Характеристика Рославльского вагоноремонтного завода

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение Рославльского вагоноремонтного завода

2. Структура управления

3. Назначение цехов

4. Режим работы завода

5. Правила внутреннего трудового распорядка завода

6. Технологический процесс ремонта узлов и деталей вагонов и технологическая оснащенность цехов основного производства завода. Вспомогательное производство завода

7. Обязанности слесаря подвижного состава (осмоторщика вагонов, дефектоскописта, транспортировщика

8. Охрана труда и техника безопасности

Введение

Рославльский вагоноремонтный завод основан в 1868 году на базе Главных мастерских Риго-Орловской железной дороги.

В октябре 1888 года впервые в стране на заводе была испытана и внедрена электродуговая сварка по методу русского инженера Бенардоса.

В годы Великой отечественной войны завод был полностью разрушен, а в период с 1944 по 1946 год был восстановлен для проведения ремонта 4-осных грузовых вагонов.

В 1968 году к 100-летнему юбилею завод был награжден Орденом Трудового Красного Знамени.

В период с 1974 по 1984 год был построен новый корпус, где разместились цех разборки вагонов, цех ремонта запасных частей и цех правки вагонов.

В 1991-1992 годах построен и введен в эксплуатацию новый корпус кузнечно-заготовительного цеха.

В 1992 году цех разборки вагонов был переоборудован в цех модернизации цистерн с установкой соответствующего оборудования. Завод начал производить модернизацию цистерн для СФАТ- изготовление и установку укрепляющих колец на котлах вагонов-цистерн.

С 1993 года завод приступил к выполнению работ по капитальному ремонту и модернизации цистерн модели 15-1443 для ЗАО СФАТ: установке и приварке паро-обогревательной системы «ЮНИ-ТЕМП».

В этом же году завод приступил к сборке цистерн модели 15-021, котлы для которых поставлял Рузаевский химмашзавод, а платформы - Брянский машиностроительный завод.

В период с 1994 по 1995 год на заводе построен и введен цех модернизации цистерн 2, на площадях которого с 1996 года завод стал выпускать цистерны модели 15-021 с усиленными платформами, построенными на заводе.

В 1997 году был освоен капитально-восстановительный ремонт вагонов-цистерн модели ЖАЦ-44.

В 1997 году завод приступил к изготовлению вагонов-цистерн для перевозки олеума модели 15-1224 (Рс).

С 1999 года завод приступил к выполнению капитального ремонта с продлением срока полезного использования четырехосных полувагонов и цистерн.

1 октября 2003 года завод стал филиалом ОАО «РЖД».

1 апреля 2006 года завода стал открытым акционерным обществом

«Рославльский вагоноремонтный завод» (ОАО «Рославльский ВРЗ»).

С августа 2006 года завод приступил к выполнению модернизации четырехосных полувагонов с заменой кузова на новый и продлением назначенного срока службы (КРП).

С конца 2006 года завод приступил к строительству новых полувагонов.

В 2009 году был введен в эксплуатацию линия по изготовлению вагонных осей, размещенная во вновь построенном здании и укомплектованная уникальным оборудованием, позволяющим выпускать 24 000осей в год.

В марте2013 года был введен в эксплуатацию участок по изготовлению колесных пар с кассетными подшибниками в корпусе буксы и под адаптер.

В октябре 2013 года был введен в эксплуатацию участок по сборке новых тележек тип2, тип3 (Barder).

вагоноремонтный завод управление трудовой

1. Назначение Рославльского вагоноремонтного завода

Вагоноремонтный завод предназначен для выполнения планов ремонта вагонов и производства запасных частей в соответствии с действующими нормативными документами, постоянно повышая качество продукции, технический уровень и эффективность производства.

В настоящее время завод специализируется на:

капитальном ремонте и капитальном ремонте с продлением срока полезного использования полувагонов и цистерн;

изготовлении запасных частей для ремонта вагонов, как для собственных нужд, так и для нужд предприятий сети железных дорог, в том числе сертифицированной продукции:

колесных пар типа РУ1Ш-957-Г

колесных пар типа РВ2Ш-957-Г;

резервуаров воздушных для автотормозов вагонов железных дорог типа Р7-78;

триангелей тормозной рычажной передачи тележек грузовых вагонов железных дорог колеи 1520(1524) мм;

тележек двухосных трехэлементных грузовых вагонов тип 2,тип3;

каркасов тележек грузовых вагонов;

подвески тормозного башмака;

осей вагонных РУ1Ш;

новых вагонов (цистерн, платформ, полувагонов, с нагрузкой на ось 23,5т).

Инновационных полувагонов универсальных с разгрузочными люками мод. 12-9853 с нагрузкой на ось 25.

На заводе сертифицировано производство капитального ремонта грузовых полувагонов общего назначения, вагонов-цистерн нефтебензиновых,

Цистерны модели 15-1213 «П» для перевозки растительных масел, платформ универсальных, инновационных полувагонов мод. 12-9853 и их составных частей.

3. Назначение цехов

Цех подготовки вагонов (ЦПВ) предназначен для проведения правильных, сборочных, сварочных, газорезочных, клепальных, сверлильных работ по кузову и раме при выполнении капитального ремонта (КР) и капитального ремонта с продлением срока полезного использования (КРП) четырехосных цельнометаллических полувагонов.

Вагоносборочный цех (ВСЦ) предназначен для проведения слесарных, сборочных, сварочных, газорезочных, клепальных, малярных работ при выполнении капитального ремонта полувагонов, деповского ремонта цистерн, капитального ремонта с продлением срока полезного использования полувагонов.

Цех модернизации цистерн (ЦМЦ) состоит из двух подразделений: ЦМЦ - 1, ЦМЦ - 2.

ЦМЦ - 1 , ЦМЦ-2 предназначен для выполнения капитального, капитально-восстановительного, капитального с продлением срока полезного использования ремонта вагонов-цистерн и полувагонов, строительства новых полувагонов.

Цех ходовых частей (ЦХЧ) предназначен для ремонта и изготовления двухосных трехэлементных тележек тип2, тип 3 грузовых вагонов, изготовления осей РУ1Ш, колесных пар РУ1Ш-957-Г, РВ2Ш-957-Г.

Кузнечно-заготовительный цех (КЗЦ) предназначен для изготовления деталей, необходимых для ремонта вагонов на заводе.

Инструментальный участок (ИУ) предназначен для изготовления и ремонта инструмента и приспособлений.

Энергосиловой цех (ЭнСЦ) предназначен для отопления цехов и подачи горячей воды, пара и обеспечения кислородом и сжатым воздухом, ремонта электрооборудования станков в цехах завода.

Ремонтно-строительный участок (РСУ) предназначен для ремонтно-строительных работ.

Транспортный цех (ТРЦ) предназначен для осуществления маневровых работ с объектами ремонта и производства погрузо-разгрузочных работ на заводе.

4. Режим работы завода

Нормальная продолжительность рабочего времени работников на предприятии не может превышать 40 часов в неделю.

Рабочее время устанавливается администрацией ежегодными графиками, согласованными с профсоюзным комитетом завода.

Начало работы для цехов основного производства в первую смену- 7час. 20 мин., во 2 смену- 15 час. 50 мин, окончание работы в первую смену- 15 час. 50 мин., во вторую- 0 час. 10 мин.. Продолжительность рабочего дня 7 час. 50 мин.. Время перерыва на обед в первую смену - с 11 час. 30 мин. до 12час. 10 мин. Продолжительностью обеда составляет 40 мин. Время перерыва на обед во вторую смену- с 19час. 30 мин. до 20 час.00 мин. продолжительностью 30 мин..

Графики сменности доводятся до сведения рабочих и служащих не позднее, чем за 2 месяца до введения их в действие.

Работники чередуются по сменам равномерно. Переход из одной смены в другую должен происходить, как правило, через каждую неделю в часы, определенные графиками сменности.

5. Правила внутреннего распорядка завода

Трудовой распорядок на территории предприятия определяется «Правилами внутреннего трудового распорядка», разрабатываемыми самими предприятиями в соответствии с действующим трудовым законодательством.

Правила внутреннего трудового распорядка имеют целью способствовать выработке у работников добросовестного отношения к труду, укреплению трудовой дисциплины, рациональному использованию рабочего времени, высокому качеству работ, повышению производительности труда и эффективности производства.

До начала работы каждый работник обязан отметить свой приход на работу с помощью электронного пропуска путем прохождения через электронную проходную завода.

Ночное время считается с 22-х часов до 6 часов утра. К работе в ночное время запрещается привлекать несовершеннолетних в возрасте до 18 лет, беременных женщин и матерей, кормящих грудью, женщин имеющих детей в возрасте до года, работников больных туберкулезом по заключению ВКК, инвалидов (они могут быть допущены к работе в ночное время с их согласия).

Для работников моложе 18 лет устанавливается сокращенная продолжительность рабочего времени:

- в возрасте от 15 до 18 лет - не более 36 часов в неделю;

- в возрасте от 15 до 16 лет, а также для учащихся в возрасте от 14 до 15 лет,

- работающих в период каникул - не более 24 часов в неделю.

Продолжительность рабочего времени учащихся работающих в течение учебного года в свободное от учебы время не может превышать половины нормы:

18 часов в неделю.

Работники обязаны:

работать честно и добросовестно, соблюдать дисциплину труда, своевременно и точно выполнять распоряжения администрации, использовать все рабочее время для производительного труда, воздерживаться от действий , мешающим другим работникам выполнять их трудовые обязанности;

повышать производительность труда, своевременно выполнять работы по нарядам и заданиям, нормы выработки и нормированные производственные задания;

улучшать качество работы и выпускаемой продукции, не допускать брака в работе, соблюдать технологическую дисциплину;

соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, гигиене труда и противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями, работать в выданной спецодежде, спецобуви, пользоваться необходимыми средствами индивидуальной защиты;

принимать меры к немедленному устранению причин и условий, препятствующих или затрудняющих нормальное производство работы(простой, авария) и немедленно сообщать о случившемся администрации;

содержать свое рабочее место, оборудование и приспособления, и передавать сменяющему работнику в порядке, чистоте и исправном состоянии, а также соблюдать чистоту в подразделении и на территории предприятия, соблюдать установленный порядок хранения материальных ценностей, финансовых средств и документов;

беречь заводскую собственность, эффективно использовать станки, машины и другое оборудование, бережно относиться к инструментам, измерительным приборам, спецодежде и другим предметам, выдаваемым в пользование работникам, экономно и рационально расходовать сырье, материалы, энергию, топливо и другие материальные ресурсы;

вести себя достойно, соблюдать правила общественного поведения.

6. Технологический процесс ремонта узлов и деталей вагонов и технологическая оснащенность цехов основного производства завода. Вспомогательное производство завода.

Организация ремонта в цехе подготовки вагонов (ЦПВ)

В ЦПВ расположены вагономоечный комплекс, главный конвейер №7 (ГК-7), главный конвейер №5 (ГК-5) и главный конвейер №6 (ГК-6), участок изготовления и ремонта крышек люков, участок по ремонту деталей запорного механизма крышек люков, участок сборки и сварки торцевых стен, дверное отделение, участок по изготовлению двутавра и нижней обвязки, участок по изготовлению верхней обвязки.

Вагономоечный комбинат предназначен для проведения работ по очистке и затем обмывке полувагонов в моечной установке непроточной подогретой до температуры 80 С.

Главный конвейер №7 (ГК-7) предназначен для проведения работ по разборке торсионного механизма и снятия крышек люков, очистке кузова и рамы от отслаивающейся краски и остатков грязи, замене деталей запорного механизма, съемке торцевых дверей, проведения газорезочных работ по срезке негодных и нетиповых деталей и узлов кузова и рамы полувагонов, по подготовке кузова и рамы к проведению сварочных работ. На ГК-7 размещены шесть технологических позиций, на каждой из которых размещено по 2 полувагона. ГК-7 оснащен стационарными площадками для проведения газорезочных работ, мостовыми кранами, необходимой оснасткой, приспособлениями. Перемещение полувагонов по ремонтным позициям осуществляется главным конвейером №7.

Рядом с позицией №2 ГК-7, где производится снятие крышек люков, расположен участок по изготовлению и ремонту крышек люков, оснащенный стендами для сборки и сварки крышек люков, сверлильным станком и клепальной скобой для крепления петель крышек люков. Транспортировка крышек люков по участку обеспечивается краном мостовым и 2 тельферами, расположенными на монорельсе. Подача крышек люков с участка на конвейера 5 и 6 осуществляется механизированной тележкой для подачи крышек люков. Ремонт крышек люков производится на механизированной поточно-конвейерной линии, где имеются пресса для правки крышек люков, кантователь и сварочные позиции; съемка крышек люков с линии производится консольным краном, перемещение крышки люка между прессами выполняется 2 тельферами, установленными на монорельсе.

Рядом с 4 позицией ГК-7, предназначенной для замены деталей запорного механизма крышки люка, расположен участок для ремонта деталей запорного механизма крышки люка, оборудованный сварочными кабинами, молотом электропневматическим, газовой печью, необходимыми приспособлениями.

ГК-5 и ГК-6- два равнозначных конвейера с 6 позициями, оснащенных одинаковым оборудованием, на каждой позиции размещается по 2 полувагона. На конвейерах выполняют следующие виды работ: правильно-сварочные работы по кузову и раме полувагона, постановка недостающих деталей и узлов кузова и рамы, усиливающих накладок, приварка установленных деталей и узлов, навеска торцевых дверей, навеска торцевых стен, навеска крышек люков. На каждом конвейере соответственно по позициям установлены: стенд гидравлический для правки рамы полувагона по вертикали, машина для правки верхней обвязки и стоек полувагонов, машина для правки балочек рамы полувагонов, машина для правки верхних листов поперечных балок рамы, машина для правки кузова полувагонов по горизонтали.

4 позиция ГК-5 и ГК-6 оборудована сварочными полуавтоматами. Подача новых деталей и узлов для ремонта, навеска торцевых дверей, навеска торцевых стен, раскладка крышек люков вдоль вагона на позиции навески крышек люков конвейеров осуществляется мостовыми кранами. Навеска крышек люков производится полукозловыми кранами специальными приспособлениями. Каждая позиция оборудована необходимыми приспособлениями для проведения правильных, сборочных и сварочных работ.

Также на этой позиции расположен участок по изготовлению верхней обвязки. Участок оборудован сварочными полуавтоматами, подача деталей на участок осуществляется мостовыми кранами.

Между ГК-5 и ГК-6 установлено оборудование участка сборки и сварки торцевых стен. Подача деталей на стенды сборки и сварки торцевых стен, навеска торцевых стен и верхней обвязки на полувагоны выполняется мостовым краном.

Рядом с ГК-6 расположено дверное отделение. Отделение предназначено для ремонта лобовых дверей и изготовления новых. Отделение оснащено поточно-конвейерной линией для изготовления торцевых дверей; сборка и сварка каркаса двери выполняется на специальном стенде. Ремонт торцевых дверей правкой и сваркой производится на прессах для правки дверей, перемещение торцевых дверей осуществляется мостовым и полукозловым кранами. Подача торцевых дверей в отделение в ремонт и на конвейера производится механизированными тележками.

Далее за дверным отделением расположен участок по изготовлению двутавра и нижней обвязки. Участок оснащен монорельсом, полукозловым краном, имеется радиально-сверлильный станок, подающие рольганги для двутавра и нижней обвязки, клепальная скоба, кондуктор для сборки нижней обвязки, детали на участок подаются мостовым краном.

После ремонта в ЦПВ полувагоны тепловозом передаются в вагоносборочный цех.

В цехе производится также изготовление универсальных и фитинговых платформ.

Организация ремонта в вагоносборочном цехе (ВСЦ).

Вагоны, прошедшие ЦПВ, подаются на исходные позиции конвейеров ГК-1 и ГК-2 вагоносборочного цеха.

Перед цехом в ожидании ремонта должно постоянно находиться не менее 4-х полувагонов.

Подача вагонов в цех, передвижение их по позициям и выдача из цеха проводится тяговыми органами конвейера. На конвейерных линиях по ремонту полувагонов работают комплексные бригады слесарей, клепальщиков, газорезчиков, сварщиков.

Передвижение вагонов по конвейеру осуществляет оператор с пульта управления конвейером.

Для бесперебойной работы главных конвейеров их позиции оборудованы специальными стеллажами с неснижаемым запасом комплектующих узлов и деталей.

Ремонт вагонов осуществляется поочередно на 6 позициях конвейеров ГК1, ГК2. На каждой позиции одновременно ремонтируются два вагона.

На позиции 1 оборудованной электродомкратами, вагон поднимают, выкатывают тележки с помощью вспомогательного конвейера и отправляют их в тележечный цех для ремонта, производят работы по срезке неисправных и непригодных к ремонту пятников, скользунов нижних листов шкворневой балки, розеток автосцепки, поручней сцепщика, подножек составителя, упорных угольников, дефектных заклепок. Разбирают автосцепное оборудование, отправляют в ремонт, устанавливают отремонтированное. Срезают или выправляют детали расцепного привода. Далее вагон опускают на «временные» тележки и прокатывают на позицию 2.

На позиции 2 вагон вновь поднимают электродомкратами, выкатывают тележки, производят клепальные работы, приваривают с помощью ручной дуговой сварки усиливающие накладки, подножки составителя, наплавляют изношенные поверхности розеток автосцепок, опускают вагон на подкатанные отремонтированные тележки, регулируют зазоры скользунов.

На позиции 3 производят разборку автотормозного оборудования, которое отправляют в АКП для последующего ремонта.

На позиции 4 производят сварочные работы по металлической обшиве вагона: приварка усилений, накладок, поручней-ступеней полувагонов.

На позиции 5 производится сборка автотормоза: устанавливаются ТЦ, РК, ЗР, ВР, трубы воздушной магистрали, концевые краны, соединительные рукава, авторежим, авторегулятор тормозной рычажной передачи, стояночный тормоз. Производятся сварочные работы при установке тормозного оборудования.

Позиция 6 - сдаточная. На ней вагон проходит контроль ОТК, устраняются допущенные дефекты, испытывается тормозное оборудование на установке «СИТОВ», оформляется паспорт вагона. Вагоны подаются из цеха в Смоленский парк.

Затем 2 полувагона маневровым тепловозом подают на путь №86 для взвешивания тары на весах вагонных поочередно.

Далее 2 полувагона маневровым тепловозом ставят на ГК-3 на позицию окраски.

По ГК-3 окрашенные полувагоны подают на позицию сушки и нанесения трафаретов. Затем на позицию приемки вагонов заводской инспекцией ЦТА ОАО «РЖД».

Оборудование полувагонов, снятое на позициях ВСЦ, проходит ремонт в следующих отделениях цеха: отделение ремонта автосцепного оборудования, контрольный пункт автотормозов (АКП). Каждое из них оснащено специальным оборудованием, обеспечивающим качественный ремонт.

АКП предназначен для ремонта и испытания тормозного оборудования при производстве капитального ремонта грузовых вагонов. В АКП ремонтируют и испытывают: главные части № 270.023, магистральные части № 483.010 и № 483М.010 воздухораспределителей, авторежимы № 265 А и № 265А-1, соединительные рукава Р-17Б , концевые краны №190 и №4304, разобщительные краны №372, запасные резервуары Р17-78, тормозные цилиндры №188Б, авторегуляторы 574Б и РТРП675,РТРП 675М,двухкамерные резервуары №295-001. В состав АКП входят отделения наружной очистки и обмывки, ремонта и испытания воздухораспределителей и авторежимов, тормозной арматуры, трубное отделение, участок по ремонту авторегуляторов, участок по ремонту тормозных цилиндров и рабочих камер. Отделения АКП оснащены технологическим оборудованием, инструментом, приспособлениями и шаблонами, необходимыми для ремонта приборов автотормозов и укомплектованы квалифицированными специалистами. Работа АКП организована в 2 смены.

Организация ремонта в цехе модернизации цистерн (ЦМЦ-1,ЦМЦ-2)

В ЦМЦ-1 находится: 6 позиций оборудованных вращателями, для ремонта котлов, позиция для заводки, прихватки и обварки шпангоутов, оборудованные всем необходимым для данных операций оборудованием; позиция сварки котлов цистерн из аллюминия; позиция гидроиспытания котлов вагонов-цистерн без снятия котлов с рамы, позиция гидроиспытания котлов вагонов-цистерн со снятием котлов с рамы, позиция сборки цистерн. Имеется установка для дробеструйной обработки котлов, позиция для грунтовки и нанесения лакокрасочного покрытия с дальнейшей сушкой в сушильной камере. Также имеется позиция для нанесения знаков и надписей. Цех оборудован всем необходимым сварочным оборудованием, абразивным инструментом и т. д. В цехе располагаются две конвейерные линии.

В ЦМЦ-2 производится: капитальный и деповской вид ремонтов вагонов-цистерн, изготавливаются рамы вагонов-цистерн, изготавливаются новые полувагоны с крышками люков модели 12-9766 и полувагоны с глухим полом модели 12-9767, для чего имеется всё необходимое оборудование:

стенд для сборки хребтовой балки полувагонов и вагонов-цистерн (далее ХБ);

стенд для сварки продольного шва ХБ полувагонов и вагонов-цистерн;

стенд и установка для сверловки ХБ;

стенд и установка для клёпки ХБ;

стенд для сборки и сварки рам вагонов-цистерн в нижнем положении;

стенд для сварки рам вагонов-цистерн в верхнем положении;

стенд и установка для проверки и правки рамы;

стенд для сборки тормозного оборудования;

установка для сушки вагонов-цистерн и полувагонов после нанесения лакокрасочного покрытия;

стенд для сборки кузова полувагона;

стенд для сварки кузова полувагона;

стенд для сборки торцевых стен полувагона;

стенд для сварки торцевых стен полувагона;

стенд для сборки боковых стен полувагона;

стенд для сварки торцевых стен полувагона;

стенд для сборки рамы полувагона;

кантователь для сварки рамы и др.

В цехе также имеется позиция для грунтования и нанесения лакокрасочного покрытия, позиция для нанесения знаков и надписей на вагоны-цистерны и полувагоны. Имеется всё необходимое сварочное, ремонтное оборудование.

Организация ремонта в цехе ходовых частей (ЦХЧ)

Тележечное отделение ЦХЧ предназначается для ремонта тележек вагонов.

Одним из условий ритмичной работы цеха ходовых частей (ЦХЧ) является наличие оборотного запаса отремонтированных тележек.

Технологический процесс строится следующим образом: тележки подаются в цех и разбираются. При этом колесные пары подаются на демонтажный участок ЦХЧ. Детали тележек очищаются, промываются и осматриваются для определения объема ремонта, затем направляются в соответствующие отделения или на позиции ремонта. Проверенные и окрашенные тележки передаются в ВСЦ для пополнения оборотного запаса или подкатки под вагоны.

Для обмывки колесных пар применяется автоматизированный моечный комплекс На участке определения объема ремонта имеется дефектоскоп МД13 ПР для контроля средней части оси, ультразвуковой дефектоскоп для контроля оси (УД2-12) и контроля обода колеса, вихретоковый дефектоскоп ВД 12 НФ для контроля диска колеса, а также набор шаблонов для замера колесных пар. Колесные пары ремонтируют со сменой и без смены элементов. Колесные пары подвергают осмотру, обмывке, дефектоскопии и обмеру. После определения объема ремонта, заполнения установленной технической документации колесная пара направляется в цех для ремонта.

На участке формирования колесных пар производится подготовка новых и проверка старогодних элементов, также формирование колесных пар.

На участке имеется следующее оборудование: 3 токарно-винторезных станка по приточке подступичной части оси. Ступицы цельнокатаных колес растачиваются на колесорасточных станках КРС 2791.

Для распрессовки колесных пар применяется гидравлический пресс ПА 6738. Для запрессовки - гидравлический пресс П 6736. Перед запрессовкой оси производится испытание подступичной части оси дефектоскопом МД 12 ПС на наличие трещин.

На участке обточки колесных пар производится обточка колесных пар по кругу катания. Для обточки колесных пар по профилю применяются колесотокарные станки УББ.

На участке приемки колесных пар имеется путь, на который подаются колесные пары, готовые для приемки ОТК. На участке приемки колесных пар производится магнитный контроль средней части оси, подступичной части оси, предподступичной части оси, шейки оси, также ультразвуковой контроль оси и колеса. Здесь же производятся контрольные измерения элементов колесных пар. На торце оси наносятся клейма, соответствующие требованиям инструкции. Затем колесные пары окрашивают и подают в роликовое отделение для монтажа буксового узла.

Роликовое отделение предназначено для монтажа и демонтажа буксового узла. На демонтажном участке производится демонтаж буксового узла и промывка его деталей. Для транспортировки деталей применяется кран-балка. Промытые детали поступают в комплектовочное отделение, где они осматриваются, ремонтируются и подаются на монтаж. Промытые подшипники поступают в комплектовочное отделение, где они проходят магнитный контроль, осмотр и ремонт, после этого подаются на монтаж. Монтаж буксового узла осуществляется стационарно-групповым методом.

На линии изготовления чистовых осей производится изготовление осей РУ1Ш. Все оборудование линии управляется с центрального пульта. Станки связны между собой транспортерами-накопителями. Позиции оснащены двухрукими портальными манипуляторами, система управления линией -ЧПУ SINUMERIK 840D - фирмы SIEMENS. Производительность линии 24000шт./год при двухсменном режиме. Цикл полной обработки оси составляет 6,5 мин.

На участке изготовления колесных пар с кассетными подшипниками производится изготовление колесных пар с подшипниками кассетного типа под адаптер, тип РУ1Ш-957-Г; РВ2Ш-957-Г. Участок оснащен гидравлическим прессом холодной напрессовки подшипников, с записью диаграммы, позволяющей контролировать режимы запрессовки - величину конечного усилия, скорость движения плунжера,время выдержки конечного усилия запрессовки.

На участке сборки новых тележек производится сборка тележек двухосных трехэлементных грузовых вагонов с осевой нагрузкой 25тс., мод.18-9855,тип 3 (Barber); 23,5тс.,мод 18-9875, тип 2. Участок оснащен кантователями с оборудованием неразрушающего контроля для проведения входного контроля боковых рам и надрессорных балок; стендами сборки; окрасочно-сушильной камерой; позицией выходного контроля с габаритной рамкой.

Организация ремонта в кузнечно-заготовительном цехе (КЗЦ)

Значительная часть продукции КЗЦ подвергается механической обработке.

В заготовительном отделении производится раскрой и резка металла на мерные длины, необходимые для изготовления деталей. Отделение имеет ножницы для резки заготовок. К заготовительному отделению примыкает склад металлов.

В кузнечно-прессовом отделении ведутся основные работы по ковке и штамповке деталей. Оно оснащено паровоздушными молотами для ковки.

В прессовом отделении сосредоточено изготовление деталей путем холодной или горячей высадки, штамповки и вырезки.

Электросварочный участок предназначен для производства сварочных работ.

Механическое отделение предназначено для обработки деталей после их изготовления в кузнечном отделении. Станки в механическом отделении расположены по типам: токарные, строгальные, фрезерные, сверлильные.

Специфика работы инструментального участка (ИУ)

В состав ИУ входят: кузнечно-заготовительное отделение, заточное, станочное, отделение для ремонта пневматического инструмента и газорезочной аппаратуры.

Специфика работы энергосилового цеха (ЭСЦ)

ЭСЦ имеет котельную, электроподстанцию, компрессорную и кислородную станцию. В котельной стоят паровые котлы, вырабатывающие пар для питания паровых молотов, сушильных камер, выварочных ванн, моечных машин и др.

Компрессорная предназначена для снабжения производственных цехов сжатым воздухом давлением до 6 атм.

Специфика работы ремонтно-строительного участка (РСУ)

РСУ осуществляет ремонт зданий и сооружений, строительство фундаментов под оборудование, также в его состав входит деревообрабатывающий участок, который имеет дисковые пилы для продольной и поперечной распиловки досок и брусьев. После распиловки доски направляются в лесосушильные камеры.

7. Обязанности слесаря (осмоторщика ремонтника, дефектоскописта, Транспортировщика)

Обязанности слесаря:

Должен знать:

устройство, назначение и взаимодействие основных узлов ремонтируемых объектов подвижного состава

устройство универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов

основные свойства обрабатываемых материалов

систему допусков и посадок

квалитеты и параметры шероховатости

виды соединений деталей и узлов

технические условия на регулировку и испытание отдельных механизмов.

Должностные обязанности:

Ремонт и изготовление деталей по 11-12 квалитетам.

Разборка вспомогательных частей ремонтируемого объекта подвижного состава в условиях тугой и скользящей посадок деталей.

Монтаж и демонтаж отдельных приборов пневматической системы.

Соединение узлов с соблюдением размеров и их взаиморасположения при подвижной посадке со шплинтовым креплением.

Проверка действия пневматического оборудования под давлением сжатого воздуха.

Регулировка и испытание отдельных механизмов.

стр. 1 Должностная инструкция Слесарь по ремонту подвижного состава.

стр. 2 Должностная инструкция Слесарь по ремонту подвижного состава.

Права

Слесарь по ремонту подвижного состава имеет право давать подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности.

Слесарь по ремонту подвижного состава имеет право контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками.

Слесарь по ремонту подвижного состава имеет право запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников.

Слесарь по ремонту подвижного состава имеет право взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности.

Слесарь по ремонту подвижного состава имеет право знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности Подразделения.

Слесарь по ремонту подвижного состава имеет право предлагать на рассмотрение руководителя предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей Должностной инструкцией обязанностями.

Слесарь по ремонту подвижного состава имеет право выносить на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины.

Слесарь по ремонту подвижного состава имеет право докладывать руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой.

Ответственность

Слесарь по ремонту подвижного состава несет ответственность за ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией - в пределах, определенных трудовым законодательством Российской Федерации.

Слесарь по ремонту подвижного состава несет ответственность за нарушение правил и положений, регламентирующих деятельность предприятия.

При переходе на другую работу или освобождении от должности Слесарь по ремонту подвижного состава ответственен за надлежащую и своевременную сдачу дел лицу, вступающему в настоящую должность, а в случае отсутствия такового, лицу его заменяющему или непосредственно своему руководителю.

Слесарь по ремонту подвижного состава несет ответственность за правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности, - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.

Слесарь по ремонту подвижного состава несет ответственность за причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Российской Федерации.

Слесарь по ремонту подвижного состава несет ответственность за соблюдение действующих инструкций, приказов и распоряжений по сохранению коммерческой тайны и конфиденциальной информации.

Слесарь по ремонту подвижного состава несет ответственность за выполнение правил внутреннего распорядка, правил ТБ и противопожарной безопасности.

Обязанности дефектоскописта:

Дефектоскопист по магнитному и ультразвуковому контролю обязан:

- обладать навыками, необходимыми для выполнения работ;

- знать приемы освобождения от действий электрического тока работников, попавших под напряжение, и способы оказания им помощи;

- знать приемы и методы оказания первой доврачебной помощи пострадавшим при несчастных случаях;

- соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи необходимо мыть руки с мылом;

- соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения.

Дефектоскописту по магнитному и ультразвуковому контролю запрещается:

- проходить в местах, не предназначенных для прохода;

- заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;

- находиться вблизи работающих станков, машин и механизмов;

- находиться ( стоять и проходить) под поднятым грузом, контейнерами, транспортерами и другими подобными механизмами;

- прикасаться к оборванным электропроводам и электропроводам с поврежденной изоляцией;

- курить на рабочем месте;

- начинать работы без средств пожаротушения;

- приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности, без получения целевого инструктажа.

Используемое оборудование и инструмент, передовые методы труда.

Дефектоскописту по магнитному и ультразвуковому контролю выдается следующие специальная одежда, специальная обувь и другие средства индивидуальной защиты: костюм для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий, ботинки юфтевые на маслобензостойкой подошве, перчатки трикотажные, боты диэлектрические, перчатки диэлектрические.

Средства неразрушающего контроля:

- дефектоскопные установки и намагничивающие устройства;

- вспомогательные приборы ( преобразователи, приборы для проверки режима намагничивания деталей ( миллитесламетр), приборы для проверки качества магнитных индикаторов, лупы, светильники, устройства для сканирования деталей);

- магнитные индикаторы;

- стандартные образцы предприятия.

Обязанности осмоторщика ремонтника

Осмотрщик вагонов должен знать:

Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации (ПТЭ);

Инструкцию по сигнализации на железных дорогах Российской Федерации;

Инструкцию по движению поездов и маневровой работе на железных дорогах Российской Федерации;

Инструкцию осмотрщику вагонов;

Инструкцию по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации;

Инструкцию по ремонту тормозного оборудования вагонов;

Инструкцию по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог;

Инструкцию по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар;

Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками;

Типовую инструкцию по охране труда осмотрщиков вагонов и слесарей по ремонту подвижного состава;

Положение о дисциплине работников железнодорожного транспорта Российской Федерации;

соответствующие разделы и положения технологических процессов работы ПТО и станции, пункта технической передачи вагонов, а также техническо-распорядительного акта станции; приказы и указания, относящиеся к техническому обслуживанию вагонов и работе постов безопасности; устройство, назначение, действие и технологию ремонта отдельных вагонных деталей и узлов вагонов всех типов и модификаций; устройство и действие применяемых при техническом обслуживании вагонов, машин, механизмов и средств измерений;

технические условия на грузовые и пассажирские вагоны, используемые в межгосударственном сообщении.

Осмотрщик по техническому обслуживанию электрического, холодильного, радиотехнического оборудования, привода подвагонного генератора пассажирских, почтовых и специальных вагонов, вагонов-ресторанов дополнительно должен знать утвержденные МПС России инструкции и указания по техническому обслуживанию этого оборудования вагонов, а также Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, иметь соответствующую квалификационную группу по электробезопасности.

Осмотрщик должен сдавать экзамен в знании правил, инструкций и других документов, указанных в п. 1.2.1, после обучения, а также через два года после предыдущей сдачи.

На должность осмотрщика вагонов назначаются работники из слесарей по ремонту подвижного состава, выпускники техникумов и колледжей железнодорожного транспорта, прошедшие теоретическую и практическую подготовку по данной профессии. Практическая подготовка проводится на рабочих местах осмотрщиков вагонов.

После окончания подготовки и сдачи экзаменов по теории и практике квалификационной комиссии работнику выдается свидетельство формы КУ-147 или другой формы о присвоении ему профессии осмотрщика вагонов.

Время стажировки для осмотрщиков вагонов - не менее четырех рабочих смен.

Осмотрщик вагонов обязан:

перед началом работы ознакомиться с поступившими приказами и указаниями по кругу своих обязанностей, проверить наличие и исправность инструмента (Приложения 1 - 3), средств измерений, предусмотренного комплекта сигнальных принадлежностей, необходимых вагонных деталей и материалов на стеллажах и ремонтных установках, а также проверить исправность спецодежды и спецобуви у себя и у прикрепленных к нему слесарей, при необходимости через руководителя смены принять меры по устранению обнаруженных отступлений от действующей нормативно-технической документации;

при исполнении служебных обязанностей быть в спецодежде и иметь при себе исправный инструмент, средства измерения и контроля (Приложение 3) на основании утвержденного технологического процесса;

проверять техническое состояние вагонов в прибывающих, формируемых и отправляемых поездах, организовывать работу прикрепленной к нему группы слесарей по устранению неисправностей вагонов, по окончании осмотра вагонов совместно со слесарями участвовать в устранении выявленных неисправностей;

проверять качество и объем выполненного ремонта. Осмотрщик вагонов несет ответственность за своевременное, качественное выполнение ремонта, обеспечивающего безаварийное проследование поездов по гарантийному участку;

выдавать уведомление формы ВУ-23 на вагоны, подлежащие технической ревизии (пассажирские), текущему отцепочному или плановому ремонту. Решение осмотрщика вагонов об отцепке неисправного вагона является обязательным для работников всех служб. Отменить это решение может только начальник вагонного депо или ПТО;

по окончании технического обслуживания уведомить оператора или руководителя смены ПТО о готовности вагонов к погрузке или следованию в поезде;

осуществлять контроль за сохранностью вагонов при производстве с ними работ на станции, подъездных путях и при возврате их с подъездных путей, не допускать отправления со станции поврежденных вагонов. На поврежденные вагоны составлять акт о повреждении вагона формы ВУ-25, информировать об этом старшего осмотрщика вагонов и передавать акты для оформления и предъявления санкций к виновным в установленном порядке;

по окончании ремонта вагонов требовать от исполнителя или лично стирать с вагонов нанесенные на них ранее меловые надписи о технических неисправностях вагонов;

выполнять требования правил и инструкций по технике безопасности и следить за выполнением этих требований работниками, находящимися в его подчинении.

Обязанности транспортировщика

Перед началом работы лицо, пользующееся грузоподъемной машиной, должно

Правильно надеть полагающуюся по нормам и находящуюся в исправном состоянии спецобувь, а при необходимости средства индивидуальной защиты, иметь при себе удостоверение на право производсво работ по управлению краном с пола, получить инстуктаж о правилах, порядке, месте складирования габаритах грузов, подлежащих грузо-переработке;

Произвести внешний осмотр механизмов грузодъемной машины, грузозахватных приспособлений, убедиться в их исправности и наличии на них клейм или бирок с обозначением номера, даты испытания и грузоподъености ;

Проверить исправность тары и наличие на ней номера, надписей о ееназначении, собственной и предельной массе груза, для транспортировки которого она предназначена;

Подобрать грузозахватные приспособления, соответствующие массе и характеру поднимаемого груза;

Проверить наличие и исправность осветительных приборов зоне действие грузоподъемной машины. При недостаточном освещение следует сообщить об этом лицу,ответственному за безопасное производство работ.

Перед началом работы необходимо осмотреть грузоподъемную машину, проверить:

Исправность ее основных деталей и сборочных единиц;

Наличие и надежность крепления защитного заземления (тросика) к корпусу кнопочного управления;

Отсутствие заедания кнопок управления в гнездах;

Состояние стального каната и правильность его намотки на барабане;

Состояние крюка; его крепление в обойме и наличие замыкающего устройства на нем (износ в зеве грузозахватного приспособления не должен быть более 10%), отсутствие трещин, наличее шплинтовки гайки и легкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.

Осмотр грузоподъемной машины допускается осуществлять только при отключенном рубильнике. Во время осмотра на рубильник необходимо навесить плакат: « Не включать! Работают люди».

При осмотре грузоподъемной машины при необходимости можно пользоваться переносной лампой напряжением не выше 42 В.

После осмотра грузоподъемной машины перед пуском ее в работу необходимо опробовать вхолостую все механизмы и проверить исправность:

тормозов, механизмов и электрической аппаратуры;

приборов и устройст безопасности, имеющих на грузоподъемной машины.

Исправность действия ограничителя грузоподъемности машин проверяется помощбю контрольного груза в сроки, установленные администрацией предприятия, в присутствии инженерно-технического работника по надзору за грузоподъемными машинами. Результаты проверки должны быть занесены в вахтенный журнал.

Лицо, пользующееся грузоподъемной машиной, не должно приступать к работе на машине при наличии следующих неисправностей:

трещины или деформации в металлоконструкции крана;

количество обрывов проволок или поверхностный износ грузового каната превышает установленную норму, оборванную прядь или местные повреждения;

дефекты механизма подъема груза;

повреждения деталей тормоза механизма подъема груза;

износ крюка в зеве превышает 10% первоначальной высоты сечения;

неисправно устройство, замыкающее зев крюка;

нарушено крепление крюка в обойме;

гайка, крепящая крюк, не имеет устройства, предотвращающего ее самоотвинчивание;

блок крана не вращается вокруг своей оси, ось не закреплена запорными планками или другими запорными устройствами;

неисправен или отсутствует ограничитель высоты подъема крюка, огароничитель грузоподъемности;

отсутствует ограждение механизмов или неизолированных токоведущих частей электрооборудования;

отсутствует или повреждено заземление;

у соединительных муфт отсутствуют шпильки или гайки на шпильках, отсутствуют или изношены упругие кольца;

редукторы тормоза, тормозные шкивы, электродвигатель или другое оборудование машины не укреплены и смещаются при работе механизмов;

изоляция электропроводки повреждена, заземляющая провдка оборвана;

гибкие троллеи сильно провисают.

При обнаружении какой-либо неисправности грузоподъемной машины (электрообоудования) или грузозахватного приспособления, а также по истечении срока очередного испытания ее необходимо немедленно сообщить лицу, ответственному за безопасное производство работ, и без его указаний к работе не приступать;

Произведя приемку крана, крановщик должен сделать соответствующую записьв вахтенном журнале о результатах осмотра и опробования крана и после получения задания и разрешение на работу от лица, от лица, ответственного за безопасное производство работ кранами, приступить к работе и т.д.

При производстве работ крановщику запрещается:

перемещается груз, застропованный рабочими, не имеющими удостоверения стропальщика, а также использовать съемные грузозахватные приспособление без бирок или клейм. В этих случаях крановщик должен прекратит работу и поставить в известность ответственное лицо;

поднимать и кантовать груз, масса которого превышает грузоподъемность крана;

подтаскивать груз по земле, рельсам и лагам крюком, грейфером или электромагнитом крана при наклонном положнении канатов;

поднимать железобетонные изделия, не имеющие маркировки массы;

производить перемещение тары, заполненной выше бортов или черты заполнения;

Запрещается:

нарушать требования Правил охраны труда;

пользоваться инструментами, приспособления, механизмами несоответствующими выполняемой работе;

заниматься посторонними делами;

находиться на других рабочих местах, пребывание на которых не связно с выполнением трудовых обязанностей;

применять СИЗ, оборудование, инструмент и приспособления не по назначению или в несправном состоянии;

работать с оборудованием при отсутствии удостоверения на право производство данного вида работ;

находиться под поднятым грузом, помещать конечности (руки, ноги) в опасные зоны работающего производственного оборудавания, производить опасные действия;

проходить в местах, не предназначенных для прохода.

8. Охрана труда и техника безопасности

Охрана труда - это система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, которая включает в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические и иные мероприятия.

Все поступающие на завод на работу обязаны пройти медицинский осмотр.

При приеме на работу с каждым работником начальник пожарной охраны проводит пожарный инструктаж с последующим оформлением необходимой документации.

В кабинете по охране труда инженер по охране труда и технике безопасности проводит вводный инструктаж. Вводный инструктаж проводится по программе разработанной службой охраны труда и техники безопасности с учетом требований существующих правил и норм, инструкций по охране труда, утвержденных директором завода по согласованию с профсоюзным комитетом. О проведении вводного инструктажа делается запись в журнале регистрации с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе о приеме на работу.

Непосредственно на рабочем месте мастер цеха проводит первичный инструктаж на рабочем месте согласно разработанной программе, утвержденной директором завода, с оформлением соответствующих документов.

1 раз в квартал с каждым рабочим в установленном порядке проводится повторный инструктаж.

При введении в действие новых или переработанных инструкций, стандартов или правил по охране труда, а также изменений к ним, при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений или инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда мастер или руководитель подразделения проводит внеплановый инструктаж.

Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности работника (привлечение к погрузке или выгрузке, уборке территории, разовые работы вне территории цеха, предприятия и т.п.), при производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение или другие аналогичные документы, при ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф, при проведении экскурсий на предприятии, организации массовых мероприятий /спортивные соревнования и т.д./ Проводит инструктаж мастер, руководитель подразделения.

С целью предупреждения производственных травм на заводе внедрен 3-х ступенчатый контроль по охране труда и технике безопасности.

1 ступень проводит мастер ежедневно. Это контроль за соблюдением технологической дисциплины и требований безопасности труда и технологического процесса; исправностью и чистотой оборудования, рабочего места; отсутствием утечек всех видов энергии газа, сжатого воздуха, воды, масла, пара и т.д.; обеспечением свободных проходов к электрооборудованию; за исправностью средств технологического оснащения; наличием и исправностью защитных ограждений решеток, блокировок и др. средств защиты; работой вентиляционных установок, освещенностью рабочего места; визуальный за состоянием электробезопасности и наличием и исправностью заземляющих устройств.

2 ступень проводит начальник цеха один раз в неделю. Это проверка состояния технологического и производственного оборудования; наличия защитных средств щитков, решеток и т.д.; состояния средств пуско-наладки и аварийной остановки; состояния средств информации; световой и звуковой сигнализации; наличия запирающих устройств и состояния электрошкафов; окраски в сигнальные цвета частей оборудования, представляющих опасность; соблюдения требований планировок расстановки оборудования; правильности складирования заготовок и готовой продукции в исправной таре в определенном месте, предусмотренной технологической документацией, наличия обозначения этих мест.

3 ступень проводит главный инженер завода совместно с главными специалистами завода один раз в месяц. Это контроль правильности проведения трехступенчатого контроля на первом и втором уровнях с оформлением обязательной документации; регулярности проведения обследования рабочих мест и отметок о выполнении мероприятий.

Для осуществления проверок составляется график проверки, который утверждается руководителем предприятия. Результаты проверки оформляются актом. Все замечания разбираются на совещании у главного инженера и намечаются мероприятия по их устранению с указанием сроков и ответственных лиц. В необходимых случаях издается приказ.

По заводу один раз в месяц проводится "День охраны труда", в подразделениях еженедельно.

Все рабочие завода обеспечиваются спецодеждой, спецобовью и средствами индивидуальной защиты. Работникам особо вредных производств производится бесплатная выдача молока в заводском магазине.