема: Организация участка по проведению технического обслуживания автомобилей



Содержание

Введение

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Выбор исходных нормативов режимов Т.О и Т.Р. и корректирование исходных нормативов

1.2 Определение проектных величин коэффициента технологической готовности и коэффициента использования автомобилей

1.3 Определение годового пробега автомобилей на АТП

1.4 Определение годовой и сменной программы по Т.О автомобилей

1.5 Определение общей годовой трудоемкости Т.О и Т.Р подвижного состава АТП

1.6 Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

1.7 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и объекте проектирования

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства Т.О и Т.Р на АТП

2.2 Выбор метода организации технологического процесса на АТП объекте проектирования

2.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

2.4 Выбор режима работы производственных подразделений

2.5 Расчет количества постов в зонах Т.О и Т.Р и постов диагностики

2.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

2.7 Подбор технологического оборудования

2.8 Расчет производственной площади объекта проектирования

3. Охрана труда и техника безопасности

4. Конструкторская часть

5. Технологическая карта

Вывод

Литература

Введение

Транспорт -- одна из важнейших отраслей хозяйства, выполняющая функцию своеобразной кровеносной системы в сложном организме страны. Он не только обеспечивает потребности хозяйства и населения в перевозках, но вместе с городами образует «каркас» территории, является крупнейшей составной частью инфраструктуры, служит материально-технической базой формирования и развития территориального разделения труда, оказывает существенное влияние на динамичность и эффективность социально-экономического развития отдельных регионов и страны в целом. Роль транспортной отрасли производства в современной экономике - очень велика. От ее эффективности зависит эффективность работы других отраслей промышленности, а следовательно, и экономического благосостояния страны.

В РФ положение транспортной отрасли в последнее время стало очень критическим. Это обусловлено, прежде всего, системой организации перемещения грузов на транспорте, ее совершенством, остановкой научно-технического процесса и финансирование этой отрасли, устареванием подвижного состава в стране и многое другое.

Для решения этих и других проблем в РФ создано Министерство транспорта, которое комбинирует, определяет и регулирует работу транспортных предприятий. Задача его состоит из ряда административных проблем и удовлетворения потребностей населения и экономических отраслей. Но организационные задачи стоят не только перед Министерством транспорта. Их решают ряд подчиненных Министерству транспортных организаций, транспортных предприятий, ряда организаций судебного направления и прочие, не мало важные структуры. Вот почему исследование работы транспортных структур так важно в современной инфраструктуре.

Значение технического обслуживания и ремонта в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава; задачи, стоящие перед технической службой автотранспортных предприятий в области технического обслуживания и ремонта. Техническое состояние автомобильного транспорта имеет большее значение для работоспособности автомобиле. В результате эксплуатации автотранспортных средств достигает такого состояния, которое позволяет в дальнейшем выполнять функции автомобиля, поэтому возникает необходимость в проведении ТО и Ремонта автомобиля. Перед технической службой автотранспортных предприятий в области ТО и ремонта стоят важные задачи по поддержанию исправного состояния автомобиля. Улучшается материально-техническая и ремонтные базы автопредприятий для проведения технического обслуживания и ремонта используют более современное оборудование, применяют новые технологии, повышают качество выполняемых работ. Немаловажную роль для технического состояния автомобилей играют качество эксплуатационных материалов, качество дорожного покрытия, качество проведения ТО и ремонта. Правильная и умелая эксплуатация автомобиля ведёт к повышению срока службы автомобиля.

технический обслуживание автомобиль трудоемкость



1. Расчетно-технологический раздел

Расчетно-технологический раздел технологический расчет производственных подразделений по ТО, диагностике и текущему ремонту подвижного состава на АТП. Целью технологического расчета является определение объема работ на участке ТО и расчет необходимого количества исполнителей. Технологический расчет предполагает последовательное решение следующих задач:

- Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта, корректирование нормативов.

-Определение проектных величин, коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей.

- Определение годового пробега автомобилей в АТП.

- Определение годовой и сменной программы по ТО автомобилей.

- Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава в АТП.

- Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования.

- Определения количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования. Условные обозначения, принятые для технологического расчета.

- списочное количество автомобилей;

- среднесуточный пробег автомобилей;

- исходная периодичность первого ТО;

- исходная периодичность второго ТО;

- расчетная периодичность первого ТО;

- расчетная периодичность второго ТО;

- исходная трудоемкость ежедневного ТО;

- исходная трудоемкость первого ТО;

- исходная трудоемкость второго ТО;

- расчетная трудоемкость ежедневного ТО;

- расчетная трудоемкость первого ТО;

- расчетная трудоемкость второго ТО;

- исходная норма межремонтного пробега;

- расчетная норма межремонтного пробега;

- исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000км. пробега;

- расчетная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000км. пробега;

- дни простоя автомобиля в капитальном ремонте;

- трудоемкость общей (поэлементной) диагностики;

- исходная удельная трудоемкость текущего ремонта;

- расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта;

- коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатаций;

- коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава;

- коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;

- коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава;

- коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество технологических групп подвижного состава.;

- коэффициент технической готовности автомобилей;

- количество дней эксплуатации автомобилей;

- количество дней простоя автомобилей в ТО и ТР;

- количество дней простоя автомобилей в КР;

- коэффициент использования автомобилей;

- количество дней работы в году автомобилей;

- коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам;

- годовой пробег автомобилей в АТП;

- годовая программа технического обслуживания;

- годовая программа уборочно - моечных работ;

- программа общей (поэлементной) диагностики;

- годовая трудоемкость технического обслуживания;

- годовая трудоемкость общей и поэлементной диагностики;

- годовая трудоемкость сезонного обслуживания;

- годовая трудоемкость постовых текущих ремонтов;

- годовая трудоемкость цеховых работ текущего ремонта;

- штатное количество рабочих;

- количество постов в зоне ТО;

- такт поста;

- такт линии;

R - ритм производства;

- количество линии на участке;

- количество постов в зоне текущего ремонта;

- количество постов общей и поэлементной в зоне текущего ремонта;

1.1 Выбор исходных нормативов режима технического обслуживания и ремонта, корректирования исходных нормативов

Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проект. Исходные нормативы режима технического обслуживания и ремонта из «Положения о техническом обслуживании ». Из задания на проектирование принимаются:

- тип подвижного состава (Марка, модель) - ЗИЛ-130;

- среднесписочное количество автомобилей - 535;

- пробег автомобилей с начала эксплуатаций: ? группа 145 - до 0.25 ? группа 295 - до 1.5 - 1.75 III группа 95 - до 1.75 - 2.0

- среднесуточный пробег автомобилей 190км/сутки;

-категория условия эксплуатации-II;

-природно-климатические условия-холодный;

- количество рабочих дней в году - 305;

- режим работы автомобилей на линии--2-Х сменный.

Таблица 1.1

Марка подвижного состава	Исходные нормы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормы
	Размерность	Величина						Размерность	Величина
ЗИЛ-130		3000	0,9		0,9				2430
		12000	0,9		0,9				9720
		300000	0,9	1	0,9				243000
		4,1	0,9	1			0,85		3,485
		19,3	0,9	1			0,85		16,405
		0,6	0,9	1			0,85		0,51
		6,5	0,9	1	0,9	1,33	0,85		5,95
		0,5				1,33			0,665
		22				1,33			29,26

Исходные нормативы технического обслуживания и ремонта принимаются из «Положения о техническом обслуживании » и заносятся в таблицу 1. Корректирование нормативов выполняется по следующим формулам:

= * *, (1.1)

= 3000*0,9*0,9 = 2430 км.

= 12000*0,9*0,9 = 9720 км.

= ***, (1.2)

= 300000*0,9*1*0,9 = 243000 км.

= **, (1.3)

= 0,6*1*0,85 = 0,51 чел/час.

= 4,1*1*0,85 = 3,485чел/час.

= 19,3*1*0,85 = 16,405 чел/час.

= *****, (1.4)

= 6,5*0,9*1*0,9*1,33*0,85 = 5,95 чел/час.

= *, (1.5)

= 0,5*1,33 = 0,665 дней

= 22*1,33 = 29,26 дней

Величины коэффициентов **** в этих формулах принимаются соответственно из таблиц 2.8, 2.9, 2.10, 2.11, 2.12 «Положения о техническом обслуживании ».

= , (1.6)

В этой формуле - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Коэффициенты - величины коэффициентов корректирования из таблицы 1 «Положения о техническом обслуживании » для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом

= = 1,33



1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта. Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле

= , (1.7)

= = 0,9

Величиной в формуле2.7 пренебрегаем из-за ее малой Величины.

Расчет проектной величины коэффициента использования автомобилей определяем по формуле:

= * * , (1.8)

где - количество рабочих дней в году;

- коэффициент технической готовности автомобилей;

- принимается 0,93 - 0,97.

= * 0,9 * 0,97 = 0,73

1.3 Определение годового пробега на АТП

Годовой пробег автомобилей на АТП определяется по формуле:



= 305 * A * * , (1.9)

где 305 - количество рабочих дней в году;

A - количество автомобилей в автопарке;

- среднесуточный пробег автомобиля;

- коэффициент использования автомобилей.

= 305 * 535 * 190 * 0,73 = 22632373км.

1.4 Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Определение количества ежедневных обслуживаний за год:

= , (1.10)

= = 119117 обсл.

Определение количества уборочно-моечных работ за год:

= (0,75ч0,8) , (1.11)

= (0,75ч0,8)*119117 = 111672 обсл.

Количество технических обслуживаний по автомобилям за год определяется по формулам:

= - , (1.12)

= , (1.13)

= = 2328 обсл.

= - 2328 = 6985 обсл.

Количество диагностик по автомобилям за год определяется по формулам:

= 1.1 * + , (1.14)

= 1.2 * , (1.15)

= 1.1 * 6985 +2328 = 10011 обсл.

= 1.2 * 2328 = 2794 обсл.

Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается по формуле:

= , (1.16)

= = 183 обсл.

= = 11 обсл.

= = 2 обсл.

= = 16 обсл.

= = 5 обсл.

где - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);

- количество дней работы в году соответствующего подразделения;

- количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.



1.5 Определение общей годовой трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава на АТП

Общая трудоемкость вычисляется по формуле:

= + + = , (1.17)

= * * , (1.18)

где - коэффициент механизаций, показывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ.

= 1-, (1.19)

где М - доля работ, выполняемая механизированным способом. Принимается в среднем 30%.

= 1- = 0,7

= 0,51 * 0,7 * 111672 = 39867 чел/ч

= * , (1.20)

= 3,485 * 6985 = 24342 чел/ч

= * , (1.21)

= 16,405 * 2328 = 38190чел/ч

= С * * 2А, (1.22)

где С - коэффициент, учитывающий климатические условия. Принимается для очень холодных и очень жарких поясов С = 0,5; для остальных С = 0,2.

= 0,2 * 16,405*2*535 = 3510 чел/ч

Годовая трудоемкость по текущему ремонту определяется по формуле:

= * , (1.23)

= * 5,95 = 134663 чел/ч

Общая годовая трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта определяется по формуле:

= + + + + , (1.24)

= 39867+ 24342 + 38190 + 3510 + 134663 = 240572 чел/час

1.6 Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Годовая трудоемкость по зонам УМР, ТО-1 и ТО-2 определяется расчетом по формулам (2.18), (2.20), (2.21), (2,22)

Годовая трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 определяется расчетом по формулам:

= * , (1.25)

= * , (1.26)

= , (1.27)

где - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию. Принимается = 10%; = 15%.

= = 0,35 чел/ч

= = 2,5 чел/ч

= 0,35* 10011 = 3504

= 2,5 * 2794= 6985

Годовая трудоемкость по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам) ТР определяется расчетом по формулам:

= , (1.28)

где - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема работ по текущему ремонту = 20%.

= = 26933 чел/час.

1.7 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и объектов в АТП

Общее технологически необходимое (явочное) количество ремонтных рабочих в АТП определяется по формуле.

= , (1.29)

где - номинальный годовой фонд времени рабочего (рабочего места).

= = 112 чел



Технологически необходимое явочное количество исполнителей по соответствующим объектам проектирования определяется по формулам:

= , (1.30)

= , (1.31)

= , (1.32)

= , (1.33)

= = 18 чел

= = 11 чел

= = 17 чел

= = 2 чел

= = 3 чел

= = 12 чел



2. Организационный раздел

Целью организационного раздела курсового проекта является разработка вопросов организации работы автотранспортных предприятий. В организационной части предполагается решение следующих задач: 1.выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП;

2.выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования;

3.схема технологического процесса на объекте проектирования;

4.выбор режима работы производственных подразделений;

5.расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики;

6.распределение исполнителей по специальностям и квалификации;

7.подбор технологического оборудования;

8.расчет производственной площади объекта проектирования.

2.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на автотранспортном предприятии

В данном подразделе дается обоснование принятому методу организации производства технического обслуживания и текущего ремонта. Описываются его организационные принципы, и приводится схема управления производством.

В настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическим признакам (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством.

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем: 1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом управления производством. 2.Организация ТО и ремонта в АТП основывается на техническом принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид технического воздействия выполняется специализированными подразделениями. 3. Подразделения, выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы. 4. Подготовка производства - комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта осуществляется централизованно комплексом подготовки производства. 5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Рисунок 1

2.2 Выбор метода организации технологического процесса на автотранспортном предприятии и объекте проектирования

Метод организаций технологического процесса определяется по сменной программе соответствующего вида технического обслуживания и в зависимости от ее величины может быть принят метод универсальных постов и метод специальных постов.

Метод универсальных постов для организации технического обслуживания принимается для АТП с малой сменной программой по ТО и в которых эксплуатируется разнотипный подвижной состав. Метод специальных постов принимается для средних и крупных предприятии. Техническое обслуживание поточным методом на спец. постах организуют, если сменные программы составляют для ЕО - не менее 50, для ТО-1 - 12 - 15, для ТО-2 - 5 - 6 обслуживаний однотипных автомобилей. В противном случае применяется метод тупиковых специализированных постов, либо метод универсальных постов. При выборе метода следует иметь в виду, что наиболее прогрессивным является поточный метод, т.к. он обеспечивает повышение производительности труда вследствие постов рабочих мест и исполнителей, а также способствует повышению трудовой и технологичной дисциплины, обеспечивает непрерывность и ритмичность производства, снижает себе стоимость, повышает качество обслуживания, улучшает условия труда и сокращает производственные площади. Технологический процесс может быть организован методом универсальных или специализированных постов. Наиболее распространен, на сегодняшний день, для большинства автотранспортных предприятий метод универсальных постов текущего ремонта. Метод специальных постов находит все большее распространение на АТП, т.к. позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.

2.3 Схема технического процесса на проекте проектирования

В данном параграфе необходимо раскрыть содержание технологического процесса технического обслуживания, диагностики или текущего ремонта на объекте проектирования. Для проектов по техническому обслуживанию и диагностики списание последовательности работ следует начать с момента поступления автомобиля на КТП и закончить его выходом с КТП. Для раскрытия содержания технологического процесса необходимо указать виды работ (операции) и их порядок при выполнении технического обслуживания и диагностики. Для проектов по текущему ремонту описание технологического процесса следует начать с постановки автомобиля в зону ТР и снятие агрегата и кончить постановкой отремонтированного агрегата на автомобиль. Для раскрытия содержания технологического процесса ТР необходимо указать виды работ (операции) и их порядок. Последовательность видов работ или операции технологического процесса после ее описания необходимо представить в виде схемы.

Рисунок 2 Схема управления участком по ремонту топливной аппаратуры

Рисунок 3 Схема технологического процесса ТО автомобилей в зоне ТО

2.4 Выбор режима работы производственных подразделении

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время. При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить:

-количество рабочих дней в году;

-сменность работы;

-время начала и окончания работы.

Количество рабочих дней в году (Д_Р.Г. = 253, 305, 365) для объекта принимается по режиму работы автомобилей на линии с учетом рекомендации, изложенных в 2 и представленных в Приложениях 7 и 8 настоящих методических указаний. Сменность объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь, устанавливается с учетом режима работы автомобилей на линии и основывается на рекомендациях 2, представленных в Приложении 7 настоящих методических указаний. Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основе принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены Т_СМ и количество рабочих дней в неделю. С учетом этого принимается время начала и конца рабочих смен объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь. Для наглядного представления принятых решений следует составить совмещенный график работы автомобилей и подразделений ТО и ТР.

2.5 Расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики

Расчеты, приведенные в данном разделе, применяются для проектов по зонам технического обслуживания и текущего ремонта и для проектов по диагностике. В наименовании данного раздела следует указать наименование только того объекта проектирования, по которому выполняется проект. Для проектов по техническому обслуживанию выполняется расчет количества постов и линий, для проектов по зоне текущего ремонта и диагностики - расчет количества постов.

Расчет количества постов в зоне ТО выполняется при условии, если в проекте принят метод организации технологического процесса на универсальных или специализированных тупиковых постах. Количество постов определяется по формуле:



= , (2.1)

где - такт поста, то есть время обслуживания автомобиля на посту, рассчитывается по формуле:

= + , (2.2)

где Т - годовой объем работ по зоне ТО - принимается по результатам расчета по формуле (20) для зоны ТО-1 и по формуле (21) для зоны ТО-2; - годовая программа по техническому обслуживанию принимается по результатам расчета по формуле (12) для зоны ТО-1 и по формуле (13) для зоны ТО-2; - среднее число рабочих, одновременно работающих на одном посту.По данным Гипроавтотранса для тупиковых и проездных постов ТО-1 и ТО-2 рекомендуется принимать равной = 2 3; - время на перемещение автомобиля при установке на пост и съезде с поста. Принимается равным 1 - 3 мин.

= + 2 = 106 мин

= = 494 мин

Ритм производства R, т.е. время одного обслуживания рассчитывается по формуле:

R = , (2.3)

где Т_СМ - продолжительность работы зоны ТО за одну смену, принимается равной 8ч. при пятидневной рабочей неделе и 7ч. при шестидневной; С_СМ - число рабочих смен в сутках принимается с учетом; N_СМ - сменная программа по техническому обслуживанию. Принимается по результатам расчета по формуле (16).

= = 76 мин

= = 210мин

= = 1

= = 2

Расчет количества линий в зоне ТО выполняется при поточном методе организации технического обслуживания на специализированных постах.

Количество линий определяется по формуле:

= , (2.4)

Такт линий (), т.е. время между очередными перемещениями автомобиля с поста на пост, рассчитывается по формуле:

= + , (2.5)

где Т - годовой объем работ по зоне ТО;

N - годовая программа по ТО;

- число постов в линии по данным Гипроавтотранса, принимается для зон ТО -1 и ТО - 2 равным 3 5;

- среднее число одновременно работающих на одном посту исполнителей, принимается равным = 2 3 чел.

= + 2 = 37 мин

= + 2 = 166 мин

= = 1

= =1

Общее количество постов в зоне ТР определяется суммированием основных и резервных постов, т.е:

= + , (2.6)

Основное количество постов ( рассчитывается по формуле:

= , (2.7)

где - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР, определяется расчетом по формуле (28);

-число рабочих дней зоны ТР в году;

- число рабочих смен зоны ТР;

- продолжительность работы зоны ТР за одну смену, принимается равной 8ч. При пятидневной рабочей неделе и 7ч. При шестидневной рабочей неделе;

- число исполнителей, одновременно работающих на одном посту Тр, принимается 1 - 2 человека.

= коэффициент использования рабочего времени поста приближенно принимается равным = 0,90.

= = = 3

Резервное количество постов рассчитывается по формуле:

= ( - 1), ( 2.8)

где учитывает неравномерность поступления автомобилей в зону ТР. Для крупных АТП рекомендуется принимать = 1,2; для мелких = 1,5

= 3(1,2 - 1) = 1

Расчет количества постов диагностики.

Количество постов общей и поэлементной диагностики определяется по формулам:

= , (2.9)

= , (2.10)

гдеи - годовая трудоемкость общей и поэлементной диагностики Формула (2,25),(2,26);_.-число рабочих дней постов диагностики в году; _. - число рабочих смен постов диагностики;

_.- продолжительность работы постов диагностики за одну смену, принимается равной 8 ч при пятидневной рабочей неделе и 7ч при шестидневной рабочей неделе; - число исполнителей, одновременно работающих на одном посту, принимается равным =1ч2чел. - коэффициент использования рабочего времени поста приближенно принимается равным з_n= 0,85ч0,90

= = 1

= = 1

2.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей в производственных подразделениях, полученное ранее расчетом в п. 2.7, необходимо распределить по специальностям (видам работ) и квалификации. В проектах по техническому обслуживанию количество исполнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерного распределения общего объема работ по ТО (см. Приложение 1). Результаты расчета и принятое количество исполнителей различных специальностей с учетом возможного совмещения профессий целесообразно представить в виде таблицы 3.1

Распределение исполнителей в зоне ТО по специальностям

Таблица 2.1

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
диагностические крепежные регулировочные электротехнические по системе питания шинные смазочные, заправочно-очистительные	6 34 19 8 12 2 19	6,72 38,08 21,28 8,96 13,44 2,24 21,28	7 38 21 9 13 2 21
итого	100,0	112	111

= * У, (2.11)

где У - коэффициент распределения штатных единиц по участкам в % по рекомендациям Гипроавтотранса.



2.7 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест АТП. Руководства по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражного технологического оборудования. Перечень оборудования и оснастки целесообразно представить в таблицах, формы которых показаны ниже.

Таблица 2.2 Технологическое оборудование (оснастка организационная)

Наименование	Тип, модель	Кол-во,шт	Размеры, мм	Общая площадь, м2
Моечная установка	1112	1	42*78	3
Стенд для ремонта двигателей	2451м	4	970*1013	4
Станок для шлифования фасок клапанов	Р-108	1	575*430	0,074
Прибор для шлифовки клапанных седел клапанов	Р - 176М	1	75*180	0,013
Сверлильный станок	24135	1	835*1030	0,86
Универсальный электротормозной стенд	СТМ-800	1	З80*1400	0,532
Стенд для проверки аккумуляторов	СКИФ-1-02	1	750*525	0,393
Посты на осмотровых канавах	Тупиковый	4	5000*900	18
Монорельс с электротельфером	CVAT	2	620*168	0,64
Итого:				28

По технологической оснастке, к которой относятся ящики под мусор, а также различные технологические ёмкости, добавил площадь в размерах 11 . При расчете площадей под зону ТО учёл согласно СНиП пролётные размеры железобетонных изделий согласно справочникам (6,9,12,18,24 метра)



Наименование	Модель или стандарт	Количество
Стеллаж для двигателей	8207	1
Стеллаж секционный	СТ-032	1
Тележка для перевозки двигателей	ОПТ-7353	1
Стол для приборов	ПСПХ-70Г	2
Стол	Стол на металлическом каркасе	1
Верстак для ремонта аккумуляторов	СГР-59	1
Стеллаж для аккумуляторов	МСМС-04	1
Верстак для ремонта радиаторов	ВМ-01-02	1
Ящик для отходов	ZARGES 46086	1
Набор инструментов	И-105-М1;И-106-II	1
Итого:		11

2.8 Расчет производственной площади объекта проекта

В проектах по техническому обслуживанию, диагностике и зоне текущего ремонта определение производственной площади производится по формуле:

F = * * n, (2.12)

F = 4,5 * 18 * 6 = 486

= 3 * 6 = 18

где F - площадь зоны ТО или ТР, постов диагностики,м²; - коэффициент плотности расположения постов, принимается по данным табл.3.3; - площадь горизонтальной проекции автомобиля, в м², принимается по автомобилю, имеющему большие размеры; n - количество постов в зоне ТО или ТР, постов диагностики.

В проектах по ремонтным цехам (участкам) производственная площадь рассчитывается по формуле:



= * , (2.13)

Где - площадь цеха, м²; - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м². Принимается по данным таблиц 3.2 - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается из табл.3.3

= 4,5 * 32 = 144м²

Таблица 2.3 Коэффициент плотности расстановки оборудования

Наименование подразделений	Коэффициент плотности
Зоны ТО и ремонта кузнечно-рессорный цех сварочный цех моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный цеха слесарно-механический , аккумуляторный, карбюраторный, электротехнический цеха	4,5 4,5ч5,5 4,0ч5,0 3,5ч4,5 3,0ч4,0



3. Охрана труда и техника безопасности

Общие требования безопасности.

Настоящая инструкция содержит основные требования по технике безопасности для слесарей ремонтных работ, работающих по ремонту техники с применением механизированного электрического инструмента, а также использующих станочное оборудование для сверлильных, заточных и других работ, применяющих различные приспособления и механизмы.

К выполнению слесарных работ допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение или прошедшие специальное обучение по утвержденной программе с проверкой знаний в квалификационной комиссии и получившие права (допуск).

До проведения ремонтных работ, вновь принятые слесари, а также машинисты, водители автомобилей и рабочие других профессий, принимающие участие в ремонте закрепленных за ними машин и оборудования, обязаны получить от непосредственного руководителя работ инструктаж на рабочем месте о способах безопасного выполнения слесарных работ.

Выполнять работы на сверлильных и других металлообрабатывающих и заточных станках с пневмо-и электроинструментом, а также работы, связанные со строповкой, подъемом и перемещением грузов грузоподъемными механизмами, управляемыми с пола, разрешается только лицам не моложе 18 лет, прошедшим дополнительное обучение и инструктаж по безопасным методам выполнения этих работ.

Слесарь обязан знать и соблюдать:

- правила внутреннего трудового распорядка предприятия и инструкции по охране труда как по своей основной профессии (работе) так и при выполнении смежных работ,

- знать приемы и уметь оказывать первую медицинскую помощь при несчастном случае. О несчастном случае с вами или товарищем по работе, если он не в состоянии это сделать сам сообщить администрации, и по возможности принять меры к сохранению обстановки, при которой произошла травма.

Лица, нарушающие правила внутреннего распорядка и инструкции по охране труда, привлекаются к дисциплинарной материальной ответственности, если действия не влекут за собой уголовной ответственности.

Находясь на территории предприятия, на участках необходимо выполнять следующие требования:

- не распивать спиртные напитки,

- курить только в специально отведенных и оборудованных для этой цели местах.

- не перебегать дорогу впереди движущегося транспорта,

- не находиться и не проходить под поднятым грузом,

- не цепляться за движущейся транспорт,

- не ходить по сложенному материалу, деталям и пр.,

- не заходить без разрешения администрации за ограждения опасных мест,

- обращать внимание на предупредительные плакаты, надписи, знаки, быть внимательным к сигналам, подаваемым водителями транспортных средств и выполнять их,

- проходя мимо или находясь вблизи от рабочего места электросварщика, не смотреть на электрическую дугу (на пламя электросварки). При работе около электросварщика потребовать ограждения места сварки переносными щитами, ширмами,

- не подходить с открытым огнем к газовым баллонам, легковоспламеняющимся жидкостям, материалам, к местам окраски и окрасочным камерам,

- находясь около кислородных баллонов, не допускать, чтобы на них попадало масло, не прикасаться к ним руками, загрязненными маслом, так как соединение даже незначительного количества масла (жира) с кислородом может вызвать взрыв,

- не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машины, механизмы, станки, на которых вам поручено работать,

- не касаться движущихся частей оборудования, машин, механизмов, не прикасаться к электрооборудованию, к распределительным шкафам, арматуре общего освещения, к эл. проводам и другим токоведущим частям, не наступать на переносные электрические провода, шланги, лежащие на полу, не снимать ограждения и защитные кожухи с движущихся и токоведущих частей оборудования.

Если эл. оборудование неисправно, вызвать электромонтера. Не пытайтесь сами устранить эти неисправности.

Требования безопасности перед началом работы.

Проверить и привести в порядок рабочую одежду, застегнуть обшлага рукавов. Рабочая одежда должна быть исправной и заправлена так, чтобы не было свисающих концов. Подобрать волосы под плотно облегающий головной убор.

Проверить, достаточно ли освещено рабочее место и подходы к нему. О перегоревших лампочках сообщить непосредственному руководителю.

Осмотреть и привести в порядок рабочее место, убрать все, что может помешать работе, если пол скользкий (облит маслом, краской, водой), потребовать, чтобы его вытерли или сделать это самому.

Рабочее место должно исключать опасность травмирования автомобильным и другими транспортными средствами, а также грузом, перемещаемым грузоподъемными механизмами и другими производственными факторами.

Проверить исправность и крепление тисков. Струбцины не должны иметь люфта, на губках несработанную насечку и должны прочно захватывать зажимные изделия.

Проверить и подготовить необходимый для работы ручной инструмент и приспособления, а при необходимости и средства индивидуальной защиты.

При работе пользоваться только исправными, сухими и чистыми инструментами и приспособлениями:

- молотки и кувалды должны быть насажены на рукоятки под прямым углом к продольной оси инструмента и надежно укреплены путем расклинивания металлическими заершенными клиньями. Рукоятки должны быть изготовлены из дерева твердых пород и иметь овальную и гладкую поверхность. Длина рукоятки молотка не должна быть короче 300 мм, а кувалды - 450 … 900 мм в зависимости от массы инструмента

- бойки ударных инструментов (зубил, кернов, молотков, кувалд и т.д. должны иметь слегка выпуклую гладкую, не косую и не сбитую поверхность без заусенец, выбоин, вмятин, трещин и наклепов

- инструменты, имеющие заостренные концы (хвостовики) для насаживания рукояток (напильники, ножовки, отвертки и т.п.) должны иметь прочные укрепленные деревянные или пластмассовые рукоятки. Рукоятка должна иметь длину в соответствии с размерами инструмента, но не менее 150 мм, и во избежание раскалывания должна быть стянута металлическими бандажными кольцами

- лезвия топоров, зубил, шаберов, сверл и другого режущего инструмента не должна иметь заусенец, выбоин, трещин, а режущая кромка их должна быть правильно заточена и представлять собой ровную и слегка выпуклую поверхность

- длина зубил должна быть не менее 150 мм, а оттянутая часть должна иметь длину 60…70 мм

- лезвие отвертки должно быть оттянуто и расплющено до такой толщины, чтобы оно входило без зазора в прорезь головки винта

- гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не должны иметь трещин, выбоин, заусенец. Губки ключей должны быть строго параллельными и не закатанными

- раздвижные ключи не должны иметь слабину (люфт) в подвижных частях,

- острогубцы и плоскогубцы не должны иметь выщербленных, сломанных губок рукояток. Губки острогубцов должны быть острыми, а плоскогубцы - с исправной насечкой

- бруски и крупные напильники для опиловки широких поверхностей должны быть снабжены специальными ручками, допускающими удобную обработку этих поверхностей,

- концы ломиков, оправок для наводки отверстий металлических изделий не должны быть погнутыми или сбитыми

- поддержки, применяемые при ручной клепке, обжимке и прочих работах, должны быть прочными и безопасными

- съемники должны иметь жесткую конструкцию и не иметь трещин, погнутых стержней, согнутой или смятой резьбы и обеспечивать способность упорного (натяжного) устройства с осью снимаемой детали. Захваты съемников должны обеспечивать плотное и надежное захватывание детали в месте приложения усилия.

При ослаблении крепления патрона сверла и детали немедленно остановить станок. Крепить деталь, приспособление или инструмент на ходу станка запрещается.

- Следить за исправностью и прочностью крепления груза на тросе противовеса.

- При сверлении хрупких металлов, если нет на станке защитных устройств от стружки, надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала

- При сверлении глубоких отверстий периодически выводить сверло из отверстия для удаления стружки.

- Удалять стружку с просверливаемой детали и стола только тогда, когда инструмент остановлен.

- При сверлении отверстий в вязких металлах применять спиральные сверла со стружкодробящими канавками.

- При смене патрона или сверла пользоваться деревянной выколоткой.

- Не участвующие в работе шпиндели на многошпиндельных станках

Должны быть остановлены или ограждены.

- Не останавливать выключенный станок нажимом руки на шпиндель или патрон. Не прикасаться к станку до полного останова станка.

- Режущий инструмент подводить к обрабатываемой детали плавно и постепенно без удара.

- Не разгонять сверлильную головку на рукаве (хоботе) радиально-сверлильного станка. При работе прочно закрепить рукав в нужном положении.

- При ручной подаче сверла и при сверлении на проход или мелкими сверлами не наживать сильно на рычаг. При автоматической подаче не допускать подач, превышающих указанные в паспорте нормы.

- Перед остановом станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.

При использовании переносной лампы, проверить наличие на лампе защитной сетки и исправность шнура и изоляционной резиновой трубки.

Для местного освещения пользоваться переносной лампой безопасного типа напряжением 42В, а при наличии особо неблагоприятных условий (повышенной влажности, тесноте, неудобном положении и т.п.) пользоваться переносной лампой напряжением не свыше 12 В.

При обнаружении неисправности оборудования, инструмента, приспособлений или рабочего места, как перед началом работы, так и во время работы сообщить мастеру и до устранения неполадок к работе не приступать. Работать на неисправном оборудовании, пользоваться неисправными инструментами, а также разбирать и ремонтировать пневмо- и электроинструмент своими силами запрещается.

В процессе работы слесарь обязан:

- выполнять только ту работу, которая поручена администрацией,

- не приступать к новой (незнакомой) работе без получения от мастера инструктажа о безопасных способах ее выполнения,

- пользоваться полагающейся по нормам спецодеждой, спец обувью, а при необходимости средствами индивидуальной защиты (очками, маской, респираторами и т.д.). Не работать в легкой обуви (тапочках, сандалиях и др.),

- содержать в чистоте и порядке свое рабочее место - под ногами не должно быть масла, деталей, заготовок, стружек, обрезков и других отходов, не загромождать проходы, проезды; заготовки, изделия укладывать в специально отведенных местах в устойчивом положении на прокладках и стеллажах, при этом высота штабелей должна быть не более 1 м,

- во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других,

- не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к данной работе. Без разрешения мастера не доверять свою работу другому рабочему,

- заметив нарушение инструкции другими рабочими или опасность для окружающих, не оставаться безучастными, а предупредить рабочего об опасности или о необходимости соблюдения правил техники безопасности,

- не мыть руки в масле, керосине и не вытирать их обтирочными материалами (ветошью), загрязненными стружкой. Использованный обтирочный материал хранить в специально предназначенных для этого металлических ящиках.

Запрещается привлекать к ремонту, обслуживанию и запуску двигателя машин и оборудования лиц, не имеющих к этому отношения.

Лицам, не имеющим прав управления автомобилем, трактором и другими машинами на базе, перегонка внутри хозяйства, установка их на пост технического обслуживания и ремонта, а также проверка тормозов на ходу не разрешается. Для этого необходимо вызвать основного или дежурного водителя.

Перед ремонтом машины необходимо ее очистить от пыли, грязи, копоти, масла, снега. Уборку, очистку, ремонт и обслуживание машин и оборудования производить при неработающем двигателе, за исключением регулировки системы питания, проверки электрооборудования двигателя, опробования тормозов и проверки работы двигателя.

Требования безопасности в аварийных ситуациях.

Во избежание аварийной ситуации ремонт и обслуживание машин и оборудования производить только при неработающем двигателе, за исключением случаев, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом обслуживания и ремонта.

Не находиться самому и не допускать людей под поднятый кузов самосвала, щит трактора, капотом и т.п. без установки специальных прочных подставок, штанг, предохраняющих кузов, щит , капот от самопроизвольного опускания. Применять для этих целей случайные предметы (ломы, чурки, куски металла и т.п.) запрещается.

До проведения ремонта и обслуживания агрегатных машин манипуляторного типа и с челюстными захватами рабочий орган (стрелу, манипулятор, захваты. п.) следует устанавливать в одно из крайних положений (в транспортное или опустить до упора с землей, полом, подставкой), снять давление в гидросистеме, разгрузить гидроцилиндры путем неоднократного включения и выключения золотников в гидрораспределителях при выключенном насосе (неработающем двигателе). Проводить работы, связанные с ремонтом и обслуживание машины, при промежуточных положениях рабочего органа запрещается.

При ремонте, вывешивании (подъеме), перемещении (буксировке) машины, узлов и агрегатов запрещается использовать в качестве выколоток и соединительных элементов в канато-блочном оборудовании машин и механизмов пальцы траков гусеничных машин.

При возникновении аварийной ситуации во время ремонта и обслуживания машин и оборудования, а также ситуации, угрожающей здоровью или жизни товарища по работе, необходимо как можно быстрее исключить действие опасного источника (отключить рубильник, завернуть вентиль, остановить работу оборудования и т.п.), а при необходимости освободить или вынести пострадавшего из опасной зоны и оказать первую медицинскую помощь.

Первая медицинская помощь должна оказываться немедленно по возможности, непосредственно на месте происшествия в такой последовательности:

- при ушибах (припухлости, боли на месте ушиба, синяке, нарушении работы конечностей и т.п.), если у пострадавшего нет других повреждений ушибленную часть плотно забинтовать,

- при повреждении кожи (рваной или резаной ране, царапине, ссадине, проколе), не касаясь раны руками, смазать кожу вокруг раны йодом или бриллиантовой зеленью, а затем наложить стерильный бинт (повязку). При мелких ранениях применять перекись водорода и бактерицидный пластырь,

- при сильном артериальном кровотечении наложить жгут или закрутку (при ранениях руки - на предплечье, при ранении ноги - на бедро), используя для этой цели полотенце, платок, поясной ремень. Время наложения жгута обязательно отмечать на записке, уложенной под жгут,

- при закрытом переломе руки или ноги необходимо создать неподвижность в месте перелома путем фиксации близлежащих суставов наложением простейшей шины, уложить пострадавшего на носилки,

- при открытом переломе до наложения шин наложить антисептическую повязку и остановить кровотечение,

- при термических ожогах на ожоговую поверхность наложить стерильную повязку. Прилипшую к ожоговой поверхности одежду не отрывать, а осторожно отрезать по свободным краям,

- при обморожении пострадавшего прежде всего поместить в теплое помещение, тщательно укрыть, дать горячее питание, а затем осторожно растереть пораженные участки ватой, бинтом, мехом.

- при поражении электрическим током необходимо немедленно освободить пострадавшего от действия тока (выключить рубильник, перерубить провод, оттянуть или отбросить его сухой палкой, шестом). При этом нельзя прикасаться к пострадавшему пока он находится под действием тока. Медицинскую помощь оказывать сразу после прекращения воздействия электрического тока, не теряя времени для переноса пострадавшего в другое место, немедленно приступить к массажу сердца и искусственному дыханию. Одновременно с этим применять нашатырный спирт, растирание и согревание. Вызвать врача:

- при повреждении позвоночника пострадавшего уложить на жесткие носилки или щит и немедленно отправить в больницу,

- при ранении (ушибе) головы и бессознательном состоянии пострадавшего, а также при кровотечении изо рта и ушей необходимо голову охладить примочками,

- при заглатывании антифриза, тосола нужно как можно быстрее вызвать рвоту или промыть желудок.

После оказания первой помощи пострадавшего немедленно направить или доставить в ближайшее медицинское учреждение.

При окончании работы слесарь обязан:

Проверить наличие и привести в порядок инструмент и убрать его в шкаф.

Привести в порядок рабочее место и произвести уборку участка, на котором выполнялась работа. Использованный обтирочный материал собрать в отведенное место.

Слить в специально отведенное место (емкости) отработанные жидкости.

Сообщить администрации о всех недостатках, которые имели место во время работы, и о принятых мерах по их устранению.

Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Техника безопасности на предприятии - это совокупность мероприятий организационного и технического характера, которые направлены на предотвращение на производстве несчастных случаев и на формирование безопасных условий труда

. Соблюдается:

· с целью предохранения работников мероприятия от ранений, улучшать конструкции действующего оборудования;

· улучшение действующих конструкций, а также установка новых защитных приспособлений от машин, станков и нагревательных установок, которые устраняют возможности случаев травматизма.

Улучшение рабочих условий:

· обеспечение хорошей вентиляции помещения, хорошей освещенности, избавление от пыли в местах отработки, избавление от отходов производства в свое время, поддержание и регулировка температуры в цехах и на рабочих местах;

· во время работы оборудования, устранение возможности аварий, разрыва кругов шлифования, поломки дисковых пил, которые быстро вращаются, взрыва сосудов, разбрызгивания кислот, выброса расплавленных металлов, солей и пламени из нагревательных устройств, поражения электрическим током, внезапного включения электроустановок и тому подобное;

· все поступающие на работу обязаны организованно ознакомиться со всеми правилами поведения на территории предприятия, а также со всеми правилами техники безопасности, должна проводиться постоянная проверка знаний работающими всех правил безопасности;

работающие должны быть обеспечены инструкциями по технике безопасности, а также плакатами, на которых наглядно проиллюстрированы опасные места производства, а также несчастные случаи, которые были предотвращены.

Находясь в здании, во дворе, на заводе, на подъездных путях, необходимо выполнять следующие требования:

· нельзя ходить по чужим цехам без надобности на то;

· необходимо внимательно следить за сигналами, которые подают водители движущегося транспорта или крановщики электрокранов, следует выполнять их; не стоит находиться под поднятым грузом, необходимо обходить стороной места выгрузки и погрузки товара;

· нельзя ходить в местах, которые для этого не предназначены, нельзя перебегать дорогу впереди движущегося транспорта, также не стоит подлезать под стоящий железнодорожный состав;

· нельзя в неустановленных для этого местах переходить через рольганги и конвейеры, а также подлезать под них, нельзя выходить за ограждения без разрешения;

· нельзя открывать дверцы электрошкафов, а также прикасаться к клеммам, электрооборудованию, арматуре общего освещения и электропроводам;

· если администрацией его цеха работнику не поручена работа на механизмах, станках и машинах, то за исключением аварийных случаев, он не имеет права включать их или останавливать.



4. Конструкторская часть

Развальцовка -- особое расширение на конце металлической трубки, благодаря которому обеспечивается надежный контакт трубки с гайкой (или штуцером) и, соответственно, полная герметичность соединения. Герметичность достигается за счет плотного прилегания развальцованной части трубки к внутренней поверхности гайки и штуцера и ее частичного расплющивания при закручивании.

Выделяют три типа развальцовки:

· Односторонняя воронкообразная;

· Двухсторонняя воронкообразная;

· Бочкообразная (в форме шара на конце трубки).

Обычная односторонняя развальцовка -- это конусообразное (или воронкообразное) расширение конца трубки на длине 2-5 мм. Угол раструба обычно составляет 90 градусов. Этот тип развальцовки применяется преимущественно в кондиционерах.

Двухсторонняя развальцовка -- это конусообразное расширение конца трубки, при этом край конуса завернут внутрь, поэтому в конусе получается два слоя металла. Этот тип развальцовки более надежен, а поэтому применяется для трубок в тормозных магистралях автомобилей и других ответственных системах.

Бочкообразная развальцовка -- это расширение конца трубки особой формы, похожей на шарик. Такой тип развальцовки можно представить как два конуса, соединенных своими широкими основаниями. Угол внутреннего конуса обычно составляет 80 градусов, внешнего -- около 115 градусов. Развальцовка этого типа применяется в тормозных магистралях автомобилей.

Для развальцовки трубок используются специальные приспособления, которые, обычно, поставляются наборами. В самом простом случае в набор входит непосредственно приспособление для развальцовки и устройство для фиксации трубки (планка или отдельные зажимы). Многие наборы также комплектуются штампами для выполнения двухсторонней и бочкообразной развальцовки, а также специальным инструментом для резки трубок.