Оперативно-производственное планирование

Размещено на http://www.allbest.ru/

Минобрнауки России

Федеральное государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Пензенский государственный технологический университет» (ПГТУ)

Кафедра «Прикладная экономика »

Контрольная работа №2

Дисциплина: «Оперативно-производственное планирование»

Выполнила:

ст. группы № 09ЭМ4з

Синякова О.С.

Проверила:

к.э.н. Кармышова Ю.В

Пенза 2014

Содержание

• Задание
• 1. Расчетно-графическая часть
• 1.1 Расчет программы запуска по каждой детали
• 1.2 Расчет количества оборудования
• 1.3 Определение типа производства
• 2. Стандарт-план изготовления партии деталей
• 2.1 Расчет размера партии деталей
• 2.2 Расчет длительности производственного цикла
• 2.3 Расчет и построение графика цикловых заделов
• 2.4 Расчет опережения выпуска (запуска) детали первой относительно выпуска (запуска) второй детали
• 3. Сменно-суточное задание производственному участку и план учета выполнения работы на месяц
• Заключение
• Литература
• Задание

Некоторые из оперативно-плановых расчетов производятся по одной методике для различных типов производства. К ним относятся расчеты программы запуска, определение (предварительное) потребного количества рабочих мест для выполнения заданной детале-операции, расчеты загрузки, пропускной способности оборудования.

Маршрутная карта 3

№ операции	Наименование операции	Оборудование	tпз.мин	tшт.мин	Примечание
1	Фрезерная	6Н12	18	2,81	Nв = 20 000
2	Токарная	1К62	21	1,11	S = 1
3	Фрезерная	6Н12	16	1,35	Tк = 1 год
4	Сверлильная	2135	5	4,1
5	Резьбонарезная	ПМЗ	7	0,73

Маршрутная карта 6

№ операции	Наименование операции	Оборудование	tпз.мин	tшт.мин	Примечание
1	Токарно-револьверная	1336	26	5,3	Nв = 20 000 S = 1 Tк = 1 год
2	Шлифовальная	372Б	8	2,25
3	Зубофрезерная	532	14	0,5
4	Сверлильная	2135	5	1,65
5	Шлифовальная	372Б	8	1,15

1. Расчетно-графическая часть

1.1 Расчет программы запуска по каждой детали

Определяем программу запуска по формуле:

где Nв - годовая программа выпуска, шт.

- вероятность технически неизбежного брака на операциях технологического процесса изготовления i-ой детали, в % .

Для первой детали (3-ая маршрутная карта))

Для второй детали (6-ая маршрутная карта)

1.2 Расчет количества оборудования

Для определения возможности выполнения производственной программы проводят расчеты загрузки и пропускной способности оборудования.

Тип организации производственного процесса определяется по коэффициенту закрепления детале-операций за рабочими местами Кзо.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:



где Fн - номинальный годовой фонд времени, ч. Для расчетов в контрольных работах можно взять Fн =2000 часов.

F - процент простоя оборудования в связи с ремонтом, регламентированными перерывами, f= 6-12%.

Расчетное количество оборудования по операциям определяется по формуле:

где Nз - годовая программа запуска детали;

tштi - штучное время i-ой операции, мин.;

- планируемый коэффициент переработки норм, =1,03 - 1,08;

Fд.р.м - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Деталь №3

Коэффициент загрузки оборудования по операциям:

где qpi - расчетное количество оборудования на i-ой операции;

qпрi - принятое количество оборудования на i-ой операции.

Результаты расчетов сведены в таблицу.

Таблица 1

№ операции	qpi	qпрi
1	0,48	1	0,48	0,345
2	0,19	1	0,19
3	0,23	1	0,23
4	0,703	1	0,703
5	0,12	1	0,12

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:

Деталь №6

qp1 = = = 0,40 шт.

qp2 = = = 0,18 шт.

qp3 = = = 0,04 шт.

qp4 = = = 0,13 шт.

qp5 = = = 0,09 шт.

Результаты расчетов для второй маршрутной карты сведены в таблицу 2.

Таблица 2

№ операции	qpi	qпрi
1	0,40	1	0,40	0,168
2	0,18	1	0,18
3	0,04	1	0,04
4	0,13	1	0,13
5	0,09	1	0,09

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:

1.3 Определение типа производства

Теперь определяем тип производства по коэффициенту закрепления детале-операций по рабочим местам, который находится по формуле:

Ожидаемый тип организации производственных процессов может быть ориентировано определен по таблице 3.

Таблица 3

Средний коэффициент загрузки оборудования,	Коэффициент закрепления операций,	Ожидаемый тип организации производ. процессов	Пределы значений коэффициента f, %
Св.0,5 до 1,5	1 - 2	Массовое производство	8,4
Св.0,1 до 1,0	Св. 1 до 10	Крупносерийное производство	6 - 8
Св. 0,05 до 0,1	Св. 10 до 20	Среднесерийное производство	6 - 10
Св. 0,025 до0,05	Св. 20 до 40	Мелкосерийное производство	4 - 6

Деталь №3

Так как , то производство крупносерийное.

Деталь № 6

Так как , то производство крупносерийное.

2. Стандарт-план изготовления партии деталей

производственный планирование суточный деталь

2.1 Расчет размера партии деталей

Размер партии (n) - это количество предметов труда, обрабатываемых непрерывно на одном или нескольких рабочих местах при одной наладке оборудования.

Определение размера партии может осуществляться следующими методами:

- По операции, трудоемкой по наладке, у которой отношение . Эта операция называется ведущей или главной.

- По среднему штучному времени, если на всех операциях технологического процесса отношение

Определяем минимальный размер партии деталей

,

где КД - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (для крупносерийного производств - 0,03; среднесерийного - 0,04…0,06; мелкосерийного - до 0,15).

Полученный размер партии должен быть, во-первых, кратным программе запуска, во-вторых, не менее сменной или полусменной выработки на самой производительной операции, в-третьих, удобным для планирования. В этих целях размер партии корректируется и согласовывается с рациональными унифицированными величинами, которые приравнены или кратны периоду планирования (месяцу) и имеют определенные значения.

По маршрутной карте №3 имеем , то есть для самой трудоемкой операции (токарной) 18,9>10. Поэтому применяем первый способ для определения размера партии деталей (по трудоемкой операции)

Ведущей операцией по маршрутной карте 3 является вторая операция (токарная).

Корректируем, добиваемся того, чтоб принятая величина партии укладывалась целое число раз в программу запуска (годовую).

Размер партии после первой корректировки

Корректировку начинаем с определения расчетного значения коэффициента кратности:

Рекомендуемые значение коэффициента кратности 1,5

Затем проводим вторую корректировку. В результате этой корректировки добиваются того, чтобы принятая величина партии укладывалась целое число раз в программу запуска (годовую).

, округляем до рекомендуемого значения 36.

Получаем

Получаем nnin = 561 шт.

Число партий в программе запуска составит 20202 / 561 = 36 партий

Среднедневной выпуск равен:

256 - число рабочих дней в году при пятидневной рабочей неделе.

Ритм партии:

По маршрутной карте №6 имеем , то есть для самой трудоемкой операции (зубофрезерной) 28,3>10. Поэтому применяем первый способ для определения размера партии деталей (по трудоемкой операции)

Ведущей операцией по маршрутной карте 6 является третья операция (зубофрезерная).

Корректируем, добиваемся того, чтоб принятая величина партии укладывалась целое число раз в программу запуска (годовую).

Размер партии после первой корректировки



Корректировку начинаем с определения расчетного значения коэффициента кратности:

Рекомендуемые значение коэффициента кратности 1,5

Затем проводим вторую корректировку. В результате этой корректировки добиваются того, чтобы принятая величина партии укладывалась целое число раз в программу запуска (годовую).

, округляем до рекомендуемого значения 8.

Получаем

Получаем nnin = 1262 шт.

Число партий в программе запуска составит 10101 / 1262 = 8 партий

Среднедневной выпуск равен:

256 - число рабочих дней в году при пятидневной рабочей неделе.

Ритм партии:

2.2 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла - один из важнейших календарно-плановых показателей, который представляет собой промежуток времени от запуска исходных сырья и материалов в производство до выпуска готовой продукции из данных сырья и материалов.

Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения партии деталей (сочетаний операций во времени): последовательный, параллельно-последовательный, параллельный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Длительность производственного цикла при последовательном движении партии деталей определяется по формуле:

Определяем калькуляционно-действительное время каждой операции:

, где

- штучное время i - ой операции, мин;

- подготовительно - заключительное время i-ой операции, мин;

- принятый размер партии, шт;

- коэффициент выполнения норм времени на i - ой операции;

- принятое число рабочих мест, на которых одновременно выполняется i - операция.

Определяем калькуляционно-действительное время и длительность операционного цикла каждой операции по маршрутной карте №3:

Длительность операционного цикла i-ой операции определяется по формуле:

раб. дн., где

- принятый размер партии, шт.;

- сменность;

- продолжительность смены, час;

Межоперационное время составит:

При длительности каждого из операционных циклов не превышающих 2 дня применяется последовательный вид движения партии деталей.

Длительность производственного цикла при последовательном движении составит:

Графически этот вид движения представлен на рис.1.

Рис. 1 График производственного цикла при последовательном движении партии деталей по операциям (маршрутная карта 3)

Определяем калькуляционно-действительное время и длительность операционного цикла каждой операции маршрутной карты 6:

Длительность операционного цикла i-ой операции определяется по формуле:

раб. дн., где

- принятый размер партии, шт.;

- сменность;

- продолжительность смены, час;

Межоперационное время составит:

При длительности каждого операционного цикла, превышающей 2 дня, и в случае существенных различий трудоемкости смежных операций применяется параллельно-последовательной вид движения партии деталей.

Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном движении определяется по формуле

, раб дн., где

- сумма операционных циклов по всем «m» операциям технологического процесса (см. итоговую таблицу), в раб. дн.

- калькуляционное действительное время, кратчайшее из каждой пары смежных операций, мин.

P - число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.

, раб дн.,

Находим калькуляционное действительное время, кратчайшее из каждой пары смежных операций:

раб.дн.

Межоперационное время составит:

, раб дн.,

Графически этот вид движения представлен на рис.2.

Рис. 2 График производственного цикла при параллельно-последовательном движении партии деталей по операциям (маршрутная карта 6)

2.3 Расчет и построение графика цикловых заделов

Для обеспечения бесперебойной работы последующих стадий производства должны поддерживаться определенные величины средних цикловых заделов на данной стадии производства.

Величина заделов определяется по формуле:

шт., где

Qз - цикловой задел, шт.

Тц(п) - длительность производственного цикла при некотором виде движения партии, раб.. дн.

Rз - ритм запуска партий деталей, раб.дн.

Получим:

Маршрутная карта 3

шт.

Рис. 3 График

Маршрутная карта 6

шт.



Рис. 4 График

2.4 Расчет опережения выпуска (запуска) детали первой относительно выпуска (запуска) второй детали

Опережение запуска (выпуска) партий деталей в обобщенном виде - это время, отделяющее сроки выполнения более ранних работ от сроков выполнения более поздних работ.

Опережение запуска (выпуска) определяется относительно выхода готовой продукции с определенной стадии производства.

Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла обработки партии деталей, для которой определяется опережение.

Опережение необходимо для определения сроков запуска и выпуска партии деталей по цехам, а также для расчета нормативной величины заделов.

При внутрицеховом оперативно-производственном планировании в курсовой работе опережение запуска (выпуска) одной детали определяется относительно выпуска другой детали, более трудоемкой, с большей длительностью производственного цикла. Детали с участка из обработки должны выйти на сборку одновременно.

Графическое опережение запуска (выпуска) одной детали относительно другой на участке механического цеха представлено на рисунке.

Рис. 5 Графическое изображение опережения запуска (выпуска) одной детали относительно другой на участке механического цеха

- опережение запуска соответственно первой и второй партии детали 3 (детали 6), дн.

- опережение выпуска соответственно первой и второй партии детали 3 (детали 6), дн.

- время внутрицехового пролеживания, = 13 дн.

= 17 + 3 + 17 = 37

=17 + 3 = 20

= 17

= 15 + 3 + 15 = 33

= 15 + 3 = 18

= 15

3. Сменно-суточное задание производственному участку и план учета выполнения работы на месяц

Планирование на предметно-замкнутых многономенклатурных участках основано на поддельно-кооперационных стандат-планах изготовления партии деталей. Однако в условиях менее стабильной работы возрастает роль, ежедневно выдаваемых сменно-суточных заданий, где указывается количество деталей, операций, которые должны выполнить рабочий за смену. При этом учитывается не только выполненные месячные задания, но и отставание, которое было допущено в предыдущие периоды.

Расчет сменносуточного задания по маршрутной карте 3

Находим задание по

Составляем фрагмент сменносуточного задания по производственному участку.

Таблица 4

№ и наименование операции	Ф.И.О. рабочего	Задание, шт.	Выполнено, шт.	Примечание
1 - фрезерная	Петров П.Р.	284	280	Личные надобности работника
2 - токарная	Петров С.Б.	718	718
3 - фрезерная	Сидоров П.И.	590	590
4 - сверлильная	Пономарев А.Д.	194	194
5 - резьбонарезная	Васин Р.С.	1310	1250	Неполадки станка

Маршрутная карта 6

Находим задание по формуле:

Составляем фрагмент сменно-суточного задания по производственному участку.

Таблица 5

№ и наименование операции	Ф.И.О. рабочего	Задание, шт.	Выполнено, шт.	Примечание
1 - токарно-шлифовальная	Иванов П.Р.	81	81
2 - шлифовальная	Петров С.Б.	180	190
3 - зубофрезерная	Сидоров П.И.	857	840	Неполадки станка
4 - сверлильная	Агапов Н.Н.	260	259
5 - шлифовальная	Юдин П.В.	373	360	Личные надобности работника

Вывод: при анализе выполнения сменно-суточного задания произошли отставания от запланированного задания из-за отключения электроэнергии, неисправности станков. Так как осуществлялся непрерывный контроль и оперативное устранение неполадок и сбоев в производственном процессе план-график показал равномерное выполнение производственной программы.

Заключение

В контрольной работе проведено внутрицеховое оперативно-производственное планирование в условиях серийного производства.

При анализе выполнения сменно-суточного задания произошли отставания от запланированного задания из-за отключения электроэнергии, неисправности станков.

Недостатки оперативно-календарного планирования неизбежно отражаются на показателях эффективности работы участка, цеха, предприятия: возникают простои оборудования и рабочих, снижается производительность труда, удлиняются циклы производства.

Совершенствование плановых расчетов, укрепление исполнительной дисциплины на основе организационной расстановки работников и контроля одна из главных задач управления деятельностью предприятия.

Литература

1. Грачева К.А. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент). -М.: Высш.школа, 2008.

2. Загородников С.В. Оперативно-производственное планирование. Учебное пособие. -М.: Изд-во Данилов и Ко, 2008.

3. Ильин В.В. Планирование на предприятии. -М-П: Дрофа, 2009.

4. Одинцова Л.А. Планирование на предприятии. -М.: Мир, 2008.

5. Соколицин С.А. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. -Л., 2008.

6. Ужаровская Г.Д. Нормативы оперативно-календарного планирования в серийном производстве. -Пенза: Изд-во ПГТА, 2007.

Размещено на Allbest.ru