Восстановление детали с различными сочетаниями дефектов

Размещено на http://www.allbest.ru/

АННОТАЦИЯ

В данном курсовом проекте приведена методика проектирования технологического процесса восстановления изношенной детали (картер в сборе).

В процессе проектирования были определенны коэффициенты повторяемости дефектов и обоснованы оптимальные способы восстановления каждой изношенной поверхности детали и рациональные способы их восстановления. Была проведена разработка технологической документации на восстановление детали на основе рациональных методов с выбором технологического оборудования, приспособлений, рабочего инструмента, средств контроля.

Установили режимы обработки, нормы времени выполнения операций. Обосновали целесообразность восстановления детали с различными сочетаниями дефектов. Установили возможный маршрут восстановления детали с различными сочетаниями дефектов.

Определены верхний и нижний пределы цены восстановления.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Характеристика детали

2. Определение коэффициентов повторяемости сочетания дефектов изношенной детали

3. Обоснование рациональных способов восстановления детали

4. Разработка маршрута восстановления детали

5. Выбор оборудования, инструмента и средств измерения

6. Разработка технологического процесса восстановления детали

7. Определение экономической эффективности и целесообразности восстановления детали

8. Техника безопасности

Заключение

Литература

Приложение



ВВЕДЕНИЕ

Эффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта, наличием необходимого числа запасных частей. Сбалансированное обеспечение запасными частями ремонтных предприятий и сферы эксплуатации машин и оборудования, как показывают технико-экономические расчеты, целесообразно осуществлять с учетом периодического возобновления работоспособности деталей, восстановленных современными способами.

Восстановление деталей машин обеспечивает экономию высококачественного материала, топлива, энергетических и трудовых ресурсов, а также рациональное использование природных ресурсов и охрану окружающей среды. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.

Высокое качество восстановления деталей может быть достигнуто совместными усилиями инженерно-технических работников и рабочих ремонтных участков. Важно, чтобы рабочие, занятые ремонтом машин и оборудования, знали не только назначение, конструкцию, износ и неисправности деталей, но и в совершенстве владели современными способами и приемами сварки и наплавки, нанесение гальванических, газотермических и полимерных покрытий, пластического деформирования, механической, термической и упрочняющей обработки. [6]

Цели и задачи курсового проектирования:

Цель курсового проекта является самостоятельное решение студентом задач связанных с проектированием технологических процессов восстановления изношенных, обоснования рациональных способов восстановления и режимов обработки деталей.

В процессе проектирования необходимо:

1 Определить коэффициенты повторяемости дефектов и коэффициенты повторяемости сочетания дефектов детали.

2 Обосновать рациональные способы восстановления деталей. Обосновать целесообразность восстановления детали с различными сочетаниями дефектов. Определить верхние и нижние пределы цены восстановления детали.

3 Разработать технологическую документацию на восстановление детали на основе рациональных методов с выбором технологического оборудования, приспособлений, рабочих инструментов, средств контроля.

4 Установить режимы обработки, нормы времени выполнения операций. дефект деталь восстановление измерение

5 Установить возможные маршруты восстановления детали с различными сочетаниями дефектов.

1 

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ДЕТАЛИ

Картер в сборе А25.37016 изготовлен из чугуна СЧ 15 ГОСТ 1412-85 и является корпусной деталью. Картер представляет собой полую деталь с входными и выходными отверстиями. Отверстия являются посадочным под подшипники. В картере также выполнены резьбовые отверстия под болты крышек подшипников.

Масса детали составляет 92,8 кг.

Твердость: 163-229 НВ

Деталь может иметь следующие дефекты: повреждение резьбы, износ поверхности отверстия под гнездо подшипника, износ поверхности отверстия под шарикоподшипник 209.

Рисунок 1 - Картер в сборе А25.37016



2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВ ПОВТОРЯЕМОСТИ СОЧЕТАНИЙ ДЕФЕКТОВ ИЗНОШЕННОЙ ДЕТАЛИ

1. Износ наружной поверхности под корпус:

2. Износ поверхности отверстия под шарикоподшипник:

3. Износ поверхности отверстия под уплотнительное кольцо:

При трех дефектах у детали могут быть следующие их сочетания:

1) только первый дефект

2) только второй дефект

3) только третий дефект

4) первый и второй дефекты

5) первый и третий дефекты

6) второй и третий дефекты

7) все три дефекта одновременно

8) не имеющий ни одного дефекта

Определим коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов:

3. ОБОСНОВАНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ СПОСОБОВ
ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Для восстановления картера могут быть применены следующие способы восстановления:

Поверхность А:	установка дополнительной детали;
	обработка под ремонтный размер;
	ручная наплавка.
Поверхность Б:	контактная приварка стальной ленты;
	железнение;
	ручная наплавка.
Поверхность В:	контактная приварка стальной ленты;
	железнение;
	ручная наплавка.

Предварительно отобранные методы восстановления для каждой изношенной поверхности ранжируются по значению технико-экономического показателя и сводятся в таблицу 1.

Обоснование ведем на основе отношения С_В/К_Д, которое должно быть наименьшим

где К_Д - коэффициент долговечности;

С_В - себестоимость восстановления, руб.

С_В=С_У S (3.1)

где С_У - удельная себестоимость восстановления, руб./дм²;

S - площадь восстанавливаемой поверхности, дм².

дм²;

дм²

дм²

Таблица 1 - Технико-экономическая характеристика способов восстановления поверхностей картера

№ дефектов	Наименование дефекта	Коэффициент повторяемости дефекта, Кi	Характеристика способов восстановления	Шифр способа	Коэффициент долговечности, Кд	Удельная себестоимость восстановления Су, руб./дм2	Площадь восстанавливаемой поверхности S, дм2.	Технико-экономический показатель Св/Кд, руб.
1	Повреждение резьбы (А)	0,07	установка дополнительной детали;	1А	0,8	50	3,17	198,13
			обработка под ремонтный размер;	2А	1,0	10		31,70
			ручная наплавка.	3А	0,72	50		220,14
2	Износ поверхности отверстия под гнездо подшипника (Б)	0,22	контактная приварка стальной ленты;	1Б	0,7	80	9,54	1090,29
			железнение;	2Б	0,64	40		596,25
			ручная наплавка.	3Б	0,72	50		662,50
3	Износ поверхности отверстия под шарикоподшипник 209 (В)	0,31	контактная приварка стальной ленты;	1В	0,7	80	7,47	853,71
			железнение	2В	0,64	40		466,88
			ручная наплавка.	3В	0,72	50		518,75

Значение параметров d_i и b_i берем с рабочего чертежа.

руб.; руб.

Результаты расчетов заносим в таблицу 1.

Из таблицы 1 видно, что оптимальными способами восстановления изношенных поверхностей являются:

для поверхности А - обработка под ремонтный размер или установка ДРД

для поверхности Б - Железнение

для поверхности В - Железнение

Обоснование способов восстановления детали.

Исходя из данных таблицы 1, предполагаем два варианта сочетания способов восстановления картера таблица 2.

Таблица 2 - Технико-экономическая оценка сочетаний способов
восстановления

№ варианта	Сочетание способов восстановления	Коэффициент долговечности Кдвj	Себестоимость восстановления, руб.	Отношение себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности, Свдj/Кдвj
1	поверхность А восстанавливаем обработкой под ремонтный размер; Б, В - железнением	0,16	838,9	5243,13
2	поверхность А восстанавливаем постановкой ДРД; Б, В - железнением	0,18	712,1	3956,11

Обоснование способа восстановления с точки зрения организации производства проводим по формуле:

(3.2)

где С_ВДj - себестоимость восстановления изношенной поверхности детали j-м сочетанием способов, руб.;

С_уip - удельная себестоимость восстановления i-ой поверхности р-м
способом, руб./дм².

S_i - площадь i-ой восстанавливаемой поверхности, дм²;

К_ДВj - коэффициент долговечности детали восстанавливаемой j-м
сочетанием способов;

n - количество изнашиваемых поверхностей или дефектов.

(3.3)

где Кi - коэффициент повторяемости i-ого дефекта;

К_Dij - коэффициент долговечности i-ой поверхности детали восстанавливаемой j-м сочетанием способов.

руб.

руб.

Таким образом, выяснили, что с точки зрения организации производства целесообразно восстанавливать изношенные поверхности обработкой под ремонтный размер и при помощи электролитического железнения.

4. РАЗРАБОТКА МАРШРУТА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Рисунок 2 - Маршрут восстановления детали

4. 

4. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ, ИНСТРУМЕНТА И СРЕДСТВ
ИЗМЕРЕНИЯ

Для восстановления картера необходимо выполнить следующие операции: очистная 005, дефектовочная 010, сверлильная 015, слесарная 020, шлифовальная 025, гальваническая (железнение) 030, шлифовальная 035, контрольная 040.

Очистная операция выполняется моечной машиной ОМ-4610; водный раствор - «Лабомид-102» , концентрация раствора 20…25 г/л при 80…90 С⁰.

Дефектовочная операция производится на верстаке. Повреждение резьбы: резьбовой шаблон М60^о ГОСТ 519-77; износ поверхности отверстия под подшипники: нутромер НИ-100-1 ГОСТ 868-82.

Операция сверлильная выполняется на вертикально-сверлильном станке 2А135, ПР: прижимы; СИ: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; РИ: сверло 2304-3416 ГОСТ 12121-77.

Операция слесарная выполняется на верстаке. РИ: метчик М14-Н3 ОСТ 2-И50-1-73; ВИ: вороток 6910-0069 ГОСТ 22401-83.

Операция гальваническая. Оборудование: выпрямитель тока ВС МР-600-6. Пр: ванна гальваническая, подвес собственного изготовления.

Операция внутришлифовальная. Оборудование: внутришлифовальный станок 3А227П. Пр: прижимы, копир. РИ: круг шлифовальный ПП 85(95)х16х20 24А40ПСМ25К8А ГОСТ 2424-83. СИ: нутромер НИ-100-1 ГОСТ 868-82.

Операция контрольная выполняется СИ, описанными в дефектовочной операция.



5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Норма времени на любую операцию определяется по формуле [2]:

(3.1)

где То - основное время, мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

Тд - дополнительное время, мин;

Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;

n - количество деталей в партии, шт. (n=1).

005 Очистная

В связи с продолжительной вываркой (20мин), принимая время на подготовительно-заключительные и вспомогательные операции 5мин, норма времени составит: Т_н = 25 мин.

010 Дефектовочная

Расчет нормы времени проводят по формуле [1]:

где Т_р - затраты времени на разборку агрегата, узла или отдельного сопряжения, мин [1];

К_пр - коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы [1];

К_у - коэффициент удельных трудовых затрат [1].

мин

015 Сверлильная

Подготовительно-заключительное время на операцию Т_п.з. = 5 мин.

Переход 1. Установить, закрепить и снять заготовку (см. карту эскизов 20.1.41 к операции 010).

Т_В1 = 0,5 мин.

Переход 2. Рассверлить отверстие, выдерживая размер 1.

t = ш_св. / 2 = (14 - 12) / 2 = 1 мм; S_т = 0,18 мм/об; S_ф = 0,15 мм/об;
V_т = 24 ммин^-1;

V_р = V_т k_м k_х k_мр k_ох k_L,

где k_L - поправочный коэффициент, учитывающий глубину сверления, k_L = 0,5;

k_м = 1; k_х = 0,9; k_ох = 1; k_мр = 1;

V_р = 24 0,5 0,9 = 10,8 м мин^-1;

n_р = (10,8 1000)/(3,14 1) = 3439 мин^-1;

n_ф = 1600 мин^-1.

Величина врезания и перебега сверла - У = 5 мм.

Т_В2 = 0,12 мин;

Т_О2 = (54 + 5)/(1600 0,15) = 0,25 мин

Оперативное время составит:

Т_Оп = Т_В1 + Т_В2+ Т_О2 = 0,5 + 0,12 + 0,25 = 0,87 мин.

При сверлении К = 6%, поэтому

Т_Д = (0,87 · 6)/100 = 0,05 мин.

Норма времени на операцию

Т_Н = 0,5 + 0,12 + 0,25 + 0,05 + (5/1) = 5,92 мин.

020 Слесарная

Подготовительно-заключительное время на операцию Т_п.з. = 5 мин.

Переход 1. Установить, закрепить и снять заготовку (см. карту эскизов 20.1.41 к операции 010).

Т_ВУ = 0,2 мин.

Переход 2. Нарезать резьбу М14 в отверстии метчиком

Т_Ш2 = 1,41 мин.

Норма времени на выполнение слесарной операции

Т_Н = Т_ш + Т_п.з./n_шт

Т_Н = (0,2 + 1,41) + 5/1 = 6,61 мин.

025,035 Шлифовальная

Подготовительно-заключительное время Т_пз = 7 мин.[2]

Переход 1. Установить и снять деталь

Т_В1 = 0,6 мин. [2]

Определяем припуск на обработку, принимая толщину изношенного слоя 0,3 мм. h = 0,03 мм.

Переход 2. Шлифовать поверхность Б.

Параметры резания при круглом внутреннем шлифовании в зависимости от обрабатываемого материала следующие [6]: скорость круга х_кт = 15…30 м/с, х_кф = 15 м/с; скорость заготовки х_зт = 25…50 м/мин., х_зф = 25 м/мин.; глубина шлифования t = 0,005 мм.

Продольная подача [2]: S_в = в • В_к = 0,35 • 16 = 5,6 мм/об

Определяем частоту вращения детали: мин^-1,
n_ф = 180 мин-¹ [1].

Вспомогательное время на переход Т_В = 1мин [2]. Величина врезания и перебега инструмента У=(-Вк)= -16мм [2]. Основное время определяем с учетом коэффициента зачистных ходов:

мин.

Переход 3. Сменить шлифовальный круг.

Т_В1 = 2 мин.

Переход 4. Шлифовать поверхность В.

Параметры резания при круглом внутреннем шлифовании в зависимости от обрабатываемого материала следующие [6]: скорость круга х_кт = 15…30 м/с, х_кф = 15 м/с; скорость заготовки х_зт = 25…50 м/мин., х_зф = 25 м/мин.; глубина шлифования t = 0,005 мм.

Продольная подача [2]: S_в = в • В_к = 0,35 • 16 = 5,6 мм/об

Определяем частоту вращения детали: мин^-1,
n_ф = 180 мин-¹ [1].

Вспомогательное время на переход Т_В = 1мин [2]. У=(-Вк)= -16 мм [2]. Основное время определяем с учетом коэффициента зачистных ходов:

мин.

Определяем суммарное вспомогательное и основное время

Т_В = 0,6 + 1 + 1 + 2 = 4,6 мин.

Т_О = 1,2 + 1,43 = 2,63 мин.

мин.

Следовательно, норма времени Т_Н = 4,6 + 2,63 + 0,51 + 7 = 14,74 мин.

030 Гальваническая (железнение)

Вспомогательные переходы:

Переход 1. Смонтировать деталь на подвес.

Т_В1 = 0,6 мин. [7]

Переход 2. Изолировать невосстанавливаемые поверхности лаком.

Т_шт = 6 мин. [7]

Переход 3. Обезжирить (химически) восстанавливаемые поверхности

Т_шт = 20 мин. [7]

Переход 4. Промыть деталь

Т_шт = 25 мин. [7]

Переход 5. Протравить восстанавливаемые поверхности

Т_шт = 2 мин. [7]

Переход 6. Промыть деталь

Т_шт = 25 мин. [7]

Переход 7. Установить подвес с деталью в ванну.

Т_В1 = 0,6 мин. [7]

Переход 8. Промыть деталь

Т_шт = 25 мин. [7]

Технологический переход:

Переход 1. Покрыть поверхности Б и В.

Основное время определяется по формуле [3]

, мин.

где Н - толщина покрытия, мм;

г - плотность осаждаемого метала, г/см³ [1];

Д_К - плотность тока, А/дм² [1];

С - электрохимический эквивалент, г/Ач;

з - выход металла по току, %

Норма времени находится по формуле [2]:

,

где Т_вн - неперекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей, [1];

Т_опн - неперекрываемое оперативное время, мин [1];

К_пд - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное и дополнительное время;

n_д - количество деталей, одновременно загружаемых в ванну, шт.

мин.

Вспомогательное время неперекрываемое: Т_вн=0,18 мин [1];

Оперативное время неперекрываемое: Т_опн=4,33 мин [1];

К_и = 0,80 - коэффициент использования [2];

1,12 - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное и дополнительное время.

Окончательно

мин.

Вспомогательные переходы:

Переход 10. Промыть деталь

Т_шт = 25 мин. [7]

Переход 11. Нейтрализовать электролит на восстанавливаемых поверхностях

Т_шт = 25 мин. [7]

Переход 12. Промыть деталь

Т_шт = 25 мин. [7]

Переход 13. Просушить деталь

Т_шт = 30 мин. [7]

Тн = 256,68 мин.

040 Контрольная

Расчет нормы времени проводят по формуле [2]:

мин.

На основании приведенных расчетов составляем технологический процесс восстановления картера.

Определим норму времени на восстановление детали

,

где - норма времени на -ю операцию.

= 25 + 1,56 + 5,92 + 6,61 + 2 • 14,74 + 256,68 + 1,56 = 326,81 мин. ?
? 5,5 час.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
И ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Цена нового картера составляет 1350 рублей. Коэффициент долговечности для оптимального способа восстановления = 0,18.

Тогда максимальная цена восстановления должна удовлетворять условию:

руб.,

то есть цена восстановления детали не должна превышать 243 рубля, в противном случае восстановление детали будет экономически нецелесообразным, и невыгодным для предприятия.

Максимальная цена восстановления детали определяется по формуле:

где - заводская себестоимость восстановления, руб.

- прибыль от восстановления, руб.

Определим заводскую себестоимость восстановления:

=

где - заводская себестоимость восстановления, руб.

- дополнительная прибыль, руб.

- стоимость ремонтного фонда, руб.

Прибыль от восстановления определяется по формуле, руб.

где - норма прибыли, %. Принимаем Н_пр = 20%.

Заводская себестоимость восстановления определяется по формуле, руб.

=

Дополнительная прибыль определяется по формуле, руб.

=

Стоимость ремонтного фонда определяется по формуле, руб.

=



Определим заводскую себестоимость и минимальную цену восстановления детали по каждому сочетанию дефектов:

1. Деталь только с дефектом 1:

Д_п1 = 0,1 • С_в1 = 0,1 • 348,7 = 37,12 руб.

С_ф = 0,1 • Ц_д = 0,1 • 1350 = 135 руб.

С_з1 = С_в1 + Д_п1 + С_ф1 = 348,7 + 37,12 + 135 = 518,57 руб.

П₁ = (Н_пр • С_з1) / 100 = (20 • 518,57) / 100 = 103,71 руб.

Ц^в_min1 = С_з1 + П₁ = 518,57 + 103,71 = 622,28 руб.

2. Деталь с дефектами 1 и 2:

руб.

== руб.

= руб.

руб.

руб.

3. Деталь с дефектами 1, 2 и 3:

руб.

== руб.

= руб.

руб.

руб.



Заводская себестоимость и минимальная цена восстановления детали по другим сочетанием дефектов определяется аналогично. Полученные данные расчетов сведем в таблицу 3

Таблица 3 - Технико-экономические показатели восстановления картера с различными сочетаниями дефектов

Сочетание дефектов (изношенных поверхностей)	Коэффициент повторяемости сочетаний дефектов Рi	Заводская себестоимость С3, руб.	Расчетная цена восстановленной детали ЦВ, руб.
только первый дефект	0,038	518,57	622,28
только второй дефект	0,141	2302,55	2763,06
только третий дефект	0,225	1915,46	2298,55
первый и второй дефекты	0,011	1918,98	2302,78
первый и третий дефекты	0,017	3315,87	3979,04
второй и третий дефекты	0,063	3695,92	4435,10
все три дефекта одновременно	0,005	1531,89	1838,27

Анализируя данные таблицы 3 видно, что при восстановлении только второго дефекта (износ поверхности отверстия под корпус сальника) цена детали наименьшая, а также, что цена восстановленной детали во всех семи случаях не превышает цены новой детали.

При восстановлении на предприятии картеров с различными сочетаниями дефектов средняя цена его восстановления составит:

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Механическая обработка

Металлообрабатывающие станки располагают так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходы к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1 м, а между станками, стеной и колоннами - не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных столов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом (тележки, автокары и др.) и границей рабочей зоны были разрывы не менее 0,2 м.

Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всех их приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов, шестерен и т. п.), а также вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов). Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы. Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со стан-ком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении.

При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности:

надевают защитные очки, если нет защитного экрана;

при работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от брызг;

при зачистке деталей не пользуются напильником без ручки и не зачищают детали шлифовальной бумагой вручную.

Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводить приводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а также без головного убора (особенно с длинными волосами). В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой.

Электрохимические работы

Электролитические ванны и другое оборудование размещают на первом этаже в помещении, отделенном от других цехов глухими огнестойкими перегородками. Высота помещения должна быть не менее 5 м. Стены на высоту до 1,5 м облицовывают керамической плиткой. Полы делают кислото- и щелочестойкими из асфальта, бетона или керамических плиток.

Помещения оборудуют надежной приточно-вытяжной общей вентиляцией и вытяжной местной вентиляцией. Местную вентиляцию устраивают в виде бортовых отсосов от ванн и баков и, кроме того, в виде вытяжных шкафов над местами развески. Исправность и эффективность вентиляции проверяют не реже 1 раза в три месяца, а содержание вредных паров, газов и пыли в помещении - не реже 1 раза в шесть месяцев.

Рабочие гальванических отделений и цехов должны носить халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненный фартук, резиновые сапоги, резиновые перчатки и защитные очки. Запрещается проводить работы с неисправной вентиляцией.

Пораженные кислотой или щелочью участки тела немедленно обрабатывают обильной струёй воды, а при сильном ожоге следует обращаться в медпункт.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По расчетам экономического раздела видно, что только при восстановлении поврежденной резьбы картера главной передачи трактора Т-25 экономически целесообразно. Это объясняется высокими требованиями к шероховатости и механическим свойствам восстанавливаемых посадочных поверхностей под подшипники и, соответственно, высокой себестоимостью способов восстановления. Поэтому выгоднее приобрести новую деталь, чем восстанавливать деталь, имеющую большое количество сочетаний дефектов. Кроме того, нужно учитывать то, что ресурс восстановленной меньше ресурса новой детали. Таким образом, в настоящее время, наиболее перспективным способом ремонта машин является блочно-узловой, т.е. когда неисправная деталь заменяется новой, а дефектная деталь утилизируется.

ЛИТЕРАТУРА

1. Родионов Ю.В. Техническое нормирование

3. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. - М.: Машиностроение, 1989. - 479 с.

4. Спицын И.А., Орехов А.А. Проектирование технологических процессов механической обработки деталей. - Пенза, 2005. - 112 с.

5. Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей. /Учебно-методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию. - Пенза, 2004. - 28 с.

6. Бондаренко, Е.В. Курсовое проектирование по технологии восстановления деталей: Учебное пособие. В двух частях. Часть II [Текст] / Е.В. Бондаренко, Ж.А. Шахаев. - Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2007. - 618 с.

7. Батищев, А.Н. Пособие гальваника-ремонтника [Текст] / А.Н. Батищев. - М.: Агропромиздат, 1986 г. - 192 с.

Размещено на Allbest.ru