Модернизация электрификации промышленности

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика системы ППР оборудования

2. Расчёт категорий сложности

3. Понятие о межремонтном цикле, периоде, структуре межремонтного цикла и расчёт коэффициента цикличности

4. Составление графика ППР

5. Расчёт персонала цеха

6. Расчёт годового заработной платы рабочих

7. Определение количества оборудования для ремонтных станков

8. Определение стоимости количества материала для ремонта оборудования

9. Составление смет и затрат на ремонт

Заключение

Литература



Введение

межремонтный цикличность оборудование плановый

Для экономического прогресса общества необходима модернизация электрификации промышленности. С помощью электрической энергии приводятся в движение огромное количество механизмов, освещаются помещения. Глубокие качественные сдвиги в материально-технической базе на основе ускорения научно-технического прогресса, интенсификации общественного производства, повышения его эффективности невозможно без дальнейшего совершенствования способов электрификации промышленных предприятий и установок всех отраслей промышленности.

По количеству потребляемой энергии принадлежит промышленности, на долю которой приходится более 60% всей вырабатываемой энергии в стране. В условиях ускорения научно-технического прогресса потребление электрической энергии в промышленности значительно увеличивается благодаря созданию гибких роботизированных и автоматизированных производств. Робототехника чаще всего используется на тех участках промышленного производства, которые представляют опасность для жизни и здоровья человека, а также на вспомогательных производствах и подъемно-транспортных работах.

В условиях возрастающей ограниченности возобновляемых топливных ресурсов, усложнения и удорожания их добычи, удовлетворение потребности в энергетике отражается в ускоренном росте ядерной энергетики, развитии нанотехнологий. Таким образом, переход к рыночной системе хозяйствования требует поворота вектора стратегии производства в электротехнике от преимущественного выпуска единых серий и параметрических рядов изделий к преимущественному выпуску комплектного электротехнического оборудования.

В сложившихся условиях производству, необходима мобильная структура, которая могла бы на переходный период к рынку обеспечить обслуживание потребителя.

От развития электротехнического производства и науки в 2011 году можно ожидать увеличения производства продукции отрасли не менее чем в 2,5 раза.

Целью государственной политики в области электротехнической промышленности является создание условий для стабилизации и развития предприятий и организаций отрасли как одной из базовых отраслей экономики, во многом определяющей выбор характера технологических процессов практически во всех отраслях деятельности человека.

Государственная поддержка электротехнической промышленности будет осуществляться по следующим направлениям:

- правовое, организационное и экономическое содействие осуществления всех мероприятий в области структурной перестройки отрасли на основе стратегических проектов ее развития;

- совершенствование управления госпредприятиями и государственными долями собственности в акционерных обществах;

- финансирование разработок новых правовых и нормативных требований, стандартов, методов и средств сертификации, участие в финансировании фундаментальных и поисковых исследований;

- государственная поддержка международных путем государственного страхования необходимых гарантий на участие в торгах;

- поддержка отечественного производителя путем проведения рациональной таможенной политики.

- предприятий-экспортеров в торгах экспортных кредитов и выдачи

Наличие развитой в экономическом отношении электротехнической промышленности позволит осуществить перевод всех отраслей экономики и социальную сферу на современные технологии, обеспечивающие повышение производительности труда, экономию энергетических, материальных и трудовых ресурсов.



1. Характеристика системы ППР оборудования

Система планово-предупредительных работ (ППР) представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемой в плановом периоде и носящий предупредительный характер. Основной задачей ППР является определение ремонтного цикла и межремонтного периода, сокращение ремонтного времени и снижение их стоимости.

К работам по техническому уходу за оборудованием относятся: проверка на прочность, осмотры межремонтного обслуживания, промывка, просушка, наполнение маслом. Проверка на прочность осуществляется в нерабочее время службой цеховой энергетики. Проверка производится контролером ОТК совместно со слесарями. Перечень оборудования и периодичность проверки устанавливает бюро ППР отдела главного энергетика завода.

Осмотры производятся по графику в нерабочее время. Выявленные недостатки при осмотре, наладке, мешающие производственной работе станка должны устраняться. Дефекты должны заноситься в дефектную ведомость.

Профилактические испытания электрооборудования и электрочастей производятся инструктором отдела главного энергетика с помощью цеховых энергетиков. Смена масла производится по специальному графику, который должен согласовываться с годовым планом ремонтного оборудования.

К ремонтным работам относятся: текущий, средний, капитальный ремонты.

В настоящее время всё чаще исключают средний ремонт. Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении быстроизнашивающихся частей и регулировки механизмов. Капитальный ремонт включает в себя полную разборку оборудования, ремонт всех базовых деталей, замену, проверку на прочность, производительность

Как правило, капитальный ремонт производится со снятия с фундамента оборудования.

Всё производится согласно графика ППР, ремонты продляют живучесть оборудования, а так же отдельных механизмов, что в своё время ведёт к снижению затрат на производство как материальных, так и человеческих.

Ремонт, вызванный авариями оборудования и непредусмотренный годовым планом, называется внеплановым. Такие ремонты надо выполнять быстро и в срок, который не вредит всему производству.

Существуют три системы осуществления ремонтных работ:

централизованная, децентрализованная и смешанная.

При централизованной системе ремонты всех видов и межремонтное обслуживание производятся силами ремонтно-механического цеха. Эта система применяется на больших предприятиях.

При децентрализованной системе все ремонты производятся силами цеха.

Эту систему применяют при крупносерийном производстве.

Смешанная система - это, когда капитальный ремонт производится силами цеха с привлечением ремонтной базы предприятия. Это наиболее распространённая схема.

В курсовой работе применена смешанная форма организации ремонтных работ, при которой в основных производственных цехах изменяются электроремонтные участки или базы. Эта схема нас наиболее устраивает и отвечает нашим требованиям, а так же является наиболее экономически выгодной так, как используется весь потенциал производства, как в материальном плане, так и в человеческом.

2. Расчёт категорий сложности

Важнейшими нормативами системы планово-предупредительного ремонта и ремонтных единиц является степень сложности ремонта агрегата, его ремонтные способности оцениваются категориями сложности ремонта, эти категории зависят от мощности и условий работы.

Категория сложности определяется путём сравнивания с агрегатом эталоном. Агрегатным эталоном принимают асинхронные двигателя (АД) с короткозамкнутым ротором в защитном исполнении с паспортной мощностью до 0,6 кВт, имеющий первую категорию сложности ремонта. Для определения сложности ремонта в задании курсовой работы используют справочную литературу. При планировании и учёте ремонтных работ с категорией сложности ремонта применяют условный показатель - ремонтная единица.

Таблица 1.1 - Расчёт количества ремонтных единиц оборудования

Наименование	Мощность, кВт	Ед. измерения	Количество установл. оборудования	Категория сложности	Кол. ремонтных единиц	Всего ремонтных единиц
			А	К	А	К	А	К
1.Электродвигатель	0,6-3	шт	7	24	1,3	2,5	9	60	69
2. -II-	5,1-10	шт	13	9	2,1	4,3	27	39	66
3. -II-	15,1-20	шт	10	6	3,1	6,1	31	37	68
4. -II-	20,1-30	шт	8	2	3,7	7	30	14	44
5. -II-	30,1-40	шт	30	4	4,4	8	132	32	164
6. -II-	55,1-75	шт	26	17	6	10	156	170	326
7. -II-	75,1-100	шт	3	2	7	11	21	22	43
8. -II-	100,1-125	шт	1	19	8	12	8	228	236
9. -II-	155,1-180	шт	2	14	10	14	20	196	216
10. -II-	240-280	шт	6	7	14	18	84	126	210
11. Трансформатор дуговой сварки	34	шт	1	4	4	4
12. Аппараты точечной сварки	25	шт	6	5	30	30
13. Аппараты стыковой сварки	200	шт	14	20	280	280
14. Аппараты шовной сварки	100	шт	7	13	91	91
15. Печь сопротивления	40	шт	17	4	68	68
16. Гальванические ванны	---	шт	3	3	9	9
17. Электросиловая сеть	35 мм2	100м	28	2	56	56
18. ТП	1400	шт	2	24	48	48
19. Осветительная сеть	6 мм2	100м	18	2	36	36
20. Сеть заземлительная	---	100м	29	1	29	29
21. Осветительная арматура	---	10шт	24	0,5	12	12
Итого						2105

3. Понятие о межремонтном цикле, периоде, структуре межремонтного цикла и расчёт коэффициента цикличности

Сроки ремонта оборудования устанавливаются в соответствии продолжительностью межремонтных циклов, межремонтных и межотраслевых периодов.

Межремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от начала эксплуатации до первого капитального ремонта.

Межремонтным периодом работы оборудования называется период работы между двумя очередными плановыми периодами ремонта.

Для электротехнического оборудования продолжительность межремонтных периодов и межремонтных циклов установлена в месяцах. Эти данные при двухмесячной работе в плановом продолжении ППР.

Виды очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре межремонтного цикла.

Структурой межремонтного цикла называется перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому осмотру в период между капитальными ремонтами, вводом в эксплуатацию электрооборудования и первым капитальным ремонтом.

Для определения количества ремонтов, приходящихся на один год, определяемся коэффициентом цикличности ремонта Ку.р по следующей формуле:

(1.1)

где Ni - количество ремонтов данного вида в течение цикла в году.

Межремонтный период Тм.р. определим по формуле:

(1.2)

где пс, пт - число соответствующих средних и текущих ремонтов за один ремонтный цикл данного оборудования.

Таблица 1.2 - Структура межремонтных циклов электрооборудования

Наименование оборудования	Структура межремонтного цикла	Продолжительность межремонтного цикла, лет	Кол. ремонтов в цикле	Коэффициент цикличности
			Т	С	Т	С
Двигатель до 500В	К1 - Т1 - С1 - С9 - Т10 - К2	10	10	9	1	0,9
Аппарат дуговой сварки	К1 - Т1 - С1 - С3 - Т4 - К2	2	4	3	2	1,5
Аппарат точечной сварки	К1 - Т1 - С1 - С5 - Т6 - К2	3	6	5	2	1,6
Аппарат стыковой сварки	К1 - Т1 - С1 - С3 - Т4 - К2	2	4	3	2	1,5
Аппарат шовной сварки	К1 - Т1 - С1 - С5 - Т6 - К2	2	6	5	3	2,5
Печь сопротивления	К1 - Т1 - С1 - С4 - Т4 - К2	2	4	4	2	2
Гальваническая ванная	К1 - Т1 - С1 - С5 - Т4 - К2	2	4	5	2	2,5
ТП	К1 - Т1 - С1 - С4 - Т1 - К2	2	6	1	3	0,5
Электросиловая сеть	К1 - Т1 - С1 - С23 - Т24 - К2	12	24	23	2	1,9
Сеть освещения	К1 - Т1 - С1 … Т2 - К2	1	2	1	2	2
Сеть заземления	К1 - Т1 - С1 - С4 - Т4 - К2	2	4	4	2	2
Осветительная аппаратура	К1 - Т1 - С1 - К2	1	1	1	1	1

4. Составление графика ППР

Для своевременного проведения очередных ремонтных работ по схеме ППР составляется план-график ремонта оборудования на планируемый год.

При составления годового графика необходимо исходить из равномерного деления всех ремонтных работ по месяцам года. План-график ППР составляется на основе данных о периодичности ремонтных периодов.

Для составления графика ремонта оборудования на очередной год необходимо знать по каждой единицы оборудования, вид последнего ремонта и его проведение в предыдущем году. Эти исходные данные в курсовой работе устанавливаются произвольно. Вид ремонта, который должен быть внесён в план, определяется по структуре межремонтного цикла.

Срок ремонта определяется путём прибавления к месяцу предыдущего ремонта продолжительности межремонтного периода в месяц.

В числителе указывается условия обозначения ремонта, а в знаменателе трудоёмкость ремонтных работ.

Таблица 1.3 - Фонд рабочего времени на 2014 год

Показатели	Абсолютные дни	Процент по номинальному фонду
1. Календарные дни	365	---
2. Нерабочие дни - выходные - праздники	115 104 11	--- --- ---
3. Рабочие дни	250	100
4.Невыходы на работу дней в течение года - отпуск - больничный	29 24 5	11,5 9,5 2,0
5. Рабочих дней всего	221	88,5
6. Продолжительность рабочего дня, ч	8	---
7.Потери рабочего времени, ч	0,3	---
8. Полный фонд времени, ч	1702	---

5. Расчёт персонала цеха

Трудоёмкость Qрем определяется на основе категорий сложности ремонта оборудования и норм времени на одну ремонтную единицу

(1.3)

где tT, tС, tK - норма времени в часах на единицу ремонтной сложности, составляющего вида ремонта (для текущего - 1,2 часа, для среднего - 7 часов, для капитального - 15 часов);

- число ремонтных единиц по видам ремонта из графика ППР.

ч

Расчёт численности персонала Ррем производится по формуле

(1,4)

где Q рем - трудоёмкость, то есть годовой объём работ в нормо-часах;

Ка - коэффициент аварийности, 0.03;

Fд - действительный годовой фонд ч;

квн - коэффициент выполнения нормы, равен 1,1.

=12,7 чел

Принимаем 13 человек

Определяем количество дежурных электриков Рэл для обслуживания и ремонта оборудования

(1,5)

где - общее количество единиц ремонтной сложности;

Ксм - коэффициент сменности работы оборудования;

Но - норма международного обслуживания оборудования на одного рабочего в смену, 650 единиц, для цеха нестандартного оборудования.

чел

Принимаем 7 человек.

Составим ведомости рабочих с распределением по разрядам по следующей форме: разбиваем рабочих по разрядам от общего числа рабочих второго разряда 23%, третьего разряда - 23%, четвёртого разряда - 18%, пятого разряда - 18%, шестого разряда - 18%.

Таблица 1.5 - Ведомость рабочих с распределением по разрядам

Рабочие	Количество рабочих	В том числе по разряду
	по расчёту	принято	II	III	IV	V	VI
Ремонтники- электрики	12,7	13	3	3	2	2	3
Дежурные электрики	6,5	7	2	2	1	1	1
ИТОГО	19,2	20	5	5	3	3	4

6. Расчёт готового заработной платы рабочих

Труд рабочих оплачивается по временной форме оплаты труда, по часовым тарифам оплачиваются сдельщики.

Таблица 1.6 - Часовые тарифные ставки в рублях

Условия работы	Разряд
	II	III	IV	V	VI
повременщики	43	49	56	60	65
сдельщики	45	51	53	65	71

Оплату труда ведём по тарифной ставке сдельщиков, определяем годовой фонд заработной платы Фтар, руб.

(1,6)

где - часовая тарифная ставка, руб.;

Р - численность рабочих, чел.;

fд - действительный фонд времени, ч.

руб

Определим фонд дополнительной заработной платы Фдоп руб.



(1,7)

где Фтар - годовой фонд заработной платы, руб.;

а - коэффициент дополнительной заработной платы, равен 0,2.

руб.

Определим годовой фонд премиальных выплат Фпр, руб.

(1,8)

где К - коэффициент премирования, равен 0,4;

Фтар - годовой фонд заработной платы по тарифу, руб.

руб.

Находим общий годовой фонд заработной платы Фобщ руб.

(1,9)

где Фтар - годовой фонд заработной платы по тарифу, руб.;

Фдоп - фонд дополнительной заработной платы, руб.;

Фпр - годовой фонд премиальных выплат, руб.

руб.

Определим размеры отчислений на социальное страхование Ссоц, руб.

(1,10)

где S - коэффициент отчислений, равен 0,26;

Фобщ - общий годовой фонд заработной платы, руб.

руб.

Находим среднемесячную заработную плату одного рабочего Х, руб.

(1,11)

где Фобщ - общий годовой фонд заработной платы, руб.;

Р - количество рабочих, чел.

руб

7. Определение количества оборудования для ремонтных станков Находим номинальный фонд времени работы оборудования Fn, ч.

(1,12)

где С - число смен работы;

Тсм - длительность рабочей смены, равная 8 часам;

Дгод - число дней в году;

Дпр - число праздничных дней в году;

Двых - число выходных дней в году;

tM - число переработанных часов в праздничные дни.

ч.

Определяем годовой действительный фонд времени работы

оборудования Fд, ч.

(1.13)

где Fn - номинальный фонд времени работы оборудования, ч.;

л - процент потерь рабочего времени на плановый ремонт, равен 5%.

ч.

Определим число единиц оборудования А, шт.

(1,14)

где - годовая трудоёмкость ремонтных работ, ч;

- действительный фонд времени работы оборудования, Ч.;

- коэффициент загрузки оборудования, равен 0,8.

ед.

Принимаем 8 единиц.

Таблица 1.7 - Ведомость оборудования

Наименование	Характер станка	Количество	Цена, тыс.руб.	Сумма, тыс.руб.
Резьбонарезной	?25 мм	2	63,0	126,0
Токарно- винторезный	400х1000	3	247,0	741,0
Вертикально- сверлильный	320х1250	3	186,0	558,0
ИТОГО	---	10	---	1551,0

8. Определение стоимости количества материала для ремонта оборудования

Для подсчёта годовой потребности в основном материале на ремонт и обслуживание оборудования необходимо исходить из количества ремонтных единиц, по выдачи ремонта и норм расхода материала на одну единицу.

Годовой расход материалов Q, м на ремонт и обслуживание оборудование определяются раздельно на каждое наименование материала.

(1,15)



где а - коэффициент, учитывающий расход основных материалов;

- норма расхода материала на один капитальный ремонт на одну

ремонтную единицу;

- коэффициенты, характеризующие соотношение между количеством

материалов, расходуемым при ремонте;

- число ремонтных единиц по видам ремонта.

м

м

м

Аналогично рассчитываем для остальных материалов, и результаты заносим в таблицу 1.8.

Таблица 1.8 - Годовой расход материалов

Наименование	Значения коэффициентов	Норма расхода, м	Годовой расход, м
	а
Привод гибкий	0,5	0,1	1,1	1,33	2478
Лента каперная	0,5	0,1	1,1	1,2	2235
Трубка ПХВ	0,5	--	1,1	0,7	1081

Общие затраты на материалы можно определить в виде взвешенного

процента, исходя из удельных весов трудоёмкости текущего и среднего ремонтов

и учитывая, что затраты на материалы по двигателям составляют:

для текущего ремонта- 25%

для среднего ремонта- 72%

для сетей соответственно 50% и 150%.

Определим удельный вес ремонтных единиц электродвигателей Тр , %.



(1,16)

где - сумма единиц ремонтной стоимости двигателей;

- сумма единиц ремонтной стоимости всего оборудования.

Тогда удельный вес по электрооборудованию Qp, %.

Qp =100% - Тр (1,17)

Qp =100% - 69%=31%

Удельный вес текущего ремонта по электрооборудованию Тр,%

(1,18)

Удельный вес трудоёмкости среднего ремонта Qр , %

(1.19)

Взвешенный процент расхода материала по электродвигателям М, %

(1,20)

9. Составление смет и затрат на ремонт

Затраты на ремонт электрооборудования группируются по видам:

1.Материалы. Затраты на материалы определяются в отношении зарплаты по тарифу.

2.Зарплаты по тарифу.

3.Дополнительная зарплата.

4.Премии.

5. Зарплаты на социальное страхование.

6. Расходы на содержание оборудование.

7.Затраты по цеховым расходам определяют в процентах от зарплаты по тарифу.

8.Общие расходы определяются в процентах от зарплаты по тарифу.

Таблица 1.9 - Составление сметы затрат

Смета затрат	Процент%	Сумма, руб.
1. Материалы - М	46	875304,6
2. Заработная плата	100	1902836
3. Дополнительная плата	20	380567
4. Премии	40	761134,4
5. Отчисления	26	494737,4
6.Расходы на содержание оборудования	91	1731581
7. Общезаводские расходы	34	646964,2
ИТОГО затрат руб.	руб.	6793125
Затраты на одну ремонтную единицу	руб.	3227
Нормативная стоимость обработки руб.	руб.	5917820

Н С О = Сумма всех затрат - М(материалы )



Заключение

В этой курсовой работе я научился методике расчета: фонда рабочего времени(1590 часов), расчет общего числа затрат труда в человека часах по ТО (5106 часов), необходимое число штатных рабочих для обслуживания парка, а также расчету смете затрат на ТО и раскрыл вопрос производительности труда. Все это является главным доказательством в тесной взаимосвязи экономики и автомобилестроения.

Всего по смете затрат по ТО-1 и ТО-2 авторемонтное предприятие израсходовала 886 тыс. руб.

Для четырех рабочих по ТО-1 и ТО-2 необходим годовой фонд зарплаты с начислениями 581.2 тыс. руб.

Среднемесячная зарплата одного рабочего составила 12.1 тыс руб.



Литература

1. Джурабаев К.Т. Организация планирования электротехнического производства.-М.: Высшая школа,

2. Нефедов А.Н. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учебное пособие для техникумов 2-е издание, переработанное и дополненное-М.: Высшая школа, 1986.

3. ГОСТ 2.105 -95 Требования к текстовой документации.

4. Сергеев И.В. Экономика предприятиям.: Финансы и статистика, 2005.

5. Загородников С.В., Миронов М.Г. Экономика отрасли (машиностроение). -М.,2008.

Размещено на Allbest.ru