Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КУРГАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Технологии и автоматизации сварочного производства»

Дипломный проект

Расчетно-пояснительная записка

Тема: Технология и оснастка изготовления блока пилона БП-7 автодорожного моста

Студент группы ТЗ-6171 Никитин И.Ф.

Руководитель

Доцент,к.т.н. Давыдов А.К.

Курган 2007

Аннотация

Проект посвящен совершенствованию технологии производства мостовых металлоконструкций, а также соответствующей модернизации оборудования, применяемого на ЗАО «Курганстальмост» и состоит из графической части- 11л. формата А1 и расчетно- пояснительной записки -104 стр. с приложением. В расчетно пояснительной записке технологическая часть сделано обоснование применяемых способов сварки и сварочных материалов, выбрано сварочное оборудования, сделан расчет режимов сварки, обоснован расчет сварочных материалов и пронормированы операции техпроцесса. В конструкторской части сделан силовой расчет кантователя с гидроприводом, а также обоснована его оснастка. Кроме этого в проект входят: расчет технико-экономической эффективности и разработка мероприятий по безопасности и экологичности. Записка содержит 5 рисунков, 20 таблиц, 17 наименований литературы.

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Техническое описание изделия

1.2 Анализ действующего процесса сборки, сварки и контроля

1.3 Обоснование выбора класса, вида, метода и способа сварки

1.4 Выбор сварочных материалов

1.5 Параметры режима сварки

1.5.1 Определение параметров режима сварки шва Т3-ПФ-Д6-ПФ

1.5.2 Параметры режима при сварке продольных ребер жесткости (шов № 2, опер. 110)

1.5.3 Параметры режима для автоматической сварки по флюсом шва типа Т8 (швы № 5 и 6, операция 110)

1.5.4 Параметры режима сварки продольных ребер жесткости с диафрагмами (шов № 9, операция 110)

1.5.5 Параметры режима сварки шва У3(шов №1 опер.100)

1.5.6 Расчет параметров режима для сварки в среде защитных газов (полуавтоматической)

1.5.7 Режимы сварки сборочных переходов

1.6 Выбор сварочного оборудования, средств механизации и автоматизации

1.7 Расход сварочных материалов

1.8 Пояснение к технологическому процессу

1.9 Описание планировки участка

1.10 Расчет технической нормы времени

2. Конструкторская часть

2.1 Оснастка поворотной рамы

2.1.1 Бесштыревой замок

2.1.2 Приспособление для установки ребер жесткости

2.1.3 Расчет прижимов

2.2 Описание работы гидросхемы

2.2.1 Работа схемы подъема и опускания кантователя

2.2.2 Работа схемы установки и выталкивания пальцев

2.2.3 Работа схемы зажима заготовок изделия

2.3 Расчет гидропривода подъема

2.4 Расчет гидропривода установки и выталкивания пальцев

2.5 Определение размеров пружины в гидроцилиндрах установки пальцев поворота рамы

2.6 Расчет гидропривода прижима заготовки

3. Организационно-экономическая часть

3.1 Краткий обзор

3.2 Характеристика предприятия и описание продукции

3.3 Маркетинг. Определение целей и стратегий маркетинга

3.4 Расчёт величины капитальных вложений

3.4.1 Расчет подъемно-транспортного оборудования

3.4.2 Расчет потребностей в энергетическом оборудовании

3.4.3 Контрольно-измерительные приборы

3.4.4 Производственный и хозяйственный инвентарь

3.4.5 Определение площади цеха

3.4.6 Калькуляция единицы сварной конструкции

3.4.6.1 Расчет стоимости основных материалов

3.4.6.2 Расчёт стоимости сварочных материалов

3.4.6.3 Расчет затрат на технологическую электроэнергию

3.4.6.4 Расчёт численности и заработной платы рабочих: основных и вспомогательных

3.4.6.5 Отчисления на социальное страхование

3.4.4.6 Расчет сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

3.4.6.7 Расчет величины цеховых и общезаводских расходов

3.5 Организационная часть

3.5.1 Структура стоимости сварных конструкций

3.5.2 Снижение стоимости сварных конструкций

3.5.2.1 Мероприятия по снижению стоимости и уменьшению расхода стали

3.5.2.2 Мероприятия по уменьшению стоимости изготовления конструкций

3.5.2.3 Мероприятия по снижению прочих расходов

4. Безопасность и экологичность проекта. Введение

4.1.1 Анализ санитарно-гигиенических характеристик процесса сварки и разработка мероприятий по улучшению условий труда

4.1.2 Шум, вибрация

4.1.3 Метеорологические условия в производственном помещении

4.2 Обоснование системы вентиляции в проектируемом цехе

4.2.1 Выбор способов и устройств для очистки выбросов в атмосферу

4.2.2 Мероприятия по снижению выбросов вредных веществ в атмосферу

4.3 Разработка комплекса мероприятий при угрозе ЧС

4.3.1 Анализ санитарно-гигиенических характеристик процесса сварки и разработка мероприятий по улучшению условий труда

4.3.2 Общие мероприятия

4.4 Заключение по разделу безопасность и экологичность проекта

Заключение

Литература

Приложение 1

Приложение 2

сварка ребро жесткость гидроцилиндр

Введение

Металлические мосты обладают рядом важных достоинств. Они способны воспринимать значительные нагрузки при относительно небольшой металлоемкости, особенно в случае применения низколегированных сталей повышенной прочности. Конструкции металлических мостов допускают их расчленение на простые элементы (блоки), которые могут быть изготовлены в заводских условиях и индустриальными способами с высокой точностью. Эти элементы могут быть стандартизованы по типу и размерам сечений, длинам и конструктивному оформлению. Масса и габаритные размеры элементов металлических мостов легко согласуются с грузоподъемностью кранов на строительстве и возможностью транспортных средств. Высокая однородность свойств стали, определяет долговечность работы конструкции.

Все эти факторы предопределяют развитие производства мостовых металлоконструкций, появление принципиально новых типов сооружений, например, вантового типа.

Элементы мостовых конструкций, в основном, производятся в сварном исполнении. При этом сварные соединения определяют, в целом, уровень эксплуатационных свойств сооружения. Проектирование технологии изготовления элементов должно учитывать необходимость обеспечения технологической и эксплуатационной прочности, сопротивление усталостному и коррозионному разрушению, хладостойкость сварных соединений в сочетании с высокой производительностью, низкой себестоимостью, рациональным расходованием металла. Современное состояние сварочной техники открывает значительные возможности повышения качества сварных конструкций и снижение затрат труда, времени и средств при их производстве. Для рационального использования этих возможностей при проектировании технологических процессов необходимо учитывать зависимость ряда конструктивных и технологических факторов на основные показатели качества сварных конструкций, работоспособность, точность, технологичность.

Достижение высоких производственных показателей невозможно без использования средств механизации и автоматизации сборочно-сварочных работ. Только комплексный подход к решению этой проблемы позволит создать высокоэффективное производство.

Таким образом, основными задачами проекта можно считать:

1) разработка прогрессивной технологии изготовления блока пилона БП7-3;

1) совершенствование оборудования, с применением средств механизации и автоматизации на проектируемом участке;

2) достижение высоких технико-экономических показателей производства с учетом обеспечения безопасности работ и экономичности проекта.

1. Технологическая часть

1.1 Техническое описание изделия

Блок пилона БП 7-3 является составной частью пилона вантового автомобильного моста через р. Обь, построенного в районе г. Сургута (рис. 1.1). Пилон выполняет функцию восприятия и распределения усилий, передаваемых ему системой растянутых элементов из высокопрочных стальных канатов (вант), которые поддерживают балку жесткости, непосредственно включающую в свой состав конструкцию проезжей части.

Рис. 1.1 Схема вантового автомобильного моста

Пилон (рис 1.2) является основным несущим элементом подвесной части моста, высота его над уровнем воды составляет 146 м, он представляет собой вертикальную рамную конструкцию, опирающуюся на железобетонный фундамент опоры. На данном пролетном строении применена лучевая веерная система крепления канатов.

Рис. 1.2 Схема пилона

Каждая стойка пилона - это коробчатая балка, переменного сечения по ширине, представляющая собой сварную конструкцию из двух элементов П-образного сечения (блоков) и двух ребристых плит.

Блок пилона БП 7-3 представляет собой балку П-образного сечения, образованного центральной вертикальной стенкой (1) и двух боковых стенок (2) (рис. 1.3) толщиной 25 мм с продольными ребрами жесткости (стрингерами) (3) и поперечными ребрами жесткости (диафрагмами) (4) толщиной 10…16 мм. Диафрагмы представляют собой листы с пазами для стрингеров. Две внутренних диафрагмы представляют собой сварные узлы. К наружной плоскости верхней и нижней диафрагм приварены поперечные ребра. Для соединения блока с ребристыми плитами, а также с верхним и нижним блоками при монтажной сборке в стенках и диафрагмах предусмотрены отверстия. Средние ребра жесткости(5) усилены планками (6).

Габаритные размеры блока:

длина L = 8990 мм,

высота h = 1105 мм,

ширина b= 3000 мм,

масса блока - 14444 кг.

Стойки пилонов работают на сжатие, вызываемое опорным давлением, передаваемым пилонам вантами, которые воспринимают два вида вертикальных нагрузок: постоянную равномерно распределенную по длине пролета и временную подвижную от автомобильного транспорта, а также горизонтальную ветровую нагрузку.

Пролетное строение моста является ответственной конструкцией с повышенными требованиями в эксплуатации. Данный мост эксплуатируется в северной климатической зоне с интервалом температур от +40^оС до -70^оС в зависимости от времени года, также на основной металл конструкций действуют агрессивные среды (влага, атмосферный воздух и др.).

Основным материалом блока пилона является мостовая сталь марки 10ХСНД-2, ГОСТ 6713-75 с гарантированными:

а) предельным содержанием углерода С 0,12%;

б) предельным содержанием легирующих элементов (в %): Si = 0,8-1,1, Mn = 0,5-0,8, Cr = 0,6-0,9, Ni = 0,5-0,8, Cu = 0,4-0,65, S 0,035, P 0,035;

в) С_экв 0,44;

г) ударной вязкостью а_н 3,0 кгсм/см² при температуре -70^оС;

д) пределом прочности _в = 530 МПа (_в = 53 кгс/см²);

е) пределом текучести _т = 390 МПа (_т = 39 кгс/см²).

Сталь применяется для изготовления элементов сварных конструкций с требованиями повышенной прочности и коррозионной стойкости. Свариваемость без ограничений, не склонна к отпускной хрупкости.

Низкоуглеродистые низколегированные стали при повышенных скоростях охлаждения способны образовывать закалочные структуры - мартенсит, бейнит, количество которых зависит от параметров температурного цикла сварки и может достигать 10-11% при V_охл в интервале температур 400…600^оС равной 4,5^оС/с |6|.

Оцениваем свариваемость для правильного выбора режимов сварки, а также, если необходимо, назначим тепловой режим подогрева.

Свариваемость - свойство металлов или сочетаний металлов образовывать при установленной технологии сварки соединения, отвечающие требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

Склонность стали 10ХСНД-2 к образованию горячих трещин определяется по расчетно-статистическому методу, эмпирическая формула, для которого приведена в [1]:

, (1.1)

где символы элементов и их содержание в процентах.

следовательно, сталь не склонна к образованию горячих трещин.

Склонность стали к образованию холодных трещин, оценивается по параметрическому уравнению значения эквивалента углерода С_экв (6.2) [1].

(1.2)

где символы элементов и их содержание в процентах.

.

В то же время, оценка закаливаемости стали при условиях сварки по эквиваленту углерода является весьма приближенной, так как в формуле (1.1) не учитывается толщина металла, способ сварки и др. Поэтому была предложена другая формула, учитывающая толщину изделия |2|:

, (1.3)

а влияние толщины свариваемого металла учитывается поправкой к эквиваленту углерода С_э, найденного только с учетом химического состава, по формуле

N = 0,005SC_э,

где N - поправка к эквиваленту углерода; S - толщина свариваемого металла, мм. Тогда полный эквивалент углерода составит:

При этом, по этой методике предельное значение , при котором не требуется предварительного прогрева составляет , следовательно, в целом сталь считается не склонной к образованию холодных трещин.

Одним из технологических средств, снижающих вероятность образования холодных трещин, является предварительный и сопутствующий подогрев. В нашем случае дополнительных средств для предотвращения образования холодных и горячих трещин не требуется, за исключением углового шва УЗ.

Технические условия на изготовление:

1. Допускается использование металла по ТУ 14-1-5120-92 первого и второго класса с сохранением марки и категории по проекту.

2. Отклонение от прямого угла между центральной и боковой стенками не более 1 мм на базе 200 мм.

3. Вогнутость стрингеров не более 3 мм на базе 1 м.

4. Обеспечить невыступление торцов стрингеров за плоскость поперечного монтажного стыка блока.

5. Шов № 1 допускается варить по ГОСТ 8713-19-УЗ-ПФ, шов № 4 - по ГОСТ 14771-76-УП с сохранением проектных катетов.

1.2 Анализ действующего процесса сборки, сварки и контроля

Технологический процесс изготовления сварных конструкций состоит из следующих основных операций:

– подготовка металла и заготовок;

– заготовительных операций;

– сборка сварных узлов и их контроль;

– устранение дефектов, деформаций и термообработка;

– испытания готовой продукции;

– окраска и маркировка готового изделия;

– транспортные операции.

Подготовка металла и заготовок заключается в проверке качества и размеров заготовок и поставляемого проката. Дефектами качества поставляемого металла могут быть поры, трещины, расслоения, несоответствие химического состава и механических характеристик стандарту, а также отклонения размеров и формы (отклонения от параллельности и перпендикулярности, выпуклость или вогнутость, волнистость, выпячивание и т. п.). Качество металла определяется в лабораториях, металл, не удовлетворяющий требованиям, бракуется. Отклонения размеров и формы исправляют механически.

Заготовки перемещаются на очистку от окалины в дробеструйную установку. Очищенные заготовки поступают на контроль геометрических размеров, заготовки, удовлетворяющие требованиям чертежа, подготавливают к сборке (подготавливают кромки, рихтуют), а не удовлетворяющие возвращаются на подготовительные операции.

Заготовки листовых диафрагм подаются на стенд сборки и сварки диафрагм. Листы укладывают на стенд, прижимают прижимами, по разметке устанавливают продольные ребра и приваривают продольные ребра к листу полуавтоматической сваркой под слоем флюса, перекантовывают полученную диафрагму и заваривают шов со второй стороны. Затем собранные и проконтролированные диафрагмы подаются на стенд сборки и сварки блоков П-образного сечения.

Сборку и сварку креплений канатов производят на сборочных козелках в следующей последовательности: собирают на прихватки полукоробки с фланцами, затем к полукоробкам на болты собирают накладные уголки, после контроля линейных размеров заваривают швы полученного узла, устанавливают трубу в отверстия фланцев, контролируют прямолинейность и угловые размеры и заваривают полученные швы полуавтоматической сваркой под слоем флюса, после чего устанавливают укрепляющий фланец и приваривают его к трубе; собранные и сваренные крепления сдают ОТК и подают на стенд сборки и сварки блока.

На стенд сборки и сварки ортотропных плит подаются боковые стенки блока, их закрепляют прижимами и размечают на них места выставки продольных ребер (стрингеров).Стрингера выставляются по разметке и прихватывают к плите, затем стрингера приваривают полуавтоматической сваркой под слоем флюса.

После сборки и сварки боковых стенок и листовых диафрагм на стенд устанавливают центральную стенку блока и закрепляют ее прижимами, размечают места установки диафрагм и продольных ребер и ребер жесткости. По разметке согласно чертежу выставляются ребра жесткости с одновременной установкой креплений канатов, крепления канатов закрепляются через болты и оправки к продольным ребрам. Контролируют зазоры между трубами и стенкой и размеры установки ребер жесткости по торцам стенки. Ребра жесткости прихватывают, крепления канатов снимают и приваривают ребра жесткости автоматической сваркой под слоем флюса (ГОСТ 8713-79-Т8-АФ). Стенку укладывают на стенд сборки и сварки ортотропных плит, устанавливают продольные ребра, стрингера прихватывают и приваривают аналогично приварке стрингеров к боковым стенкам блока. По разметке на прихватки устанавливают боковые стенки, собирают основное сечение блока на прихватки. Заваривают внутренние швы стенок блока полуавтоматической сваркой под флюсом (ГОСТ 8713-70-У3), приваривают диафрагмы к широкой стенке блока полуавтоматической сваркой под флюсом, блок кантуется на боковую стенку, заваривают швы соединения диафрагм с боковой стенкой, продольным ребром и ребрами жесткости. Блок перекантовывают на вторую боковую стенку, заваривают швы соединений для второй стороны. Блок укладывают на козелки с опиранием на широкую стенку, устанавливают крепления канатов на болты, перекантовывают блок в положение с опиранием на обе боковые стенки, заваривают нужные угловые соединения У3 стенок блока пилона автоматической сваркой.

Технологический процесс, в целом, достаточно оснащен сборочным оборудованием, рациональной представляется последовательность операций и переходов. В то же время, следует отметить низкий уровень механизации на участке, все приспособления - ручные, что увеличивает трудоемкость изготовления блока, особенно на заключительной стадии, когда требуется частая кантовка изделия для обеспечения удобного для сварки положения «в лодочку». Используемый для этой цели мостовой кран недостаточно оперативен, требуется строповка изделия. Поэтому на общей сборке и сварке блока желательно использовать кантователь, оснащенный соответствующими сборочно-сварочными приспособлениями.

1.3 Обоснование выбора класса, вида, метода и способа сварки

Основными критериями рациональности выбора являются обеспечение требуемых показателей точности и работоспособности с учетом конструктивных форм изделия, материалов, применяемых для его изготовления, типа сварных соединений, технико-экономических показателей, типа производства. Сталь 10ХСНД-2 может быть сварена любыми способами сварки в силу хорошей свариваемости. Наиболее рациональными являются следующие способы дуговой сварки: в защитных газах, под слоем флюса и ручная дуговая штучными электродами.

Дуговая сварка металлическими покрытыми электродами в настоящее время остается одним из самых распространенных методов, используемых при изготовлении сварных конструкций. Это объясняется простотой и мобильностью применяемого оборудования, возможностью выполнения сварки в любом пространственном положении и в местах труднодоступных для механизированных способов сварки.

Для производства ручной сварки требуется источник питания сварочной дуги, сварочные провода, электродержатель и электроды. Для защиты от лучей дуги и брызг металла сварщик должен иметь защитный щиток или маску и спецодежду.

Существенный недостаток ручной дуговой сварки металлическими электродами, так же как и других способов ручной дуговой сварки, - малая производительность процесса и зависимость качества сварного шва от практических навыков сварщика.

Сварка в защитных газах нашла широкое применение в промышленности. Этим способом можно соединять в различных пространственных положениях разнообразные металлы и сплавы толщиной от десятых долей до десятков миллиметров.

В качестве защитной среды применяются как инертные газы (аргон и гелий), так и активные (СО₂, N₂, пары Н₂О), а также смеси активных газов с инертными (Ar - O₂, Ar - N₂, Ar - H₂, Ar - CO₂).

Аргон не образует химических соединений с металлами. Аr имеет атомную массу 39,94 и плотность, равную 1,783 кг/м, что значительно превышает плотность воздуха и обеспечивает хорошую защиту. При сварке низкоуглеродистых, легированных конструкционных сталей плавящимся электродом применяется смесь (75-90%)Аr + (10-15%)CO_2. Добавка в эту смесь кислорода изменяет технологические свойства дуги (глубину проплавления и форму шва, стабильность дуги и др.) и позволяет уменьшить разбрызгивание электродного металла. Сварка в защитных газах обладает рядом преимуществ: высокое качество сварных соединений на разнообразных металлах и сплавах различной толщины; возможность визуального наблюдения за образованием шва; высокая производительность и легкость механизации и автоматизации. Широкое применение этого способа объясняется высоким качеством и стабильностью свойств сварного соединения, улучшенными условиями работы, более низким, чем при ручной сварке, расходом сварочных материалов и электроэнергии.

Высокое и стабильное качество достигается за счет надежной защиты металла шва от воздействия атмосферного воздуха, однородности металла шва по химическому составу, улучшения формы шва и сохранения постоянства его размеров. В результате обеспечивается меньшая вероятность образования непроваров, подрезов и других дефектов формирования шва и отсутствия перерывов в процессе сварки, вызванных необходимостью смены электродов.

Блок пилона является ответственной конструкцией, поэтому для его изготовления необходимо использовать способы сварки, обеспечивающие высокое качество шва и механические характеристики шва и околошовной зоны. Поэтому сборка и сварка блока пилона и его составных частей осуществляется автоматической и полуавтоматической сваркой под слоем флюса, а также полуавтоматической сваркой в трехкомпонентной газовой смеси: Аргон (Аr) - 82,1%, углекислота ( CO₂ ) - 13,5%, кислород (O₂ )- 4,4%.

Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов применяется при сборке на прихватки составных частей блока: боковых стенок и центральной стенки с продольными ребрами, листов диафрагм с продольными ребрами диафрагм, диафрагм и поперечных ребер со стенками блока.

Полуавтоматическая сварка под слоем флюса применяется при варке коротких ответственных швов диафрагм и поперечных ребер к стенкам блока.

Для приварки продольных ребер к стенкам и сварки стенок блока между собой выбираем автоматическую сварку под слоем флюса, вследствие большой протяженности этих швов и того, что автоматическая сварка позволяет заварить эти швы за один проход.

1.5 Выбор сварочных материалов

Исходя из химического состава и физико-механических свойств основного материала изделия, вида, метода и способа сварки, производим выбор сварочных материалов. При сварке низкоуглеродистых низколегированных конструкционных сталей необходимо достижение равнопрочности сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварочном соединении |6|. Для этого механические свойства металла шва, околошовной зоны и сварного соединения в целом должны быть не ниже минимальных механических свойств основного металла. Обеспечение равнопрочности метала шва с основным металлом достигается, в основном, за счет легирования его элементами, переходящими из основного металла. Иногда для повышения прочности и стойкости против хрупкого разрушения металл шва дополнительно легируют через сварочную проволоку. Повышение стойкости против образования трещин достигается снижением содержания в шве углерода, серы и некоторых других элементов за счет применения сварочной проволоки с пониженным содержанием указанных элементов.

При сварке под флюсом низколегированных сталей, в большинстве случаев, применяют те же сварочные материалы, что и при сварке низкоуглеродистых сталей: плавленные высококремнистые марганцевые флюсы АН-348АМ, ОСЦ-45, АН-47. Применение низкокремнистых флюсов, например АН-22, приводит к снижению стойкости против кристаллизационных трещин |6|. Согласно |4| для сварки стали 10ХСНД рекомендуют применять флюс АН-348АМ, его состав приведен в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Состав флюса АН-348АМ (ГОСТ 9087-69)

Компонент	SiO2	MnO	CaO	MgO	Al2O3	CaF2	Fe2O3	S	P	C
Содержание, мас. %	41-44	34-38	6,5	5,0-7,5	4,5	4,0-5,5	2,0	0,15	0,12	-

Флюс, применяемый при сварке, должен быть сухим и свободным от засорений окалиной, шлаком и прочими инородными включениями. Прокалка флюса должна осуществляться при t^о = 380^оС в течение 3 ч, с тщательным перемешиванием. После прокалки флюс должен храниться в сушильных шкафах при температуре 60…80^оС. Флюс следует подавать к рабочему месту в закрытой таре в количестве, необходимом для работы в течение смены.

Сварочная проволока, обычно, подбирается в соответствии с флюсом. Чаще всего для сварки низколегированных сталей применяют проволоки Св-10Г2, Св-10НМА, Св-08Г2С. Причем стали, легированные марганцем применяют для конструкций обычного исполнения. С учетом ответственности конструкции (пилон - фактически определяет несущую способность моста) и необходимости стойкости от атмосферной коррозии, назначаем проволоку Св-10НМА, легированную никелем и молибденом высокой чистоты от вредных примесей. Состав проволоки приводится в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Состав проволоки Св-10НМА (ГОСТ 2246-70)

Элементы	С	Mn	Si	Cr	Ni	Mo	S	P
							не более
Содержание, мас. %	0,07-0,12	0,40 0,70	0,12-0,35	0,20	1,00-1,50	0,4-0,55	0,025	0,020

Поверхность сварочной проволоки перед намоткой в кассеты необходимо очищать от ржавчины, жиров, технологической смазки и других загрязнений. Разрешается очищать проволоку пропуском через специальные очистные устройства. Перед очисткой, при наличии смазки, проволоку рекомендуется прокалить при температуре 150…200^оС в течение 1,5-2 ч. |4|.

При сварке в среде защитных газов рационально применить смесь инертных газов с активными - 82,1% Аr + 13,5% СО₂ + 4,4% О₂.

Добавки кислорода уменьшают поверхностное натяжение жидкого металла, способствуя его мелкокапельному переносу и уменьшению разбрызгивания, улучшают формирование шва, обеспечивает глубокое проплавление, высокую плотность металла шва. Смешение газов осуществляется на газораспределительной станции и по трубопроводу подается к сварочному посту. Качество сварного соединения в значительной мере зависит от сортности газов (их чистоты). Ответственность конструкции предопределяет необходимость использования аргон марки Б (99,95% чистоты),углекислый газ 1-го сорта и кислород 1-го или 2-го сорта.

Их химический состав приведен в таблице 1.3.

Таблица 1.3

Химический состав СО₂ (ГОСТ 80-50-85) и кислорода (ГОСТ 5583-78)

Газ	Показатель	Сорт
		Первый	Второй	Третий
СО2	Объемная доля СО2, %, не менее Массовая доля воды, %, не более Массовая концентрация минеральных масел и механических примесей, мг/кг, не более	99,5 нет 0,1	- - -	- - -
О2	Объемная доля О2, %, не менее Массовая концентрация водяных паров, г/м3, не более	99,7 0,05	99,5 0,07	99,2 0,07

Выбранная защитная газовая смесь имеет весьма высокую окислительную способность. Окисление железа, растворение оксида в расплавленном металле и последующее взаимодействие с углеродом может привести к пористости шва:

(1.5)

Для подавления реакции окисления углерода в проволоку для сварки в активных газах добавляют элементы-раскислители, чаще всего Mn и Si с минимальным количеством углерода, например, Св-08Г2С, Св-08ГС |6|. Согласно |4| при сварке в СО₂ мостовых металлоконструкций применяется состав Св-08Г2С, поскольку соотношение раскислителей в нем способствует образованию легкофлюсующегося соединения: . Химический состав проволоки приведен в таблице 1.4.

Таблица 1.4

Состав проволоки Св-08Г2С (ГОСТ 2246-70)

Элементы	С	Mn	Si	Cr	Ni	S	P
						не более
Содержание, мас. %	0,05-0,11	1,80 2,10	0,70-0,95	0,20	0,025	0,025	0,020

1.5 Параметры режима сварки

При выборе режима необходимо руководствоваться усредненными общелитературными рекомендациями, действующими заводскими режимами по базовому варианту, а также расчетами по известным методикам.

Основными параметрами режима для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом являются сварочный ток J_св, диаметр электродной проволоки d_эл, напряжение на дуге U_д, скорость сварки V_св, скорость подачи проволоки V_пп |7|, важны также род и полярность тока.

При сварке под флюсом на аноде выделяется меньше тепла, и на постоянном токе прямой полярности глубина провара получается примерно на 50…60% меньше, чем при обратной, и на 15…20% меньше, чем при сварке на переменном токе. Все элементы пилона имеют значительную толщину, поэтому выбираем сварку постоянным током обратной полярности. Согласно |4| при полуавтоматическом способе выполнения швов угловых и тавровых соединений рекомендуется использовать проволоку диаметром 2 мм, а при автоматическом - 5мм.

1.5.1 Определение параметров режима сварки швов №2; №4; №5; №6

По данным |4| при сварке в угол применяется следующий режим сварки: J_св = 250…300А, U_д = 21…19В, V_св = 25 м/час, V_пп = 162 м/час, при сварке «в лодочку»: J_св = 360…390А, U_д = 30…32В, V_св = 27 м/час, V_пп = 162 м/час.

Уточняем параметры расчетами по методике, приведенной в |7|. Площадь наплавленного металла (на один шов).

Для принятого диаметра электрода i = 65…200 .

(1.6)

Определяем действительный коэффициент наплавки :

(1.7)

где - увеличение коэффициента наплавки за счет предварительного нагрева вылета электрода (при ).

Результат расчета по формуле коррелируется с данными |5|.

Скорость сварки зависит от площади сечения валика, сварочного тока и коэффициента наплавки |7|:

(1.8)

Согласно номограммы |7| оптимальным диапазон напряжений составляет 30…40В, принимает U_д = 35В, при этом коэффициент формы провара _пр = 2. Определяем глубину провара h:

(1.9)

где - погонная энергия сварки

При толщине соединяемых деталей = 12 мм скорость охлаждения металла шва и зоны термического влияния в субкритическом интервале температур составляет около 17^оС/с |4|, что соответствует рекомендованным значениям (15…25^оС/с).

Ширина шва b может быть определена по формуле:

Такая расчетная ширина шва является оптимальной с точки зрения формы проплавления и отсутствия подрезов |7|.

Высота выпуклости c составляет:

(1.10)

Расчетная высота шва H

Находим скорость подачи электродной проволоки

(1.11)

Для сварки в «лодочку», поскольку нет опасности «сползания» шва принимаем большую плотность тока, при этом J_св = 450А,

Полученные параметры режима хорошо согласуются с рассчитанными с помощью программного комплекса «Рабочее место главного сварщика» (РМГС) и с учетом допустимых пределов значений.

1.5.2 Параметры режима при сварке продольных ребер жесткости (шов № 1, опер. 40)

Согласно сборочного чертежа эти швы выполняются автоматической сваркой под флюсом, их тип - Т3. По рекомендациям |4| при использовании положения в «лодочку» можно применить следующий режим с параметрами: d_эл = 5 мм, J_св = 580…600А, U_д = 28…32В, скорость сварки 47 м/час, V_пп = 52 м/час.

1.5.3 Параметры режима для автоматической сварки по флюсом шва типа Т7,Т8 (швы №3, №10 и №11)

Соединение Т8 предполагает двусторонний скос кромок стыкуемой детали (ребра жесткости) толщиной 16 мм. При этом площадь наплавленного металла составляет F_н = 210 мм² |5|. Для автоматической сварки используем проволоку диаметром 5 мм, так как большее значение не обеспечивает провар вершины углового шва, плотность тока при этом должна составлять |7|. По формуле (1.6) J_св = 785…900А. Принимаем J_св = 850А. При этом _н (по формуле 1.7) составит:

.

Согласно |8| при расчетной толщине шва b = 18 мм швы можно выполнять в 1 слой. При этом V_св определим по формуле (1.8):

Скорость подачи электродной проволоки (формула 1.11):

Параметры формы проплавления при этом близки к оптимальным (см. п. 1.5.1).

Напряжение дуги при сварке угловых швов U_д = 32В |5|. Для полуавтоматической воспользуемся данными |4| (для нижнего положения), согласно которых сварку при d_эл = 2 мм следует вести в несколько проходов, при сварке 1-го прохода - ; последующих - 250…300А, при напряжении дуги U_д = 25В, скорости сварки - 25 м/ч и скорости подачи проволоки V_пп = 241 м/ч (1-й проход) и V_пп = 152 м/час (последующие проходы). Для расчета требуемого количества проходов из формулы (1.8) вычислим , с учетом |7|.

.

Аналогично найдем площадь сечения последующих слоев:

Тогда ,

где F_н в расчете на один шов равен 105 мм².

Принимаем n = 4.

По рассчитанному выше режиму производим и сварку шва Т7-ПФш с количеством проходов

1.5.4 Параметры режима сварки продольных ребер жесткости с диафрагмами (шов № 14)

Этот шов выполняется полуавтоматической сваркой под флюсом, тип шва - Т3 (без разделки кромок, двусторонний).

Поскольку этот шов выполняется в положении «в угол», минимальный катет шва, который можно выполнить без подреза вертикальной детали и составляет 8 мм, т.е. необходим многопроходной шов. Воспользуемся параметрами режима из п. 1.5.3, поскольку условия наложения швов - схожи:

J_св1 = 400. 450А; U_д =25В; V_св = 25^м/_час; V_пп1 = 241^м/_час; V_пп2 = 152^м/_час; J_свi = 280…300A.

При этом ,тогда

Скорректируем скорость сварки для 2-ого и последующего проходов V_св1 = 30 м/час, при этом n =3.

1.5.5 Параметры режима сварки шва У3(шов №8,№9)

Данный шов является самым напряженным и в наибольшей степени склонным к трещинообразованию, поэтому несмотря на то, что согласно n.1.1. обеспечивается технологическая прочность швов, необходимо предусмотреть дополнительные меры технологического характера. По данным /3/ для обеспечения пластических свойств металла углового шва и околошовной зоны на уровне свойств основного металла сечение шва следует выбирать в зависимости от толщины свариваемого металла. Иногда сварку выполняют двумя дугами, а при сварке одной дугой перед положением первого слоя производят подогрев основного металла до температуры 150…200⁰ С.

Расчёт количества проходов для шва У3.

Количество проходов определяем по формуле 4 [7]:

где F - общая площадь поперечного сечения шва, F = 340 мм²;

F₁ - площадь поперечного сечения шва первого прохода, F₁ = 166 мм²;

F₂ - площадь поперечного сечения шва второго и последующих проходов, F₂ = 172 мм² (приложение 1 [7]).

принимаем количество проходов n=2.

Расчёт режимов автоматической сварки под слоем флюса шваУ3.

Сварочные материалы [4]:

сварочный флюс АН-348-А ГОСТ 9087-69

проволока 2 Св-10НМА ГОСТ 2246-70 (подварочный шов)

проволока 5 Св-10НМА ГОСТ 2246-70 (основной шов).

1.Внутренний (подварочный) шов.

Внутренний шов заваривается полуавтоматической сваркой под слоем флюса, поэтому для него необходимо определить силу сварочного тока, напряжение дуги, и скорость подачи сварочной проволоки.

Выбираем силу тока, обеспечивающую необходимую глубину проплавления Н_П=10 мм [5]:

где k_h =2,05 мм/100А - коэффициент пропорциональности, величина которого зависит от условий сварки (табл. 41 [5]), для d_э=2мм.

Принимаем I_св = 480 - 500 А.

Для принятого диаметра электрода и силы сварочного тока определяем напряжение дуги:

(1.3.)

Принимаем U_д = 36 - 38 В.

В зависимости от силы сварочного тока и диаметра электродной проволоки определяем скорость ее подачи [6] (для приближенных расчетов коэффициенты угара и разбрызгивания принимаем равными нулю):

принимаем V_пп = 120 м/ч, с учетом разбрызгивания и угара. Полученные режимы сварки заносим в таблицу 1.5

2. Наружный (основной) шов.

Наружный шов выполняется автоматической сваркой, поэтому для него необходимо также определить скорость сварки.

2.1. Первый проход.

Выбираем силу тока, обеспечивающую необходимую глубину проплавления Н_П=10 мм [5]:

где k_h =1.05 мм/100А - коэффициент пропорциональности, величина которого зависит от условий сварки (табл. 41 [5]), для d_э=5мм.

Принимаем I_св = 950 - 980 А.

При выборе скорости сварки воспользуемся формулой 33 [5]:

Принимаем V_св = 27 м/ч.

Для принятого диаметра электрода и силы сварочного тока определяем напряжение дуги:

(1.3.)

Принимаем U_д = 40 - 42 В.

В зависимости от силы сварочного тока и диаметра электродной проволоки определяем скорость ее подачи [6] (для приближенных расчетов коэффициенты угара и разбрызгивания принимаем равными нулю):

принимаем V_пп = 65 м/ч, с учетом разбрызгивания и угара. Полученные режимы сварки заносим в таблицу 1.

2.2. Второй проход.

Выбираем силу тока, обеспечивающую необходимую глубину проплавления Н_П=8 мм [5]:

где k_h =1.05 мм/100А - коэффициент пропорциональности, величина которого зависит от условий сварки (табл. 41 [5]), для d_э=5мм.

Принимаем I_св = 760 - 790 А.

При выборе скорости сварки воспользуемся формулой 33 [5]:

Принимаем V_св = 33 м/ч.

Для принятого диаметра электрода и силы сварочного тока определяем напряжение дуги:

(1.3.)

Принимаем U_д = 36 - 38 В.

В зависимости от силы сварочного тока и диаметра электродной проволоки определяем скорость ее подачи [6] (для приближенных расчетов коэффициенты угара и разбрызгивания принимаем равными нулю):

принимаем V_пп = 52 м/ч, с учетом разбрызгивания и угара.

1.5.6 Расчет параметров режима для сварки в среде защитных газов (полуавтоматической),швы №12,№13,№15

Шов C8 с односторонним скосом кромок при толщине 12 мм. В соответствии с |4| сварку в нижнем положении рекомендуется выполнить проволокой диаметром 1,6…2,0 мм, а в потолочном и вертикальном - 1…1,4 мм. При сварке ребра плоскости (шов № 2, операция 060) наиболее целесообразно применить d_пр = 2,0 мм (нижнее положение), сварку проводят в 2…3 слоя на токе J_св = 250…300A, на постоянном токе обратной полярности при U_д = 28…30В при V_св = 16…20 м/ч, расходе газа на один слой 18…20 л/мин |9|. С учетом коэффициента угара и разбрызгивания k_p = 1,15 |7| скорость подачи проволоки составит согласно формуле (1.11) приняв |10|

При изготовлении крепления канатов (К2, К3, и К4) используются соединения типа У6 и Т1, т.е. угловые швы катетом 6 мм. При этом сварка по данным |9| проводится в 1слой на токе J_св = 260…300A, U_д = 28…30В; V_св = 29…31м/час, при вылете l_в = 20…24 мм и расходе газа q_г = 18…20 л/мин, V_пп = 168 м/час (смотрите выше).

По аналогичным режимам свариваются и швы № 1 и 8 (операция 110).

1.5.7 Режимы сварки сборочных переходов

При сборке на прихватках используются прерывистые швы с длиной провариваемого участка 50…100 мм и интервалом 300…500 мм (в зависимости от толщины собираемых деталей) катетом шва не превышающим половину катета основного шва треть от него по сечению |4|. Прихватку приходится выполнять в положениях отличных от нижнего, поэтому при сборке назначаем следующий режим: d_пр = 14 мм; V_пп = 250 м/час; J_св = 200A; U_д = 22В; V_св = 10…20 м/час; q_г = 16…18 м/мин; l_в = 10…12 мм.

Результаты расчетов и анализа литературных данных сведем в таблицу 1.5 с учетом допускаемых интервалов значений параметра.

Таблица 1.5

№ шва	Обозначение	Jсв, A	Uд, В	Vсв, м/час	Vпп, м/час
№1	ГОСТ 8713-79 Т3-6АФ	900-1000	35-42	25	65
№2	ГОСТ 8713-79 Т3-6ПФ	270-300	32-35	18	173
№3	ГОСТ 8713-79 Т7-ПФ	470-500	40-42	34	175-180
№4	ГОСТ 8713-79 У5-ПФ	400-420	35-38	30	150-155
№5	ГОСТ 8713-79 Т1-6-ПФ	430-460	36-38	32	150-155
№6	ГОСТ 8713-79 Н1-6-ПФ	430-460	36-38	32	150-155
№8	ГОСТ 11534-75 У1	480-500	36-38	30	120
№9	ГОСТ 8713-79 У3-АФ	950-980	40-42	27	65
		760-790	36-38	33	52
№10	ГОСТ 8713-79 Т8-АФ	830-850	30-32	12,5	67,7
№11	ГОСТ 8713-79 Т8-ПФ	400-450	25-27	25	241
		250-300			152
№12	ГОСТ 11534-75 У1-УП	260-300	28-30	29-31	168
№13	ГОСТ 14771-76 Т1-6-УП	260-300	28-30	29-31	168
№14	ГОСТ 8713-79 Т3-10-ПФ	400-450	25-27	25	241
		250-300			152
№15	ГОСТ 14771-76 С8-УП	250-300	28-30	16-20	168
Прихватные швы	180-200	22-24	10-20	250

Параметры режимов сварки основных типов сварных соединений блока пилона

1.6 Выбор сварочного оборудования, средств механизации и автоматизации

При выборе сварочного оборудования необходимо учесть: чтобы его характеристики в наиболее полной мере удовлетворяли ранее выбранным режимам сварки (см. п. 1.5), оно имело максимально возможный уровень механизации и автоматизации, высокие технико-экономические показатели, было достаточно современным.

Автоматическую сварку под флюсом производят при наличии в изделии достаточно длинных швов ( 1…1,5 м) простой формы в положении в «лодочку» или в нижнем. Конфигурация блока пилона определяет предпочтительность использования автоматов тракторного типа. Причем для выполнения двустороннего шва типа Т3 в наибольшей степени подходит двухдуговой автомат (имеется на предприятии и создан на базе трактора АДФ-1002). При назначении марки автомата учитываем диапазоны диаметров сварочной проволоки, скоростей сварки и подачи проволоки и максимальный сварочный ток. Выбираем трактор АДФ-1002. Оба указанных автомата относятся к типу АРДС, с постоянной скоростью подачи проволоки, наиболее устойчивый сварочный процесс, в этом случае, наблюдается при использовании источника питания с пологопадающими характеристиками, например, выпрямитель ВДУ-1250У3.

Для полуавтоматической сварки под слоем флюса подойдет полуавтомат ПДФ-502УхЛ4 обычно комплектуемый универсальным выпрямителем ВДУ-505У3. Этот же источник можно использовать и при механизированной сварке в среде защитных газов в паре с полуавтоматом ПДГ-603УХЛ4.

Основные технические характеристики выбранного сварочного оборудования приводятся в таблице 1.6.

Таблица 1.6

Используемое сварочное оборудование

Марка	I, А	dпр, мм	Vпп, м/ч	Vсв, м/ч	Габариты, мм	Масса, кг	Кол-во
ВДУ-1250	250-1250				790х610х1410	530	2
ПДГ-603УХЛ4	50-630	1,2-2	98-1012		473х375х430	16	1
Марка	I, А	dпр, мм	Vпп, м/ч	Vсв, м/ч	Габариты, мм	Масса, кг	Кол-во
АДФ-1002	до 1000	3-5	60-360	12-120	716х346х526	45	1
ПДФ-502УХЛ4	50-500	1,6-3,0	99-1000		490х465х420	20	1
Двухдуговой трактор		до 1000	3-5	60-360	12-80	1430х520х526	90	1
ВДУ-505У3	50-500				820х800х610	400	2

Что касается механического, вспомогательного и сборочного оборудования, в целом, оно по базовому варианту отвечает основным требованиям: техузлы блока собирают на надежных универсальных приспособлениях. Изготовление специализированных технически сложных конструкций этого плана нецелесообразно ввиду единичного типа производства, так как, в основном, мостовые конструкции изготовляют по индивидуальным проектам. В то же время, основной способ, применяемы при сборке данного изделия - под флюсом, очень чувствителен к положению шва в пространстве. Поэтому оперативный поворот блока поможет сэкономить время на кантовку, повысить производительность за счет форсированных режимов, улучшить качество изделия. Основными требованиями на проектирование приспособления-кантователя являются: достаточная грузоподъемность, легкость и оперативность управления, простота фиксации и съема блока с платформы.

1.7 Расход сварочных материалов

Расчет норм расхода сварочных материалов выполним в соответствии с |5|, исходя из длины швов l_шi и удельной нормы расхода проволоки G_прi на 1 м шва данного типоразмера:

, (1.14)

, (1.15)

где - расчетная масса наплавленного металла в кг/м; - коэффициент расхода, учитывающий неизбежные потери проволоки, принимается для автоматической сварки по флюсом - 1,02; в СО₂ - 1,1; ПАФ - 1,03; - плотность наплавленного металла, г/см³; - площадь поперечного сечения наплавленного металла шва, мм². Площадь подсчитывается по сумме площадей элементарных геометрических фигур, на которые она может быть разбита.

Для сварки диафрагмы (операция 020) расчетная норма расхода проволоки составит:

Норма расхода флюса определяется по расходу сварочной проволоки:

, (1.16)

где k - коэффициент, выражающий отношение массы израсходованного флюса к массе сварочной проволоки и зависящий от типа сварного соединения и способа сварки |5|. Его расчетные значения приведены в таблице 1.7.

Таблица 1.7

Коэффициент при сварке под флюсом

Сварка	Швы стыковых и угловых соединений	Швы тавровых соединений без скоса и со скосом кромок
	Без скоса кромок, с отбортовкой	Со скосом кромок
Автоматическая	1,3	1,2	1,1
Полуавтоматическая	1,4	1,3	1,2

Для приведенного примера (операция 020) норма расхода флюса составит:

Результаты расчета норм расхода сварочных материалов для остальных сварочных операций, выполненного по приведенной выше методике приведены в таблице 1.8

Таблица 1.8

Нормы расхода электродной проволоки и флюса, защитного газа

№ п/п	№ операции	Норма расхода
		Электродной проволоки, кг	Флюса, кг
1.	020	0,5	0,65
2.	040	27	33
3.	060 (шов № 1)	3,39	4,06
4.	080 в том числе шов № 1 в том числе шов № 2	6,97 0,22 6,75	9,01 0,26 8,10
5.	110 в том числе шов № 1 в том числе шов № 2 в том числе шов № 3 в том числе шов № 4 в том числе шов № 5 в том числе шов № 6 в том числе шов № 9	81,5 50,6 5,17 4,92 0,4 14,22 1,58 2,23	96 60,8 6,24 5,90 0,448 15,64 1,90 2,67

Норма расхода защитного газа на изделие H_г (л) определяется по формуле |5|:

H_г = Q_гl_ш + Q_доп, (1.17)

где Q_г - удельная норма расхода газа на 1 м шва данного типоразмера (л), l_ш - длина шва (м), Q_доп - дополнительный расход газа на подготовительно-заключительные операции и продувку газовых коммуникаций перед началом сводки.

Q_г = q_г·t₀,

где t₀ - основное (машинное) время сварки, мин/м, которое, в свою очередь, определяется по формуле:

(1.19)

где m_н - определяется по формуле (1.15), а _н и J_св - определены ранее в разделе 1.5.

В качестве примера рассмотрим расчет расхода газа для шва H1-?6 (шов № 3,операция 80), где

Нормы расхода сварочных материалов для сварки в среде защитных газов приведены в таблице 1.9

Таблица 1.9

Нормы расхода проволоки Св-08Г2С и защитного газа (82,1% Аr +13,5%СО₂ +4,4% О₂)

№ п/п	№ Операции	Норма расхода

Подобные документы

• Технология изготовления колонны абсорбционной диаметром 1000 мм

  Изготовление сварных конструкций. Проектирование технологии и организации сборочно-сварочных работ. Основной материал для изготовления корпуса, оценка его свариваемости. Выбор способа сварки и сварочных материалов. Определение параметров режима сварки.
  
  курсовая работа [447,5 K], добавлен 26.01.2013
  

• Разработка технологии сварки балки двутавровой

  Назначение, особенности и условия эксплуатации сварной конструкции. Выбор и обоснование выбора способа сварки балки двутавровой. Определение расхода сварочных материалов. Определение параметров сварных швов и режимов сварки. Контроль качества продукции.
  
  дипломная работа [643,9 K], добавлен 03.02.2016
  

• Оборудование для сварки и наплавки под слоем флюса

  Применение сварки под слоем электропроводящего флюса для автоматической сварки. Преимущества метода сварки под флюсом, ограничения области применения. Типичные виды сварных швов. Автоматические установки для дуговой сварки и наплавки, режимы работы.
  
  книга [670,7 K], добавлен 06.03.2010
  

• Технология сварки (на примере изготовления емкости с крышкой)

  Характеристики и обоснование выбора марки стали сварной конструкции. Организация рабочего места, выбор источника питания, электродов и режима сварки. Определение расхода проката и сварочных материалов. Методы контроля качества и устранения дефектов.
  
  курсовая работа [159,1 K], добавлен 15.01.2016
  

• Технология автоматической сварки

  Принцип работы, конструкция оборудования для автоматической сварки. Технология сварки поворотных сварных швов под слоем флюса, неповоротных - в среде защитных газов. Самоходные автоматы, технология сварки протяженных сварных швов под слоем флюса.
  
  реферат [2,3 M], добавлен 23.06.2015
  

• Усовершенствование технологического процесса сварки емкости пробкоуловителя

  Способы повышения коррозионностойкости сварных соединения аустенитных сталей. Технология изготовления пробкоуловителя. Выбор и обоснование способов и режимов сварки. Визуальный контроль и измерение сварных швов. Финансово-экономическая оценка проекта.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 09.11.2014
  

• Технология изготовления сварных конструкций

  Анализ существующей технологии. Обоснование выбора основного металла. Выбор и обоснование технологических процессов. Последовательность сборочно-сварочных операций. Расчет и выбор режимов сварки. Фрезерование ствола колонны. Методы контроля качества.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 11.04.2015
  

• Создание усовершенствованной существующей базовой конструкции ручки к кастрюле диаметром 250 мм

  Условия эксплуатации ручки к кастрюле. Технология контактной сварки. Оценка свариваемости материала конструкции. Выбор типа соединения, вида и способа сварки. Подготовка поверхности деталей. Расчет режима сварки, электродов и силового трансформатора.
  
  курсовая работа [585,5 K], добавлен 15.02.2013
  

• Организация производства изготовления переборки внутри корпуса судна

  Назначение изготавливаемой переборки. Описания стали, предназначенной для постройки судов и других плавучих средств. Выбор способа сварки конструкции. Оборудование, оснастка и инструменты, применяемые для сварки. Контроль качества сварной конструкции.
  
  курсовая работа [714,7 K], добавлен 23.12.2014
  

• Проектирование технологического процесса изготовления сварного узла

  Экономическое обоснование выбора вида и способа сварки. Разработка маршрута сборки и сварки узла. Расчет нормы времени на все операции технологического процесса. Выбор сварочного приспособления, вспомогательного инструментов на операции техпроцесса.
  
  курсовая работа [272,8 K], добавлен 03.05.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам