Деятельность завода ОАО ААК "Прогресс" им. Н.И. Сазыкина в городе Арсеньев

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Закрепление теоретических знаний и приобретение практических умений

2. Изучение системы и организации технологической подготовки производства

3. Изучение конструкторско-технологической документации, стандартов, положений и инструкций по разработке технологических процессов

4. Изучение средств автоматизации и средств вычислительной техники, применяемой при технологической подготовке производства

5. Приобретение навыков по оформлению технологической документации

6. Изучение видов и особенностей технологических процессов, средств технологического оснащения

7. Изучение технологических и программных средств автоматизации и управления

8. Общая характеристика цехов предприятия

9. Действующая на предприятии система технологической подготовки производства

10. Преобладающие виды производства в механообрабатывающих и в сборочных цехах предприятия

11. Информационные и документальные потоки в цехах

12. Распространенные в механообрабатывающих цехах виды описаний технологических процессов

13. Распространенные классы и свойства обрабатываемых деталей (номенклатура). Производственная программа

14. Изучение способов, средств и приемов обеспечения показателей качества деталей при обработке

15. Способы отделки поверхностей деталей, применяющиеся на предприятии

16. Технико-экономические показатели оценки эффективности процессов обработки

17. Изучение на рабочих местах технологических процессов

18. Выбор детали - объекта для курсового проекта, изучение технологии ее изготовления. Получение необходимой технологической документации и экономических показателей процесса

19. Номенклатура и характеристика изделий сборочного цеха

20. Формы организации процессов сборки

21. Применяемые на предприятии методы обеспечения точности взаимного расположения деталей при сборке

22. Основные средства предприятия, понятия виды

23. Оборотные средства предприятия

24. Расчет численности производственных рабочих

25. Расчет численности вспомогательных рабочих

26.Определение годового расхода и стоимости основных материалов

27. Балансовая и статочная стоимость оборудования

28. Амортизация основных фондов

29. Сдельная и повременная форма оплаты труда

30. Сдельно- премиальная система оплаты труда

31. Повременно-премиальная система оплаты труда

32. Порядок начисления премий сдельщикам и повременщикам

33.Себестоимость продукции, виды затрат на производство продукции

34.Правило разработки нормативов времени на производство продукции

35. Правило внедрения технически обоснованных норм времени на производство продукции

Заключение

Введение

Практика проходит на заводе ОАО ААК «Прогресс» им. Н.И. Сазыкина г. Арсеньев. Перед допуском к работе мастер ознакомил с режимом работы и правилами техники безопасности.

Задачей производственной практики является закрепление и углубление знаний, полученных студентами в процессе теоретического обучения, приобретений необходимых умений, навыков и опыта практической работы по изучаемой специальности, а так же анализ данного задания на курсовое проектирование для его успешной защиты.

Приобретение студентом опыта в исследовании актуальной научной проблемы или решение реальной технологической задачи, подготовка студента к выполнению выпускной квалификации работы, путём изучения и подбора необходимых материалов и документации по тематике работы, участие в конструкторских, технологических и исследовательских разработках предприятия, ознакомление с производственной деятельностью предприятия и отдельных его подразделений.

Практика организуется и проводится на каком-либо предприятии организации, учреждения или непосредственно в самом учебном заведении.

Студенту выдаётся задание на практику. В задании определяется тема и вопросы подлежащие изучению.

1. Закрепление теоретических знаний и приобретение практических умений

Заточка резцов, сверл, обработка деталей согласно чертежу, допуски на размер, настройка оборудования на заданные режимы резания, контроль размеров детали, чтение чертежей, методы получения заготовок.

2. Изучение системы и организации технологической подготовки производства

Технологическая подготовка производства является продолжением работ по проектированию изделия. На этой стадии устанавливается, при помощи каких технических методов и средств, способов организации производства должно изготавливаться данное изделие, окончательно определяется его себестоимость и эффективность производства. Такая технология разрабатывается как для каждого нового изделия, так и для традиционной продукции в целях повышения технического уровня и снижения издержек производства, улучшения условий труда, охраны окружающей среды.

Технологическая подготовка производства охватывает проектирование технологических процессов, а именно:

· выбор и расстановку оборудования на площади цеха;

· определение и проектирование специальной технологической оснастки;

· нормирование затрат труда, материалов, топлива и энергии.

Под технологическим процессом понимается совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния, свойств, форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов.

В процессе технологической подготовки производства разрабатываются способы механизации и автоматизации производственных процессов, а также решаются некоторые вопросы организации производства, а именно: внедрение поточных методов, организация и оснащение рабочих мест и участков, выбор транспортных средств и средств хранения сырья, полуфабрикатов и продукции и т.п.

Исходя из спроектированного технологического процесса и выбора на этой основе оборудования и режима его работы определяются основные нормативы расхода рабочего времени, сырья, материалов, топлива, энергии и других элементов производства на единицу продукции.

3. Изучение конструкторско-технологической документации, стандартов, положений и инструкций по разработке технологических процессов

Конструкторско-технологическая документация является основной частью технической документации, которая определяет облик изделия и организует его производство.

Она содержит: карту эскизов (графически отображает технологию изготовления продукции), комплектовочную карту (содержит данные о деталях и материалах), технологическую инструкцию (включает в себя описание приёмов работы или методы контроля технологического процесса, правила пользования приборами и методы безопасности), ведомость расцеховки (отображает данные о том, как проходят изделия по цехам), ведомость оснастки (содержит полный перечень инструментов).

4. Изучение средств автоматизации и средств вычислительной техники, применяемой при технологической подготовке производства

Передача решения многих задач ЭВМ, постепенное объединение их в комплексы задач и системы проектирования привели к разработке и созданию автоматизированных систем технологической подготовки производства.

Под автоматизированными системами технологической подготовки производства в машиностроении понимают совокупность методов, алгоритмов, программ математического обеспечения, технических средств и организационных мероприятий, объединенных с целью автоматизированного проектирования технологической подготовки производства.

Автоматизация ТПП включает, прежде всего, автоматизацию таких функций, как разработка технологических процессов, проектирование средств технологического оснащения и поиск информации.

Функция отработки конструкции на технологичность в значительной степени является творческим процессом, поэтому трудно поддается формализации и, как следствие, автоматизации.

Автоматизации перечисленных функций характерна высокая сложность правил их автоматизированного решения, что приводит к большим затратам на создание алгоритмов и программ решения. Область применения алгоритмов и программ часто остается весьма узкой, что можно видеть на примере некоторых внедренных систем автоматизированного проектирования технологических процессов. Большинство таких систем носят локальный характер, между ними отсутствует преемственность в системах кодирования, алгоритмах и программах, что не позволяет стыковать их между собой, в то же время затраты на их создание велики, причем много усилий тратится на дублирование уже готовых решений.

В связи с этим, разрабатывая систему автоматизации технологической подготовки производства, следует стремиться к большей универсализации системы, чтобы в той или иной мере ее можно было использовать на различных по характеру и номенклатуре выпускаемой продукции предприятиях.

5. Приобретение навыков по оформлению технологической документации

1) Маршрутная карта - сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.

2) Операционная карта - полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

3) Карта эскизов - основной графический документ, дающий наглядную информацию о выполняемой технологической операции.

6. Изучение видов и особенностей технологических процессов, средств технологического оснащения

Технологический процесс - это совокупность действий связанных с обеспечением требуемых выходных параметров данного процесса.

Единичный - относится к изделиям одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства.

Типовой технологический процесс - характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками.

Виды средств технологического оснащения: 1) технологическое оборудование (металлообрабатывающие станки, пресс, ковочный молот, печи) 2) технологическая оснастка (модели, литейные формы, режущий инструмент, штампы, пресс-формы)

7. Изучение технологических и программных средств автоматизации и управления

В настоящее время главной задачей является сохранение и развитие отечественной технологической среды, обеспечивающей большой выпуск деталей на мировом рынке. Дальнейшее развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных механосборочных производств и реконструкции действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства (РТК, конвейеры, поточные линии).

8. Общая характеристика цехов предприятия

· заготовительных;

· механообрабатывающих;

· сборочных;

· инструментального.

Заготовительный цех, механообрабатывающий и сборочный - относятся к группе основных цехов.

К заготовительным цехам относится - литье, кузнечно-штамповочная обработка, резка, раскрой и правка металла.

К механообрабатывающим относится - холодная штамповка, термическая обработка, фрезерование, сверление, токарные работы.

К сборочным - окончательно-сборочные, сборочно-сварочные работы.

Инструментальный относится к группе вспомогательных цехов, он занимается изготовлением, ремонтом, заточкой инструмента.

9. Действующая на предприятии система технологической подготовки производства

Важной задачей на предприятии является быстрый переход на производство новых изделий. Для решения этой задачи на предприятии выполняется техническая подготовка производства, которая включает в себя следующие стадии: конструкторская подготовка, технологическая подготовка, организационная подготовка, научно-исследовательская работа. Конструкторская подготовка - совокупность процессов, связанных с конструированием новых объектов, изготовление опытных образцов, испытанием.

Технологическая подготовка - совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к изготовлению изделий, объеме выпуска, материальных и трудовых затрат. Организационная подготовка занимается подготовкой производства путем разработки проектов организации производственного труда, снабжением и сбытом продукции.

Научно-исследовательская работа - имеет очень большое значение для всех стадий конструкторской и технологической подготовки, где проверяют изделия на технологичность.

10. Преобладающие виды производства в механообрабатывающих и в сборочных цехах предприятия

Под видом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого на одном или многих рабочих местах, в масштабе участка, цеха, предприятия. Вид производства во многом предопределяет формы специализации и методы организации производственных процессов.

В основу классификации видов производства положены следующие факторы: широта номенклатуры, объем выпуска, степень постоянства номенклатуры, характер загрузки рабочих мест и их специализация.

Номенклатура продукции представляет собой количество наименований изделий, закрепленных за производственной системой, и характеризует ее специализацию. Чем шире номенклатура, тем менее специализирована система, и, наоборот, чем она уже, тем выше степень специализации.

Объем выпуска изделий - это количество изделий определенного вида, изготавливаемых производственной системой в течение определенного периода. Объем выпуска и трудоемкость изделия каждого вида оказывают решающее влияние на характер специализации этой системы. Степень постоянства номенклатуры - это повторяемость изготовления изделия данного вида в последовательные периоды. Если в один плановый период изделие данного вида выпускается, а в другие периоды не выпускается, то фактор постоянства отсутствует. Регулярное повторение выпуска изделий данного вида является одной из предпосылок обеспечения ритмичности производства. В свою: очередь, регулярность зависит от объема выпуска изделий, поскольку большой: объем выпуска может быть равномерно распределен на последовательные плановые периоды.

Характер загрузки рабочих мест означает закрепление за рабочими местами определенных операций технологического процесса. Если за рабочим местом закреплено минимальное количество операций, то это узкая специализация, а если за рабочим местом закреплено много операций (если станок универсальный), то это означает широкую специализацию. Единичное характеризуется изготовлением штучных, как правило, уникальных, изделий разнообразного вида и назначения, широкого ассортимента и малым объемом выпуска одинаковых изделий. Образцы или не повторяются, или повторяются нерегулярно. Рабочие места не имеют глубокой специализации. Невозможно постоянное закрепление операций за отдельными рабочими местами, и коэффициент специализации больше 40 деталеопераций на одно рабочее место. Специализация таких рабочих мест обусловлена только их технологической характеристикой и размерами обрабатываемых изделий. При этом производстве применяют универсальное оборудование, и в основном последовательный вид движения партии деталей по операциям технологического процесса. Серийное характеризуется выпуском партиями однородной продукции в течение установленного периода времени. Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченного ассортимента продукции. Партии (серии) изделий повторяются через определенные промежутки времени. В зависимости от размера серии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства.

В серийном производстве удается специализировать отдельные рабочие места для выполнения подобных технологических операций.

Уровень себестоимости продукции снижается за счет специализации рабочих мест, широкого применения труда рабочих средней квалификации, эффективного использования оборудования и производственных площадей, уменьшения, по сравнению с единичным производством, расходов на заработную плату.

Мелкосерийное производство тяготеет к единичному: изделия выпускаются малыми сериями широкой номенклатуры, их повторяемость в программе предприятия либо отсутствует, либо нерегулярна, а размеры серий колеблются; предприятие постоянно осваивает новые изделия и прекращает выпуск ранее освоенных.

За рабочими местами закреплена широкая номенклатура операций. Оборудование, виды движений, формы специализации и производственная структура практически те же, что и при единичном производстве.

Среднесерийное производство характерно тем, что изделия выпускаются довольно крупными сериями ограниченной номенклатуры; серии повторяются с известной регулярностью. За рабочими местами закреплена более узкая номенклатура операций. Оборудование универсальное и специальное, вид движения предметов труда -- параллельно-последовательный. Заводы имеют развитую производственную структуру, заготовительные цехи специализируются по технологическому принципу, а в механосборочных цехах создаются предметно-замкнутые участки.

Крупносерийное производство характерно изготовлением продукции крупными сериями весьма узкой номенклатуры. При этом важнейшие виды продукции могут выпускаться непрерывно. Рабочие места специализированы, оборудование обычно специальное, виды движений предметов труда-- параллельно-последовательный и параллельный. Заводы имеют простую производственную структуру, обрабатывающие и сборочные цехи специализированы по предметному принципу, а заготовительные -- по технологическому.

Массовое характеризуется выпуском в больших объемах ограниченной номенклатуры изделий в течение длительного времени. Массовое производство характеризуется изготовлением отдельных видов продукции в больших количествах на узкоспециализированных рабочих местах в течение продолжительного периода. Механизация и автоматизация массового производства позволяют значительно снизить долю ручного труда. Для массового производства характерны неизменная номенклатура изготовляемых изделий, специализация рабочих мест на выполнении одной постоянно закрепленной операции, применение специального оборудования, небольшая трудоемкость и длительность производственного процесса, высокая автоматизация и механизация.

11. Информационные и документальные потоки в цехах

В настоящее время проблема учета заказов на малых предприятиях является весьма актуальной, так как в большинстве случаев возникают трудности с отслеживанием состояния выполненных заказов. В данный момент решается задача автоматизации процесса обмена информацией о заказах между исполнителями в цехе и менеджерами в офисе. Этот способ представляет собой установку в цехе специальной программы, как и в офисе. Но она должна иметь весьма ограниченный функционал: рабочий в цехе может только посмотреть свое задание и изменить информацию о готовности заказа. Компьютеры офиса и цеха должны быть объединены в одну сеть. При использовании этого метода решаются сразу две задачи: создание сайта и интеграция офиса и цеха. Но существенными недостатками являются необходимость постоянного доступа в Интернет компьютеров и офиса, и цеха, высокая стоимость продукта, а также необходимость серьезной доработки под конкретные задачи, что также влечет за собой финансовые затраты.

12. Распространенные в механообрабатывающих цехах виды описаний технологических процессов

В настоящее время стандартом установлены два вида технологических процессов восстановления деталей: единичный и типовой.

Единичный технологический процесс относится к изделиям одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства.

Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками.

Каждый вид технологического процесса характеризуется следующими признаками:

основным назначением процесса -- рабочий, перспективный: рабочий технологический процесс выполняется по рабочей технологической и (или) конструкторской документации; перспективный технологический процесс соответствует современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии; степенью детализации содержания процесса -- маршрутный, операционный, маршрутно-операционный; маршрутный технологический процесс выполняется по документации, в которой содержание операций излагается без указания переходов и режимов обработки; операционный технологический процесс выполняется по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки; маршрутно-операционный технологический процесс выполняется по документации, в которой содержание отдельных операций излагается без указания переходов и режимов обработки.

13. Распространенные классы и свойства обрабатываемых деталей (номенклатура). Производственная программа

Номенклатура ОАО ААК «Прогресс» составляет более 1200 разновидностей арматуры с диапазоном давления от 6 кг/см² до 400 кг/см2, с условным проходом от 6 мм до 350 мм из конструкционных и нержавеющих сталей, бронзы, латуни, специальных сплавов: клапана запорные, невозвратные, невозвратно-запорные, предохранительные, регулирующие, манометровые, задвижки клиновые, колонки указательные, пожарная арматура, в том числе распылители, изделия штуцерно-торцевых соединений, фильтры для различных сред, протектора.

14. Изучение способов, средств и приемов обеспечения показателей качества деталей при обработке

· Точность размеров поверхностей.

· Точности формы поверхностей.

· Точности взаимного расположения поверхностей.

· Шероховатости и качества поверхностного слоя поверхностей.

Заданные формы и размеры и качество поверхностей деталей достигается обработкой резанием и разделяют: на обдирочную, черновую, получистовую и чистовую. Для получения точных размеров и минимальной шероховатости применяют тонкую обработку.

Обрезка уменьшает пространственное отклонение и погрешности формы исходной заготовки (14-16 квалитет). Черновая обработка заготовки идет после обрезки (11-14 квалитет; Ra = 25-100 мкм). Получистовая обработка применяется когда при черновой обработки удаляется не весь припуск и когда к точности геометрической формы предъявляются повышенные требования (10-12 квалитет; Ra = 12,5-50 мкм). Чистовая обработка применяется как самостоятельная и окончательная, так и промежуточная обработка ( 9-11 квалитет; Ra = 12,5-25 мкм). Тонкую обработку резцами ведут для поверхностей как в замену шлифованию (7-8 квалитет; Ra = 0,32-1 мкм).

При фрезеровании различают: черновое, получистовое и чистовое, при торцовом - тонкое фрезерование. При черновом обрабатывают: отливки, поковки; припуск на обработку превышает 3 мм (11-12 квалитет; Ra = 2,5-6,3 мкм).

Получистовое используется для уменьшения погрешности геометрической формы и пространственного отклонения (9-10 квалитет; Ra = 1,6-3,2 мкм).

Чистовое фрезерование применяется в качестве окончательной обработкой (8-9 квалитет). Шлифование - это финишная обработка ответственных деталей ( 6-7 квалитет Ra = 0,16-0,32 мкм).

15. Способы отделки поверхностей деталей, применяющиеся на предприятии

Шлифование - процесс обработки заготовок резанием с помощью инструментов (кругов), состоящих из абразивного материала. Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой точностью.

Главным движением при шлифовании является вращение шлифовального круга, а перемещение круга относительно детали является движением подачи.

Различают следующие основные схемы шлифования: плоское, круглое, внутреннее.

Хонингование применяют для получения поверхностей высокой точности и малой шероховатости, а также для создания специфического микро профиля обработанной поверхности в виде сетки (для удержания смазочного материала на поверхности деталей).

Поверхность неподвижной заготовки обрабатывается мелкозернистыми абразивными брусками, закрепленными в хонинговальной головке (хоне). Бруски вращаются и одновременно перемещаются возвратно-поступательно вдоль оси обрабатываемого отверстия.

Суперфиниширование уменьшает шероховатость поверхности, оставшуюся от предыдущей обработки. Получают очень гладкую поверхность, сетчатый рельеф, благоприятные условия для взаимодействия поверхностей.

Поверхности обрабатывают абразивными брусками, установленными в специальной головке. Для суперфиниширования характерно колебательное движение брусков наряду с движением заготовки.

Полированием уменьшают шероховатость поверхности. Этим способом получают зеркальный блеск на ответственных частях деталей (дорожки качения подшипников) либо на декоративных элементах (облицовочные части автомобилей). Используют полировальные пасты или абразивные зерна, смешанные со смазочным материалом. Эти материалы наносят на быстро- вращающиеся эластичные круги (фетровые)или на колеблющиеся щетки. Хорошие результаты дает полирование быстродвижущимися абразивными лентами (шкурками).

При этом одновременно протекают следующие процессы:

· тонкое резание;

· пластическое деформирование поверхностного слоя;

· химические реакции (воздействие на металл химически активных веществ).

16. Технико-экономические показатели оценки эффективности процессов обработки

Оценка технико-экономической эффективности процессов обработки производится по следующим показателям:

- объему выпускаемой продукции (в тоннах, по номенклатуре и в денежном выражении) за определенный период (месяц, год);

- съему продукции с 1 квадратного метра производственной площади;

- выходу годного;

- расходу энергии;

- себестоимости.

Технико-экономические показатели зависят от правильности построения и степени механизации и автоматизации технологического процесса, строгого соблюдения технологической дисциплины, организации производства.

17. Изучение на рабочих местах технологических процессов

Технологический процесс -- это совокупность физико-химических или физико-механических превращений веществ, изменение значений параметров тел и материальных сред, целенаправленно проводимых на технологическом оборудовании или в аппарате (системе взаимосвязанных аппаратов, агрегате, машине и т. д.). Т.п. разделяют на взрывоопасные, пожароопасные, повышенной пожарной опасности.

Технологический процесс -- совокупность последовательно выполняемых операций, образующих вместе единый процесс преобразования исходных материалов в нужный товар. Технологический процесс - последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида работ. Технологический процесс состоят из рабочих операций, которые в свою очередь складываются из рабочих движений (приемов). Технологический процесс -- последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида работ. Технологический процесс состоят из технологических (рабочих) операций, которые, в свою очередь, складываются из рабочих движений (приёмов).

18. Выбор детали - объекта для курсового проекта, изучение технологии ее изготовления. Получение необходимой технологической документации и экономических показателей процесса

Выбрал деталь типа «Ползун», способ получения штамповка с последующей механической обработкой. Изучен базовый вариант технологического процесса. Он разработан для мелкосерийного производства с использованием универсального оборудования, универсальной оснастки и стандартного режущего инструмента. Для обработки используется большое количество установок, что уменьшает качество изделия.

19. Номенклатура и характеристика изделий сборочного цеха

Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе, на котором из отдельных деталей и узлов собираются готовые изделия. Качество сборочных работ значительно влияет на эксплуатационные качества машины, на ее надежность и долговечность. Собранное изделие машина при недостаточно точном соединении отдельных деталей, даже если они изготовлены с заданной точностью, не будет обладать необходимыми эксплуатационными качествами и надежно работать. Поэтому в производстве сборочные работы имеют первостепенное значение. Многие детали, перед тем как их направить на место сборки всей машины, соединяют с другими деталями, при этом образуется узел. Узел может составляться или только из отдельных деталей, или из отдельных деталей и деталей, предварительно соединенных вместе (до постановки их в узел). Такие предварительно соединенные детали образуют простейшее соединение, называемое «подузел».

Соединение нескольких узлов составляет «агрегат» или «механизм». Это соединение осуществляется или непосредственно деталями, входящими в узлы, или при помощи отдельных деталей, служащих для соединения узлов.

Сборочный процесс состоит из следующих стадий:

1) Слесарная обработка и пригонка; применяется преимущественно в единичном и Мелкосерийном производствах; в серийном производстве применяется в незначительном размере; в массовом производстве эта стадия отсутствует.

2)Узловая (или предварительная) сборка -- соединение деталей в подузлы, узлы, агрегаты (механизмы).

3) Общая (или окончательная) сборка -- сборка всей машины.

4) Регулировка -- установка и выверка правильности взаимодействия частей машины.

20. Формы организации процессов сборки

Заключительным этапом в изготовлении изделия является сборка.

Технологический процесс сборки - это часть производственного процесса, непосредственно связанная с соединением деталей в определенной технологически и экономически целесообразной последовательности для получения сборочных единиц и изделий, полностью удовлетворяющих установленным для них требованиям.

Процесс сборки складывается из ряда операций по соединению сопряженных деталей в узлы, а узлов в машину. При этом под сборочной операцией понимают часть технологического процесса сборки, выполняемую на одном рабочем месте, одним рабочим или бригадой над одной сборочной единицей.

Часть операции, выполняемая определенным видом соединения при неизменном инструменте называется переходом; часть операции, выполняемая при неизменном положении приспособления - позицией.

К технологическому процессу сборки относятся также операции, связанные с проверкой правильности действия сборочных единиц и деталей, последовательности включения отдельных механизмов, правильности работы смазочной системы и др.

21. Применяемые на предприятии методы обеспечения точности взаимного расположения деталей при сборке

Точность - основная характеристика деталей машин. Определяется следующими параметрами: 1) отклонение действительных размеров от номинальных; 2) отклонение от правильной геометрической точности ( а) в продольном сечении: отклонение от конусности, изогнутости, бочкообразность, седлообразность; б) в поперечном сечении: овальность, огранность), 3) отклонение от правильного взаимного расположения поверхностей. Основными причинами, которые могут вызвать возникновение погрешностей при сборке, могут быть: образование задиров на сопрягаемых поверхностях деталей; деформации деталей при их установке и закреплении; неправильная установка калибров и измерительных средств, применяемых при сборке, а также собственные погрешности измерительных средств; попадание грязи и стружки между сопрягаемыми поверхностями; нарушение правильной последовательности затяжки болтовых соединений; непостоянство усилий затяжки и др. В процессе сборки детали должны располагаться друг относительно друга с определенной точностью. Точность сборки во многом определяет качество изготовляемых отдельных сборочных единиц и машины в целом. Основные требования к технологическому процессу сборки можно свести, как правило, к соблюдению точности взаимного положения деталей и узлов, к обеспечению заданных видов перемещений деталей относительно друг друга и к соблюдению других требований точностных характеристик (например, уравновешенности вращающихся деталей, соосности, перпендикулярности поверхностей и осей и др.). Качество изготовления и сборки деталей во многом зависит от правильной постановки размеров на рабочих и сборочных чертежах. Размеры деталей в собранном изделии находятся в определенной взаимосвязи. Изменение одного из размеров этой взаимосвязанной группы оказывает влияние на один или несколько других размеров.

Положение деталей и сборочных единиц относительно друг друга определяется главным образом выбором допусков и посадок. Точность взаимного расположения отдельных деталей в машине и рациональная величина допусков на размеры достигается расчетом размерных цепей.

Размерной цепью называют замкнутую цепь взаимно связанных размеров, расположенных в определенной последовательности, определяющих взаимное положение поверхностей и осей двух или нескольких деталей. Все размеры деталей, образующих размерную цепь, называются звеньями. Звеньями размерной цепи обычно являются расстояния между поверхностями или осями, длины шеек или диаметры. Все звенья размерной цепи подразделяют на замыкающие и составляющие.

Замыкающим называют такое звено, по номинальному размеру и допуску которого рассчитывают величины номинальных размеров и допуски всех остальных звеньев цепи. Замыкающее звено получается последним при обработке или сборке. Оно накапливает все погрешности обработки размеров, входящих в размерную цепь.

Звенья размерной цепи, изменение которых вызывает изменение замыкающего звена, называются составляющими. По размерам составляющих звеньев определяют замыкающее звено. Составляющие звенья подразделяют на увеличивающие, с возрастанием которых увеличивается замыкающее звено и уменьшающие, с возрастанием которых замыкающее звено уменьшается. В зависимости от типа производства, конструкции изделия, условий производства в машиностроении используются следующие методы сборки, позволяющие достичь требуемой точности замыкающего звена: сборка с полной, неполной и групповой взаимозаменяемостью деталей, сборка с пригонкой деталей по месту и с регулированием отдельных соединений, составляющих сборочную единицу. Метод полной взаимозаменяемости предусматривает сборку изделий без какой-либо дополнительной обработки и подгонки деталей в процессе сборки. Основными факторами, обусловливающими использование этого метода, является необходимость обработки большого количества деталей с заданной степенью точности, т.е. в пределах заданных допусков на обработку. Такая обработка предполагает использование сложной и дорогостоящей технологической оснастки и контрольно-измерительных инструментов, что экономически оправдано лишь в крупносерийном и массовом производстве.

При сборке с неполной взаимозаменяемостью на размеры деталей, составляющих размерную цепь, преднамеренно устанавливаются несколько большие допуски, чем при расчете на полную взаимозаменяемость. При этом изготовление деталей будет более экономично. В основе метода лежит положение теории вероятности, согласно которому крайние значения погрешностей, составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем средние значения. Такая сборка целесообразна в серийном и массовом производствах при многозвенных цепях. При этом процент сборочных единиц, которые возможно не будут отвечать техническим требованиям, может быть установлен заранее при расчете допусков на детали. технологический деталь механообрабатывающий

Метод групповой взаимозаменяемости предусматривает сортировку деталей, изготовленных с более широким полем допуска, на несколько групп. Тогда определенная группа допуска охватывающей поверхности собирается с той же группой охватываемой. В этом случае при сборке обеспечивается заданная степень подвижности сочленения без дополнительной пригонки. Такую сборку называют иногда селективной. Метод групповой взаимозаменяемости применяют при сборке соединений высокой точности, когда точность сборки практически недостижима методом полной взаимозаменяемости (например, шарикоподшипники) или другими методами. При этом обеспечиваются одинаковые зазоры или натяги и необходимая точность соединения, определяемая эксплуатационными требованиями. Применяют этот метод сборки в крупносерийном и массовом производстве.

Недостатками данной сборки являются: дополнительные затраты на сортировку деталей по группам в зависимости от их размеров и на организацию хранения и учета деталей. Кроме того, усложняется работа планово-диспетчерской службы, поскольку требуется четкая организация сортировки деталей и их доставка к местам сборки. Усложняется также ремонт машин в связи с возрастанием номенклатуры запасных частей пропорционально числу размерных групп. В серийном производстве детали сортируют на размерные группы с помощью калибров, а в массовом производстве - с помощью сортировочных автоматов. Сборка с регулированием применяется в тех случаях, когда определенное положение (зазор, размер и т.п.) требуется сохранить в процессе эксплуатации. При этом требуемая точность сборки обеспечивается установкой дополнительных деталей - так называемых компенсаторов (регулировочных прокладок, винтов, колец, втулок и т.п.). Преимущество этого метода заключается в возможности восстановления первоначальной работоспособности изношенных сочленений, что осуществляется обычно в период плановых технических обслуживаний и ремонтов.

22. Основные средства предприятия, понятия и виды

Основные средства - это материально-вещественные ценности (средства труда), которые многократно участвуют в производственном процессе, не изменяют своей натурально-вещественной формы и переносят свою стоимость на готовую продукцию по частям по мере износа.

С точки зрения учета и оценки основные средства представляют собой часть имущества, которая используется в качестве средств труда, при производстве продукции, выполнении работ и оказания услуг или для управления организаций в течение периода, который превышает 12 месяцев.

Классификация основных средств.

1. По назначению и сфере применения:

- основные производственные средства;

- основные непроизводственные средства.

2. По степени использования:

- находящиеся в эксплуатации основные средства;

- находящиеся в резерве основные средства;

- находящиеся в стадии достройки, реконструкции, частичной ликвидации;

- находящиеся на консервации.

3. В зависимости от имеющихся прав на имущество:

- объекты, принадлежащие предприятию на правах собственности;

- объекты, находящиеся в оперативном управлении или хозяйственном ведение;

- объекты, полученные в аренду.

4. По натурально-вещественному составу:

- здания;

- сооружения;

- передаточные устройства;

- машины и оборудование;

- транспортные средства;

- инструменты, производственный и хозяйственный инвентарь.

В настоящее время при классификации основных средств рекомендуется использовать общероссийский классификатор основных фондов (ОКОФ).

В составе основных средств учитываются находящиеся в собственности предприятий земельные участки и объекты природопользования.

В структуре основных средств в зависимости от конкретной их роли принято выделять активную и пассивную части.

Активная часть непосредственно воздействует на предмет труда и определяет количество и качество выпускаемой продукции.

Пассивная часть создает необходимые условия для функционирования активной части.

23. Оборотные средства предприятия

Оборотные средства - совокупность оборотных фондов и фондов обращения. Оборотные фонды предприятия - предметы труда, которые целиком потребляются в одном производственном цикле и переносят свою стоимость в себестоимость продукции сразу и требуют постоянного воспроизводства в натуральной форме.

Оборотные средства проходят три стадии оборота:

1) Снабжение (закупка материалов, оборудования, труд рабочих)

2) Производство (производство готовой продукции)

3) Сбыт (снабжение + добавочная стоимость).

Время за которое оборотные средства совершают полный круговорот называется периодом обращения.

Оборотные средства классифицируют:

1) По источникам образования

- собственные (первоначальный капитал + прибыль)

- заемные

- привлеченные средства (задолжность поставщикам, задержка заработной платы и т.д.)

2) По охвату нормированием

- нормируемые, которые можно просчитать на определенный период времени (производственные запасы, незавершенное производство и т.д.)

- не нормируемые (дебиторская задолженность, денежные средства на расчетном счете и в кассе).

24. Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое - Рт и Рш число исполнителей.

Явочное число рабочих (число рабочих мест).

Рт = Т1/Фрм,

где Рт - число рабочих мест;

Т1 - годовой объем работ (трудоемкость);

Фрм - годовой фонд времени рабочего места.

Т1 принимается по предыдущим расчетом для проектируемой зоны, цеха, установки. Фрм принимаем согласно рекомендациям.

Штатное число исполнителей.

Рш = Т1/Фэр,

где Рш - численность штатных рабочих;

Т1 - годовой объем работ (трудоемкость);

Фэр - эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.

Т1 принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, участка. Фэр принимаем согласно рекомендации.

25. Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих в цехе устанавливается по нормам обслуживания рабочих мест. По опыту машиностроительных и приборостроительных заводов общая численность вспомогательных рабочих составляет 20-40% численности основных. Количество вспомогательных рабочих данной категории по нормам обслуживания определяется по формуле:

Рвс = Спр*Р.*Кн/Н,

Где Рвс - количество вспомогательных рабочих, чел;

Спр - количество рабочих мест, обслуживаемых вспомоательными рабочими данной профессии;

Р - число смен в сутки;

Н - норма обслуживания;

Кн - коэффициент, учитывающий плановые невыходы на работу:

Кн = Фн/Фр.д,

Где Фн - номинальный фонд рабочего времени, дни;

Фр.д - планируемое число рабочих дней

Результаты расчетов сводим в таблицу.

26. Определение годового расхода и стоимости основных материалов

Стоимость основного материала на деталь определяется по формуле:

М_дет.=((Q_заг. Ц_1т.мат. / 1000)-(Q_отх. Ц_1т.отх. / 1000)) К_н.р

Q_заг. - масса заготовки (норма расхода);

Ц_1т.мат- цена одной тонны материала;

Q_отх. - масса отходов;

Ц_1т.отх. - цена одной тонны отходов.

К_т.р. - коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

Принимаю К_т.р.=1,2

Определяю стоимость материала на годовую программу:

М_год.=М_дет. N_год

Определяю годовую потребность основного материала на программу:

Q_год.=Q_заг. N_год

27. Балансовая и остаточная стоимость оборудования

Балансовая стоимость оборудования - Это стоимость, по которой оборудование учитывается в балансе предприятия, равная его первоначальной стоимости за вычетом накопленной амортизации. Физическое лицо - может определить балансовую стоимость путем проведения специальной оценки.

Остаточная стоимость - это разница между первоначальной стоимостью и суммой износа за период эксплуатации объекта основных средств. Если в течение срока эксплуатации были расходы, связанные с улучшением объекта, то они увеличивают остаточную стоимость.

28. Амортизация основных фондов

Амортизацией называется денежное возмещение износа основных фондов. Амортизация осуществляется в виде ежемесячных отчислений от стоимости ОС в амортизационный фонд предприятия.

Амортизация - плановый процесс накопления денежных средств для возмещения выбывших основных фондов на протяжении всего намечаемого срока функционирования основных фондов.

Накопление денежных средств достигается за счет включения в издержки производства так называемых «амортизационных» сумм отчислений. Амортизационные отчисления являются одним из элементов издержек производства и включаются в состав себестоимости продукции.

Амортизация - постепенный перенос стоимости основных производственных фондов (ОПФ) в себестоимость продукции.

Норма амортизации рассчитывается по формуле:

Н_а = ,

Где Н_а - норма амортизации,

Т_н - нормативный срок службы ОПФ.

Амортизация начисляется линейным (равномерным) и ускоренным методами.

Линейный (равномерный) - предусматривает начисление амортизации равномерно в любой период жизни объекта и рассчитывается по формуле:

Ћ А_год =,

Где Ћ А_год - год амортизации,

Н_а - норма амортизации,

П - первоначальная стоимость.

Ускоренный - большая доля амортизационных отчислений приходится на первые годы службы объекта.

Различают:

- метод по сумме численности лет срока полезного пользования,

- метод уменьшаемого остатка,

- начисление амортизации пропорционально производственной программе.

29. Сдельная и повременная формы оплаты труда

Оплата труда - это мотивация (стимулирование) работника к деятельности направленной в интересах предприятия.

1) Повременная форма оплаты труда

Зависит от фактически отработанного времени и рассчитывается по формуле:

ЗП_повр.= Т * ЧТС, где

Т - количество отработанных часов,

ЧТС - часовая тарифная ставка.

2) Сдельная оплата труда рассчитывается по формуле:

ЗП_сд= объем произведенной продукции * расценку

Расценка = ЧТС * Норму времени

Сдельная оплата труда подразделяется:

- простая (прямая)

- сдельно-премиальная

- аккордная (за весь объем работ)

- косвенная сдельная (оплата труда обслуживающего персонала - наладчики и т.д.)

- сдельно-прогрессивная (устанавливаются нормы применения основных расценок, а сверх нормы применяются повышенные расценки).

30. Сдельно-премиальная система оплаты труда

При сдельно-премиальной системе рабочему-сдельщику или бригаде рабочих кроме заработка по прямым сдельным расценкам выплачивается премия за выполнение и перевыполнение установленных количественных и качественных показателей, предусмотренных положением о премировании, размер премии (от 6 до 20%) зависит от основного заработка. Является основой мотивации работников в улучшении как количественных, так и качественных результатов труда.

Заработок рабочего или бригады рабочих по сдельно-премиальной системе может быть определен по следующей формуле

З сд.пр.= Зсд. + Зпр. или Зсд.пр.= Зсд.*(1+Ппр./100),

где Зсд.пр. - сдельный заработок при сдельно-премиальной оплате труда, руб.; Зсд. - сдельный заработок, руб.; Зпр. - премия, руб.; Ппр. - процент премии за выполнение показателей премирования.

Наиболее распространенными показателями и условиями премирования рабочих на российских предприятиях являются:

- работа по технически обоснованным нормам выработки;

- снижение трудоемкости изготовления продукции;

- снижение процента брака;

- сдача продукции с первого предъявления

- другие.

31. Повременно-премиальная система оплаты труда

Повременно-премиальная система оплаты труда представляет собой сочетание простой повременной и оплаты труда с премированием (20 - 40%) за выполнение качественных и количественных показателей по специальным положениям о премировании работников. Применение при соблюдении основных нормативных условий будет способствовать повышению результативности труда персонала.

Заработная плата работнику за определенный отрезок времени при повременно-премиальной системе может быть определена следующим образом

ЗПппр.= Тст.*ТФ.*((p*r*n)/100),

где ЗПппр.- заработная плата при повременно-премиальной системе, Тст. - тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, Тф. - фактически отработанное на производстве время, p - размер премии в % к тарифной ставке, r -размер премии за каждый процент перевыполнения плана, в %, n - процент перевыполнения установленных показателей и условий премирования.

32. Порядок начисления премий сдельщикам и повременщикам

Премирование рабочих-сдельщиков осуществляют по тем показателям, на которые они могут оказывать непосредственное влияние и которые характеризуют результаты труда. Выбор показателей премирования зависит от тех задач, которые ставятся перед тем или иным рабочим или производственным участком. Особое внимание уделяется тем показателям, выполнение которых рабочими в наибольшей степени влияет на общие результаты работы производственного участка или цеха.

Можно выделить четыре основные группы показателей премирования, стимулирующих рабочих по индивидуальным результатам труда:

1.Количественные показатели.

2. Качественные показатели.

3. Экономия используемых ресурсов.

4. Рациональное использование техники.

Размеры премий рабочим целесообразно устанавливать по каждому показателю отдельно с учетом его выполнения и перевыполнения. Их можно установить как в твердых суммах, так и в процентах от сдельного заработка. Зарплату считают так же, как и при простой сдельной системе. Затем к ней прибавляют премию и выплачивают их вместе.

33. Себестоимость продукции, виды затрат на производство продукции

Себестоимость -- это сумма затрат данного предприятия на производство и реализацию продукции.

Себестоимость продукции (работ, услуг) -- стоимостная оценка используемых в процессе производства природных ресурсов, сырья, материалов, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на ее производство и реализацию.

Себестоимость является частью стоимости продукции и показывает, во сколько предприятию обошлось производство продукции.

Себестоимость:

· Общая себестоимость -- сумма затрат на производство всего объема продукции

· Индивидуальная себестоимость -- затраты на производство только одного изделия

· Средняя себестоимость -- определяется делением общей суммы затрат на количество произведенной продукции

Виды себестоимости:

· Производственная себестоимость -- затраты, связанные с процессом производства продукции (от запуска производства до отгрузки на склад готовой продукции)

· Полная себестоимость -- сумма расходов, связанных с производством продукции и расходов по ее реализации (производственная себестоимость + коммерческие расходы).

· Коммерческие расходы -- затраты на упаковку, транспортировку и рекламу.

Снижение себестоимости продукции является основным направлением увеличения прибыли и повышения уровня рентабельности.

Важнейшими показателями, выражающими себестоимость продукции, являются себестоимость всей товарной продукции, затраты на 1 рубль товарной продукции, себестоимость единицы продукции.

Источниками информации для анализа себестоимости продукции являются: форма 2 «Отчет о прибылях и убытках» и форма 5-приложение к балансу годового отчета предприятия, калькуляции товарной продукции и калькуляции отдельных видов изделий, нормы расхода материальных, трудовых и финансовых ресурсов, сметы затрат на производство продукции и их фактическое выполнение, а также другие данные учета и отчетности. В составе себестоимости продукции различают переменные и условно-постоянные расходы (затраты). Величина переменных затрат меняется с изменением объема выпускаемой продукции (работ, услуг). К переменным относятся материальные затраты на производство продукции, а также сдельная заработная плата рабочих. Сумма условно-постоянных затрат не меняется при изменении объема производства продукции (работ, услуг). К условно-постоянным расходам относятся амортизация, аренда помещений, повременная заработная плата административно-управленческого и обслуживающего персонала и другие затраты.