Разработка технологической части цеха подготовки жирового концентрата

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Использование жидких компонентов при производстве комбикормов обусловлено их высокой питательной ценностью и хорошей усвояемостью. Они повышают калорийность, энергоемкость и питательную ценность кормов, что положительно влияет на эффективность их использования для повышения продуктивности животных. Наибольшие применение получили такие традиционные жидкие компоненты, как животный жир и меласса. В последнее время на многих предприятиях широко используется растительное масло.

Установки для ввода жидких компонентов в комбикорма занимают в технологическом процессе производства особое место, которое определяется специфичностью физико-химических свойств жидкостей. Основное из них - вязкость, которая является параметром, определяющим средства ввода их в корма. Вязкость зависит от температуры и оказывает существенное влияние на степень распыления жидкости и качество смешивания ее с кормами.

Некоторые предприятия самостоятельно пытаются решить проблему ввода жидких компонентов в комбикорма, создавая собственные установки. Дозирование жидкости в этих установках происходит либо по времени, либо по заранее отмеренному объему, что не обеспечивает точности ввода жидких компонентов.

Жиры являются концентрированными источниками энергии и применение их позволяет существенно экономить зерно при производстве комбикормов.

Организация ввода жира в комбикорма осуществляется следующими способами: в пресс-гранулятор на линии гранулирования; в смеситель непрерывного действия на специальной линии; в смеситель периодического действия на линии дозирования и смешивания; пропитка гранул или крупки в жирообволакивателях.

Обязательным условием ввода жиров в комбикорма является наличие пара на комбикормовом заводе, который необходим для подогрева жира, обогрева жиропроводов. Кроме этого, ввод жира при вышеназванных способах, ограничен.

Наиболее перспективным способом ввода жира в комбикорма является производство сыпучих жировых концентратов, которые можно вводить в комбикорма как мучнистый компонент и отпадает необходимость установки вспомогательного оборудования.

В данной работе разработана технологическая часть цеха производства порошкообразного жирового концентрата на базе экструдированного ячменя.



1. Характеристика технологических процессов

Технологический процесс производства жирового концентрата на базе экструдированного ячменя и кормового жира состоит из отдельных этапов. Подготовительный этап состоит из подготовки ячменя к дозированию. Это обеспечивается путем очистки ячменя от примесей, измельчения. Ячмень подвергают процессу экструдирования, полученный экструдат измельчается.

Основной этап состоит из следующих линий:

линия дозирования и смешивания;

линия по вводу кормового жира;

линия затаривания жирового концентрата.

Особенностью технологического процесса производства жирового концентрата - это решение проблемы ввода кормового жира в количестве 50 %.

Процесс смешивания проходит в течение 12 мин. И за это время весь введенный жир впитывается в поры экструдированного продукта.

Кормовой жир вводится в состав готового продукта с целью повышения продуктивности сельскохозяйственных животных, птицы, а также сокращение затрат кормов.

Данная технологическая схема разработана на основе технологической схемы Вороновского экспериментального завода. Схема универсальна, на ней можно вырабатывать жировой порошок, экструдированный корм, жировой концентрат, карбамидный концентрат, полученный жировой концентрат направляется в фермерские хозяйства.

1.1 Линия шелушения ячменя

Линия служит для последовательной очистки и измельчения зерна ячменя. Зерно из силосного корпуса зернового сырья цепным конвейером К4-УТФ подается на норию типа НС-5, qп = 5 т/ч. Норией № 1 зерно подается на зерновой сепаратор А12-БМ-2С-6, qп=6 т/ч, который предназначен для очистки зерна от примесей по толщине, ширине на ситовых рамах и по аэродинамическим свойствам в аспирационных каналах.

Работа зернового сепаратора настраивается в зависимости от вида и качества поступающего сырья. Режим работы сепаратора должен обеспечивать максимальное отделение сорных и минеральных примесей, и исключать попадание зерна в примеси. Отделение примесей осуществляется на приемных рамах - полотна решетные с круглыми отверстиями № 200 (диаметр отверстий 20 мм) или сетки проволочной № 18 (ячейки 18х18 мм). Сход сита, крупный сор - в бункер некормовых отходов, на сортировочных рамах - полотно решетное с круглыми отверстиями № 100-160 (диаметр 10-16 м) или сетка проволочная № 8-14 (ячейки размером 8х8 мм или 14х14 мм). Сход сита - крупные примеси (органическая в БНО), в подсевных рамах - полотна решетные с круглыми отверстиями № 10-14 (диаметр 1,0-1,4 мм) или проволочные сетки № 085-1 (ячейки размером 0,85х0,85 мм и 1,0х1,0 мм). Сход сита - очищенное зерно, направляется на магнитный сепаратор У1-БМЗ, qп=2 т/ч. Проход сита - минеральная примесь в бункер некормовых отходов. Относы из осадочных камер направляются в бункер некормовых отходов. Допускается следующее содержание посторонних примесей в каждом виде очищенного зерна, направленного на измельчение:

при очистке поступающего зерна с содержанием минеральной примеси до 00,25 %; в подсевных рамах вместо решетных полотен

устанавливают сплошные листы;

крупных примесей (остаток на сите диаметром 10-16 мм) -

не допускается. Отходы, получаемые с зернового сепаратора, в которых содержание полезного зерна не превышает 2 %, учитываются и подлежат уничтожению, как некормовые отходы.

Магнитный сепаратор У1-БМЗ предназначен для очистки зерна от металломагнитных примесей. Допускается содержание металломагнитной примеси от 10 до 20 мг/кг. Собранные металломагнитные примеси производственный персонал относит в производственную лабораторию. Очищенное зерно подается в надшелушильный бункер, Е = 0,8 т, для обеспечения непрерывного процесса шелушения.

Шелушения ячменя осуществляется в шелушителе А1-ЗШН, qп=1,8 т/ч. Для шелушения рекомендуется использовать ячмень с объемной массой не ниже 605 г/л. Шелушенный ячмень направляется в воздушный сепаратор

А1-БДА, qп = 5 т/ч. Под действием воздушного потока лузга отвеивается и направляется в бункер для лузги. Очищенное зерно подается в триер А9-УТО-6, qп= 6 т/ч, который предназначен для выделения из продуктов шелушения нешелушенного зерна от шелушенного. Нешелушенное зерно направляется на повторное шелушение, а шелушенное - на процесс измельчения, на дробилку А1-ДМР-6, qп= 6 т/ч. Размер отверстия сита в дробилке диаметром 3 мм. Измельченное ядро ячменя направляется на норию НС-5, qп= 5 т/ч.

1.2 Линия экструдирования ячменя

Линия предназначена для экструдирования ячменя. Очищенный и измельченный ячмень подается в магнитный сепаратор У1-БМЗ, qп=2 т/ч, для выделения металломагнитных примесей подготовленный продукт поступает в агрегат для увлажнения АСК-5, qп= 5 т/ч. В агрегат для увлажнения подается вода с температурой 80 єС. Измельченный продукт увлажняется до 16-18 % в течение 5-7 мин. Увлажненный продукт цепным конвейером подается на пресс-экструдер ЭКСПО-2, предназначенный для экструдирования ячменя. В экструдере, под действием сил трения и сжатии, смесь разогревается до температуры, при которой обеспечивается клейстеризация и диструкция крахмала зерна. Температура продукта в камере экструдирования 110-125 єС. Полученный на экструдере экструдат, в виде гранул размером 15-30 мм, направляется на охлаждение, температура продукта не должна превышать температуру окружающего воздуха более, чем на 18 єС. Охлажденный продукт норией № 4 НС-5, qп = 5 т/ч, подается на измельчение. Измельчение осуществляется на измельчителе Б6-ДГВ/III, qп=7 т/ч. Измельченные гранулы подаются в накопительный бункер, Е = 2т.

1.3 Линия дозировании и смешивания

Линия предназначена для дозирования и смешивания экструдированного ячменя согласно заданному рецепту. Из наддозаторного бункера экструдированный продукт шнековым питателем ПШ-200 подается в дозатор 6ДК-100, с пределами взвешивания 10-100кг. Сдозированный компонент подается в смеситель периодического действия А9-ДСГ-0,5.В смеситель вводится кормовой жир. Соотношение жира к экструдированому ячменю составляет 1:1. Продукт смешивается в течение 12 мин. И за это время весь введенный жир впитывается в поры экструдированного ячменя. Полученный жировой концентрат цепным конвейером ЦТ-12 подается на норию НС-5 № 5, qп= 5 т/ч.

1.4 Линия ввода кормового жира

Линия предназначена для ввода подготовленного кормового жира в смеситель периодического действия с целью повышения питательной ценности, получения кормового концентрата.

Температура плавления свиного жира 28-46єС. Перегрев жира, длительное нахождение в расплавленном состоянии, влияние различных факторов вызывают его порчу. Для предотвращения от порчи и увеличения сроков хранения. В жиры добавляют специальные вещества - стабилизаторы. Технологический процесс ввода жира в смеситель периодического действия состоит из следующих основных операций:

у бочки снимают верхний обруч и вынимают дно. Затем бочку фиксируют в специальном опрокидывающем устройстве. Электротельфером бочку приподнимают и по монорельсу перемещают в жиротопку установки Б6-ДСЖ. Бочку поворачивают открытым дном виз и насаживают на змеевик. По мере вытопки жира бочка под действием собственной массы опускается до тех пор, пока не опорожнится;

растопленный жир из сливной воронки стекает в бак с тепловой рубашкой;

шестеренчатым насосом через фильтр жир перемещается в расходный бак смесителя с тепловой рубашкой. Перед расходным баком устанавливают решетку с отверстиями диаметром 4-6 мм для улавливания примесей, тепловая рубашка расходного бак позволяет более равномерно прогреть массу жира, не допуская местных перегревов. Расходный бак имеет мешалку, что позволяет добавлять в жир жирорастворимый стимулирующие вещества. Насосом типа НД -1600/10 подаются жидкие компоненты в смеситель А9-ДСГ-0,5. Перед подачей в смеситель жидкие компоненты повторно очищают в фильтрах-ловушках на сетках проволочных с ячейками 0,8х0,8 мм и 1,0х1,0 мм. Дозирование жидких компонентов осуществляется насосами-дозаторами, установленными в комплексе с расходомерами УИТЖД-10-6.

1.5 Линия затаривания жирового концентрата

Линия предназначена для затаривания жирового концентрата в бумажные мешки весом 25 кг. Жировой концентрат очищается от металломагнитных примесей в магнитном сепараторе У1-БМЗ, qп=2 т/ч, затем направляется в бункер для охлаждения. Для фасовки жирового концентрата в мешки весом 25 кг готовая продукция направляется на весовыбойный аппарат ДВП-50, qп= 240-320 мешков в час, затем мешки с продукцией направляются на мешкозашивочную машину ЗЗЕМ, qп= 500 мешков/час. После чего зашитые мешки направляют в склад готовой продукции.

2. Расчет и подбор транспортного и технологического оборудования

шелушение ячмень концентрат жировой

Разработка технологической части цеха по производству жирового концентрата Q=2 т/ч.

Исходные данные: …

- рецепт:

- время работы цеха - 8 час.

Таблица 1 - Рецепт …

Наименование компонента	Процент ввода
Ячмень	50
Жир кормовой	50
Итого	100

Исходя из состава рецептуры и рекомендаций Правил организации и ведения технологических процессов производства продукции комбикормовой промышленности процесс приготовления жирового концентрата, должен строиться на следующих линиях:

- линия шелушения;

- линия экструдирования;

- линия дозирования и смешивания;

- линия ввода кормового жира;

- линия затаривания.

Разбивка компонентов по технологическим линиями определение нагрузки.

Таблица 2 - Разбивка компонентов по линиям и определение нагрузки.

Наименование линий	Наименование компонента	Процент ввода	Нагрузка на линию
Линия шелушения	Ячмень	50	50
Линия экструдирования	Ячмень	50	50
Линия дозирования и смешивания	Ячмень Жир кормовой	50 50	100
Линия ввода кормового жира	Жир кормовой	50	50
Линия затаривания	Жировой концентрат	100	100

2.1 Линия шелушения

Определение производительности лини.

Производительность линии , т/ч, определяется по формуле

=, (1)

Где Q - производительность завода, т/ч;

Z - нагрузка на линию;

==1т/ч

Подбор конвеера и нории для транспортирования ячменя на линю экструдирования.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле

=, (2)

Где К - коэффициент использования оборудования, К=1

==1т/ч

Принимается цепной конвеер с погруженными скребками У9-УКЦ-200, паспортная производительность =5-60 т/ч, при объемной массе транспортируемого сырья =0,65 т/, нория НС-10, Q=5-20 т/ч.

Фактическая производительность оборудования определяется по формуле



=, (3)

Где - фактическая производительность транспортных средств, т/ч;

- объемная масса перемещаемого сырья, т/;

- объемная масса тяжелого зерна, т/, = 0,75 т/;

К - коэффициент использования оборудования, К=0,8-0,85;

==3,5т/ч

Фактическое использование принятых машин определяется по формуле

=*100%, (4)

Где - фактическое использование машины, %;

=*100=26%

Расчет и подбор сепаратора.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1,3т/ч

Принимается сепаратор А1-БМ-2С-6, =6т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=20%

Расчет и подбор магнитной защиты.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1,3т/ч

Принимается магнитный сепаратор У3-ДМС-01, =4т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=32,5%

Расчет и подбор шелушильной машины.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1,6т/ч

Принимается шелушильная машина А1-ЗШН, =1,8т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=88%

Расчет и подбор воздушного сепаратора.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1,3т/ч

Принимается воздушный сепаратор А1-БДА-5, =5т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=26%

Расчет и подбор триера.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1,3т/ч

Принимается триер А9-УТО-6, =6т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=21,6%

Подбор измельчающей машины.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1,9т/ч

Принимается молотковая дробилка ММ-70, =2-5т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=95%

2.2 Линия экструдирования

Определение производительности линии.

Производительность линии , т/ч, определяется по формуле (1)

==1т/ч

Подбор конвеера и нории для транспортирования ячменя на линию дозирования и смешивания

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1т/ч

Принимается цепной конвеер с погруженными скребками У9-УКЦ-200, паспортная производительность =5-60 т/ч, при объемной массе транспортируемого сырья =0,65 т/, нория НС-10, Q=5-20 т/ч.

Фактическая производительность оборудования определяется по формуле (3)

==3,5т/ч

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=20%

Расчет и подбор магнитной защиты.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1т/ч

Принимается магнитный сепаратор У3-ДМС-01, =4т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=25%

Расчет и подбор пропаривателя.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1т/ч

Принимается пропариватель АСК-5, =5т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=20%

Расчет и подбор экструдеров.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1,3т/ч

Принимаем экструдер ЭКСПО-02, =0,5т/ч.

==2.6?3 машины

=*100=87%

Расчет и подбор конвеера.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1,25т/ч

Принимается цепной конвеер с погруженными скребками У9-УКЦ-200, паспортная производительность =5-60 т/ч, при объемной массе транспортируемого сырья =0,65 т/.

Фактическая производительность оборудования определяется по формуле (3)

==8т/ч

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=16%

Расчет и подбор измельчающей машины.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1,4т/ч

Принимаем измельчитель Б6-ДГВ III, =7т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=14%

2.3 Линия дозирования и смешивания

Определение производительности линии.

Производительность линии , т/ч, определяется по формуле (1)

==2т/ч

Линия предназначена для приготовления жирового концентрата из заранее приготовленного ячменя.

Подбор дозаторов.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==1,1т/ч

Определяется количество отвесов

отвесов.

Определяется масса одной порции Р, кг, по формуле

P=, (5)

Где n - число взвешиваний в час, n=12 ;

P==83кг.

Процент ввода отдельных компонентов в весовые отношения

=, (6)

Где - весовая еденица отдельных компонентов, кг;

==83кг

Набор компонентов на весы 6-ДК-100 (10-100 кг).

Определяется потребное число оборудования по формуле

=0.83?1 дозатор.

Принимаем дозатор 6-ДК-100, =0,1т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=83%

Расчет и подбор смесителя.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==2,2т/ч

Принимаем смеситель А9-ДСГ-0,5, =5т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=44%

Расчет и подбор цепного конвеера.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==2,5т/ч

Принимается цепной конвеер с погруженными скребками У9-УКЦ-200, паспортная производительность =5-60 т/ч, при объемной массе транспортируемого сырья =0,65 т/.

Фактическая производительность оборудования определяется по формуле (3)

==8т/ч

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=31%

Расчет и подбор нории.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==2,5т/ч

Принимается нория НС-10, =5-20 т/ч, при объемной массе транспортируемого сырья =0,65 т/.

Фактическая производительность оборудования определяется по формуле (3)

==8т/ч

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=31%

2.4 Линия приема, складирования и ввода жира

Исходные данные:

Производительность завода - 2 т/ч;

Время работы - 8 ч;

Ввод кормового жира -50%.

Часовая подача жира на линию дозирования и смешивания, т/ч, определяется по формуле

=, (7)

Где - производительность завода, т/ч;

- количество жира вводимое в смеситель, %.

==1т/ч.

Определяется часовая подача в смеситель.

=, (8)

Где n - количество смесителей.

==1т/ч.

Перевод часовой подачи жира в каждый премсс в объемные еденицы , л/ч

=, где y - плотность жира при температуре С, кг/ - 881 кг/

==1135л/ч

Подбор оборудования для подготовки жира и ввода в смеситель.

В смеситель жир вводится с температурой С, поэтому для жира поступающего в бочках необходимо иметь:

- грузозахватное устройство для установки бочек на подогреватели жиротопки;

- жиротопка;

- жироловушка;

- накопительный бак;

- расходный бак;

- насос;

- фильтры.

Такой комплект оборудования входит в установку Б6-ДСЖ, поэтому принимается оборудование для подготовки жира данной установки:

- грузозахватное устройство, грузоподъемностью - 500 кг;

- жиротопка, вместимостью - 400 л;

- жироловушка, вместимостью - 1000 л;

- бак накопительный, вместимостью - 950 л;

- расходный бак вместимостью - 1000 л;

- насос ВКО- 1/16 с одачей до 1053 кг/ч;

- фильтры ловушки.

Расчет и подбор дозатора.

Требуемая производительность , л/ч, определяется по формуле

=, (10)

Где К - коэффициент использования оборудования, К=0,9

==1261 л/ч

Принимается для установки насос-дозатор НД-1600/10, с номинальной подачей 1600 л/ч и нагнетаемым давлением 1,0 Мпа.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=79%

Подбор расходомера.

=1261 л/ч

Принимается расходомер УИТЖД-10-6 с паспортными расходами измеряемого жира: наименьший - 120л/ч; наибольший - 1200 л/ч.

2.5 Линия затаривания

Линия предназначена для затаривания жирового концентрата в бумажные мешки м=25 кг.

Часовая производительность линии определяется по формуле

==2т/ч.

Расчет и подбор магнитной защиты.

Определение требуемой производительности.

Требуемая производительность определяется по формуле (2)

==2т/ч

Принимается магнитный сепаратор У1-БМЗ, =2т/ч.

Фактическое использование принятой машины определяется по формуле (4)

=*100=100%

Для фасовки жирового концентрата в мешки принимается весовыбойный аппарат ДВМ-50, =240-340 меш/ч.

Вес мешка - 25-30 кг.

Принимается 1 машина.



3. Расчет бункеров

3.1 Линия шелушения

Расчет бункеров над шелушильной машиной.

Запас сырья над шелушильной машиной предусматривается на 0,5-4 часа работы линии.

Расчетная емкость , т, определяется по формуле

=*t, (11)

Где t - время запаса сырья, ч.

=1,3*2,6=3,4т

Расчетный объем бункера , , определяется по формуле

=, (12)

Где - объемная масса перемещаемого сырья, т/.

==6,2

Предусматривается установка бункеров размерами 2,0х2х2х0,8

Объем бункера ,, рассчитывается по формуле

=a*b*h*, (13)

Где a - длинна основания бункера, м ;

b- ширина основания бункера, м;

h- высота бункера, м;

- коэффициент заполнения бункера, ?= 0,8-0,85.

=2*2*2*0,8=6,4

Расчетное число бункеров , рассчитывается по формуле

=, (14)

==0,97

Принимается 1 бункер.

Расчет наддробильных бункеров.

Запас сырья над дробилкой предусматривается на 0,5-4 часа работы линии.

Расчетная емкость определяется по формуле (11)

=1,3*2,6=3,4т

Расчетный объем бункера определяется по формуле (12)

==6,2

Предусматривается установка бункеров размерами 2,0х2х2х0,8

Объем бункера рассчитывается по формуле (13)

=2*2*2*0,8=6,4

Расчетное число бункеров определяется по формуле (14)

==0,97

Принимается 1 бункер.

Расчет поддробильных бункеров.

Запас сырья под дробилкой предусматривается на 0,5-4 часа работы линии.

Расчетная емкость определяется по формуле (11)

=1,3*26=3,4т

Расчетный объем бункера определяется по формуле (12)

==6,2

Предусматривается установка бункеров размерами 2,0х2,0х2,0х0,8

Объем бункера рассчитывается по формуле (13)

=2*2*2*0,8=6,4

Расчетное число бункеров определяется по формуле (14)

==0,97

Принимается 1 бункер.

3.2 Линия дозирования и смешивания

Запас сырья в наддозаторных бункерах предусматривается на 4-8 ч работы линии.

Количество сырья . т, подлежащее хранению, определяется по формуле

=, (15)

Где a - количество перерабатываемого сырья, %;

t - время работы линии, ч.

==4т

Расчетный объем бункера , определяется по формуле (12)

==7,3

Принимается бункер размерами 2,0х1,5х4,8х0,8

Объем бункера рассчитывается по формуле (13)

=2*1,5*4,8*0,8=11,52м;

Расчетное число бункеров определяется по формуле (14)

==0,63

Принимается 1 бункер.



3.3 Линия затаривания

Запас сырья над линией затаривания предусматривается на 0,5-4 ч работы линии.

Расчетная емкость определяется по формуле (11)

=2*2,6=5,2т

Расчетный объем бункера определяется по формуле (12)

==9,5

Предусматривается установка бункеров размерами 2,0х1,5х4,8х0,8

Объем бункера рассчитывается по формуле (13)

=2*1,5*4,8*0,8=11,52м;

Расчетное число бункеров определяется по формуле (14)

==0,82

Принимается 1 бункер.



4. Компоновка аспирационных сетей

Вентиляцией называется естественный или искусственный воздухообмен в помещениях, обеспечивающий создание воздушной среды в соответствии с санитарно-гигиеническими и технологическими требованиями. В производственных помещениях воздух должен быть достаточно чист, нагрет (охлажден), умеренно влажен. С помощью вентиляции удаляют из помещения загрязненный воздух, подают чистый и поддерживают параметры воздушной среды на требуемом уровне. Вид и количество вредных выделений в помещении определяют деятельностью человека и технологическим процессом производства. Температурный режим, влажность и степень загрязненности воздуха в помещениях должны отвечать санитарным нормам проектирования промышленных предприятий.

Оздоровление условий труда - залог повышения производительности и улучшения качества выпускаемой продукции. Среди мероприятий по оздоровлению условий труда важное место занимает обеспылевание производственных помещений. Сложность проблемы обеспылевания комбикормовых предприятий связана с тем, что некоторые виды сырья, используемые для производства комбикормов, тонкодисперсны, с высокой степенью распыляемости.

Предупреждать загрязнение воздуха производственных помещений необходимо в первую очередь рациональной организацией технологического процесса и тщательной герметизацией всего оборудования. Требуемую чистоту воздушной среды производственных помещений можно достичь путем создания разрежения в укрытиях оборудования. Работа вентиляционных установок зависит от их правильной эксплуатации. Необходимое условие правильной работы вентиляционной сети - это отсос от оборудования количества воздуха в соответствии с нормами, что обеспечивает нормальный технологический эффект работы оборудования. Правильное распределение воздуха по отдельным участкам в требующихся объемах, с необходимыми скоростями и сопротивлениями - непременное условие эксплуатации вентиляционных установок.

Вентиляционные сети комбикормовых заводов, цехов компонуют в основном по технологическому принципу. В самостоятельные сети компонуют оборудование очистки зернового и мучнистого сырья, причем для каждого вида сырья создают отдельную сеть. В самостоятельные сети компонуют дробилки. При компоновке вентиляционной сети необходимо следующее:

включать в отдельные вентиляционные сети оборудование соответствующих этапов технологического процесса, т.е. однородные по технологическому назначению машины и одноименные транспортные механизмы. При такой компоновке будет обеспечена однородность пыли, отсасываемой от оборудования;

учитывать одновременность работы оборудования;

не допускать большой протяженности сети, особенно горизонтальных участков. В горизонтальных участках предусматривать точки на расстоянии 4 м друг от друга для очистки воздухопровода;

обеспечивать симметричность взаиморасположения воздухопроводов от подключенного к сети оборудования. Такое расположение обеспечивает расчет воздухопроводов, а также монтаж и регулировку сети;

размещать вентиляторы в центре сети, т.к. это улучшает условия их работы и уменьшает расход энергии на их привод.

Компоновка аспирационных сетей приведена в таблице 3.

Таблица 3 - Компоновка аспирационных сетей

Наименование оборудования	Количество машин	Этаж установки	Расход воздуха	Пылеотделитель	Вентилятор
			на одну машину	на все машины
1	2	3	4	5	6	7
Аспирационная сеть № 1
А1-БМ-2С-6 У1-БМЗ-2 А1-ЗШН-1,8 НС-5	1 1 1 2	4 3 2 1	3200 180 600 180	3200 180 600 360
				4340	ЦР-300 РЦИ-15,6-24	Ц5-37-5,3
Аспирационная сеть № 2
А1-ДМР-6	1	2	1000	1000
				1000	РЦИ-5,2-8	Ц5-37-4,5
Аспирационная сеть № 3
У1-БМЗ-2 А9-УТО-6 Бункер ЦТ-12	1 1 1 1	4 3 2 2	180 360 240 300	180 360 240 300
			1080	РЦИ-5,2-8	Ц5-37-4,5
Аспирационная сеть № 4
ЭКСПО-02	3	2	360	720
				720		Ц5-37-3,55
Аспирационная сеть № 5
ЦТ-12	1	1	15000	15000
				15000	4БЦШ-550 (2 установки)	Ц5-37-9,0
Аспирационная сеть № 6
НС-5 А9-ДСГ-0,5	3 2	1 2	180 300	540 300
				840	РЦИ-5,2-8	Ц5-37-3,55
Аспирационная сеть № 7
У1-БМЗ-2 Б6-ДГВ/III ЗЗЕМ-500 6ДК-100	1 1 1 1	4 4 2 3	180 360 1200 300	180 360 1200 300
				2040	РЦИ-5,2-8	Ц5-37-4,75

Размещено на Allbest.ru