Проектирование предприятия по производству железобетонных дорожных плит

К2 - коэффициент использования оборудования с учетом планово-предупредительного ремонта.

К1 = 0,9 при трехсменной работе оборудования;

К1 = 0,97 при двухсменной работе оборудования;

К2 = 0,93 при прерывной работе оборудования - 305 дней в году;

К2 = 0,9 при непрерывной работе оборудования - 365 дней в году.

Коэффициент использования тепловых агрегатов - 0,95.

2.2 Разработка технологической схемы

Рисунок 5 - Технологическая схема производства



В настоящее время для изготовления предварительно напряженных плит применяется следующие технологические схемы производства: стендовая, поточно-агрегатная и конвейерная.

При стендовом способе производства дорожных плит весь процесс осуществляется в специальных стационарных формах - стендах. Изделие остается неподвижным, а перемещаются только технологические агрегаты от стенда к стенду. Такой способ производства имеет некоторые конструктивные специфические особенности, которые зависят от формы и количества изделий, того, каким образом плита закрепляется на стенде, характеристики конструкции самой установки и от продолжительности всего процесса производства. В основном используются универсальные стендовые установки, на них изготавливаются однородные по размеру и форме дорожные плиты. Если же изделия предполагаются различных конструкций, то стенды используются специализированные, но это встречается достаточно редко. Плита может размещаться на стенде различными способами - горизонтально, вертикально, поочередно, одиночно или группами, от этого будут зависеть то, какую форму будет иметь стенд.

Конструкция стенда может использоваться разборная (изготовленная из железобетона или металла), а также неразборная. Неразборные стенды имеют отшлифованную металлическую или железобетонную поверхность. Иногда используются стенды-лотки, которые имеют некоторые углубления, уходящие в землю. Это применяется для ускорения просыхания и окончательной формовки изделия, когда оно накрывается специальными крышками. В процессе изготовления плиты дорожные армируются. Это может быть осуществлено с помощью двух основных способов. При пакетном способе армирования арматура в виде пучков заранее собирается, далее помещается в стенд. Этот способ применятся для плит, имеющих относительно небольшой размер, как самой плиты, так и арматурной конструкции. В качестве оснастки используются формы из металла или железобетона, разборные или неразборные. При протяжном способе рулон с арматурой закрепляется на одной части стенда, а затем протягивается вдоль него и формуется. Такой способ целесообразен при большом сечении формы.

При конвейерном способе, формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закреплённым за ним звеном. Для конвейера характерен принудительный режим работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью. Весь процесс изготовления стеновых панелей разделяется на технологические операции, причём одна или несколько из них выполняются на определённом посту.

Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном режиме (ритме). Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развёрнутую длину тепловых агрегатов. Однако, конвейерный способ требует больших капитальных затрат и вложений на обслуживание механизмов, транспортного и технологического оборудования; не обладает гибкостью технологической линии, требует значительных расходов на переналадку оборудования при выпуске другого вида продукции. Поэтому проектировать конвейерную линию не рационально и не целесообразно.

Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на: отдельные операции или их группы; выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах; наличием свободного ритма в потоке; перемещением изделия от поста к посту; формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных изделий).

Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.

Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия.

Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое число таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения.

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.

В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения; участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.

В данном курсовом проекте выбрана агрегатно - поточная схема производства.

При поточно-агрегатном способе производства форму и формуемое изделие передают по потоку от одного технологического поста к другому с помощью кранового оборудования.

Песок и щебень поступают на предприятие автотранспортом. Цемент - железнодорожным. Далее производят дозирование компонентов. Дозирование материалов - самая важная ступень в технологии приготовления бетонной смеси. На современных ЖБИ используют в основном весовые дозаторы, т.е. дозирование материалов по массе: цемент, воду и добавки - с точностью до ± 1%; заполнители - с точностью до ± 2%. Точное отмеривание составных частей бетона необходимо для того, чтобы его свойства совпадали с заданными и гарантировалась необходимая однородность смеси. Кроме того, неточность в дозировании ведет к перерасходу цемента - наиболее дорогой составной части бетона. Компоненты бетонной смеси из дозаторного отделения подаются в принудительный бетоносмеситель СПД 350. Цемент со склада в бетоносмесительный узел доставляется пневмотранспортом, щебень и песок ленточным транспортёром. В процессе перемешивания материалы равномерно распределяются по всему объему, зерна цемента и заполнителя смачиваются водой, в результате получается однородная масса, свойства которой в любом месте объема одинаковы. Вид и состав бетона оказывают непосредственное влияние на требования к перемешиванию.

Бетонная смесь подается из бетоносмесительного узла в формовочный цех при помощи раздаточного бункера с прицепом СМЖ 1А. Поддоны для изготовления изделий очищаются от остатков бетона и смазываются. Чистка форм производится металлическими скребками и щетками, у формы очищается поддон, борта, пазы. Затем сметаются cколы бетона. Смазка наносится на поверхность формы тонким слоем с помощью удочки-распылителя. Смазываются поддон, борта, пазы, замки. Смазку следует наносить тонким слоем равномерно по всей поверхности поддона формы, с удалением образовавшихся в отдельных местах излишков смазки с помощью валика. Все операции производятся при открытых торцевых бортах. Поддон на посту армирования оснащается предварительно-напряженной арматурой. В торцах формы в поддон укладываются торцевые сетки по одной сетке с каждого торца, при этом необходимо обратить внимание на положение торцевых скоб, проверить, не произошло ли смещение. Предварительно напряженные продольные арматурные стержни укладываются в упоры форм. Предварительное напряжение арматурных стержней производится электротермическим способом на станке СМЖ 129. Удлинение арматурных стержней при помощи данного станка происходит путем нагревания протекающим электрическим током. Различные модификации данного станка позволяют удлинять от 2 до 4 стержней одновременно. На этом посту производится закрывание торцевого борта формы. Закрывание борта производится вручную. Расположение предварительно напрягаемых стержней в изделии принимается согласно схемам армирования, указанным в рабочих чертежах. Затем устанавливается монтажно-стыковые скобы по продольным торцевым бортам формы. Оснащенная арматурой форма самоходным порталом СМЖ 228Б перемещается на пост формования. На поддон опускается бортоснастка, которая фиксируется на штырях поддона.

Далее бетонная смесь из бункера бетоноукладчика с секторным затвором подается в форму. Бетонная смесь укладывается равномерно по полю плиты за два прохода бетоноукладчика с вибрацией каждого слоя в течение 15-20 сек. Верхняя не лицевая поверхность плиты отделывается заглаживающим валиком, закрепленным на раме бетоноукладчика. Член бригады, выполняющий эту операцию должен следить, чтобы на поверхности изделия не было выступающих частиц щебня, посторонних включений. После обработки заглаживающим валом вибрация запрещена. Излишки бетонной смеси удаляются с поверхности бортов формы с помощью мастерка. Смесь уплотняется вибрацией виброплощадки СМЖ - 773Б.

По окончании формования снимается бортоснастка, поддон с изделием транспортируется краном на пост выдержки изделий, после одного часа выдержки изделие помещается в ямную пропарочную камеру. Пропарочную камеру последовательно загружают формами. Операция выполняется мостовым краном с автоматической траверсой. При загрузке камеры формы устанавливают стопкой одна на другую; первую (нижнюю) форму укладывают на подкладки. После заполнения пропарочной камеры формами, ее закрывают крышкой, соответствующей габаритам пропарочной камеры. Крышка по контуру имеет реборды, входящие в желоб водяного затвора, который препятствует парению камеры при тепловой обработке. Перед началом пропаривания производится предварительная выдержка плит в камере. Все дальнейшие стадии пропаривания, включая соблюдение заданного температурного режима и длительности каждой стадии, регулирует и контролирует пропарщик. Тепловлажностная обработка плит путем их пропаривания включает стадии подъема температуры, изотермической выдержки и охлаждения при закрытой крышке камеры. Процесс тепловой обработки ведется пропарщиком в соответствии с режимом, установленным заводской лабораторией. После окончания тепловой обработки крышки с камеры снимают и укладывают на одну из соседних камер, затем формы по одной последовательно вынимают из камеры и устанавливают на пост распалубки. Эти операции выполняются мостовым краном.

Торцевым ключом производится расфиксация гаек замковых узлов и открываются торцевые борта формы. Отрезной угловой машиной производится обрезка предварительно напряженных стержней (одновременно с двух сторон). Затем изделие с помощью мостового крана, оборудованного автоматическм захватом СМЖ - 50А, извлекается из формы транспортируется на кантователь СМЖ 3001Б. На кантователе с дистанционным управлением производится переворачивание плиты рабочей поверхностью вверх. На склад готовой продукции изделия вывозятся на самоходной тележке. [5]



2.3 Расчёт состава тяжёлого бетона

Расчет исходного состава бетонной смеси производится, например, методом абсолютных объемов.

Исходные данные:

- Портландцемент марки ЦЕМ I42,5

- Истинная плотность цемента - 3,1 г/см³

- Насыпная плотность цемента -1,1 г/ см³

- Крупный заполнитель - щебень

- Истинная плотность щебня - 2,61 г/ см³

- Насыпная плотность щебня - 1,46 г/ см³

- Наибольшая крупность - 20 мм

- Мелкий заполнитель - песок из отсевов дробления.

- Вид песка - средний

- Истинная плотность песка - 2,65 г/ см³

- Насыпная плотность песка -1,5 г/ см³

- Качество заполнителей - высококачественный.

- Химическая добавка - "Д5"

- Содержание добавки в процентах от массы цемента - 1,5%

- Фибра базальтовая

- Содержание фибры в процентах от массы цемента - 0,2%, расход на 1 м³ бетона 0,5-2 кг

- Класс бетона В 30

- Жесткость бетонной смеси - П1.

Расчет основан на следующих положениях:

а) прочность бетона зависит от активности цемента, цементо-водного отношения и качества заполнителя. Эта зависимость выражена в виде основного закона прочности бетона в формуле Боломея - Скрамтаева:



(4)

откуда для обычного бетона с В/Ц>0,4(Ц/В<2,5)

, (5)

где Rб - требуемая прочность бетона, кгс/см²;

Rц- активность (марка) цемента, кгс /см²;

А - коэффициент качества заполнителя принимается 0,65 для высококачественных заполнителей; 0,6 для рядовых; 0,55 для низкокачественных (гравий вместо щебня, мелкий песок).

б) удобоукладываемость бетонной смеси при расходах цемента менее 400 зависит только от расхода воды, то есть для получения смеси заданной удобоукладываемости при различных расходах цемента требуется примерно одинаковое количество воды (закон постоянства водопотребности). Исходя из этого, в зависимости от заданной удобоукладываемости смеси и крупности заполнителя определим ориентировочный расход воды по таблице.

В соответствии с таблицей получаем ориентировочный расход воды: В=190л/м³. Т.к используется добавка "Д5", расход воды сокращаем на 25%, тогда расход воды составит 142,5 л.

Расход цемента определяется по формуле:



, (6)

Расход мелкого и крупного заполнителя вычисляют исходя из следующих условий:

1) сумма абсолютных объемов компонентов, расходуемых на 1 м³ уплотненной бетонной смеси, должна равняться 1000 л (если пренебречь от 1,5 до 2% вовлеченного воздуха):

, (7)

где Ц, В, П, Щ - расходы цемента, воды, песка и щебня, кг;

?ц, ?п, ?с(гр) - соответствующие плотности цемента, песка, щебня, ;

2) пустоты между крупным заполнителем в бетонной смеси должны быть заполнены цементно - песчаным раствором с учетом некоторой раздвижки зерен.

, (8)

где Ц, В, П, Щ - расходы цемента, воды, песка и гравия, кг;

?ц, ?п, ?н(щ) - соответствующие плотности цемента, песка, насыпная плотность щебня, ;

а - коэффициент раздвижки зерен щебня раствором (интерполяцией по таблице);

ущ - пустотность щебня в относительных единицах.

Решая совместно уравнения 4 и 5, относительно расхода щебня, получаем:

, (9)

Коэффициент раздвижки зёрен щебня раствором находим по таблице интерполяцией: а=1,26

Пустотность щебня:

Ущ =1-(?нщ /?cщ), (10)

Ущ =1-(1,46 /2,6)=0,438

Определяем расход песка:

, (11)

Правильность расчета можно проверить, подставив в левую часть уравнения (4) полученные значения расходов цемента, воды и заполнителей:

Полученные данные служат исходными данными для определения потребности в сырье:

Цемент: 0,2672·30000=8016т/год

Песок: 0,7105·30000=21315т/год

Щебень: 1,308·30000=39000т/год

Вода: 0,142·30000=4260л/год

Добавка "Д5": 0,004·30000=120т/год

Фибра базальтовая: 0,0005·30000=15т/год

2.4 Расчет материального баланса

Под материальным балансом предприятия (цеха) следует понимать равенство, выражающее соотношение между количеством материалов, поступающих в производство (или в переработку на данном технологическом переделе, транспортной операции), и количеством полученных в результате переработки готовой продукции полуфабрикатов, побочных продуктов, отходов и материальных потерь.

Исходными данными для расчета материального баланса производства являются:

- годовая производительность предприятия по готовой продукции;

- способ производства;

- технологическая схема производства;

- состав, влажность шихты, полуфабриката, готовой продукции;

- технологические потери (возвратные и безвозвратные) по всем переделам, массу, плотность, размеры готового изделия.

При проектировании предприятия (цеха) составление материального баланса имеет целью выявить количество материалов, необходимых для осуществления проектируемого технологического процесса и оформляется в виде таблицы. Это облегчает его использование в дальнейшем и дает возможность проследить движение готовой продукции, полуфабрикатов, сырья по переделам. Расчет выполняют в тех единицах, по которым учитывается материал на данном переделе (м³, т, шт.)

Таблица 10 - Производственная программа

Материал по переделам	Ед. изм.	Потери	Количество
			год	сутки	час
1	2	3	4	5	6
Склад готовой продукции - выдача продукции на склад - отгрузка самовывозом - отгрузка ж/д транспортом	м3 м3 м3		30000 30000 30000	115,4 115,4 82,2	8,62 8,62 8,04
ТВО	м3	1,5%	30456,85	120,4	8,36
Формовочное отделение - формовка	м3	0,5%	30609,89	120,99	8,4
Бетоносмесительное отделение	м3	0,5%	30763,7	121,6	9,5
Арматурный цех	т		2124,83	8,4	0,58
Склад арматуры	т	4%	2213,4	8,75	0,61
Дозирование компанентов сырья: - цемент -щебень -песок -добавка "Д5" - фибра	т м3 т м3 т м3 т т	0,5%	8261,37 7510,34 40441,65 27699,8 21967,45 14644,97 123,67 15,46	32,7 29,7 159,85 109,5 86,83 57,89 0,488 0,061	2,27 2,06 11,1 7,6 6,03 4,02 0,034 0,004
Склад сырьевых материалов - прием цемента - прием щебня - приём песка - прием добавки "Д5" - фибра	т м3 т м3 т м3 т т	1% 2% 2% 1%	8344,82 7586,2 41266,99 28265,06 22415,77 14943,85 124,92 15,62	32,09 29,2 158,72 108,71 86,21 57,5 0,48 0,06	2,31 2,09 11,4 7,81 6,2 4,13 0,035 0,0043



2.5 Определение количества технологического оборудования

Исходными данными для расчета и выбора основного оборудования являются:

- данные материального баланса о количествах перерабатываемого сырья по этапам;

- схема технологического процесса;

- параметры и режим процессов.

Оборудование, необходимое для осуществления принятой технологии, выбирается по каталогам, справочникам и учебным пособиям и ведется в порядке, предусмотренном технологической схемой от подачи сырья до выхода готовой продукции. Количество необходимого к установке непрерывно действующего оборудования (М) определяется по формуле:

(12)

где Прас - расчетная часовая или сменная производительность по данному технологическому переделу, м³, т;

Пспр - справочная часовая или сменная производительность выбранного агрегата, м³, т;

Кти - коэффициент технического использования технологического оборудования определяется по формуле 11.

При дробном количестве машин, при М<1,1 - принимается одна машина; при М> 1,1-две.

Правильность выбора числа машин контролируется подсчетом коэффициента использования каждого агрегата по формулам 13 и 14:



(13)

(14)

Коэффициент, близкий к единице, не дает запаса времени на мелкий ремонт и резерв для увеличения производительности. При коэффициенте, меньшем 0,5-0,6, оборудование будет использоваться нерационально.

Не рекомендуется использовать один агрегат для переработки разных по вещественному составу материалов. В этом случае следует разделить технологические потоки и оборудование. Вместе с тем разделение на потоки операций подготовки масс может затруднить выбор оборудования с производительностью, обеспечивающей высокий коэффициент использования.

Полученные данные сводятся в таблицу основного технологического оборудования.

Таблица 11 - Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Расчетная производительность, т/ч, м /ч	Паспортная производительность, т/ч, м /ч	Кисп	Габаритные размеры, мм	Мощность двигателя, кВт/ч	Количество выбранного оборудования
Принудительный бетоносмеситель СПД 350	9,49	10,0 м3/ч	0,8	1100х1450х1450	7,5	1
Виброплощадка СМЖ-773Б			0,9	6500х3000х450	44	1
Ямная пропарочная камера			0,9			1
Бетоноукладчик СМЖ 166Б	8,4	30м3/ч	0,9	5520х6300х3100	23,7	1
Бадья СМЖ - 3Г			0,9	1700х1492х1465	0,2	1
Кантователь СМЖ3001Б			0,8	8000х3700х3600	7,5	1
Дозатор воды ДВТ-200			0,9	1540х610х789	0,3	1
Дозатор цемента ДЦ-600			0,9	1000х1420	0,4	1
Дозатор заполнителей ДИ-1200			0,9	2100х1200х2700	15	1
Дозатор добавок ДМД 50	0,034	0,0582т/ч	0,9	575х820х410	0,75	1
Автоматический захват СМЖ-50А			0,8	Поддон:6,5х3,49 Захват: 7,58х3,92х2,916		1
Тележка 2693/2			0,8	7400х5750х2050	14,5	1
Пакетировщик СМЖ 293			0,8			1
Установка для подачи фибры	0,004	4,8т/ч	0,9	7500х1300х4600	8,5	1
Станок для натяжения арматуры СМЖ 128Б.03		9620x1800x1250	0,9	12400х1100х670	150	1
Самоходный портал 228Б			0,9	4300х4220х3100	10	1
Раздаточный бункер СМЖ 1А			0,9	1425х1940х1495	8	1

Принудительный бетоносмеситель СПД 350:

Бетоноукладчик СМЖ 166Б:

Дозатор добавок ДМД 50:

Установка для подачи фибры в бетоносмеситель:

2.6 Расчет потребности в электроэнергии

Потребность предприятия в электроэнергии для выполнения основных технологических операций определяется исходя из количества основного технологического оборудования, режима работы предприятия и мощности электропривода оборудования.

Таблица 12 - Расход электроэнергии

Наименование оборудования	Количество единиц	Мощность э/двигателя, кВт	Коэффициент использования	Число часов работы в год	Годовой расход электроэнергии, кВт·ч
		Единичная	Общая
1	2	7	8	3	4	5
Принудительный бетоносмеситель СПД 350	1	10	10	0,8	3238,4	32384
Виброплощадка СМЖ-773Б	1	44	44	0,9	3643,2	160300,8
Бетоноукладчик СМЖ 166Б	1	30	30	0,8	3238,4	97152
Бадья СМЖ - 3Г	1	0,2	0,2	0,8	3238,4	647,68
Дозатор воды ДВТ-200	1	0,3	0,3	0,9	3643,2	1092,96
Дозатор цемента ДЦ-600	1	0,4	0,4	0,9	3643,2	1457,28
Дозатор заполнителей ДИ-1200	1	15	16	0,9	3643,2	54648
Дозатор добавок ДМД 50	1	0,75	0,75	0,9	3643,2	2732,4
Тележка 2693/2	1	14,5	14,5	0,9	3643,2	52826,4
Станок для натяжения арматуры СМЖ 128Б.03	1	150	150	0,9	3643,2	546480
Самоходный портал 228Б	1	10	10	0,8	3238,4	32384
Раздаточный бункер СМЖ 1А	1	8	8	0,8	3238,4	25907,2
Установка для подачи фибры	1	8,5	8,5	0,8	3238,4	27526,4
Итого С учётом 40%						1035539,12 1449754,77

2.7 Расчет складов и промежуточных бункеров для хранения материалов

Для обеспечения бесперебойной работы оборудования цеха устанавливаются бункера запаса и устраиваются склады как основного сырья, так и вспомогательных материалов. Бункера устанавливаются непосредственно перед технологическим оборудованием, перерабатывающим материал, благодаря чему создается возможность непрерывной переработки материалов. Емкость бункеров, как правило, принимается от 4-х часовой производительности агрегата до 3-х сменной.

Размеры и форма бункеров определяются конструктивными соображениями. Расчет объема бункеров (Vб) производится по формуле:

(15)

где Пвч - фактическая часовая производительность оборудования по данному компоненту, перед которым установлен бункер, т/ч;

t - нормативный запас материала, ч;

?н- насыпная плотность материала, т/м³;

К3 - коэффициент заполнения. К3=0,7-0,9.

Складское хозяйство должно обеспечивать выгрузку, приёмку, хранение, выдачу материалов и отвечать технологической схеме работы предприятия. На складах должен быть запас материалов, гарантирующий бесперебойную работу цеха или завода.

Объём склада заполнителей V, м³ определяется по формуле:

V=Q·T·1,2·1,02 (16)

где Q - суточный расход материалов, м³;

T - нормативный запас материалов, сут.;

1,2 - коэффициент разрыхления;

1,02 - коэффициент, учитывающий потери при транспортировке.

Площадь штабельного склада Fз, м² рассчитывается по формуле:

Fз=V·K1 /H·K2 (17)

где V - потребная ёмкость склада для данного материала, м³;

H - максимальная высота штабеля с учетом выбранной схемы механизации, м;

K1 - коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе (1,2- 1,5);

K2 - коэффициент использования теоретического объёма, зависящий от формы и размеров штабеля.

Расчетная вместимость склада цемента V, м³ с учетом нормативных требований определяется по формуле:

V=Q·T/0,9 (18)

Площадь склада арматуры Fа, м² рассчитывается по формуле:

Fа=Пс·Ма·Кп·Т·К/Н (19)

где Пс - суточная производительность завода, изд/сут.;

Mа - расход арматуры на одно изделие, т/изд;

Kп - коэффициент потерь;

K - коэффициент проходов;

Н - норма хранения арматуры на складе, т/м²

Площадь склада готовой продукции рассчитывается по формуле:

Fп=Q·T·K1·K2 /Qн (20)

где Q - объём изделий, поступающих на склад в сутки, м³;

T- продолжительность хранения изделий, сут.;

K1 -коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе, К1= 1,5;

K2 - коэффициент, учитывающий тип крана, К2= 1,3;

QН - нормативный объём изделий на 1м2 площади склада;

Бункер цемента:

Бункер щебня:

Бункер песка:

Склады заполнителей:

Объём склада песка

V=57,5·7·1,2·1,02 =492,7 м³

Площадь штабельного склада

Fз=492,7·1,2 /0,9·6=109,5 м²

Объём склада щебня

V=108,71·7·1,2·1,02 =931,43 м³

Площадь штабельного склада

Fз=931,43·1,2 /0,9·6=206,98 м²

Склад цемента:

Расчетная вместимость склада цемента

V=29,2·7/0,9=221,1 м³

Склад арматуры

Площадь склада арматуры

Fа=66·107,4·1,02·1,2/20=433,8 м²

Склад готовой продукции

Площадь склада готовой продукции

Fп=115,4·1,5·1,3·14 /1,8=1750,23 м2

Склад добавки "Д5":

Склад Фибры:



2.8 Определение потребности в основных и вспомогательных рабочих

Списочная численность производственного персонала завода определяется на основании принятой структуры управления предприятием, явочной численности трудящихся и коэффициента подмены при переходе от явочного к списочному составу. Явочная численность основных производственных рабочих устанавливается исходя из принятого режима работы и прочих соображений, и сводится в таблицу 14.

Таблица 14 - Состав работающих

Наименование производственных отделений и основных профессий	Явочное количество рабочих, чел.	Трудозатраты, чел•ч
	1 смена	2 смена	3 смена	Всего	В сутки	В год
Приём и хранение материалов, подача в бетоносмесительное отделение: -Бригадир -Грузчик -Подсобный рабочий	1 2 2	1 2 2		2 4 4	16 32 32	4048 8096 8096
Арматурный цех: -Электросварщик -Арматурщик на заготовке монтажных петель	1 1	1 1		2 2	16 16	4048 4048
Бетоносмесительное отделение -Оператор бетоноукладчика	1	1		2	16	4048
Формовочное отделение: - Формовщик	4	4		8	64	16192
ТВО - Пропарщик	1			1	8	2024
Обслуживание поста чистки и смазки форм	1	1		2	16	4048
Отгрузка готовой продукции: - Крановщик	1	1		2	16	4048
Вспомогательный цех: -Межремонтное обслуживание оборудования - Слесарь- бригадир - Токари -Дежурный электромантёр - Слесарь сантехник - Кочегар - Подсобные рабочие - Лаборант	1 1 1 1 2 5 2	1 1 1 1 2 2		2 1 2 2 2 4 5 4	16 8 16 16 16 32 40 32	4048 2025 4048 4048 4048 8096 10120 8096
Итого:		50
Подменные:		5
Всего:		55

Число подменных рабочих определяем коэффициентом подменности, он равен 0,1.

Подменные: 500,1=5 человек

Количество ИТР и служащих составляет 8-15% от численности производственных рабочих.

28 чел. -100%

х чел. - 15%

х = 4 человек

2.9 Технологический контроль производства

С целью получения высококачественной продукции на предприятиях стройиндустрии на всех стадиях технологического производства выполняется систематический контроль.

Различают:

- входной контроль (оценивается качество сырья, его химический, минералогический, гранулометрический составы);

- пооперационный (оценивается степень переработки сырья, контролируется соблюдение рецептур;

- технологический режим формования изделий; сушки, тепловлажностной обработки в соответствии с технологическими регламентами, инструкциями и другими технологическими документами);

- выходной контроль (оценивается качество готовой продукции в соответствии с требованиями национальных стандартов, техническими условиями на данную продукцию).

Данные о контроле технологических процессов оформляются в виде таблицы 13.

Таблица 13 - Карта контроля технологических процессов

Вид контроля	Контролируемая операция	Требования к качеству	Место контроля	Периодичность и объём контроля	Контролирующее лицо
		Параметр	Ед. измерения	Предельное значение	ГОСТ, ТУ
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Входной контроль	Складирование цемента	Качество цемента, нормальная густота, сроки схватывания.		-	ГОСТ 30515-97	Цементный склад, испытание	Каждая партия	Лаборант
				-
				-
				-
Входной контроль	Складирование песка	Химический состав	%	-	-	Склад заполнителя	Каждая партия	Лаборант
		Гранулометрический состав	%	-	ГОСТ 26633-91
		Влажность	%	-	-
		Крупность	мм	-	-
	Складирование щебня	Химический состав	%	-	ГОСТ 8267-93, ГОСТ 8269.1-97	Склад заполнителя	Каждая партия	Лаборант
		Гранулометрический состав	%	-
		Влажность	%	-
		Крупность	мм	-
Входной контроль	Складирование арматуры	Вид, класс, марка стали, наличие сертификатов		-	ГОСТ 21924.3-84	Склад арматуры	Каждая партия	Лаборант
		Физико-механические свойства		-
Пооперационный	Приготовление бетонной смеси	Точность дозирования материалов		-	-	БСЦ	1 раз в квартал	Лаборант
		Степень перемешивания		-	-	БСЦ	2 раза в смену	Лаборант
		Пластичность бет.см	с	20	-	БСЦ	2 раза в смену	Лаборант-
		Объёмный вес бет.см		-	-	БСЦ	2 раза в смену	Лаборант
Пооперационный	Изготовление арматурных изделий:	Правильность применяемой марки стали стали.		-	-	Арматурный цех	В процессе работы.	Мастер цеха, ОТК
		Правильность размеров заготовки		-	-	Арматурный цех	Каждая партия	Мастер цеха, ОТК
		Механические испытания стали.		-	-	Арматурный цех	Каждая партия	Мастер цеха, ОТК
Пооперационный	Подготовка форм	Геометрические размеры форм, перекосы, зазоры, чистота поверхности форм.	-	-	-	Формовочный цех, осмотр и измерение размеров.	В процессе работы	Мастер цеха, ОТК
Пооперационный	Формование изделий	Качество бетонирования, уплотнения бетонной смеси, заглаживания швов.			ГОСТ 13579-73	Формовочный цех, осмотр и отчет времени.	В процессе работы	Лаборатория, ОТК, мастер формовочного цеха.
Пооперационный	Тепловлажностная обработка	Температура пропаривания	0С			Пропарочная камера	Каждый час.	Лаборант
Пооперационный	Распалубка изделия: продукции	Правильность распалубки изделия Водопоглащение Термостойкость Предел прочности при изгибе				Формовочный цех	Процесс распалубки и складирован	Мастер формовочного цеха, ОТК.
Приёмочный	Приёмка готовой продукции	Отклонение от прямолинейн. поверхности				Формовочный цех	Каждая партия	ОТК
		Отпускная прочность, 70% от проектной				Формовочный цех	Каждая партия	ОТК
		Маркировка изделий, марка				Формовочный цех	Каждая партия	ОТК

Список используемых источников

1. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине "Технология бетона, строительных изделий и конструкций"/ Т.А. Фадеева; Кумертауский филиал ОГУ - Кумертау: Кумертауский филиал ОГУ, 2011. - 21 с.

2. ГОСТ 21924.1-84 "Плиты железобетонные предварительно-напряжённые для покрытия городских дорог"

3. ГОСТ 21924.0-84 "Плиты железобетонные для покрытия городских дорог"

4. http://stroy-technics.ru/article/sposoby-izgotovleniya-zhelezobetonnykh-izdelii-i-konstruktsii

5. ГОСТ 8267-93 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ"

6. ГОСТ 23732-79 "Вода для бетонов и растворов"

7. ГОСТ 31108-2003 "Цементы общестроительные".

Размещено на Allbest.ru