Анализ производственной структуры предприятия

5

Размещено на http://allbest.ru

Введение

титан выпуск деталь

Открытое акционерное общество «Корпорация ВСПОМО-АВИСМА»- главный во всем мире изготовитель вещества - титан. Также в производстве предприятия находятся слитки и все полуфабрикаты, включающие в себя титановые сплавы, спрессованные крупногабаритные модели из дюралюминия, полуфабрикаты из легированной стали и всех её разновидностей, а также жаропрочные сплавы на основе никеля. Организация включает в себя 19 000 сотрудников. Контрольным пакетом ценных бумаг владеет само предприятие ВСМПО-АВИСМА, блок пакетом же располагает Госкорпорация «Ростехнологии» включающим 25 процентов акций.

Управление компанией лежит на Михаиле Викторовиче Воеводине. Миссия Корпорации ВСМПО-АВИСМА обеспечение жизнедеятельности, сохранение и развитие титановой отрасли России, интеграция в мировую экономику.

Главные цели:

*Выпуск продукции, удовлетворяющей требования и ожидания потребителей, соответствующей международным и национальным стандартам, законодательным и обязательным требованиям.

*Повышение конкурентоспособности производимой продукции на внутренних и внешних рынках.

Кроме того, задачей Корпорации ВСМПО-АВИСМА является обеспечение базовых отраслей экономики, выход в наиболее престижные секторы мировых рынков: авиацию, космос, химию, энергетику, экологию.

1. Теоретическая часть

Характеристика предприятия

«АВИСМА» - акционерное общество открытого типа, учрежденное в соответствии с законом РСФСР «О приватизации государственных и муниципальных предприятий в РСФСР ОТ 3.07.1991., указом президента РФ №2284 от 24.12.1993 г., «О государственной программе приватизации государственных и муниципальных предприятий в РФ» и другими законодательными актами РФ, в соответствии с которыми данная фирма является правопреемником П/О «БТМК». Дата государственной регистрации Общества 10 ноября 1992 года. Регистрационный номер 1248.

Уставной капитал Общества

Уставной капитал Общества составляет 294844 рубля, разделен на 1105665 обыкновенных акций номинальной стоимостью 0,2 рубля и 368555 привилегированных акций типа - А номинальной стоимостью 0,2 рубля. Количество лиц, зарегистрированных в реестре на дату закрытия реестра 8443, в том числе количество акционеров, имеющих право на участие в годовом общем собрании 3450.

Зарегистрированные лица в реестре, владеющие более 5% голосующих акций Общества ОАО «Верхнесалдинское Металлургическое производственное объединение»;

Номинальный держатель ЗАО «Депозитарно-Клиринговая Компания».

Внутренняя среда предприятия

Внутренние переменные - это ситуационные факторы внутри организации. К основным переменным внутренней среды организации относятся структура, цели, задачи, технология и люди.

Миссия, цели и задачи предприятия

Миссия - основная общая цель, четко выраженная причина существования организации - формулируется для ОАО «АВИСМА» следующим образом: «Обеспечение внутреннего и внешнего рынков качественной химической продукцией, в частности, авиа, авто, судостроении - титаном и магнием. Создание рабочих мест в городе Березники. Поддержание и укрепление благосостояния акционеров и работников предприятия».

Главной целью Общества является получение максимальной прибыли путем увеличения объемов производства и цен за счет постоянного улучшения и подержания стабильного качества продукции. В связи с этой целью формируются специфические цели для отдельных подразделений. Эти цели формируются графически (ежемесячные графики планово-предупредительных ремонтов, ежегодные графики проведения капитальных ремонтов зданий и технологического оборудования), в виде планов (например, планы по закупке оборудования и вспомогательных материалов на год и пр.).

Для обеспечения своей миссии ОАО «АВИСМА» имеет перед собой ряд общих и специфических целей. Общие цели и задачи в области политики качества:

- производство продукции стабильного качества, реализация которой обеспечивает получения прибыли;

- полностью удовлетворять потребителей путем своевременных поставок качественной продукцией по конкурентноспособным рыночным ценам;

- завоевать и поддерживать репутацию надежного поставщика продукции стабильного качества на внутреннем и внешнем рынках;

- обеспечивать экономическую стабильность и процветание комбината;

- приоритет проблемам качества в инвестиционной, технической и кадровой политике;

- рациональной организацией производства продукции, пользующейся спросом на внутреннем и внешнем рынках;

- активном и заинтересованном участии всего персонала в реализации поставленной цели;

- эффективном функционировании системы качества.

Реализация принятых направлений стратегии качества обеспечивается методами;

- сертификации продукции, производства и системы качества внутри страны и на международном уровне;

- систематического обучения и повышения квалификации всего персонала;

- мотивации персонала на достижение и поддержания необходимого уровня качества продукции;

- непосредственного участия руководителей комбината в управлении качеством продукции.

Также существуют цели в других областях жизнедеятельности комбината;

- планомерное повышение зарплаты работникам комбината

- уменьшение производственных выбросов в окружающую среду

- проведение мероприятий по реконструкции производственных зданий комбината

Технологическая организация

Так как продукция ОАО «АВИСМА» носит сугубо промышленно-стратегический характер, производство является крупномасштабным и непрерывным. Анализируя технологию ОАО «АВИСМА» по производству титана и магния с помощью классификации Д. Вудфорда, можно сделать вывод, что это непрерывная технология, означающая производство, одинакового по характеристикам продукта в больших объемах. Комбинат компактно расположен на одной территории (за исключением горного цеха по добыче известняка). В производстве губчатого титана и магния задействовано пять технологических цехов (плавильный, электролиза магния, химико-металлургический, металлургический, карналлитовый), два цеха (горный и пылегазоулавливания) по производству известняка, его обжигу, улавливанию, обезвреживанию, нейтрализации отходящих газов и производственных стоков, девять обслуживающих цехов. Обслуживающие цехи оказывают услуги по изготовлению сменного оборудования, тары, запчастей, ремонту приборов, обеспечивают транспортом, центральной доставкой грузов, проведению технического контроля и анализа межцеховой и готовой продукции, электроэнергии и всеми видами энергоресурсов.

2. Основные виды выпускаемой продукции

Сегодня ОАО «АВИСМА» выпускает более 100 видов продукции. Среди них - магний высокой чистоты, целая гамма сплавов магния с алюминием, цинком, марганцем, цирконием, ниобием, бериллием. ОАО «АВИСМА» является единственным предприятием в стране по выпуску различных типов протекторов из магниевых сплавов, предназначенных для защиты от коррозии газонефтепроводов, подземных сооружений и морских судов. Отвечая потребностям сегодняшнего дня, ОАО «АВИСМА» выпускает разные по качеству и твёрдости марки губчатого титана, титановые порошки, ферротитан. Вся титаномагниевая продукция конкурентоспособна на внешнем рынке и пользуется большим спросом у потребителей. ОАО «АВИСМА» выпускает также и другие товары производственного и потребительского назначения. К ним относятся прежде всего калийные удобрения, экологически безопасные средства для борьбы с гололёдом.

ОАО «АВИСМА» принадлежит к числу предприятий химической промышленности, занимаясь производством следующих видов продукции:

1-титановая губка

2-технический TiCl₄

3-очищенный TiCl₄

4-ванадий 99%

5-магний и сплавы

6-пятиокись ванадия

7-диоксид титана

8-обезвоженный карналлит

9-прочие виды продукции.

Очищенный тетрахлорид титана (ТУ 48-10-102-99).

Используется в производстве в качестве титансодержащего сырья.

Химическая формула - TiCl₄.

Молекулярная масса - 189,71

Бесцветная или слегка окрашенная жидкость, дымящаяся на воздухе.

Температура замерзания минус 25 ⁰С.

При кипении не диссоциирует. Энергично взаимодействует с водой. В зависимости от условий могут образовываться хлористый водород и различные продукты гидролиза. Плотность, в зависимости от температуры, изменяется от 1,7609 г./см³ при 0 ^ОС до 1,677 г./см³ при 50 ^ОС. Температура кипения при нормальном давлении не более 10,1 10⁴ Па не более 138,5 ⁰С.

При производстве титана используется расплавленный магний - сырец, который не должен содержать примесь электролита. Температура заливаемого магния 690 - 720⁰С. Магний-сырец, поступающий на производство губчатого титана, должен удовлетворять требованиям ТУ 05785388-004.

Расплавленный магний пожароопасен, температура воспламенения 650⁰С.

В тетрахлориде титана растворяются хлористый алюминий, оксихлориды титана, газообразный хлор, хлористый водород, кислород, азот, аргон.очищенный тетрахлорид титана, поступающий на производство губчатого титана, имеет два сорта ОТТ - 0 - 1 и ОТТ - 0 - 2.

Тетрахлорид титана марки ОТТ - 0 - 1 - есцветная прозрачная жидкость; ОТТ - 0 - 2 - бесцветная, а также с желтоватым или зеленовато - желтым оттенком жидкость.

Магний сырец (ТУ 33-45-96).

Используется в производстве в качестве восстановителя тетрахлорида титана.

Химическая формула - Mg.

Атомная масса - 24,32

Металл серебристо - белого цвета, на воздухе тускнеет, становясь серовато - белым, вследствие образования окисной пленки. Плотность изменяется в зависимости от температуры и составляет:

при 20 ⁰С - 1,668 10 ³ кг/м³

при 650 ⁰С - 1,572 10 ³ кг/м³

при 800 ⁰С - 1,555 10 ³ кг/м³

Температура плавления магния 650⁰С, температура кипения 1105 ⁰С.

При производстве титана используется расплавленный магний - сырец, который не должен содержать примесь электролита. Температура заливаемого магния 690-720⁰С. Магний-сырец, поступающий на производство губчатого титана, должен удовлетворять требованиям ТУ 05785388-004.

Расплавленный магний пожароопасен, температура воспламенения 650⁰С.

В основном производство крупнотоннажное, рассчитанное на промышленное применение и дальнейшее совершенствование - получения готовой продукции.

Объемы производства по магнию и титану в 2001 году составили порядка 20 тыс. тонн по каждому продукту (Mg и Ti).

Назначение цеха

Цех №39 является одним из подразделений АВИСМА, расположенного в городе Березники Пермского края

Цех №39 состоит из участков и лабораторий на которых осуществляется проведение НИР и выпуск товарной продукции.

Генеральным проектировщиком цеха №39 является ПКО Березниковскийтитано-магниевый комбинат.Разработчик проекта - ПКО Березниковскийтитано-магниевый комбинат.Время ввода цеха в эксплуатацию - 1970 г.

Опытный цех (цех №39) осуществляет проведение опытно-экспериментальных работ, направленных на совершенствование существующей технологии производства титана и магния, разработку, исследование и внедрение новых перспективных технологий, материалов, оборудования с целью повышения качества выпускаемой продукции, проведение научно-исследовательских работ для организации производства новых видов продукции.

Цех №39 является самостоятельным структурным подразделением ОАО «АВИСМА» и возглавляется начальником цеха.

Цех №39 подчиняется непосредственно директору техническому - начальнику технического Управления.В своей работе цех №39 руководствуется действующими: законодательством Российской Федерации, методическими, нормативными, иными руководящими материалами, регламентирующими деятельность цеха, приказами, распоряжениями и другой организационно-распорядительной документацией ОАО «АВИСМА», настоящим Положением и осуществляет свою деятельность на основе Политики в области качества и экологической Политики ОАО «АВИСМА», требований «Руководства по качеству» и «Руководства по системе управления окруж

Номенклатура продукции цеха

Пятиокись ванадия

Установка для получения пятиокиси ванадия размещена на химико-металлургическом участке №1 цеха №39. Пятиокись ванадия производится из ванадиевого сырья методами гидро- и пирометаллургии. Качество пятиокиси ванадия должно удовлетворять требованиям технического условия «Ванадия пятиокись для металлургических целей».

Производство пятиокиси ванадия состоит из следующих переделов:

- разложение технического оксихлорида ванадия;

- измельчение и щелочное выщелачивание техническойпятиокиси ванадия;

- фильтрация растворов метаванадата натрия;

- кристаллизация и выделение из растворов метаванадата аммония;

- термическое разложение метаванадата аммония с получением пятиокиси ванадия;

- очистка газов от реакторов разложения, кристаллизация в прокалочной печи.

Пятиокись ванадия представляет собой порошок от желто-оранжевого до коричневого цвета, хорошо растворимый в кислотах и щелочах и мало растворимый в воде.

Химическая формула - V₂O₅.

Товарное назначение - ванадия пятиокись для металлургических целей.

Молекулярная масса - 188,881.

Температура плавления - 675⁰ С.

Плотность - 3,36 г./см³.

Насыщенный вес 0,8-0,9 г/см³.

Губчатый титан.

На металлургическом участке, расположенном в осях 1 - 5 цеха №39. производятся работы по восстановлению четыреххлористого титана магнием с последующей вакуумной сепарацией получаемой реакционной массы. Печевые проводят монтаж и демонтаж аппаратов, проверку на герметичность и откачку аппаратов восстановления и оборотных реторт для аппаратов сепарации, извлечение из реторты блока титановой губки и последующую ее обработку.

В производстве губчатый титан получают в виде цилиндрических блоков массой до несколько тонн диаметром 1,0-1,5 м, которые в верхней части обычно имеют коническую форму. Поверхность блоков покрыта большим количеством хрупких частиц и наплывов пористого титана, которые обламываясь осыпаются при транспортировке и обработке. Плотность губчатого титана в отдельных зонах блока колеблется в широких пределах (1-3,5 т/м³), уменьшаясь снизу вверх и от центра

Качество губчатого титана определяется содержанием в нем примесей и его однородностью. Основные примеси: кислород, азот, железо, хлор, углерод, кремний, никель. Обобщающим показателем качества губчатого титана является его твердость. Чем больше содержание примесей, тем более твердость и хуже качество губчатого титана. Причем любой кусочек титана, входящий в общую массу блока или товарной партии губчатого титана, не должен иметь повышенного содержания примесей. Исходя из этих условий и определяются основные требования к сырью, оборудованию и технологии получения губчатого титана.

Описание технологического процесса.

Производство губчатого титана магнийтермическим методом состоит из следующих основных переделов:

подготовка сырья, оборудования и основных материалов к процессу;

монтаж и демонтаж реакционных аппаратов;

восстановление тетрахлорида титана магнием;

очистка губчатого титана методом вакуумной сепарации;

переработка блоков губчатого титана в товарную продукцию.

Процесс восстановления основан на способности магния восстанавливать титан изеготетрахлорида по химической реакции:

2Mg + TiCl₄ = 2MgCl₂ + Ti +Q.

Процесс проводится циклами в аппарате, установленном в электрическую печь при температуре 750-900 ⁰С под избыточным давлением аргона.

Основными частями аппарата являются реторта и крышка. Главное требование к аппарату - это его чистота и герметичность. Поэтому после сборки каждый аппарат проверяется на герметичность.

Процесс восстановления состоит из следующих стадий:

- разогрев конденсата и слив конденсатного хлористого магния;

- заливка магния в аппарат и подача тетрахлорида титана, т.е. собственно процесс восстановления;

- последний слив хлористого магния и охлаждение аппарата.

Вначале производят разогрев аппарата восстановления и сушку конденсатного магния. Затем поднимают температуру по всем зонам, делают выдержку и сливают конденсатный хлористый магний. Далее расплавленный магний заливают вакуумным ковшом в аппарат. Настраивают подачу тетрахлорида титана, который поступает в аппарат в течении всего процесса с определенной скоростью. В результате восстановления тетрахлорида титана магнием в аппарате накапливается губчатый титан в твердом виде, поры которого заполнены жидким магнием и хлористым магнием. Так как плотность хлористого магния более плотности магния, то он располагается в нижней части аппарата и периодически сливается через сливное устройство в короб, установленный на электрокар.

Процесс восстановления протекает с выделением тепла, поэтому стенку реторты в зоне реакции охлаждают воздухом.

По окончании процесса восстановления горячий аппарат с реакционной массой с массовой долей 50-60% губчатого титана, 25-30% магния и 10-15% хлористого магния переставляется в монтажный стенд, где на его базе производится сборка аппарата сепарации. Допускается производить сборку аппарата сепарации в печи восстановления.

Процесс вакуумной сепарации предназначен для удаления из реакционной массы неизрасходованного в процессе восстановления магния и остатков хлористого магния.

Процесс вакуумной сепарации основан на способности магния и хлористого магния интенсивно испаряться при высоких температурах в условиях глубокого вакуумметрического давления с последующей конденсацией в охлаждаемой зоне аппарата.

При нормальном атмосферном давлении температуры кипения магния и хлористого магния соответственно не более 1107⁰С и не более 1412⁰С. Если создать остаточное давление не более 9,31 Па, то точки кипения для магния будет не более 500⁰С, для хлористого магния не более 670⁰С. При вакуумной сепарации остаточное давление в реторте поддерживается в пределах от нескольких Па до нескольких кПа, а температура 980 - 1020⁰С. В этих условиях магний и хлористый магний интенсивно испаряются, но если пары этих примесей не выводить из зоны конденсации, то при температурах 960-980⁰С устанавливается равновесие, отвечающее давлению паров магния не более 22,1 кПа и хлоридов магния не более 3,9 кПа и дальнейшая очистка губки не происходит.

Для удаления летучих примесей постоянно поддерживается вакуумметрическое давление и непрерывный поток паров магния и хлористого магния от губки к конденсатору.

Процесс сепарации характеризуется:

- удалением основной части магния и хлористого магния (температура 980 - 1020⁰С);

- удалением остаточной массы магния и хлористого магния.

Полнота удаления магния и хлористого магния определяется тремя факторами:

- временем сепарации;

- температурой процесса;

- величиной остаточного давления в аппарате.

Величина остаточного давления в аппарате зависит от подачи вакуумного насоса. Температура процессов сепарации поддерживается в пределах 980 - 1020⁰С. Более высокая температура не допускается, ввиду возможностей прогорания стенок реторты в результате образования эвтектики титана с железом.

Процесс сепарации складывается из следующих стадий:

- подведение тепла к реакционной массе,

- нагрев и испарение магния и хлористого магния,

На стадии разогрева производится откачка аппарата и нагрев реторты с реакционной массой в электрической печи до установленной температуры. На этой стадии происходит проплавление легкоплавкой заглушки и вскрытие центрального патрубка крышки аппарата. Через этот патрубок пары магния, а затем и пары хлористого магния - возгоняются и конденсируются в реторте - конденсаторе, стенка которой охлаждается водой.

В период разогрева из реакционной массы удаляется большая часть магния и хлористого магния.

- диффузия паров через поры губки к поверхности,

- движение паров от поверхности губки в конденсатор и конденсация паров.

Скорость процесса сепарации определяется скоростью наиболее медленной стадии - испарения магния и хлористого магния из мелких пор.

При откачке аппарата и при температуре не менее 550⁰С из реакционной массы начинает интенсивно возгоняться магний, процесс возгонки сопровождается поглощением тепла. По мере обеднения реакционной массы магнием ее температура будет постепенно увеличиваться и наступает период интенсивной возгонки хлористого магния. В это время в аппарате необходимо поддерживать глубокое вакуумметрическое давление.

Наибольшую трудность представляет удаление хлористого магния из мелких и закрытых пор. Эта стадия является самой продолжительной и составляет 60 - 65% от общего времени сепарации.

По окончании процесса вакуумной сепарации блок губчатого титана в реторте охлаждается в атмосфере аргона: сначала в печи до температуры не более 900⁰С, затем в холодильнике.

После охлаждения аппарата сепарации производится его разборка в монтажном стенде. Разборка аппарата сепарации заключается в разделение аппарата на реторту с блоком губчатого титана и реторту с конденсатом. На базе реторты с конденсатом собирается новый аппарат восстановления.

Реторту с губкой устанавливают в стенд для поворота реторт, где после удаления гарниссажа производят извлечение блока титана губчатого с помощью крана. Блок обрабатывается с помощью отбойных молотков и передается вместе с гарниссажом в цех №35 на III технологическую нитку для дальнейшей переработки.стратегия качество титан производство

2. Расчетная часть

2.1 Исходные данные

1. Основные данные:

§ а, б, в, г, д, е - обрабатываемые детали изделия N;

§ число рабочих дней в месяце - 20;

§ режим работы механообрабатывающего цеха - двухсменный, сборочного - односменный;

§ продолжительность рабочей смены - 8 часов;

§ величина складского страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха.

2. Состав операций и нормы штучного времени - табл. 1.

а. Подготовительно-заключительное время и потери времени на переналадку оборудования - таблица 2.

б. Прочие данные для расчета - табл. 3.

Таблица 1

	2
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	12	6	4	2	18	12
Сверлильная	8	9	5	6	4	11
Шлифовальная	8	12	4	6	6	6
Строгальная	14	-	8	10	6	-
Зуборезная	4	6	-	-	-	-
Токарная	5	4	-	-	8	-

Таблица 2

	2
	ПЗТ(tпз), мин	Потери (аоб), %
Фрезерная	10	2
Сверлильная	10	2
Шлифовальная	60	5
Строгальная	15	3
Зуборезная	15	3
Токарная	15	3

Таблица 3

Показатели
	4
1.Производственная программа по выпуску продукции на месяц (Nм), шт.	2400
2. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования (ароб), %*	5
3.Время межоперационного пролеживания партии деталей в механообрабатывающем цехе (tмо), смен	0,5
4. Величина резервного опережения между смежными цехами (Тзр,,Тмор), дней	4
5. Длительность производственного цикла заготовительного цеха (Тзц), дней	1
6. Коэффициент выполнения норм (Kв)	0,99
7. Коэффициент параллельности (Кпар).	0,58

2.2 Расчет минимального размера партии деталей

Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ: для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. В данном случае минимальный размер партии определяется по формуле:

N_min = t_пз : (t · a_об),

где t_пз- подготовительно-заключительное время, мин;

t -норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин.;

а_об - допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.

Второй способ: для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку, минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

n_min =t_см : t,

где t_см - продолжительность смены, мин;

t - норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

Рассчитаем минимальный размер партии первым способом для а,в,г,д,е. Для выполнения шлифовальной операции требуется 60 минут подготовительно-заключительного времени и допустимые потери времени на переналадку оборудования составляют 5%.Для б рассчитывать будем вторым способом Следовательно, для обработки деталей а, б, в, г, д, е минимальный размер партии составит:

А n_min= 60 : (8 · 0,05) =150

Б n_min= 60 : (12 · 0,05) = 100

В n_min= 60 : (4· 0,05) =300

Гn_min= 60 : (6· 0,05) =200

Дn_min= 60 : (6 · 0,05) =200

Еn_min= 60 : (6 · 0,05) =200

2.3 Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей в обработку

Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:

R_зв= n_min:N_{ср ,}

где N_ср - среднедневная потребность в деталях, которая рассчитывается по формуле:

N_ср= N_м:D_р,

где N_м - месячный выпуск изделий, шт.;

D_р - число рабочих дней в месяце.

N_срд = 2400 : 20 =120 деталей,

А R^р_зв= 150: 120 = 1 день

Б R^р_зв= 100 : 120 = 1 день

В R^р_зв= 300 : 120 = 2,5 дня

Г R^р_зв= 200 : 120 = 2 дня

Д R^р_зв= 200 : 120 = 2 дня

Е R^р_зв= 200 : 120 = 2 дня

2.4 Расчет оптимального размера партии деталей

Оптимальный размер партии деталей определяется в соответствии с принятым периодом чередования по формуле:

n_опт = R^п_зв· N_ср,

где R^п_зв- периодичность запуска деталей (принятая), раб. Дн.;

N_ср - среднедневная потребность в деталях.

аn_опт= 1· 120 = 120 шт

б n_опт= 1· 120 =120 шт

в n_опт= 2,5 · 120 = 300 шт

г n_опт= 2 · 120 = 240 шт

д n_опт= 2 · 120 = 240 шт

е n_опт= 2 · 120 = 240 шт

Таблица 4

деталь	Минимальный размер партии деталей, шт	Периодичность запуска деталей расчетная, раб. Дн.	Периодичность запуска деталей принятая *, раб. Дн.	Оптимальный размер партии деталей, шт.
	nmin	Rрзв	Rпзв	nопт
а	150	1,3	1,5	173
б	100	0,8	1	125
в	300	2,5	2,5	300
г	200	1,7	1,5	176
д	200	1,7	1,5	176
е	200	1,7	1,5	176

2.5 Определение необходимого числа станков на месячную программу выпуска деталей

Необходимое число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формулам:

,

где т - число запусков партий деталей в производство;

F_э- месячный эффективный фонд времени работы одного станка;

К_в- коэффициент выполнения норм времени.

F_э = K_смt_смD_р (1 - a^р_об / 100),

где К_см- количество смен;

t_см - продолжительность рабочей смены;

D_р - число рабочих дней в месяце;

a^р_об- время на плановый ремонт и переналадку оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

_.

Сначала определяем месячный эффективный фонд времени одного станка:

F_э = 2 · 8 · 20 (1 - 5/100) = 304 ч.,

тогда необходимое число станков на месячную программу выпуска деталей составит:

С^ф_р = (2400 · (12+6+4+2+18+12) + 10 · 6) / (60 · 304 · 0,99) = 7,18 или 8 станков

С^с_р= (2400 · (8+9+5+6+4+11) + 10 · 6) / (60 · 304 · 0,99) = 5,72 или 6 станков

С^ш_р= (2400 · (8+12+4+6+6+6) + 60 · 6) / (60 · 304 · 0,99)=5,60 или 6 станков

С^с_р= (2400 · (14+8+10+6) + 15 · 6) / (60 · 304 · 0,99) = 5,06 или 5 станков

С^з_р= (2400 · (4+6) + 15 · 6) / (60 · 304 · 0,99) = 1,33 или 1 станок

С^т_р=(2400 · (5+4+8) + 15 · 6) / (60 · 304 · 0,99) = 2,26 или 2 станка

Таблица 5. Расчет потребного количества станков и их загрузки

Оборудование (станки)	Штучное время по деталям (t), мин	Подг. -закл. время (tпз), мин	Число запусков партий деталей в месяц (м)	Количество станков	Коэфф загрузки оборуд(Кз)
									Расчет(Ср)	Прин (Спр)*
	а	б	в	г	д	е
Фрезерные	12	6	4	2	18	12	10	6	7,18	7	1,03
Сверлильные	8	9	5	6	4	11	10	6	5,72	6	0,95
Шлифовальные	8	12	4	6	6	6	60	6	5,60	6	0,93
Строгальные	14	-	8	10	6	-	15	4	5,06	5	1,01
Зуборезные	4	6	-	-	-	-	15	2	1,33	1	1,33
Токарные	5	4	-	-	8	-	15	3	2,26	2	1,12
Итого	51	37	21	24	42	29			27,15	27	1,01

2.6 Определение длительности производственного цикла обработки партии деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей необходимо рассчитать для каждой конкретной детали по формуле:

_mm

T^I_ц =( n_i ? t_i / Cⁱ_пр + Уt_пз + (m - 1) t_мо ) K_пар,

^I=1I=1

где n_i- оптимальный размер партии деталей I-roнаименования, шт.;

t_i - норма штучного времени обработки детали I-го наименования на соответствующей операции, мин;

Сⁱ_пр - принятое число станков I-го наименования, шт.;

Т - число операций по обработке деталей I-го наименования;

t_мo - время межоперационного пролеживания деталей, мин.;

К_пар - коэффициент параллельности.

Длительность производственных циклов обработки партии деталей всех наименований:

Т^а_ц = [173 (12/7 + 8/6 + 8/6 + 14/5+4/1 +5/2) + 125 + (6 - 1) · 240] · 0,58 = 2141,241мин = 35,68часа 4,5 = смены

Т^б_ц= [125 (6/7 + 9/6 + 12/6+6/1+4/2) + 110 + (5 - 1) · 240] · 0,58 = 1516,493мин = 25,27часа = 3,2смены

Т^в_ц = [300 (4/7 + 5/6 + 4/6 + 8/5) + 95 + (4 - 1) · 240]· 0,58 = 1614,029мин = 18,53часа = 2,3 смены

Т^г_ц = [176(2/7 + 6/6 + 6/6 + 10/5) + 95 + (4 - 1) · 240]· 0,58 = 3410.286мин = 56,84часа = 7,1смены

Т^д_ц = [176(18/7 + 4/6 + 6/6 + 6/5+8/2) + 110 + (5 - 1) · 240] · 0,58 = 1584,041мин = 26,40часа = 3,3 смены

Т^е_ц = [176 (12/7 + 11/6 + 6/6) + 80 + (3 - 1) · 240] · 0,58 = 789,081мин = 13,15часов = 1,6 смены.

2.7 Расчет опережений запуска-выпуска

По условиям курсовой работы известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому выбираем максимальную периодичность запуска-выпуска. По расчету она составляет 2,5 дня. Суточная производительность сборочного цеха равна 120 изделиям (2400/20).

Продолжительность цикла сборки Т_ц^сб= 300 / 120 = 2,5 дня.

Продолжительность производственного цикла в механообрабатывающем цехе определяется по ведущей детали. По исходным данным рассчитываемого варианта это деталь г - штучное время ее обработки равно 30 минутам, поэтому Т_ц^мех = 7,1 смены, или 3,5 дня.

Продолжительность производственного цикла для заготовительного цеха Т_ц^заг= 1 день.

Время технологического опереженияТ_{т. о} = 2 + 3 + 1 = 6 дней.

Время резервного опережения исходя из условий Т_р = 4 + 4 = 8 дней

Общая длительность производственного цикла и опережения запуска составляет 18 дней:

Т_общ = Т_{м. о} + Т_р= 6 + 8 = 18 дней

Следующий шаг - определение технологического опережения между смежными операциями в механообрабатывающем цехе, которое определяется пооперационно. Расчет производится по каждой детали с учетом заданных операций.



где Т^i._ц.о.н. - длительность цикла обработки партии деталей первого наименования на рабочем месте, смен.

Т^а_{ц. о. п} = (173 · 12 + 10) / 60 = 34,76 час. = 4,3смена - для фрезерной операции

Т^а_{ц. о.п} = (173 · 8 + 10) / 60 = 21,23 час. = 2,9 смены - для сверлильной операции

Т^а_{ц. о. п} = (173 · 8 + 60) / 60 = 24,06час. = 3 смены - для шлифовальной операции.

Т^а_{ц. о. п} = (173 · 14 + 15) / 60 = 40,61час. = 5,07смена - для строгальной операции.

Т^а_{ц. о. п} = (173 · 4 + 15) / 60 = 11,78 час. = 1,5 смена - для зуборезной операции.

Т^а_{ц. о. п} = (173 · 5 + 15) / 60 = 14,67час. = 1,83 смена - для токарной операции.

Т^б_{ц. о. п} = (125· 6 + 10) / 60 = 12,66 час. = 1,58 смены - для фрезерной операции

Т^б_{ц. о.п} = (125· 9 + 10) / 60 = 19,36 час. = 2,4 смены - для сверлильной операции

Т^б_{ц. о. п} = (125·12 + 60) / 60 = 26 час. = 3,25смены - для шлифовальной операции

Т^б_{ц. о.п} = (125· 6 + 15) / 60 = 12,75 час. = 1,6 смены - для операции зуборезной

Т^б_{ц. о. п} = (125· 4 + 15) / 60 = 8,58 час. = 1,07 смены - для токарной операции

Т^в_{ц. о. п} = (300· 4 + 10) / 60 = 20,16 час. = 5,5 смены - для фрезерная операции

Т^в_{ц. о. п} = (300· 5 + 10) / 60 = 25,17 час. = 3,1 смены - для сверильная операции

Т^в_{ц. о. п} = (300· 4 + 60) / 60 = 21 час. = 2,6 смены - для шлифовальной операции

Т^в_{ц. о. п} = (300· 8 + 15) / 60 =40,25 час. = 5,0смена - для строгальной операции

Т^г_{ц. о. п} = (176 · 2 + 10) / 60 = 6,03 час. = 1 смены - для фрезерной операции

Т^г_{ц. о. п} = (176· 6 + 10) / 60 = 17,76 час. = 2,2 смена - для сверлильной операции

Т^г_{ц. о.п} = (176· 10 + 60) / 60 = 30,33час. = 3,8 смены - для шлифовальной операции

Т^г_{ц. о.п} = (176· 10 + 15) / 60 = 29,58 час. = 3,7 смены - для строгальной операции

Т^д_{ц. о. п} = (176· 18 +10) / 60 = 52,96 час. = 6,6 смены - для фрезерной операции

Т^д_{ц. о. п} = (176· 4 + 10) / 60 = 11,9 час. = 1,5 смены - для сверлильной операции

Т^д_{ц. о. п} = (176· 6 + 60) / 60 = 18,6 час. = 2,3 смены - для шлифовальной операции

Т^д_{ц. о. п} = (176· 6 + 15) / 60 = 17,85 час. = 2,2 смены - для операции строгальной

Т^д_{ц. о. п} = (176· 8 + 15) / 60 = 23,72 час. = 2,96 смены - для токарной операции

Т^е_{ц. о. п} = (176· 12 + 10) / 60 = 35,36 час. = 4,42 смены - для фрезерной операции

Т^е_{ц. о. п} = (176· 11 + 10) / 60 = 32,43 час. = 4,05 смены - для сверлильной операции

Т^е_{ц. о. п} = (176· 6 + 60) / 60 = 18,6 час. = 2,3 смены - для шлифовальной операции

Таблица 6. Расчет длительности цикла обработки партии деталей и технологического опережения запуска-выпуска

Операция	Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, сменам
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	4,3	1,58	5,5	1	6,6	4,42
Сверлильная	2,9	2,4	3,1	2,2	1,5	4,05
Шлифовальная	3	3,25	2,6	3,8	2,3	2,3
Строгальная	5,07		5	3,7	2,2
Зуборезная	1,5	1,6
Токарная	1,83	1,07			2,96
Итого Тто	18,6	9,9	16,2	10,7	15,56	10,77

2.8 Определение нормативной величины цикловых и складских заделов

Цикловые заделы - это внутрицеховые, в частности, технологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские -- это заделы, создаваемые между цехами.

Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:

Z_м= n_нTⁱ_ц.о.н. / 2R^п_зв ,

где n_н - оптимальный размер партии деталей, шт.;

Т ^i._ц.о.н. - длительность цикла обработки партии деталей первого наименования на рабочем месте, смен;

R^п_зв - принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.

Величина транспортного задела зависит от вида транспортных средств, используемых на предприятии.

Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. Поскольку по условиям курсовой работы детали передаются неизменными партиями, оборотный задел не создается.

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле:

Z^a_стр = t_{м. о}N_м / T_пл ,

где t_{м. о}-- время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен;

N_м-- программа выпуска деталей в плановом периоде, шт.;

Т_пл -- плановый период, смен.

Для деталей, обрабатываемой на фрезерном станке, величина технологического задела составит:

Z^а_м = 173 · 4,3/ 3 = 247,96 шт

Z^б_м = 125· 1,58/ 2= 98,75шт

Z^в_м = 300 · 5,5/5 = 330 шт

Z^г_м = 176 · 1/3 = 58,66шт

Z^д_м = 176 · 6,6/3 = 387,2шт

Z^е_м = 176· 4,42/3 = 259,31 шт

Для деталей, обрабатываемой на сверлильном станке, величина технологического задела составит:

Z^а_м = 173 ·2,9 / 3 = 167,23 шт

Z^б_м = 125· 2,4/ 2 = 150 шт

Z^в_м = 300 · 3,1/ 5 = 186 шт

Z^г_м = 176 ·2,2/ 3 =129,06 шт

Z^д_м = 176· 1,5/ 3= 88 шт

Z^е_м = 176· 4,05/ 3 = 237,6шт

Для деталей, обрабатываемой на шлифовальном станке, величина технологического задела составит:

Z^а_м = 173 ·3 /3 = 173 шт

Z^б_м = 125· 2,25/ 2 =140,62 шт

Z^в_м = 300 · 2,6/ 5 = 156 шт

Z^г_м = 176 ·3,8/3 222,90= шт

Z^д_м = 176· 2,3/ 3= 134,93 шт

Z^е_м = 176· 2,3/3 = 134,93шт

Для деталей, обрабатываемой на строгальном станке, величина технологического задела составит:

Z^а_м = 173 ·5,07 / 3 = 292,37 шт

Z^в_м = 300 · 5/ 5 = 300 шт

Z^г_м = 176 ·3,7/3 =217,06 шт

Z^д_м = 176· 2,2/ 3= 129,06шт

Для деталей, обрабатываемой на зуборезном станке, величина технологического задела составит:

Z^а_м = 173 ·1,5 /3 = 86,5шт

Z^б_м = 125·1,6 / 2 = 100шт

Для деталей, обрабатываемой на токарном станке, величина технологического задела составит:

Z^а_м = 173 · 1,83/ 3 = 105,53шт

Z^б_м = 125· 1,07/ 2= 66,87шт

Z^д_м = 176·2,96 /3 = 173,65 шт

Величина транспортного задела не может быть просчитана, т.к. исходные данные, касающиеся видов транспортных средств, отсутствуют.

Оборотный межоперационный задел не создается, т.к. по условиям курсовой работы детали передаются неизменными партиями.

Размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем месте определим следующим образом:

Z^а_стр = 1 (2400 / 20 · 2) = 240 штук

Общие результаты по цикловым заделам сводим в таблицу:

Таблица 7. Расчет технологических и страховых заделов в механообрабатывающем цехе, штук

Операц	Технологический задел	Страховой задел
	а	б	в	г	д	е	а	б	в	г	д	е
Фрезерн	247,9	98,7	330	58,6	387,2	259,3	240	240	240	240	240	240
Сверлил	167,2	156	186	129	88	237,6	240	240	240	240	240	240
Шлифов	173	140,6	156	222,9	134,9	134,9	240	240	240	240	240	240
Строгал	292,3		300	217	126		240		240	240		240
Зуборез	86,5	100					240	240
Токарн	105,5	66,8			173,6		240	240			240
Итого	1072,5	562,2	972	627,7	909,8	631,8	1440	1200	960	960	960	960

Складской задел состоит из страхового и оборотного. Средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

Z_об= (n^м_н - n^сб_н ) / 2 ,

где п^м_ни п_н^сб - соответственно оптимальный размер партии деталей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.

Величина складского страхового задела (между механообрабатывающим и сборочным цехами) по условию курсовой работы равна суточной потребности сборочного цеха. Складской оборотный задел определяем по каждой детали.

Z^а_об = (173- 120) /2 = 26,5 шт.

Z^б_об = (125 - 120) /2 = 2,5 шт.

Z^в_об = (300- 120) /2 = 90 шт.

Z^г_об = (176- 120) /2 = 28 шт.

Z^д_об = (176- 120) /2 = 28шт.

Z^е_об = (176- 120) /2 = 28 шт.

Общий расчет представляем в табличной форме:

Таблица 8. Расчет страховых и оборотных заделов, шт.

Деталь	Складской задел
	Страховой	Оборотный	Всего
а	240	26,5	266,5
б	240	2,5	242,5
в	240	90	330
г	240	28	268
д	240	28	268
е	240	28	268

Список используемой литературы

1. Иванов И.Н Организация производства на промышленных предприятиях: Учебник.- М.: ИНФРА-М, 2010.-352с.

2. Самойлович В.Г. Организация производства и менеджмент. Учебник для студентов высш. учебн. заведен. - М.: Издательский центр «Академия» 2008.

3. Карпов З.А. Организация производства и менеджмент. Учебное пособие - 2-е изд. Старый Оскол ТНТ 2007.

4. Егорова Т.А. Организация производства на предприятиях машиностроения, 2004.

Размещено на Allbest.ru