Разработка технологического процесса обработки детали "Компенсатор"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Технология машиностроения - это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьших затратах живого и овеществленного труда, т.е. при наименьшей себестоимости.

Технологический процесс - это совокупность действий технологического оборудования и рабочих по превращению первичной заготовки в деталь и детали в машину. Технологический процесс осуществляется для того, что бы получить изделие , удовлетворяемое потребности человека при наименьших затратах на его изготовление.

Для выполнения каждого технологического процесса человек создает и использует различные средства труда, среди которых орудиям производства принадлежит решающая роль. К орудиям производства относятся различного рода машины.

В развитии машиностроения за последние годы происходят принципиальные изменения. Своевременные условия производства требуют создание новой техники, машин и механизмов, не уступающих мировым образцам. Для достижения высокого уровня производства и высокой производительности труда необходимо непрерывно обеспечивать повышение темпов технологических процессов на основе применения прогрессивного режущего инструмента, оборудования с ЧПУ, создание роботизированных станочных комплексов и гибких производственных систем, необходимо добиться повышения размерной и геометрической точности, достигаемой при обработке. Таковы важнейшие направления развития технологии механической обработки в машиностроении.



1. Описание и технологический анализ заданной детали «Компенсатор»

Деталь «Компенсатор» входит в состав механизма отбора мощности раздаточной коробки (рис.1) автомобиля КАМАЗ 5511. Функциональное назначение детали - направление фиксация передачи включения отбора мощности

Рисунок 1 - Эскиз компенсатора

1.1 Материал детали и его свойства

Деталь изготовлена из стали 18ХГТ ГОСТ 1050-88

Таблица 1- Химический состав стали 18ХГТ ГОСТ 1050-88

C	Cr	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As	Тi
0.16 - 0.2	1-1,3	0.17 - 0.37	0.8 - 1.1	до 0.3	до 0.04	до 0.035	до 0.25	не более 0.3	до 0.08	0,03-0,09

Таблица 2- Механические свойства стали 18ХГТ ГОСТ 1050-88

Сортамент	Размер сечения	Напр.	ув	уT	d5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Сталь	20		11800	930	10	50	78	Закалка 850oC, масло, Отпуск 200oC, воздух,
Сталь	50		1000	800	9	50	78	Закалка 850oC, масло, Отпуск 200oC, воздух,

Технические условия:

1Цементировать h0,7...h1,1 4 56...63 НRC

2.Неуказанные предельные отклонения размеров по ОН а25 202-6

1.2 Технологический анализ детали

На основании исходной информации(чертёж детали, чертёж заготовки, программа выпуска, тип производства) мы внесли заключение о целесообразности применения поковки

В процессе базирования используют принцип совмещения баз, то есть технологическая база может совмещаться с измерительной и конструкционной, принцип постоянства баз. В качестве количественного показателя технологичности детали может служить использование материала в процентах, то есть, сколько уходит в стружку. Этот показатель определяется по формуле:

Ким = ; (1) [5, стр.34]

где Мд - масса детали; Мд=0,15 кг.

Мз - масса заготовки; Мз= 0,32 кг.

Ким = = 0,46 = 46%

54% материала заготовки уходит на стружку

1.3 Характеристика заданного производства

деталь технологический обработка

Исходя из годовой программы выпуска детали 45000 шт. и массы детали определяем тип производства массовое.

Массовое производство - это один из видов организации производства, который, как правило, характеризуется небольшой номенклатурой однородной продукции, но изготовляемой в больших количествах. Массовое производство представляет собой высшую форму специализации предприятия, которая позволяет сосредоточивать на отдельном производстве выпуск одного или нескольких типоразмеров одноимённых продуктов (товаров) или полуфабрикатов этих продуктов. Массовое производство возможно только в условиях развитой экономики, при наличии массового спроса на определенные виды продукции.

Сегодня массовое производство характерно для многих отраслей промышленности: машиностроения (производство инструментов, крепёжных материалов, подшипников), приборостроения (производство часов), лёгкой промышленности (изготовление обуви, галантереи), пищевой промышленности (производство консервов, например). Массовое производство может быть организовано как в рамках отдельных цехов, их участков, так и предприятия в целом, а также объединений предприятий. Массовое производство обеспечивает, как правило, возможность значительного увеличения объёма производства продукции при постоянном или улучшенном её качестве, рост производительности труда благодаря применению специальных оборудования и оснастки и сведения к минимуму подготовительно-заключительного времени на операции, улучшению организации труда, и, как следствие, снижение себестоимости и повышение рентабельности, массово выпускаемой продукции.

Особенности Массового производства отражаются в самом процессе производства и методах его осуществления, в специализации рабочих мест и их расположении в порядке следования операций.



1.4 Выбор вида заготовки

Поскольку по проекту выбрано массовое производство, необходимо стремиться к тому, чтобы заготовка была точной и по форме и по размеру близка к форме и размерам готовой детали. Намечаем вид заготовки - поковка. Метод получения заготовки - горячая штамповка в закрытых штампах. Данный метод получения заготовки наиболее эффективен и выгоден.

Проведем сравнения двух вариантов получения заготовок:

- заготовку, полученную методом штамовки;

- заготовку, полученную из круглого проката.

Если заготовка изготовляется из круглого проката, то затраты на ее получение можно определить по формуле:

где Q-масса заготовки, Q= кг.;

q - масса детали, q=0,15 кг ;

S - цена одного килограмма материала заготовки, S=15 руб.;

цена одной тонны отходов,

При изготовлении заготовки методом штамповки затраты на получение заготовки можно определить по формуле



где

1,0;

группы сложности, = 0,84 ;

1,18;

1,0

Sзаг2 =( • 0,32 • 1,0 • 0,84 • 0,89 • 1,18 • 1,0 ) - (0,32 - 0,15) • =5,4руб.

Экономическая эффективность

19,6 руб.

Экономическая эффективность на выпуск программы

;

где N=45000шт.

Выбираем вид заготовки - штамповка.



1.5 Разработка и обоснование проектируемого технологического процесса

Технологический процесс - это часть производственного процесса содержащего целенаправленные действия по изменению и состоянию предмета труда.

Разрабатываем технологический процесс механической обработки детали по назначению рабочей технологической документации.

Установление последовательности выполнения операций технологического процесса

Таблица 3- Последовательность и содержание операций технологического процесса

№ операции Наименование	№ позиции и перехода	№ инструмента	Содержание операции
010 Токарная	I	1	Установить и закрепить заготовку на станке
	II	2	Подрезать торец
020 Фрезерная	I	3	Установить и закрепить заготовку
	II	4	Фрезеровать два паза в размер 12 мм., выдерживая глубину 12 мм.

1.5.1 Выбор станков

Выбор оборудования зависит от типа производства. Так как у нас тип производства массовое, то преимущественно применяются автоматы, полуавтоматы и специальные станки.

Таблица 4 -Технологическое оборудование

№ операции Наименование	Технологическое оборудование
010 Токарная	Токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3
020 Фрезерная	Вертикально-фрезерный станок МН-600



1.5.2 Выбор станочных приспособлений

Выбор станочных приспособлений зависит от вида обработки и типа производства. Для массового производства высокопроизводительных приспособлений используемых, для выполнения одно или нескольких операций без регулирования и переналадки.

Применяются такие приспособления, которые обеспечивают возможность применять много инструментальных и много позиций приспособлений.

Таблица 5- Технологическая оснастка.

№ операции, наименование	Технологическая оснастка
010 токарная	Патрон трехкулачковый
020 Фрезерная	Приспсболение зажимное

1.5.3 Выбор режущего инструмента

Выбор режущего инструмента зависит от типа производства, метода обработки, материала детали, требуемой точности и шероховатости. В массовом производстве широко используются специальные инструменты. Материал режущего инструмента зависит от обрабатываемого материала.

Таблица 6- Режущий инструмент

№ операции Наименование	Режущий инструмент
010 Токарная	Резец токарный, резец расточной; пластина твердосплавная
020 Фрезерная	Фреза дисковая

1.5.4 Выбор измерительного инструмента

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от измеряемых поверхностей, точности механической обработки поверхностей и типа производства. В массовом производстве применяются микрометры, штангенциркули, калибры, шаблоны



Таблица 7 -Измерительный инструмент

№ операции Наименование	Измерительный инструмент
010 Токарная	ШЦ 160-0,01 мм.
015 Фрезерная	ШЦ 125-0,01 мм.

1.6 Расчёт припусков и межоперационных размеров заготовки

1.6.1 Расчет припусков аналитическим методом

Дано: D = мм. L=17мм (длина обрабатываемого отв.);

Метод получения заготовки - поковка. Материал-сталь 18ХГТ ГОСТ 1050-88

Технологический процесс обработки отверстия: растачивание черновое, растачивание чистовое.

Выполняем расчётную таблицу и записываем в неё технологический маршрут обработки заданной поверхности, начиная от заготовки

D = мм.

Таблица 8 Расчет припусков и предельных размеров на обработку отверстия

Технологические переходы обработки поверхности отверстия	Элементы припуска, мкм	Расчётный припуск 2Zmin, мкм	Расчётный размер Dp, мм.	Допуск ITD мм.	Предельный размер мм.	Предельные значения припуска, мм.
	Rz	h	?	?				Dmin	Dmax	2Z	2Z
Заготовка	200	250	918	-	-	30,8	1,6	29,2	90,8	2,79	4,14
Растачивание черновое	125	120	55	220	2	33,596	0,25	33,34	33,59	0,51	0,56
Растачивание чистовое	40	40	37	0	2	34,1	0,2	33,9	34,1
Итого:	3,3	4,7

Находим нормативные значения Rz и h и заносим их в расчетную таблицу

Для заготовки Rz=200мкм; h=250мкм

После чернового растачивания Rz=125мкм; h=120мкм

После чистового растачивания Rz=40мкм; h=40мкм

Находим пространственные геометрические отклонения обрабатываемых поверхностей.

При выполнении первой операции - чернового растачивания, пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям заготовки:

?1=?заг

?заг= , где

отклонение от соосности элементов, штампуемых в разных половинках штампа:

0,45мм=450мкм

- отклонение от концентричности:

=0,8мм=800мкм

Тогда, ?заг==918мкм

Остаточные пространственные отклонения после механической обработки:

Для чернового растачивания=0,06. Тогда



=?заг=0,06·918=55мкм.

Для чистового растачивания: =0,04. Тогда

=?черн=0,04·918=37мкм.

При черновом растачивании деталь закрепляется в патроне. Погрешность базирования равна нулю. Погрешность установки определим по формуле:

=, где

-погрешность закрепления.

Погрешность закрепления складывается из двух составляющих: радиальной () и осевой (. Её наиболее вероятное значение можно определить по формуле:

=

Находим, что =200мкм=0,2мм, а =80мкм=0,08мм. Тогда:

==215мкм=0,22мм.

Для чистового растачивания:

=0



Т.к. черновое и чистовое растачивание выполняют с одной установки.

Определяем расчетные минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам:

Минимальный припуск под черновое растачивание:

2=2(200+250+)=21394мкм;

Минимальный припуск под чистовое растачивание:

2=2(125+120+)=2252мкм;

Находим расчетный размер :

=34,1 мм;

=34,1-2252=33,596 мм;

=33,596-2=30,808 мм;

Определяем достигаемую точность диаметральных размеров при обработке отверстия:

Поковка (16 квалитет) =1600мкм=1,6мм

Черновое растачивание (12-ый квалитет) =250мкм=0,250мм

Чистовое растачивание (по чертежу) =200мкм=0,20мм

Определяем наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, которые получаются округлением расчетных размеров в меньшую сторону до той же значащей цифры, что и у допуска на размер для соответствующего перехода.

34,1мм;



33,59 мм;

30,8 мм;

Наименьшие предельные размеры определяем путем вычитания допуска из округленного наибольшего предельного размера.

=34,1-0,2=33,9 мм;

=33,59-0,250=33,34мм;

=30,8-1,6=29,2мм.

Определяем предельные значения припусков 2 как разность наименьших предельных размеров и 2 как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов.

2=33,9-33,34=0,56 мм; 2=34,1-33,59=0,51мм;

2=4,14мм; 2=33,59-30,8=2,79мм;

Определяем общие припуски:

=0,56+4,14=4,7мм

=0,51+2,79=3,3 мм.

Проверяем правильность произведенных расчетов по формулам:

-2=-

-2=-

Чистовое растачивание:0,56-0,51=0,25-0,2=0,05 мм.;



Черновое растачивание: 4,14-2,79=1,6-0,25=1,35 мм.

Рис.2- Схема графического расположения операционных припусков и размеров с допусками на обработку

1.7 Расчёт режимов резания и машинного времени

1.7.1 Расчет режимов резания на операцию фрезерная 010

1.Назначим глубину резания на черновое точение t=1,5 мм.

2.Определим подачу по технологическому процессу S=0,32 мм/об.

3.Скорость резания при точении определяется по формуле:

,где

где Сv=420; x=0,15; y=0,2;m=0,2;

T=60 мин.- стойкость инструмента.

Поправочный коэффициент определяется по формуле:



, где

Кмv = Kr = = 0,81 где

;

1=0,22

Силу резания при точении определим по формуле:

где значения коэффициентов и показателей степеней:

Cp=300 x=1 y=0,75 n=-0,15;

Поправочный коэффициент :

,

где

Кмр=0,8 -коэффициент , учитывающий влияние качества обрабатываемого материала.

коэффициенты , учитывающие

влияние геометрических параметров режущей части инструмента.



Кrp=0,93, при r=1мм.

=0,93

Мощность резания определим:

Определим обороты шпинделя станка:

Принимаем: n=630 об/мин, v=114 м/мин.

1.7.2 Расчет режимов резания на операцию фрезерная 020

1.Назначаем глубину резания t=12 мм.

2.Определяем подачу по технологическому процессу:

=0,96 мм/об, Sz=0,08 мм/зуб

Скорость резания- окружная скорость фрезы



где

, где

==0,914

;

Сила резания. Найдем окружную силу при фрезеровании

где Cp=68,2; x=0,86; y=0,72; u=1; q=0,86; w=0

Кмр = = = 0,9

n = = 1

Частота вращения шпинделя

n =



Крутящий момент на шпинделе

Мощность резания (эффективная)

Ne =

Корректируем по паспорту станка

Найдем действительную скорость резания

Находим основное время To =

где z - количество зубьев фрезы: z=8



1.8 Определение норм времени

1.8.1 Определим нормы времени на операцию токарная 010

Определим вспомогательное время

Коэффициент серийности на вспомогательное время

=1,15

Время на установку и снятие детали в трехкулачковый патрон при массе детали до 1 кг.

=0,1 мин

=0,03мин

Всего на четыре прохода

=40,03=0,12 мин

Время на прием «включить или выключить вращение шпинделя» предусматриваем только два раза

=20,02=0,04 мин

Периодичность контрольных измерений цилиндрической поверхности при развертывании равна 0,1. С учетом этого коэффициента время на измерение единицы продукции:



= 0,2мин

Сумма вспомогательного времени на операцию по варианту четырех переходной операции

=+++=0,1+0,12+0,04+0,02=0,28мин

С учетом коэффициента серийности

=0,281,15=0,32мин

2) Определяем штучное время

Время на обслуживание рабочего времени

=4

=4

Штучное время

===3,6мин

Подготовительно-заключительное время складывается из трех групп:

1)На наладку станка, инструмента,приспособлений-10 мин;

2)На получение и сдачу инструмента и приспособлений-7мин;

Всего



Штучно-калькуляционное время (размер партии 200 шт.)

(34) [14, стр.118]

1.8.2 Определим нормы времени на операцию фрезерная 020

Вспомогательное время на установку и снятие детали на стол

=0,3мин

Вспомогательное время, связанное с переходом:

1) время на проход=0,1мин

2) Всего с 1 переходом: tв=0,1

Суммарное вспомогательное время

=+=0,3+0,1=0,4 мин

С учетом коэффициента серийности

в) Расчет штучного времени

Время на обслуживание рабочего места

=2,5

Время перерывов на отдых и личные потребности

=4



Штучное время

===3,6мин

Подготовительно-заключительное время складывается из трех групп:

1)На наладку станка, инструмента,приспособлений-12мин;

2)На получение и сдачу инструмента и приспособлений-7мин;

Всего

Штучно-калькуляционное время (размер партии 200 шт.)

(34) [14, стр.118]



2. Расчет режущего инструмента

1. Фреза дисковая со сменными твердосплавными пластинами Т15К6

2. Определяем диаметр фрезы:

D = 100 мм.

3. Определяем посадочный диаметр фрезы:

d=32 мм.

4. Определим ширину фрезы:

В = 12 мм.

5. Определяем геометрические параметры режущей части фрезы

угол в плане ц = 60°

задний угол б = 5°

передний угол ? =3°

6.Назначаем количество зубьев фрезы:

Z=12

7.Выполняем рабочий чертеж инструмента



2.1 Расчёт мерительного инструмента - «калибр-пробка» Ш34

Таблица 9 - Расчет измерительного инструмента калибра-пробки ф34

Наименование	Обозначение, расчёт в мм.
1. Система допусков	Система отверстия
2.Поле допуска, квалитет изделия	JS10
3.Номинальный размер изделия	D = 34 мм.
4.Верхнее отклонение вала	ES = +0,1мм.
5.Нижнее отклонение вала	EI= -0,1 мм.
6.Наибольший предельный размер отверстия	Dmax = d+ES=34+0,1=34,1мм.
7.Наименьший предельный размер отверстия	Dmin = d+ EI =34 -0,1=33,9 мм.
8.Допуск размера изделия	Td = ES-EI= 0,1+0,1=0,2 мм.
Проходная калибр-пробка ПР для отверстия
9.Отклон. середины поля допуска на изг. ПР калибра	Z1 = 3,5мкм=0,0035мм
10.Допуск на изготовление ПР калибра	Н1 = 4мкм=0,004мм
11.Наибольший предельный размер ПР калибра	ПРmax =Dmin+Z1+= =33,9+0,0035+=33,9055 мм.
12. Наименьший предельный размер ПР калибра	ПРmin =Dmin+Z1-= =33,9+0,0035-=33,9015 мм.
13.Допустимый выход размера изношенной ПР калибра	Y1 =3мкм=0,003мм
Наименование	Обозначение, расчёт в мм.
14.Наименьший размер изношенной ПР калибра	ПРизн.= Dmin-Y1=33,9-0,003=33,897 мм.
Непроходной калибр-пробка НЕ для отверстия
15.Допуск на изготовление калибра НЕ	h=4мкм=0,004мм
16.Наибольший предельный размер пробки НЕ	НЕmax = Dmax+ =34,1+=34,102
17. Наименьший предельный размер скобы НЕ	НЕmin = Dmax- =34,1-=34,098
18.Обозначение исполнительного размера	ПР= НЕ=

2.2 Описание и расчёт зажимного приспособления.

2.2.1 Назначение, устройство и принцип работы приспособления

Компенсатор в приспособлении с механизированным приводом закрепляется тремя кулачками 1, перемещающиеся только в радиальном направлении и находящийся в жестких ползунах 5. Необходимое перемещение кулачков достигается в данном случае при помощи рычагов 2, поворачивающихся относительно осей, неподвижно закрепленных в корпусе . Поворот рычагов осуществляется с помощью гидроцилиндра 4, встроенного в корпус патрона.

2.2.2 Определение силы зажима

Заготовку будем устанавливать в трёхкулачковый патрон. Заготовка будет находиться под воздействием момента М и осевой силы резанья Р.

Рис.3.2

Задачей расчёта является определение силы закрепления Q.

1) Расчёт сила закрепления под действием крутящего момента М.

Рассчитаем крутящий момент от действия силы =653Н:

. 34[15.стр.234]

Силу закрепления можно определить по формуле:

35[15.стр.234]



где f - коэффициент трения на поверхности кулачков, f = 0,3;

R - радиус заготовки, R = D/2= 96/2=21,75мм;

к - коэффициент запаса, учитывающий нестабильность силовых воздействий на заготовку, вводят для обеспечения надёжного закрепления.

где - гарантированный коэффициент запаса;

- учитывает увеличение нагрузки из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовки;

- учитывает увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента;

- учитывает увеличение сил резанья при прерывистом резанье;

- характеризует постоянство силы;

- характеризует эргономику немеханизированного приспособления;

- учитывают при наличие моментов, стремящихся повернуть заготовку, установленную на плоские поверхности.

Сила закрепления:



2.2.3 Расчёт сила закрепления под действием осевой силы

Рис 3.3

Расчеты ведём для силы Р=1250Н.

Уравнение равновесия: 3Т-кР=0,

где Т - сила трения, возникающая в месте контакта заготовки с кулачком: Т=f2Q.

Тогда

Следовательно, для обеспечения надёжного закрепления необходим патрон, обеспечивающий силу закрепления Q=6622H.

2.2.4 Расчет экономической эффективности приспособления

При выборе приспособления должна достигаться экономическая эффективность. Экономическая эффективность нового приспособления определяется сопоставлением по сравниваемым вариантам, которые можно определить:

(41) [13, стр.230]



Где

Спр- стоимость приспособления

А-срок амортизации

t-годовые расходы, составляют 30% от стоимости приспособления

Спр- стоимость приспособления

(42) [13, стр.231]

Где

Сут- средняя стоимость одной детали; Cут=60 руб.

Дпр- количество деталей в приспособлении

По спецификации приспособления Ду=23

Ксл-коэффициент сложности; Ксл=1,7

Определяем годовую технологическую себестоимость по формуле:

(43) [13, стр.230]

где

Стм- минутная тарифная ставка

Tшт.- норма времени на операцию

Н- накладные расходы (200%)



Размер годовой экономии определяется как разность сравниваемых элементов технологической годовой себестоимости по двум вариантам:

Э=Стех.год1-Стех.год2=70630-29437,4=41192,6 руб.

Экономическая эффективность достигается при условии

Э>Cпр.год

Следовательно, приспособление выгодно



3. Производственные расчеты

3.1 Расчёт потребного количества оборудования

1. Общую трудоёмкость на каждую операцию технологического процесса определяем по формуле:

Т =

где: N - годовая норма выпуска, 45000 шт.;

tшт - норма времени на одну операцию

Т - округляем до целого

Операция 010 Токарная

, где

tшт=3,6 мин.

Операция 020 Фрезерная, где

tшт=3,6 мин.

2. Производим расчёт необходимого количества оборудования на основе технологического процесса. Расчётное количество оборудования определяем по формуле:

Ср =



где:

Т - трудоёмкость; н/ч.

Fэф - эффективный фонд времени работы; 4015 ч.

Квн - выполнение норм; 1,25

Операция 010 Токарная

Операция 020 Фрезерная

3. На основе расчётного количества оборудования, определяем принятое количество оборудования по каждой операции путём округления до ближайшего наибольшего числа:

Операция 010 Токарная

Сп=1

Операция 020 Фрезерная

Сп=1

4. Определяем коэффициент загрузки оборудования по формуле:

Кзо =

Операция 010 Токарная



Операция 020 Фрезерная

5. Определяем средний коэффициент загрузки:

Кзо =

Коэффициент загрузки оборудования невелик, оборудование необходимо догрузить выпуском какой-либо другой продукции.

3.2 Расчёт производственных площадей

Производственные площади рассчитываем по формуле:

S = L·B·C, где [5, стр.118]

L - длина станка, мм.;

B - ширина станка, мм.;

С - количество станков, шт.

Операция 010 Токарная с ЧПУ Токарный станок 16К20

L=2800 мм.

В=1650 мм.

S=2,8*1,65*1=4,62 .



Операция 020 Фрезерная Вертикально-фрезерный станок МН-600

L=1800 мм.

В=1900 мм.

S=1,8*1,9*1=3,42 .



4.Экологически чистые технологии

Экологическое благоустройство машиностроительных предприятий и их надежное содержание являются важными мероприятиями по борьбе с профессиональными заболеваниями, снижению неблагоприятного воздействия на работающих, вредных производственных факторов, предотвращению загрязнения воздушного бассейна, почвы, водоемов, защите паров, аэрозолей, шума, сточных вод, обеспечению высокой культуры труда. В производственном помещении условия труда характеризуются совокупностью факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье, работоспособность человека в процессе труда.

Для работников, участвующих в тех. процессе мех. обработки необходимо обеспечить удобные рабочие места, не стесняющие их действия во время выполнения работы.

На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой располагается станочное оборудование, подъемно-транспортные средства, столы, тары, стеллажи и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовки, полуфабрикатов, готовых изделий и отходов производства.

Правильно спроектированное и рационально выполненное освещение оказывает положительное психологическое воздействие на работающих, способствует повышению качества продукции и производительности труда, обеспечению его безопасности, снижает утомление и травматизм.

Для предупреждения воздействия неблагоприятных факторов на работающих, как вредные вещества, понижение и повышение температуры, в таких случаях проводятся профилактические мероприятия и используются средства индивидуальной защиты.

Защита тела человека обеспечивается применением спец. одежды, спец. обуви, головных уборов, рукавиц.

Органы зрения защищаются очками не только от механического воздействия, но и от воздействия токсичных веществ, слепящей яркости видимого света.

Уменьшение шума электродвигателей станков достигается хорошей динамической балансировкой ротора двигателя, подшипников и т.д.



5.Стандартизация

Стандартизация является важнейшим средством повышения эффективности производства, управления качеством продукции и снижения себестоимости.

Стандартизация направлена на разработку таких обязательных правил, норм и требований, которые призваны обеспечить оптимальное качество продукции, повышение производительности труда, экономное расходование материалов, энергии, рабочего времени и гарантировать безопасность условий труда.

Стандартизация предусматривает установление единиц физических величин, терминов и обозначений, требований к продукции и производственным процессам.

ГОСТ3.1118-82 ЕСТД Формы и правила оформления маршрутных карт.

ГОСТ3.1119-83 ЕСТД Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на единичные технологические процессы.

ГОСТ3.1120-83 ЕСТД Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации.

ГОСТ3.1125-88 ЕСТД Правила графического оформления элементов литейных форм и отливок.

ГОСТ3.1126-88 ЕСТД Правила выполнения графических документов на поковки.

ГОСТ3.1128-93 ЕСТД Общие правила выполнения графических технологических документов.

ГОСТ3.1404-86 ЕСТД Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.



Список литературы

1. Г. Н. Андреев, В. Ю. Новиков, А. Г. Схиртладзе. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства. - М.: Высшая школа, 2009г.;

2. Антонюк В.Е. В помощь молодому конструктору станочных приспособлений. Минск. Изд-во Беларусь. 2009г.;

3. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. Высшая школа. 2010г.;

4. Гельфгат Ю.И. (1986) Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. - М.: Высшая школа, 2010г.

5. Горбацевич, А.Чеботарев В.Н., Шкред В.А., Алешкевич И.П., Медведев А.И. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - М.: Высшая школа, 2011г.

6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - М.: Машиностроение, 2011г.

344 с

7. Данилевский В.В. Технология машиностроения. Учебник для техникумов. - М., "Высшая школа", 2010г.

8. Козловский Н.С., А.Н. Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения. Учебник для учащихся техникумов. - М.: Машиностроение, 2009г.

9. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. под ред. Косиловой и Мещерякова Р.К. - М.: Машиностроение, 2010г.

10. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: в 2-х томах А.Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 2006г.

11. Технология машиностроения в двух томах. Под ред. Г.Н. Мельников. Высшая школа 2010г.

12. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М., "Машиностроение", 2011г.

13. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов. - М.: Высшая школа, 2009г.

14. Силантьева Н. А., Малиновский В. Р. Техническое нормирование труда в машиностроении: - М.: Машиностроение, 2011г.

Размещено на Allbest.ru