Графическое обозначение технологической оснастки в документации
Рекомендации по выбору типа привода зажимных устройств. Обзор достоинств и недостатков электромеханических зажимных устройств с индивидуальным электродвигателем. Графическое обозначение опор, зажимов, установочных устройств в технологической документации.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 01.01.2015 |
| Размер файла | 254,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
1. Графическое обозначение технологической оснастки в документации
1.1 Рекомендации по выбору типа привода зажимных устройств
При выборе типа привода ЗУ в соответствии с требованиями технического процесса обработки деталей на станке должны быть обеспечены необходимая сила, жесткость и точность зажима заготовки с заданными отношениями их размера.
Привод ЗУ должен обеспечить безопасность и надежность работы станка, возможно меньшие затраты времени и энергии на зажим и разжим, простоту управления. Конструкция привода ЗУ должна быть компактной и технологичной.
Тип привода ЗУ выбирают на основании сопоставления преимуществ и недостатков различных возможных вариантов для конкретных условий работы. Использования общего привода станка для привода ЗУ ограничивает свободу выбора места его установки и выгодно только при благоприятной компоновке станка. Такой тип привода ЗУ широко применяют в токарных и некоторых других автоматах.
Индивидуальный привод ЗУ не ограничивает свободу выбора места установки ЗУ.
Достоинства гидропривода:
· возможность применения сравнительно выгодных давлений масла (до 10 МПа и выше), что позволяет создавать большую силу зажима;
· работает плавно, бесшумно;
· обеспечивает заданную производительность и точность.
Недостатки гидропривода:
· высокие требования и точность изготовления деталей гидропривода и поэтому высокая стоимость;
· наличие утечек масла в сопряжениях;
· необходимость иметь насосную станцию;
· режим работы гидропривода в большей мере зависит от вязкости масла и от температуры;
· гидропривод ЗУ выгодно использовать только, если на станке имеется своя гидросистема;
· изменение силы зажима при колебаниях давления в сети;
· опасность вырыва детали в случае внезапного падения давления в сети;
· необходимость постоянного подержания давления в сети из-за утечек и потому повышенный расход энергии.
Преимущества пневмопривода:
· простота конструкции благодаря возможности использования централизованного источника сжатого воздуха;
· большая скорость срабатывания по сравнению с гидроприводом;
· короче возвратные трубопровода;
· предъявляются меньшие требования в отношении герметичности;
· работа пневсистем в меньшей степени зависит от изменений температуры.
Недостатки пневмопривода:
· большие габариты;
· шум при работе;
· изменение силы зажима при колебаниях давления в сети;
· опасность вырыва детали в случае внезапного падения давления в сети.
Достоинства электромеханических ЗУ с индивидуальным электродвигателем:
· позволяет создавать любые необходимые силы зажима;
· наиболее просто осуществлять дистанционное управление;
· обеспечивают быстродействие и малые расходы энергии, т. к. электродвигатель работает кратковременно в режиме зажима и разжима. Пневматические, гидравлические, электромеханические ЗУ широко используются в агрегатных станках и автоматических линиях, электромеханические на тяжелых станках.
Графическое обозначение зажимных устройств.
Таблица 1 Зажимные устройства.
|
|
Наименование устройства зажима |
Обозначение устройства зажима на всех видах |
|
|
1 |
Пневматическое |
P |
|
|
2 |
Гидравлическое |
H |
|
|
3 |
Электрическое |
E |
|
|
4 |
Магнитное |
M |
|
|
5 |
Электромагнитное |
EM |
|
|
6 |
Прочее |
Без обозначения |
1.2 Графическое обозначение опор, зажимов, установочных устройств в технологической документации
зажимный электромеханический технологический документация
ГОСТ устанавливает графическое обозначение опор, зажимов и установочных устройств, применяемых в технологической документации.
При графическом обозначении необходимо руководствоваться следующими правилами:
- обозначение рельефа рабочей поверхности наносят на обозначение соответствующей опоры, зажима или установочного устройства;
- обозначение видов устройств зажимов наносят слева от обозначения зажимов;
- количество точек приложения силы зажима к изделию следует записывать справа от обозначения зажима;
- на схемах допускается несколько обозначений одноименных опор на каждом виде заменят одним с обозначением их количества;
- на схемах, имеющих несколько проекций, допускается на отдельных проекциях не учитывать обозначения опор, зажимов и установочных устройств, если их положение однозначно определено на одной плоскости;
- на схемах допускается обозначение двойного зажима
В табл. 1 показаны примеры нанесения обозначений опор, зажимов и установочных устройств на схемах.
В табл. 2 и 3 показаны примеры схем установов деталей в приспособлениях на картах технологических процессов их изготовления.
Таблица 1 Примеры нанесения обозначений опор, зажимов, установочных устройств на схемах
|
Центр неподвижный |
||
|
Центр рифленый |
||
|
Центр вращающийся |
||
|
Центр плавающий |
||
|
Центр обратный вращающийся с рифленой поверхностью |
||
|
Патрон поводковый |
||
|
Люнет подвижный |
||
|
Люнет неподвижный |
||
|
Оправка цилиндрическая |
||
|
Оправка коническая роликовая |
||
|
Оправка резьбовая, цилиндрическая с наружной резьбой |
||
|
Оправка шлицевая |
||
|
Оправка цанговая |
||
|
Опора регулируемая со сферической выпуклой рабочей поверхностью |
||
|
Зажим пневматический с цилиндрической рифленой рабочей поверхностью |
Таблица 2 Примеры схем установа деталей в приспособлениях на картах технологических процессов
|
В тисках с призматическими губками и пневматическим зажимом |
||
|
В кондукторе с центрированием на цилиндрический палец с упором на три неподвижные плоские опоры и с применением электрического устройства двойного зажима, имеющего сферические рабочие поверхности |
||
|
В трехкулачковом патроне с механическим устройством зажима, с упором в торец, с поджимом вращающимся центом и с креплением в подвижном люнете |
2. Расчет приспособления на точность
2.1 Выбор расчетных параметров
Приспособление для обработки заготовок является звеном системы СПИД. От точности его изготовления и установки на станке, износостойкости установочных элементов и жесткости зависит точность обработки заготовок.
Требуемую точность приспособления можно определить решением размерной цепи системы: заготовка - приспособление - станок - инструмент. При этом выявляется роль приспособления в достижении заданной точности выполняемого на заготовке размера, то есть замыкающего звена размерной цепи. Для этого производят деление допуска, ограничивающего отклонения от выполняемого размера, на части, одна из которых выделяется для приспособления. Однако специальные приспособления проектируются чаще всего до запуска новых изделий в производстве, когда нет возможности уточнения целого ряда вопросов: обрабатываемости примененных в изделии материалов, вида используемого оборудования и т.д. Поэтому параметры точности приспособлений чаще всего определяются по справочникам.
Цель расчета на точность заключается в определении требуемой точности изготовления приспособления по выбранному параметру и заданий допусков размеров деталей и элементов приспособления.
Расчеты включают следующие этапы:
· выбор одного или нескольких параметров приспособления, которые оказывают влияние на положение и точность обработки заготовки;
· принятие порядка расчета и выбор расчетных факторов;
· определение требуемой точности изготовления приспособления по выбранным параметрам;
· распределение допусков изготовления приспособления на допуски размеров деталей, являющихся звеньями размерных цепей;
· внесение в ТУ сборочного чертежа приспособления пункта об обеспечении точности приспособления.
Выбор расчетных параметров осуществляется в результате анализа принятых схем базирования и закрепления заготовки и приспособления, а также точности обеспечиваемых обработкой размеров.
Приспособление рассчитывается на точность по одному параметру в случае, если при обработке заготовки размеры выполняются в одном направлении; по нескольким параметрам, если на заготовке выполняются размеры в нескольких направлениях.
Направление расчетного параметра приспособления должно совпадать с направлением выполняемого размера при обработке заготовки. При получении на обрабатываемой заготовке размеров в нескольких направлениях приспособление можно рассчитывать только по одному параметру в направлении наиболее точного по допуску и наиболее ответственного по чертежу.
В зависимости от конкретных условий в качестве рассчетных параметров могут выступать:
· допуск параллельности и перпендикулярности рабочей поверхности установочных элементов к поверхности корпуса приспособления, контактирующей со станком;
· допуск угловых и линейных размеров;
· допуск соосности (эксцентриситет);
· допуск перпендикулярности осей цилиндрических поверхностей и т.д. При расчете кондукторов для сверления заготовок в виде плит, корпусов, кронштейнов с заданием расстояния от боковых поверхностей до отверстий и между отверстиями за расчетные параметры можно принимать:
· допуск расположения втулок относительно установочных поверхностей приспособления;
· допуск межцентровых расстояний между кондукторами и втулками;
· допуск перпендикулярности или параллельности осей втулок относительно рабочей поверхности установочных элементов и опорной поверхности корпуса приспособления.
Примеры выбора расчетных параметров при расчете точности приспособления
Пример 1. В приспособлении фрезой 5 обрабатывается плоская поверхность А заготовки в размере а с допуском . Заготовка 4 устанавливается на установочные элементы (опорные пластины) 3 базовой поверхностью Б. Приспособление опорной поверхностью В корпуса 2 контактирует со столом 1 фрезерного станка (рис. 1). Так как направление расчетного параметра должно совпадать с направлением выполняемого при обработке заготовки размера и определять точность относительно положения рабочей поверхности установочных элементов (поверхность Б) и поверхности корпуса приспособления, контактирующей со станком (поверхность В), в качестве расчетного параметра следует принять либо допуск параллельности к определенной длине поверхности Б установочных элементов относительно поверхности В корпуса приспособления, либо допуск конструктивного заданного размера между поверхностью Б и В приспособления.
Рис. 1. Установка приспособления опорной поверхностью В корпуса 2 на стол фрезерного станка.
Пример 2. На фрезерном станке обрабатывается заготовка 4 по поверхностям А и В в размерах а и в с допусками и . Базовыми поверхностями Б и Г заготовка устанавливается на опорные пластины 3 и 5 в корпусе 2 приспособления. Корпус контактирует со столом 1 фрезерного станка плоскостью Д. Его положение относительно Т-образных пазов стола обеспечивается направляющими шпонками 6 (рис. 2).
При анализе выполняемых размеров а и в, схем базирования и установки, можно установить, что допуск параллельности обрабатываемой поверхности А и В относительно Б и Г детали 4 может быть в пределах допуска и . Положение заготовки будет определяться положением рабочих поверхностей установочных элементов 3 и 5 относительно поверхностей, контактирующих с поверхностями стола станка и определяющих положение приспособления на станке
В качестве расчетных здесь следует брать два параметра:
· допуск параллельности плоскости Г установочных элементов 3 относительно плоскости Д корпуса приспособления;
· допуск параллельности плоскости Б опорной пластины 5 и боковой поверхности Е направляющих шпонок 6 корпуса.
Рис. 2. Установка заготовки поверхностями А и В на стол фрезерного станка.
В случае, если допуск большой (например, 0,75 мм), а допуск меньше (0,12 мм), то расчет приспособления следует вести по одному параметру, то есть допуску параллельности плоскости Г установочных элементов 3 и плоскости Д корпуса приспособления. Здесь допуск параллельности поверхности А и Б заготовки (на всей длине) принимается равным допуску , то есть 0,75 мм, так как это связывается с допустимым отклонением от //плоскости Б пластины 5 относительно боковой поверхности Е шпонок 6 (он принимается 1/2 или 1/3 приведенного допуска параллельности заготовки). Например, если длина детали 150 мм, длина пластины 5 - 50 мм, то допуск // на этой длине 0,25 мм. На чертеже приспособления следует указать допуск параллельности поверхности Б и боковой поверхности Е шпонок, равный 0,1 мм (0,25 ( 1/2,5) или 0,2 на длине 100 мм.
Пример 3. Заготовка 2 устанавливается на наружную поверхность В тарельчатых пружин 7 по отверстию диаметром d и закрепляется закручиванием винта 5 в корпусе 1. При этом через детали 3, 4 и 6 осевая сила от винта 5 передается на пружины 7 (рис. 3).
Рис. 3. Установка заготовки на наружную поверхность тарельчатых пружин по отверстию.
Исходной величиной для расчета на точность является допуск соосности (допустимый эксцентриситет) осей отверстия диаметром d и наружной поверхности диаметром Д.
За расчетный параметр следует принять отклонение от соосности (эксцентриситет) установочной поверхности А корпуса (оси корпуса) приспособления и цилиндрической наружной поверхности В пружин 7. Именно от эксцентриситета осей поверхностей А и В будет зависеть точность изготовления детали по относительному расположению цилиндрических поверхностей.
2.2 Методика расчета приспособления на точность
На точность обработки влияет ряд технологических факторов, вызывающих общую погрешность обработки , которая не должна превышать допуск а выполняемого размера при обработке заготовки:
Для выражения допуска а, выполняемого при обработке размера, следует пользоваться формулой:
,
где - погрешность вследствие упругих отжатий технологической системы под влиянием сил резания (погрешность деформации);
- погрешность настройки станка в ненагруженном состоянии;
- погрешность установки заготовки в приспособлении;
- погрешность от размерного изнашивания инструмента;
- погрешность обработки, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы;
- суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности, обусловленная геометрическими погрешностями станка и деформацией заготовки при обработке и входящая в допуск а, так как погрешность формы поверхности является частью поля ее размера.
Погрешность установки :
мкм,
где - погрешность базирования заготовки в приспособлении;
- погрешность закрепления заготовки, возникающая в результате действия сил зажима;
- погрешность положения заготовки, зависящая от приспособления;
.
где - погрешность изготовления приспособления по выбранному параметру, зависящая от погрешностей изготовления и сборки установочных и других элементов приспособления; - погрешность расположения приспособления на станке; - погрешность расположения заготовки, возникающая в результате изнашивания элементов приспособления;
- изменяется в зависимости от условий и типа производства, а также от особенностей конструкции приспособления.
Для мелкосерийного и серийного производства:
, мкм.
Для массового и крупносерийного:
а) для одноместных приспособлений , мкм,
б) для многоместных приспособлений
, мкм,
в) для приспособлений-спутников
, мкм.
В общем случае:
,мкм,
где - погрешность от перекоса инструмента.
Отсюда погрешность изготовления приспособления:
, мкм.
В связи со сложностью нахождения значений ряда величин точность изготовления приспособления можно определить по формуле:
, мкм,
где кт = 1…1,2 (в зависимости от количества слагаемых: чем их больше, тем ближе к единице следует принимать значение кт);
кт1 - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках:кт1 = 0,8…0,85;
кт2 - учитывает долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления (), кт2 = 0,6…0,8; - экономическая точность обработки.
2.3 Определение расчетных факторов
Допуск а берется с чертежа детали (при окончательной обработке детали).
Погрешность базирования определяется в зависимости от схемы базирования по известным формулам.
Погрешность закрепления рассчитывается только в прецизионных приспособлениях. В большинстве случаев берется из таблиц.
Погрешность расположения приспособления возникает при установке приспособления без выверки из-за зазоров между направляющими шпонками или установочными пальцами приспособления и Т-образными пазами или отверстиями стола станка. Определяется как расстояние между возможными крайними положениями посадочных поверхностей при установке приспособления, измеренного в направлении обрабатываемого размера заготовки.
При выверки приспособления на станке погрешность равна погрешности выверки, которая должна указываться на сборочном чертеже приспособления. Выверка приспособлений широко применяется на зубообрабатывающих, токарных, револьверных, шлифовальных и фрезерных станках.
Погрешность от перекоса инструмента возникает только при обработке поверхностей в кондукторах и при расположении фрез в приспособлениях с установом.
При обработке поверхностей в кондукторах погрешность определяется по формуле [12]:
,
где - погрешность, связанная с эксцентриситетом () рабочей (быстросменной) втулки: ;
- погрешность, возникающая вследствие зазора S между неподвижной и быстросменной втулками: .
Если кондуктор имеет постоянные (неподвижные) втулки, то погрешность будет определяться лишь величиной , то есть , - погрешность размера от опорного элемента до оси втулки.
При обработке поверхностей фрезами при помощи установов погрешность выражается погрешностью размера от опорного элемента до поверхности установа, то есть .
Погрешность положения заготовки характеризует изменение положения рабочих поверхностей установочных элементов в результате их изнашивания в процессе эксплуатации инструмента. Износ установочных элементов приближенно можно определить по формулам [11]:
а) для опор с малой поверхностью контакта: ;
б) для опор с развитой поверхностью контакта: , где И - размерный износ опоры, мм;
1 - постоянные, зависящие от вида установочных элементов и условий контакта заготовок с опорой;
N - количество контактов заготовок с опорой в год (количество установок).
Примеры расчета приспособления на точность
В заготовке 1 обрабатывается отверстие диаметром 10Н8 при помощи кондуктора 2 с быстросменными втулками 3. Заготовка базируется плоскостью Б на опорные пластины 4 и 5, а отверстием А - на ромбический палец 6 и плоскостью В - на опору 7. Необходимо определить точность изготовления приспособления (рис. 4).
Рис. 4. Приспособления для обработки деталей.
В первую очередь необходимо обосновать параметры для расчета приспособления на точность при выполнении размеров 50 0,1 и 15 0,1. Для обеспечения при обработке параллельности оси обрабатываемого отверстия и плоскости В и перпендикулярности осей отверстий в пределах заданных допусков размеров в качестве расчетных параметров следует принять:
· отклонение от параллельности оси втулки 3 относительно установочной плоскости Г опоры 7;
· отклонение от перпендикулярности оси пальца 6 относительно оси втулки 3.
Проведем расчет точности изготовления приспособления из условия обеспечения размера 50 0,1 мм.
Погрешность базирования равна максимальному зазору Smax между отверстием А заготовки и пальцем 6. Отверстие А имеет диаметр 12Н8 = 12+0,027, а диаметр пальца 6 - 12д6 = . Тогда Smax = 0,027 + 0,017 = 0,044 мм. Следовательно мм.
Погрешность закрепления для данного случая (заготовка со шлифованной поверхностью В с габаритными размерами 50 ( 80 мм, зажим ее в приспособлении осуществляется винтовым устройством) определяется по табл. 4 (см. приложение): мм. Погрешность расположения приспособления на станке определяется зазором между втулкой 3 и зазором. Для получения диаметра 10Н8 необходимо сверление до диаметра 9,8Н11 и развертывание разверткой 10Н6 [13]. Сверление производят сверлом 9,8-0,036 . Предположим, что для диаметра отверстия в быстросменной втулке 3 принять отклонение по F7. Тогда диаметр будет равен 9,8F7 = . Имеем Smax = 0,028 + 0,036 = 0,064 мм,
Погрешность от перекоса инструмента (п определяется суммой погрешности . Погрешность , где мм - эксцентриситет втулки. Примем мм, тогда мм.
Погрешность зазора = Smax определяется для быстросменных втулок, устанавливаемых в неподвижные втулки по посадке Н6/д5 или Н7/д6. В данном случае примем посадку Н7/д6. Для сверла диаметром 9,8 мм быстросменная втулка имеет диаметр 15 мм [13]. Тогда для 15Н7/д6 имеет: 15Н7 = 15+0,018; 15д6 = и окончательно:
мм,
мм.
Погрешность от изнашивания установочных элементов определяется по формуле: . Имеем N = 500; ;
.
Определяем экономическую точность обработки: для принятых условий (сверление по кондуктору) (приложение, табл. 15) мм. Принимаем кт1 = 0,8; кт = 1,2; кт2 = 0,6. Окончательно имеем:
Таким образом, на сборочном чертеже приспособления необходимо привести отклонение от перпендикулярности оси пальца 6 относительно оси втулки 3 не более 0,06 мм. Теперь проведем расчет приспособления на точность при условии выполнения размера 15 0,1 мм.
Погрешность базирования здесь равна нулю. Погрешность закрепления также равна 0,04 мм.
Погрешность расположения приспособления на станке мм.
Погрешность от перекоса инструмента мм.
Погрешность от изнашивания установочного элемента (и определяется: мм.
Экономическая точность обработки равна ( = 0,16 мм кт1 = 0,8; кт = 1,1; кт2 = 0,6. Тогда имеем:
мм
Таким образом, на сборочном чертеже приспособления необходимо поставить отклонение от параллельности оси втулки 3 относительно установочной плоскости Г опоры 7 не более 0,04 мм.
Пример. Заготовка 1 (рис. 5) обрабатывается по поверхностям А, Б и В в приспособлении на фрезерном станке способом автоматического получения заданных размеров. Заготовка 1 устанавливается плоскостями Д и Г на опорные пластины 2 и 3, размещенные на корпусе 4 приспособления. Ориентация приспособления на столе станка относительно Т-образных пазов осуществляется посредством направляющих шпонок 5.
Рис. 5. Обработка заготовки в приспособлении на фрезерном станке.
При фрезеровании детали размеры 10-0,2 и 40-0,14 выдерживаются за счет установки в приспособлении, а размер 15+0,05 за счет размеров и настройки инструмента.
Поэтому для обеспечения при обработке параллельности горизонтальности плоскостей Б и В и боковой плоскости А относительно плоскостей Д и Г заготовки в пределах заданных допусков размеров в качестве расчетных параметров следует принять: отклонение от параллельности рабочей (установочной) плоскости Е опорных плоскостей 2 относительно установочной поверхности Л корпуса 4 приспособления; отклонение от параллельности рабочей (установочной) плоскости М опорной пластины 3 относительно боковой поверхности Н направляющих шпонок 5 приспособления.
Расчет точности изготовления приспособления из условия обеспечения размера заготовки 40-0,14 . Погрешность базирования заготовки равна нулю, так как в данном случае измерительная и установочная базы совпадают.
Погрешность закрепления для данного случая (заготовка со шлифованной поверхностью Д, с поперечными размерами 30 50, зажим ее в приспособлении осуществляется пневматическим зажимным устройством) определяется по табл. 4 (см. приложение): мм.
Погрешность расположения приспособления на станке равна нулю, так как осуществляется надежный контакт установочной плоскости приспособления с плоскостью стола станка.
Погрешность от перекоса инструмента равна нулю, так как в приспособлении отсутствуют направляющие элементы.
Погрешность от изнашивания установочных элементов определяется по формуле:
;
N = 500; = 0,002
мм.
Определяем экономическую точность обработки. Для принятых условий (заготовка из стали, фрезерование отделочное, размер 40 мм) по табл. 10 приложения = 0,1 мм. Принимаем кт1 = 0,8; кт = 1,1; кт2 = 0,6. Окончательно имеем:
мм
Таким образом, на сборочном чертеже приспособления необходимо указать отклонения от параллельности плоскости Е относительно Л не более 0,03 мм на длине 50 мм или 0,06 мм на 100 мм.
Теперь рассчитаем приспособление на точность из условия обеспечения размера заготовки 10-0,2 мм.
Погрешность базирования равна нулю. Погрешность закрепления равна 0,025 мм. Погрешность расположения приспособления на станке определяется по формуле
;
где l - длина детали, мм;
S - наибольший зазор между направляющими шпонками приспособления и Т-образным пазом стола станка, мм; L - расстояние между шпонками, мм. Тогда:
мм.
Погрешность от перекоса инструмента .
Погрешность от изнашивания установочного элемента мм.
Экономическая точность обработки равна = 0,14 мм. кт1 = 0,8; кт = 1,1; кт2 = 0,6. Тогда имеем:
мм
На сборочном чертеже приспособления необходимо указать отклонение от параллельности плоскости М относительно Н не более 0,08 мм на длине 50 мм или 1,6 /100 мм.
Пример. В заготовке 1 обрабатывается ступенчатое отверстие А в приспособлении на токарном станке (рис. 6). Заготовка 1 устанавливается плоскостью Б на две опорные пластины 2 и 3, плоскостью В - на опорную пластину 4 и плоскостью Г - на торец втулки 5. Пластины 2, 3 и 4 размещаются на угольнике 6, приваренном к планшайбе 7. Для балансировки (уравновешивания) приспособления на планшайбе 7 закрепляется противовес 8. Приспособление устанавливается на шпиндель токарного станка с помощью переходного фланца 9, который выточкой Д центрируется по коническому пояску шпинделя 10. Центрирование приспособления на фланце 9 производится выточкой Е по буртику Ж фланца 9 по посадке Н7/h6.
При растачивании отверстия приспособление влияет на получаемые размеры 500,1 мм и 750,1 мм.
В качестве расчетных параметров следует принять отклонение от параллельности оси шпинделя относительно установочных плоскостей Л и М опорных пластин 2, 3 и 4.
Рис. 6. Обработка заготовки на токарном станке.
Проведем расчет точности изготовления приспособления из условия обеспечения размера заготовки 500,11 мм.
Погрешность базирования , так как в данном случае измерительная и установочная базы совпадают. Погрешность закрепления для данного случая равна 0,05 мм.
Погрешность расположения приспособления на станке будет определяться следующими погрешностями:
· биением . буртика Ж фланца 9 относительно конической выточки Д;
· смещением оси приспособления относительно оси фланца в пределах зазора между выточкой Е приспособления и буртиком Ж фланца;
· биение конического пояска шпинделя.
Принимаем величину мм.
Максимальное смещение оси приспособления относительно оси фланца составляет , где Smax - максимальный зазор в этом соединении. По таблице допусков диаметр 165Н7 = 165+0,04, а диаметр 165h6 = 165-0,025 . Таким образом
мм.
Биение конического пояска шпинделя принимаем равным 0,011 мм [12]. Таким образом:
мм.
Погрешность от перекоса инструмента , так как в приспособлении отсутствуют направляющие элементы.
Погрешность от изнашивания установочных элементов определяется по формуле
;
N = 500; = 0,002 ,
Определяем экономическую точность обработки: = 0,25 мм.
Принимаем кт1 = 0,8; кт = 1,1; кт2 = 0,6.
мм.
Таким образом, на сборочном чертеже приспособления необходимо указать отклонение от параллельности оси шпинделя относительно плоскости Л не более 0,04 мм на длине 50 мм или 0,08 мм на 100 мм.
Теперь проведем расчет точности изготовления приспособления из условия обеспечения размера заготовки 750,1 мм.
Погрешность базирования равна нулю. Погрешность закрепления равна 0,07 мм.
Погрешность расположения приспособления на станке мм.
Погрешность от перекоса инструмента .
Погрешность от изнашивания установочного элемента мм; = 0,25 мм. кт1 = 0,8; кт = 1,1; кт2 = 0,6.
Таким образом, на сборочном чертеже приспособления необходимо указать отклонение от параллельности оси шпинделя относительно плоскости М не более 0,02 мм на длине 50 мм или 0,04/100.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Роль технологической оснастки в интенсификации производства изготовления деталей. Предназначение зажимных устройств и предъявляемые к ним требования. Расчет приспособления на точность. Базирование и закрепление заготовки в трехкулачковом патроне.
контрольная работа [72,3 K], добавлен 27.02.2012Характеристика подготовки стали 15ХНДС к сварке. Выбор и обоснование технологических процессов. Расчет усилий зажимов в кондукторе для сборки-сварки тавровых балок. Вычисление рычажных зажимных устройств, применяемых в сборочно-сварочном кондукторе.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 17.05.2021Графическое оформление и спецификация чертежей деталей, сборочных единиц и общего вида привода. Простановка размеров и их предельных отклонений. Допуски формы и расположения поверхностей. Обозначение на чертежах указаний о термической обработке.
методичка [3,1 M], добавлен 07.02.2012Основные приемы проектирования гироскопических устройств. Кинематический и силовой расчет привода механизма арретирования с шаговым электродвигателем. Принцип действия прибора. Расчет кулачка, коромысла, червячной передачи, контактной пары, храповика.
курсовая работа [611,4 K], добавлен 27.10.2011Выбор схемы базирования, направления и точки приложения сил зажима. Определение требуемой силы зажима заготовки в приспособлении на операции зенкерования. Силовой расчет комбинированных зажимных механизмов и станочных приспособлений с ручным приводом.
контрольная работа [401,8 K], добавлен 07.11.2014Разработка технологической документации на изготовление мужского пиджака в массовом производстве. Выбор перспективных моделей. Выбор и характеристика материалов. Нормативно-техническая документация на изделие. Методы обработки основных деталей и узлов.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 03.06.2015Определение моментов резания при механической обработке деталей. Выбор места приложения зажимных усилий, вида и количества зажимных. Силовой расчет станочных приспособлений для фрезерования шпоночного паза. Расчет коэффициента надежности закрепления.
курсовая работа [359,1 K], добавлен 21.05.2015Определение и классификация погрешностей. Оценка погрешностей результатов измерений. Требования, которым отвечают стандарты, входящие в ЕСТД (Единая Система Технологической Документации). Классификационные группы государственных стандартов ЕСТД.
контрольная работа [72,5 K], добавлен 16.09.2010Анализ процессов и устройств для сборки и монтажа, технологичности конструкции изделия. Разработка технологической схемы сборки, вариантов маршрутной технологии, выбор технологического оборудования и оснастки. Проектирование технологического процесса.
курсовая работа [340,2 K], добавлен 01.12.2009Виды изделий и их структура. Стадии разработки конструкторской документации. Состав, классификация, область распространения, обозначение и внедрение стандартов ЕСКД. Порядок проведения нормоконтроля. Оформление замечаний и предложений нормоконтролера.
курсовая работа [81,2 K], добавлен 17.12.2011
