Плоскошлифовальный станок

Размещено на http://www.allbest.ru/

2

Содержание

1. Чем отличается холодная обработка металла от других обработок

2. Анализ опасных и вредных производственных факторов

3. Требования к заданиям и помещениям

4. Система освещения на рабочих местах

5. Нормы освещения

6. Требования к СОЖ

7. Очистка сточных вод

8. Устройства по удалению пыли

9. Оградительные и блокировочные устройства

Список использованной литературы

1. Чем отличается холодная обработка металла от других обработок

Обработка металлов давлением относится к виду обработки металлов без снятия материала и основана на использовании пластичности металлов, т.е. на их способности в определенных условиях воспринимать под действием внешних сил остаточную деформацию без нарушения целостности материала заготовки, поэтому она применима лишь к металлам достаточно пластичным. металл освещение пыль вода

Пластичность средне - и высокоуглеродистой сталей и других металлов в холодном состоянии недостаточна; при нагреве до определенных температур их пластичность повышается и способность к деформации возрастает. Обработка металлов давлением, выполняемая при температуре ниже температуры рекристаллизации, называется холодной. Если обработка металлов давлением происходит при нагреве металлического тела выше температуры рекристаллизации, то она называется горячей. Некоторые металлы и сплавы непластичны даже при нагревании, они остаются твердыми вплоть до расплавления. Такие металлы не могут обрабатываться давлением. Основными видами обработки металлов давлением являются прокатка, прессование, ковка и штамповка.

Штамповка без предварительного нагрева заготовки - для металлов и сплавов такой процесс деформирования соответствует условиям холодной деформации. Отсутствие окисленного слоя на заготовках (окалины) при холодной штамповке обеспечивает хорошее качество поверхности детали и достаточно высокую точность размеров, это уменьшает объём обработки резанием или даже исключает её. Основные разновидности холодной объёмной штамповки - холодное выдавливание, холодная высадка, холодная штамповка в открытом штампе.

Способность металлов принимать значительную пластическую деформацию в горячем и холодном состоянии широко используется в технике. При этом изменение формы тела осуществляется преимущественно с помощью давящего на металл инструмента. Поэтому полученное изделие таким способом называют обработкой металлов давлением или пластической обработкой.

Обработка металлов давлением представляет собой важный технологический процесс металлургического производства. При этом обеспечивается не только придание слитку или заготовке необходимой формы и размеров, но совместно с другими видами обработки существенно улучшаются механические и другие свойства металлов.

Прокатка, волочение, прессование, ковка, штамповка представляют собой различные виды обработки металлов давлением в пластическом состоянии.

Увеличение производства изделий, получаемых волочением, достигается усовершенствованием отдельных операций изготовления и всего технологического процесса, применением скоростного автоматизированного оборудования, выбором соответствующего волочильного инструмента и методов подвода и качества смазки.

Огромное развитие получают процессы прессования, позволяющие изготовлять профили практически с неограниченными возможностями по форме их сечения, особенно при обработке труднодеформируемых металлов и сплавов.

Высокая производительность процессов обработки металлов давлением, сравнительно низкая их энергоемкость, а также незначительные потери металла при производстве изделий выгодно отличают их по сравнению, например, с обработкой металла резанием, когда требуемую форму изделия получают удалением значительной части заготовки в стружку. Существенным достоинством пластической обработки является значительное улучшение свойств металла в процессе деформирования.

Термомеханическая обработка металла

При ТМО оба процесса - пластическая деформация и термическая обработка могут совмещаться в одной технологической операции, но могут проводиться с разрывом по времени. Однако фазовые превращения при этом должны выполняться в условиях повышенной плотности дефектов решетки, возникающих благодаря пластической деформации металла. В условиях ТМО сочетание пластической и термической обработок для разных материалов определяется исходным структурным состоянием, чувствительностью к этим воздействиям и последствиям воздействия.

ТМО стали выполняется главным образом по трем схемам: высокотемпературная (ВТМО), низкотемпературная (НТМО) и предварительная термомеханическая обработка (ПТМО).

ВТМО -- термообработка с деформационного нагрева с последующим низким отпуском. Контролируемая прокатка, являясь разновидностью ВТМО, представляет собой эффективный способ повышения прочности, пластичности и вязкости низколегированных сталей. Основная идея этого вида обработки заключается в подборе режимов прокатки и охлаждения после прокатки, что обеспечивает получение мелкого и однородного зерна в готовомпрокате.

Наиболее успешно это достигается понижением температуры прокатки в последних трех пяти проходах до 780...850°С при увеличении степени деформации до 15...20% и выше за проход. НТМО заключается в нагреве стали до 1000...1100°С, быстром охлаждении до температуры метастабильного состояния аустенита (400...600°С) и высокой степени (до 90% и выше) деформации при этой температуре. После этого выполняется закатка на мартенсит и отпуск при 100...400°С. Этот способ применим к легированным сталям.

ПТМО характерна простотой выполнения технологического процесса: холодная пластическая деформация (повышает плотность дислокаций), дорекристаллизационный нагрев (обеспечивает полигонизацию структуры феррита), закалка со скоростного нагрева, отпуск, При этом перерыв между холодной деформацией и нагревом под закатку не регламентируется, что значительно упрощает технологический процесс ПТМО.

Операция ускоренного охлаждения после прокатки или другого вида пластической деформации также представляет собой термомеханическую обработку. Поэтому эта операция приобретает в ряде случаев важное значение как с точки зрения улучшения структуры металла, а следовательно, и механических свойств, так и влияния на понижение окалинообразования и обезуглероживания.

Прокатка металлов.

Прокатка металлов является таким видом пластической обработки, когда исходная заготовка обжимается вращающимися ватками прокатного стана в целях уменьшения поперечного сечения заготовки и придания ей заданной формы. Существует три основных способа прокатки: продольная, поперечная, поперечновинтовая (или косая).

При продольной прокатке деформирование заготовки осуществляется между вращающимися в разные стороны ватками. Оси прокатных валков и обрабатываемой заготовки параллельны (или пересекаются под небольшим углом). Оба ватка вращаются в одном направлении, а заготовка круглого сечения -- в противоположном. В процессе поперечной прокатки обрабатываемая заготовка удерживается в валках с помощью специального приспособления.

Обжатие заготовки по диаметру и придание ей требуемой формы сечения обеспечиваются соответствующей профилировкой валков и изменением расстояния между ними. Данным способом производят изделия, представляющие собой тела вращения (шары, оси, шестерни и пр.).

Поперечно-винтовая или косая прокатка выполняется во вращающихся в одном направлении валках, установленных в прокатной клети под некоторым углом друг к другу. Станы косой прокатки используют при производстве труб, главным образом для прошивки слитка или заготовки в гильзу. В момент соприкосновения металла с вращающимися валками, имеющими наклон к оси обрабатываемой заготовки, возникают силы, направленные вдоль оси заготовки, и силы, направленные по касательной к ее поперечному сечению. Совместное действие этих сил обеспечивает вращение, втягивание обрабатываемой заготовки в суживающуюся щель и деформирование. Металлургическая промышленность России выпускает разнообразные виды проката, отличающиеся по форме поперечного сечения и размерам. Все эти изделия перечень которых называется сортаментом, как правило, стандартизованы.

Волочение металла

Волочение металла -- это протягивание изделия круглого или фасонного профиля через отверстие волочильного очка (волоку), площадь выходного сечения которого меньше площади сечения исходного изделия. Волочение выполняется тяговым усилием, приложенным к переднему концу обрабатываемой заготовки. Данным способом получают проволоку всех видов, прутки с высокой точностью поперечных размеров и трубы разнообразных сечений.

Волочение чаще всего выполняют при комнатной температуре, когда пластическую деформацию большинства металлов сопровождает наклеп. Это свойство в совокупности с термической обработкой, используют для повышения некоторых механических характеристик металла. Так. например, арматурная проволока диаметром 3...12 мм из углеродистой конструкционной, стали (0,70...0,90%С) при производстве ее волочением обеспечивает предел прочности 1400... 1900 МПа и предел текучести 1200... 1500 МПа.

Волочение выгодно отличается от механической обработки металла резанием (строганием), фрезерованием, обточкой и пр., так как при этом отсутствуют отходы металла в виде стружки, а сам процесс заметно производительнее и менее трудоемок.

В качестве исходного материала для волочения применяют катаную и прессованную заготовки. При производстве алюминиевой, медной и другой проволоки в качестве исходной заготовки используют катанку, получаемую непосредственно из плавильной печи через кристаллизатор и непрерывный прокатный стан. Независимо от способа получения исходная заготовка перед волочением проходит тщательную предварительную подготовку, которая заключается в проведении того или иного вида термической обработки, удалении окалины и подготовке поверхности для закрепления и удержания на ней смазки в процессе волочения. Эти предварительные операции обеспечивают нормальное выполнение пластической деформации в волочильном отверстии, способствуют получению высокого качества поверхности изделия, уменьшают усилие и энергию на волочение и снижают износ волочильного инструмента.

Термическая обработка металла перед волочением снимает наклеп, придает металлу необходимые пластические свойства, обеспечивает получение наиболее оптимальной структуры. Поэтому термическую обработку выбирают такой, чтобы в сочетании с пластической деформацией она обеспечивала максимальные механические и другие характеристики обрабатываемого изделия. В зависимости от химического состава металла и назначения продукта волочения применяют отжиг, нормализацию, закалку, патентирование. Патентирование применяют для углеродистых сталей. Процесс патентирования состоит в нагреве металла выше критической точки и охлаждении его в среде с температурой 450...500°С. В качестве такой закалочной среды используют расплавленный свинец или соли.

В процессе получения готового изделия волочением термическую обработку для снятия наклепа и улучшения структуры металла можно выполнять несколько раз в зависимости от размеров исходного и конечного продуктов обработки и окончательных его качественных показателей. Готовый продукт тоже можно подвергать окончательной термической обработке в целях придания металлу требуемых механических свойств и структуры.

При производстве проволоки и прутков волочением большое внимание уделяют подготовке поверхности продукта обработки перед волочением. Удаление окалины в калибровочных и волочильных цехах производят механическим, химическим и электрохимическим способами, а также комбинациями этих способов. При механической очистке поверхности от окалины проволоку или пруток подвергают периодическим перегибам в разных плоскостях между роликами, после чего металл поступает на завершающую очистку стальными щетками. Такой способ экономически целесообразен, пригоден для очистки поверхности главным образом из углеродистой стали, окалина которой при перегибах сравнительно легко разрушается и опадает. Из механических способов, обеспечивающих достаточно успешную очистку поверхности металла, находит применение дробеструйная обработка. Под действием ударов дроби из отбеленного чугуна, стального литья или высокопрочной мелко нарезанной стальной проволоки окалина на поверхности обрабатываемого изделия разрыхляется и удаляется. Этот способ очистки поверхности металла от окалины во многих случаях не требует дополнительного травления и наиболее часто применяется в калибровочных цехах.

Химические способы удаления окалины получили широкое распространение благодаря своей надежности, хотя они менее экономичны по сравнению с механическими способами. Травление углеродистых и ряда легированных сталей производят в серной или соляной кислотах. Высоколегированные стали (кислотоупорные, нержавеющие и др.) травят в смесях кислот (серная и соляная, серная и азотная и др.). Медь и ее сплавы травят в 5... 10%-ной серной кислоте при температуре 30...60°С. Травление металла в кислотах для очистки от окалины обычно производят с добавлением в ванну присадок (ингибиторов травления), которые значительно уменьшают скорость растворения основного металла, но не влияют на скорость растворения окалины, что предотвращает перетравливание. Кроме того, присадки снижают диффузию водорода (Н2) в металл, уменьшают загазованность травильных отделений, улучшают условия труда.

Непосредственно после травления металл тщательно промывают для удаления остатков раствора кислоты, солей железа, шлама, травильной присадки, грязи. Промывку производят немедленно после травления, так как задержка ведет к высыханию травильной жидкости и выделению труднорастворимых солей железа. Обычно промывку ведут сначала в горячей воде, что обеспечивает интенсивное растворение солей, а затем для лучшего удаления шлама -- в струе холодной воды из шланга под давлением около 0.7 МПа.

После удаления окалины наносят подсмазочный слой, который должен хорошо удерживать смазку при волочении и способствовать предохранению налипания металла на рабочую поверхность волоки.

После травления, промывки, нанесения подсмазочного слоя металл сушат в специальных камерах при циркуляции воздуха температурой 300...350°С. Сушка удаляет влагу, а также устраняет возможную травильную (водородную) хрупкость, которая может возникнуть от того, что часть водорода, образующегося при травлении, диффундирует в металл и вызывает ухудшение его пластических свойств.

Все операции по подготовке поверхности металла к волочению выполняют в специальном изолированном помещении. Для травления и обработки поверхности проволоки и прутков существуют травильные машины периодического и непрерывного действия. Обработка в машинах непрерывного действия обеспечивает быстрое и равномерное травление изделий любых сечений. Этот способ является наиболее прогрессивным, так как в непрерывном процессе можно сочетать термическую обработку, удаление окалины и нанесение подсмазочного слоя. Такая поточная обработка обеспечивает полную автоматизацию процесса, повышает качество металла, снижает трудоемкость операций.

После процесса волочения прутки помимо термической обработки во многих случаях правят, шлифуют, полируют и в зависимости от назначения наносят на них защитные покрытия, например, цинкованием, лужением, хромированием, кадмированием, алитированием, лакировкой и др. Правку обычно выполняют на роликоправильных машинах, которые устанавливают или в потоке производства, или отдельно. Шлифовка поверхности калиброванных прутков на глубину до 0,15...0,30 мм используется для удаления поверхностных дефектов, снятия обезуглероженного слоя, придания точных размеров поперечному сечению прутка и др.

Для регламентации технологических операций составляются технологические карты, в которых расписан весь технологический процесс по подготовке металла к волочению, маршрут волочения, способы начальной, промежуточной и окончательной термических обработок, операций отделки и пр. Так как маршрут волочения представляет собой последовательность изменения размеров поперечного сечения исходного материала на волочильном стане, а на одной установке обычно получают изделия с различными размерами поперечного сечения, то для каждого из них должен быть свой маршрут волочения.

Определяя маршрут обработки металла на станах многократного волочения, необходимо учитывать кинематику стана, т. е. вытяжки должны согласовываться с частотой вращения и размерами диаметра каждого барабана. Маршрут, принятый без учета кинематики стана, особенно для станов, работающих со скольжением не только затрудняет процесс волочения, но и делает его невыполнимым. Лишь на станах с автоматической регулировкой скоростей можно допускать некоторое несоответствие принятых вытяжек и заданных скоростей.

Прессование металла

Прессование металла -- это вытеснение с помощью пуансона металла исходной заготовки (чаще всего цилиндрической формы), помещенной в контейнер, через отверстие матрицы.

Этот способ пластической обработки находит широкое применение при деформировании как в горячем, так и в холодном состоянии металлов, имеющих не только высокую податливость, но и обладающих значительной природной жесткостью, а также в одинаковой мере применим для обработки металлических порошков и неметаллических материалов (пластмасс и др.).

Прессованием изготовляют прутки диаметром 3...250 мм, трубы диаметром 20...400 мм при толщине стенки 1,5... 12 мм, полые профили с несколькими каналами сложного сечения, с наружными и внутренними ребрами, разнообразные профили с постоянным и изменяющимся (плавно или ступенчато) сечением по длине. Профили для изготовления деталей машин, несущих конструкций и других изделий, получаемые прессованием, часто оказываются более экономичными, чем изготовляемые прокаткой, штамповкой или отливкой с последующей механической обработкой. Кроме того, прессованием получают изделия весьма сложной конфигурации, что исключается при других способах пластической обработки.

К основным преимуществам прессования металла относятся: возможность успешной пластической обработки с высокими вытяжками, в том числе малопластичных металлов и сплавов; возможность получения практически любого поперечного сечения изделия, что при обработке металла другими способами не всегда удается; получение широкого сортамента изделий на одном и том же прессовом оборудовании с заменой только матрицы; производство изделий с высокими качеством поверхности и точностью размеров поперечного сечения, что во многих случаях превышает принятую точность при пластической обработке металла другими способами (например, при прокатке). К недостаткам получения изделий прессованием следует отнести: повышенный расход металла на единицу, изделия из-за существенных потерь в виде пресс-остатка; появление в некоторых случаях заметной неравномерности механических и других свойств по длине и поперечному сечению изделия; сравнительно высокую стоимость прессового инструмента.

Основным признаком разновидностей процесса прессования является наличие или отсутствие поступательного перемещения металла относительно стенок приемника (контейнера), за исключением небольших участков вблизи матрицы, называемых мертвыми зонами, где перемещение металла отсутствует. Наряду с наиболее распространенным методом прессования, с прямым истечением, которое используется для получения сплошных и полых изделий, широкое применение получил обратный (обращенный) метод, а также другие схемы истечения металла. Каждый из этих методов имеет определенные преимущества. Так, например, при боковом истечении металла помимо удобств приема пресс- изделия обеспечивается минимальная разница механических свойств изделия в поперечном и продольном направлениях.

Процесс прессования выполняется в условиях неравномерного всестороннего сжатия металла, что положительно сказывается на увеличении его пластичности. Поэтому прессованием можно обрабатывать металлы и сплавы с низкой природной пластичностью. Однако трехосное сжатие вызывает необходимость значительных усилий при обработке. Поэтому прессование требует повышенного расхода энергии на единицу объема деформируемого тела.

Как отмечалось, при прессовании в местах перехода контейнера в матрицу появляются так называемые мертвые углы. т. е. такие зоны, которые испытывают лишь упругую деформацию. Течение металла в мертвых зонах отсутствует, пока размер пресс- остатка не будет достаточно мал. Эти мертвые зоны при прессовании прутков большой длины в известной мере играют положительную роль, так как оказывают фильтрующее воздействие: в мертвых углах задерживаются различные загрязнения, что предохраняет от вдавливания посторонних включений в поверхностные слои изделия. При неправильно выбранном размере пресс-остатка загрязнения мертвых углов могут попасть в изделие и вызвать заметное понижение его качеств. Все это необходимо учитывать при разработке технологического процесса прессования. Практикой установлено, что при нормальных условиях прессования минимальная высота пресс-остатка составляет 0,10... 0,30 диаметра исходной заготовки.

Силовые условия прессования определяются свойствами деформируемого металла, температурным режимом, размерами заготовки, скоростью и степенью деформации, значением контактного трения, геометрией инструмента и др. К сожалению, еще не разработана методика, позволяющая связать все эти факторы в математическую зависимость для определения усилий прессования. Поэтому приходится пользоваться методами расчета, лишь приближенно отражающими условия деформации.

Ковка и штамповка металла

Ковка и штамповка металла включает такие процессы получения изделий, как ковка, объемная горячая штамповка и штамповка листового и пруткового материала в холодном состоянии.

При ковке деформирование заготовки осуществляется с помощью универсального подкладного инструмента или бойков. Бойки чаще всего бывают плоскими, однако применяют вырезные и закругленные бойки. Нижний боек обычно неподвижен, верхний совершает возвратно-поступательное движение. В результате многократного и непрерывного воздействия инструмента заготовка постепенно приобретает необходимую форму и размеры.

При объемной штамповке придание заготовке заданной формы и размеров осуществляется путем заполнения металлом рабочей плоскости штампа.

Листовая штамповка является таким видом пластической обработки металла, когда для получения деталей типа колпачков, втулок и других в качестве исходного материала используют лист или ленту. При этом обработка выполняется без значительного изменения толщины заготовки.

Данными способами получают весьма разнообразные по форме и размерам изделия из металла, пластмасс и других материалов с различными степенью точности размеров, механическими и другими характеристиками и качеством поверхности. Поэтому ковочноштамповочное производство находит широкое применение в машиностроении и приборостроении, в производстве предметов народного потребления и других отраслях народного хозяйства. Получение изделий ковкой и штамповкой позволяет максимально приблизить исходную форму заготовки к форме и размерам готовой детали и тем самым уменьшить или полностью исключить дорогостоящие операции с потерей металла в стружку.

2. Анализ опасных и вредных производственных факторов

Опасные и вредные производственные факторы классифицируются в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 "Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация", утвержденным постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18 ноября 1974 г. № 2551 (далее - ГОСТ 12.0.003).

При холодной обработке металлов на работников возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов: движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия, заготовки и материалы (далее - детали); движущиеся транспортные средства; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, аэрозоли фиброгенного действия;

-повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

-повышенный уровень шума на рабочем месте;

-пожаро- и взрывоопасность; острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования, стружка обрабатываемых металлов;

-повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов;

-повышенный уровень вибрации;

-патогенные микроорганизмы (при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями);

-тяжесть и напряженность труда.

Перечень процессов, операций и оборудования по холодной обработке металлов с характерными для них опасными и вредными производственными факторами приведен согласно приложению 1 к настоящим Правилам.

Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме, острому отравлению или другому внезапному резкому ухудшению здоровья или к смерти.

При организации работы на станках шлифовальной группы, особенно на кругло-, внутри-, плоскошлифовальных и заточных, а также в процессе работы необходимо предусматривать ряд мероприятий по безопасности труда и строго выполнять требования ГОСТ 12.3.023-80 "ССБТ. Процессы обработки алмазным инструментом. Требования безопасности" и ГОСТ 12.3.028-82 "ССБТ. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требованиябезопасности".

Следует иметь в виду, что абразивный и эльборовый инструмент, вращающийся с большой рабочей окружной скоростью (до 120 м/с), представляет серьезную опасность травмирования рабочих. Он обладает большой чувствительностью к ударным нагрузкам и сотрясениям, на его прочность влияют воздействия температуры и влажности. В связи с этим необходимо предусматривать ряд мер. предупреждающих разрыв шлифовального круга во время работы, так как части разорвавшегося круга могут травмировать станочника и окружающих лиц. Следует помнить об опасности прикосновения к быстровращающемуся шлифовальному кругу, а также о значительном пылеобразовании в зоне резания при работе круга без СОЖ. В этом случае пыль абразива может привести к травмированию глаз и вызвать заболевание органов дыхания.

К основным мероприятиям, обеспечивающим безопасность при работе на станках шлифовальнойгруппы,относятся:

- предварительный осмотр и соблюдение правил хранения абразивных и эльборовых кругов;

Испытание кругов непрочность;

- соблюдение требований и норм безопасности при установке и закреплении инструмента на шпинделестанка;

безопасные приемы правки шлифовальных кругов;

- правильное устройство и использование средств обеспыливания (рис. 2);

- соблюдение станочниками инструкций по безопасной работе на станках.

Осмотр кругов. В соответствии с ГОСТ 12.3.028-82 абразивный и эльборовый инструмент, получаемый заводом потребителем, должен быть подвергнут внешнему осмотру с целью своевременного обнаружения видимых дефектов круга (трещин, выбоин и т.п.). Кроме того, круги необходимо слегка простукивать деревянным молоточком массой 200...300 г по торцовой поверхности для обнаружения внутренних дефектов (трещин) по звуку. Перед простукиванием круг должен быть просушен, очищен от упаковочного материала и свободно надет на деревянный или металлический стержень. Осмотр и простукивание должны проводить опытные работники отдела технического контроля. Круги, на которых обнаружены видимые трещины или выбоины, а также круги, издающие при простукивании дребезжащий звук, недопустимо использовать в работе.

Хранение кругов. Высокая чувствительность абразивного и эльборового инструмента к ударам и сотрясениям, а также влияние на прочность круга температуры и влажности требуют создания особых условий для их хранения.

3. Требования к зданиям и помещениям

Производственные здания для размещения цехов и участков холодной обработки металлов следует выполнять из несгораемого, огнестойкого материала и располагать с подветренной стороны для ветров преобладающего направления по отношению к жилой застройке на расстоянии, определяемом расчетом рассеивания вредных веществ, но не менее 50 м.

Цехи и участки для холодной обработки металлов должны размещаться в одноэтажных зданиях с застекленными окнами и светоаэрационными фонарями и соответствовать требованиям СНиП 2.09.02-85 "Производственные здания промышленных предприятий",

утвержденных постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 декабря 1985 г. № 287 (далее - СНиП 2.09.02),СанПиН 9-101 РБ 98 "Санитарные правила и нормы при механической

обработке металла", утвержденных постановлением Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь от 31 декабря 1998 г. № 53 (далее - СанПиН 9-101 РБ). Допускается размещение цехов, участков холодной обработки металлов в многоэтажных зданиях. В этом случае междуэтажные перекрытия должны быть рассчитаны на действие соответствующих статических и динамических нагрузок.

Цехи и участки холодной обработки металлов могут занимать все здание или находиться в здании с другими производствами. При этом они должны быть изолированы от цехов и участков с опасными и вредными производственными факторами (термические, сварочные, окраашые и другие) и отделяться от них

капитальной стеной.

Участки обработки резанием кобальта, ванадия, молибдена, титана, магния, циркония и других подобных материалов должны размещаться в одноэтажных зданиях, в помещениях, отделенных от другого производства сплошной стеной и оснащенных приточно-вытяжной вентиляцией. При размещении таких участков в многоэтажных зданиях необходимо размещать их в верхних этажах зданий. На наружной стороне входных дверей и въездных ворот этих помещений размещают:

знаки безопасности, предупреждающие о наличии вредных веществ, в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76 "Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности", утвержденным постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 мая 1976 г. № 1267 (далее - ГОСТ 12.4.026); знаки пожарной безопасности в соответствии с СТБ 1392-2003 "Система стандартов пожарной безопасности. Цвета сигнальные. Знаки пожарной безопасности. Общие технические требования. Методы испытаний", утвержденным постановлением Комитета по стандартизации, метрологии и сертификации при Совете Министров Республики Беларусь от 28 апреля 2003 г. № 22.

Оборудование, работающее с выделением пыли или шума(заточные и обдирочные станки, галтовочные барабаны и другое),должно устанавливаться в отдельном помещении, изолированном от других шумопоглощающими и пыленепроницаемыми перегородками (стенами). Эти помещения должны быть оборудованы приточной вентиляцией и местными отсосами в каждом месте выделения пыли.

Ширина здания и его планировка должны обеспечивать свободный доступ свежего воздуха во все пролеты. Объем и площадь помещения на одного работающего в цехе должны составлять соответственно не менее 15 куб.м и 4,5 кв.м, исключая площади и объем, занимаемые оборудованием и коммуникациями, в том числе проходами и проездами, согласно С'анПиН 9-101 РБ.

В цехах и на участках должны быть предусмотрены проходы и проезды для движения людей и транспортных средств. Каждое производственное помещение должно иметь основной проход шириной не менее 2м,выходящий на лестничную клетку или непосредственно наружу.

Ширина проездов должна обеспечивать безопасность движения транспортных средств и устанавливается с учетом максимальных габаритов транспортных средств с грузом плюс 0,8 м при одностороннем движении, но не менее 2,5м; двукратной максимальной ширине используемых транспортных средств плюс 1,5 м при двустороннем движении, но не менее 4 м.

Размеры въездных ворот цеха и транспортных коридоров должны соответствовать максимальным габаритам используемых транспортных средств или выпускаемых изделий и должны обеспечивать свободный проход с двух сторон шириной не менее 0,7 м.

Границы проходов и проездов должны быть отмечены контрастными по отношению к цвету пола полосами шириной не менее 50мм или другими техническими средствами.

Проемы в стенах производственных помещений, цехов и участков холодной обработки металлов, предназначенные для движения транспорта и прохода людей, должны быть оборудованы приспособлениями и устройствами (коридоры, тамбуры, завесы), исключающими сквозняки и возможность распространения пожара (автоматические закрывающиеся двери, задвижки, заслонки и другое).

В цехе (на участке) должно быть не менее двух выходов, устроенных в местах, наиболее целесообразных для выхода обслуживающего персонала.

Расстояние от наиболее удаленных рабочих мест до ближайшего эвакуационного выхода и между выходами следует выбирать согласно СНиП 2.09.02.

Входные двери должны открываться наружу и иметь ширину не менее 0,8 м.

Входы и выходы, проходы и проезды внутри и снаружи производственных помещений и на примыкающей к ним территории должны быть освещены, свободны и безопасны для движения людей и транспорта.

Загромождение проходов и проездов или использование их для складирования грузов запрещается.

Ворота, двери и другие проемы в капитальных стенах, имеющие выход наружу и предназначенные для различных целей, должны быть утеплены и иметь тамбуры или воздушные тепловые завесы. Двери должны иметь приспособления для принудительного закрытия.

Открытие и закрытие тяжелых и больших ворот должны быть механизированы, для исключения их самопроизвольного открытия и закрытия должны быть фиксаторы.

Стены и внутренние конструкции помещений цехов должны быть окрашены согласно СН 181-70"Указания по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных предприятий".утвержденным Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства и Государственным комитетом Совета Министров СССР по науке и технике 21 января 1972 г.

Отделка стен производственных помещений должна исключать возможность накопления пыли, поглощения паров и газов и допускать уборку влажным способом.

Устройство и содержание транспортных путей на территории и в производственных помещениях организации должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.020-82 "Система стандартов безопасности труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности", утвержденного постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 апреля 1980 г. № 1973.

Тип покрытия полов при проектировании цехов следует выбирать согласно СНиП 2.03.13-88 "Полы", утвержденным постановлением Государственного строительного комитета СССР от 16 мая 1988 г. № 82.

Полы цехов для холодной обработки металлов должны быть ровными, нескользкими, непроницаемыми для влаги и масла, устойчивыми к механическим воздействиям и легко очищаться от различной грязи. Полы в проездах, проходах, на участках складирования грузов должны иметь прочное и твердое покрытие.

Полы участков и цехов обработки, магниевых и титановых сплавов должны быть безыскровыми и огнестойкими. Кроме того, на участках, где используются станки для электроэрозионной и электрохимической обработки, полы должны быть неэлектропроводными и стойкими к химическим реактивам.

Углубления в полу (колодцы, приямки, тоннели коммуникаций)должны перекрываться снимающимися плитами необходимой прочности с нескользкой (рифленой) поверхностью или ограждаться перилами высотой не менее 1 м с зашивкой по низу высотой не менее 150 мм.

Рельсы внутрицехового транспорта должны быть выполнены на одном уровне с полом. Поворотные круги должны иметь надежные автоматически запирающиеся фиксаторы.

Подвалы и полуподвалы, оборудованные вентиляцией, могут быть использованы для размещения вспомогательного оборудования(трубопроводов, маслоохладителей, насосов. вентиляторов и тому подобного оборудования), транспортных и коммуникационных средств.

Высота этих помещений от пола до низа выступающих конструкций перекрытия (покрытия) должна быть не менее 2,2 м; нижние выступающие части коммуникаций и оборудования должны быть расположены на высоте не менее 1,8 м. Ширина проходов в подвалы и полуподвалы должна быть не менее 1 м.

Размеры транспортных и коммуникационных тоннелей должны соответствовать СНиП 2.09.02.

Подвальные помещения и тоннели должны иметь не менее двух выходов, устроенных в местах, наиболее целесообразных для выхода обслуживающего персонала.

Расстояние от наиболее удаленных рабочих мест до ближайшего эвакуационного выхода и между выходами следует выбирать согласно СНиП 2.09.02.

Подвальные помещения и тоннели должны иметь надежные железобетонные или металлические перекрытия на прочных опорах.

Каналы коммуникаций должны перекрываться легко снимаемыми металлическими или железобетонными плитами необходимой прочности.

Над местами расположения вентилей должны устанавливаться откидные крышки.

Размещение складских помещений в одном здании с производственными помещениями не должно противоречить условиям технологического процесса, санитарным и противопожарным требованиям.

Складские помещения, отнесенные к взрывопожароопасным помещениям, должны располагаться в отдельно стоящих одноэтажных зданиях или одноэтажных помещениях, примыкающих к производственному зданию.

Складские помещения оборудуются стеллажами, которые по своим размерам должны соответствовать наибольшим габаритам укладываемых на них материалов, заготовок, деталей. Стеллажи должны быть рассчитаны на соответствующие нагрузки, исправны и закреплены таким образом, чтобы исключалась возможность их падения. На каждом стеллаже должны быть указаны предельно допустимые для них нагрузки.

Ширина проходов между стеллажами и штабелями штучных грузов должна быть не менее 0,7 м; полы в складских помещениях должны быть ровными.

Строительные конструкции, стены производственных помещений, воздуховоды вентиляции очищаются от пыли таким образом, чтобы количество взвешенной в воздухе пыли не могло образовать взрывоопасную пылевоздушную смесь в объеме более 1% объема помещения.

Воздуховоды (трубопроводы), транспортирующие пылевоздушную смесь, для защиты от воздействия статического электричества должны быть заземлены.

Уборка рабочих мест, проездов и проходов должна производиться в течение всего рабочего дня и после каждой смены.

Необходимо по мере загрязнения (но не реже одного раза в месяц) производить уборку и очистку помещений, металлоконструкций, наружных поверхностей воздуховодов вентиляционных систем и другого оборудования.

В случае применения воды для удаления пыли со стен, ферм и металлоконструкций электротехнические устройства на время уборки должны быть отключены и укрыты. Стекла окон и светоаэрационных фонарей должны регулярно очищаться от пыли и грязи, но не реже одного раза в три месяца.

Рекомендуется механизировать этот процесс. При очистке стекол следует предусмотреть меры защиты от возможного падения осколков стекла.

Очистку остекленной поверхности светоаэрационных фонарей следует производить с площадки обслуживания.

Побелку потолков и окраску стен помещений цехов рекомендуется производить регулярно, не реже одного раза в год.

4. Система освещения на рабочих местах

Территория организации, маршруты движения людей и транспорта, а также рабочие места с наступлением темноты или при плохой видимости должны быть обеспечены искусственным освещением.

Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно

соответствовать СНБ 04.05-98 "Естественное и искусственное освещение", введенным в действие с 1 июля 1998 г. приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 7 апреля 1998 г. № 142 (далее - СНБ 2.04.05), и ГОСТ 12.2.009-99 "Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности",принятому Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации, протокол от 8 октября 1999 г. №16-99 и введенному в действие постановлением Государственного комитета по стандартизации, метрологии и сертификации Республики Беларусь от 24 августа 2000 г. № 24 (далее - ГОСТ 12.2.009).

Устройство и эксплуатация осветительных установок должны соответствовать ГОСТ 15597-82 "Светильники для производственных зданий. Общие технические условия", утвержденному постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 6 октября 1982 г. №3899 (далее - ГОСТ 15597), Правилам устройства электроустановок, утвержденным Министерством энергетики и электрификации СССР в 1986 году, шестое издание (далее - ПУЭ), Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденным начальником Главного управления государственного энергетического надзора Министерства энергетики и электрификации СССР в 1986 году, издание четвертое (далее - ПТЭ электроустановок потребителей и ПТБ при эксплуатации электроустановок потребителей).

Лампы накаливания и люминесцентные лампы, применяемые для общего и местного освещения, должны быть заключены в арматуру.

Применение ламп без арматуры не допускается.

Для взрывопожароопасных помещений выбор светильников должен производиться согласно ПУЭ в зависимости от класса помещений по взрывопожарной и пожарной опасности.

Коэффициент естественной освещенности (далее - КЕО) рабочих мест в помещениях должен соответствовать значениям согласно приложению 4 к настоящим Правилам.

Допускается снижение значения КЕО в соответствии с нормами проектирования для совместного освещения. При этом освещенность от системы общего искусственного освещения, а также общего в системе комбинированного следует повышать на ступень по шкале освещенности.

Запрещается загромождать световые проемы технологическим оборудованием, изделиями, инструментами, материалами, тарой и другими предметами. Для окон, обращенных на солнечную сторону, рекомендуется предусматривать солнцезащитные устройства (жалюзи, экраны, козырьки, шторы).

В помещениях с недостаточным естественным освещением и без него должны применяться установки искусственного ультрафиолетового облучения в соответствии с Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СН 245-71, утвержденными Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства 5 ноября 1971г.

При искусственном освещении в заготовительных цехах нормируемая величина освещенности 150 лк должна быть обеспечена системой общего освещения.

В механических и инструментальных цехах следует применять систему комбинированного освещения (общее и местное).в котором общее освещение должно составлять не менее 300 лк.

Освещенность рабочей поверхности на станках с ручным управлением должна соответствовать величинам согласно приложению 4 к настоящим Правилам.

5. Нормы освещения

Нормы освещенности рабочих мест на станках-полуавтоматах, автоматах и станках с числовым программным управлением (далее -ЧПУ), указанные согласно приложению 4 к настоящим Правилам, следует принимать ниже на одну ступень по шкале освещенности в соответствии с СНБ 2.04.05.

В рабочей зоне обрабатывающих центров (далее - ОЦ) и гибких производственных модулей (далее - ГПМ) должна быть обеспечена освещенность 1500 лк. Допускается снижение освещенности до 1000 лк при проведении шлифовальных и до 750 лк при проведении сверлильных работ.

При наладке, ремонте и устранении сбоев на станках с ЧПУ, ОЦ и ГПМ освещенность должна быть не менее 2500 лк.

Для общего освещения помещения отношение максимальной освещенности к минимальной не должно превышать 1,3.

Показатели качества освещения (коэффициент пульсации освещенности, показатель ослепленности) на рабочих местах не должны превышать значений, установленных СНБ 2.04.05.

При проектировании осветительных установок общего освещения необходимо учитывать коэффициент запаса:

в механических и инструментальных цехах с люминесцентными лампами мощностью 65 и 80 Вт и разрядными лампами высокого давления - 1,5, с люминесцентными лампами мощностью 40 Вт - 1,4, при лампах накаливания 1,3; в заготовительных цехах с разрядными лампами - 1,6, с лампами накаливания - 1,4.

Для освещения производственных помещений, предназначенных для постоянного пребывания людей, следует использовать разрядные лампы.

Применение ламп накаливания допускается в случаях невозможности или технико-экономической нецелесообразности использования разрядных ламп, для освещения проходов, местного освещения рабочих мест, а также для аварийного или эвакуационного освещения.

Применение ксеноновых ламп внутри помещений не допускается.

При проектировании искусственного освещения коэффициент запаса, учитывающий снижение освещенности в процессе эксплуатации осветительных установок (загрязнение светильников, старение ламп), должен приниматься: для люминесцентных ламп -1.7; для ламп накаливания -1,5 при условии очистки светильников не реже одного раза в три месяца.

Освещенность пола помещений для холодной обработки металлов при применении разрядных ламп должна быть не менее 150 лк.

Освещенность шкал измерительных приборов должна быть не менее 150 лк при общем освещении и 300 лк - при комбинированном освещении. При наличии приборов с темными шкалами их освещенность при общем и комбинированном освещении должна составлять соответственно 200 и 400 лк.

Освещенность проходов и участков, где работы не производятся, должна составлять 25% освещенности, создаваемой на рабочих местах светильниками общего освещения, но не менее 75 лк при люминесцентных лампах и 30 лк при лампах накаливания.

В цехах с полностью автоматизированным технологическим процессом предусматривается освещение, необходимое для наблюдения за работой оборудования, и устанавливаются светильники общего и местного освещения, дополнительно включаемые для обеспечения необходимой освещенности при наладочных и ремонтных работах.

Мостовые краны оборудуются подкрановым освещением, выполненным лампами накаливания и обеспечивающим уровень освещенности в зонах, затеняемых кранами, не менее 150 лк.

Светильники на кранах устанавливаются на амортизирующих устройствах.

В кабинах мостовых кранов устанавливаются экраны, препятствующие попаданию в поле зрения крановщика светящих частей светильников общего освещения, установленных выше крана.

Освещенность рабочих мест контролеров отделов технического контроля должна быть не менее 2000 лк от комбинированного освещения, в том числе 150 лк от общего освещения.

При использовании для общего и местного освещения люминесцентных и газоразрядных ламп принимаются меры для исключения стробоскопического эффекта.

Для освещения зоны обработки станки оснащаются светильниками местного освещения с непросвечивающими отражателями по ГОСТ 15597.

Отсутствие местного освещения в универсальных станках допускается только в технически обоснованных случаях. На специальных агрегатных станках и станках, встраиваемых в автоматические линии, устанавливать светильники местного освещения не обязательно.

Светильники располагают таким образом, чтобы их светящие элементы не попадали в поле зрения работающих на освещаемом рабочем месте и на других рабочих местах.

Конструкция кронштейна для светильника местного освещения должна

обеспечивать фиксацию светильника во всех требуемых положениях без дополнительных операций по его закреплению. Подводка электропроводов к светильнику осуществляется внутри кронштейна.

Открытая проводка не допускается. Конструкция узлов и шарниров кронштейна должна исключать перекручивание и протирание проводов и попадание на них стружки и применяемых при обработке жидкостей (эмульсии, масла и другого).

Напряжение питания светильников общего, местного и переносного освещения должно приниматься в соответствии с требованиями ПУЭ с учетом характера окружающей среды в производственном помещении.

Аварийное освещение разделяется на освещение безопасности и эвакуационное.

Освещение безопасности, автоматически включаемое в случае аварийного отключения рабочего освещения, предусматривается на рабочих местах, технологических участках, где невозможно немедленное прекращение работ, а также на участках, где прекращение технологического процесса сопряжено с опасностью для жизни людей или большими экономическими потерями. При этом наименьшая освещенность рабочих поверхностей должна быть не менее 5% от рабочего освещения, но не менее 2 лк.

Эвакуационное освещение в случае эвакуации людей из помещения при аварийном отключении рабочего освещения должно обеспечивать освещенность пола основных проходов и лестниц не менее 0,5 лк.

Аварийное освещение осуществляется лампами накачивания.

Светильники аварийного освещения присоединяются к питающей сети, независимой от сети рабочего освещения. Подключение других токоприемников к сети аварийного освещения запрещается.

Выходы из помещений площадью более 150 кв.м отмечаются светящимися указателями.

Систематически, но не реже одного раза в три месяца светильники общего освещения очищаются от пыли и грязи. Работа производится электротехническим персоналом при отключенном напряжении. Перегоревшие лампы, разбитая или поврежденная арматура немедленно заменяются.

Обслуживание осветительных установок, организация и выполнение ремонтных, монтажных или пусконаладочных работ производятся специально подготовленным персоначом в соответствии с требованиями ПТЭ электроустановок потребителей и ПТБ при эксплуатации электроустановок потребителей при эксплуатации электроустановок.

Работы на высоте выполняются в соответствии с требованиями Правил охраны труда при работе на высоте, утвержденных постановлением Министерства труда Республики Беларусь от 28 апреля 2001 г. № 52 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь. 2001 г.. № 58. 8/6199).

Проверка освещенности на рабочих поверхностях, вспомогательных площадях и в проходах производится регулярно, но не реже одного раза в год.

Станки должны быть оснащены (при нормальном освещении помещений) светильниками, обеспечивающими освещение, соответствующее требованиям рабочего процесса. Следует обеспечить отсутствие опасных теневых зон. бликов, а также стробоскопического эффекта.

Рекомендуется применять люминесцентные лампы белого цвета.

6. Требования к СОЖ

Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), обычно сложные многокомпонентные системы, предназначенные в основном для смазки и охлаждения металлообрабатывающих инструментов и деталей, что способствует снижению износа инструментов и повышению точности обработанных деталей (в процессе обработки материалов СОЖ выполняют, кроме того, ряд других функций: вымывают абразивную пыль и стружку, защищают обработанные детали, инструмент и оборудование от коррозии, улучшают санитарно-гигиенические условия работы). (Большая советская энциклопедия)

В последнее время всё большую популярность приобретают водоразбавляемые смазочно-охлаждающие жидкости компании Rocol ввиду снижения затрат на технологические материалы при их использовании.