Описание технологического процесса по механической обработке детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Тюменский Государственный Нефтегазовый Университет

Институт Промышленных Технологий и Инжиниринга

Кафедра: Технология Машиностроения

Контрольная работа

по дисциплине: Технологические процессы в машиностроении

Описание технологического процесса по механической обработке детали

ШИФР: ТПМ.МАШбзу-14.01.20.000.05.КР

Выполнил: студент группы

Валитов Р.В.

Проверил: КТН, доцент

Парфенов Владимир Дмитриевич

Тюмень - 2014



Содержание

Введение

1. Назначение и конструкция детали

2. Анализ технологичности конструкции вала

3. Определение типа производства

4. Выбор метода получения заготовки

5. Разработка и анализ двух вариантов маршрутных технологических процессов изготовления детали. Составление маршрутных карт

6. Расчет норм времени

7. Уточнение типа производства

8. Расчет экономического эффекта

Заключение

Список литературы



Введение

В современных условиях рыночной экономики ведущую роль в ускорении научно-технического прогресса призвано сыграть машиностроение.

В настоящее время машиностроение в значительной степени определяет развитие и совершенствовании всего народного хозяйства республики.

В свое время машиностроение пережило несколько этапов своего развития. Первые этапы характеризовались накоплением опыта производства машин, опубликовывались статьи по обработке заготовок и появлялись нормативные материалы. Появлялись теоретические труды в области машиностроения, разрабатываются методы анализа точности и управления качеством продукции с помощью математической статистики и теории вероятности.

В наши дни широко используются фундаментальные и теоретические науки. Для решения теоретических и практических задач используются современные вычислительные средства. ЭВМ нашлось применение не только для проектирования технологий, но и для процесса изготовления машин. Создаются и развиваются системы автоматизированного производства.

В процессе механической обработки деталей машин возникают проблемные ситуации, связанные с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструктором перед производством. Производственный процесс связан с эксплуатацией сложного металлорежущего оборудования, в том числе полуавтоматического оснащенного системами числового, программного управления, быстродействующей технологической оснасткой. Механическая обработка определяет трудоёмкость и себестоимость продукции, а так же долговечность эксплуатационных свойств деталей машин.

Развитие технологии механической обработки и сборки и её направленность обуславливается стоящими перед машиностроительным комплексом задачами:

1)создание новых методов обработки;

2)внедрение механизации и автоматизации;

3)обеспечение высокой производительности и надлежащего качества;

4)снижение себестоимости изготавливаемой продукции.

Требование современности - выпуск конкурентоспособных изделий, востребованных на внутреннем и внешнем рынке. В связи с этим основными направлениями развития современной технологии являются: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.



1. Назначение и конструкция детали

Деталь вал относится к классу валов и предназначен для передачи крутящего момента.

Заготовка детали может быть получена как из проката, так и штамповкой.

Деталь представляет собой вал, у которого диаметры увеличиваются от одного торца к другому. На валу расположены три шпоночных паза для установки призматических шпонок. На поверхности 55 нарезана резьба М55х2-6g.

В правом торце вала имеется центровое отверстие FM16.

Рабочий чертеж вала приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Рабочий чертеж детали

Вал изготавливается из углеродистой стали 45 ГОСТ 1050-74. Исходная твердость стали НВ 156-197. Деталь подвергается закалке с последующим высоким отпуском.

Механические свойства и химический состав стали 45 приведены в таблице1 и 2.



Таблица 1 - Механические свойства стали 45

уф, МПа	ув, МПа	,%	,%
360	610	16	40

Таблица 2 - Химический состав стали 45

С	Сu, не более	Si	Мn	Cr	Ni, не более	S, не более	Р, не более
0,4-0,5	0,25	0,17-0,37	0,5-0,8	0,3	0,30	0,04	0,035

2. Анализ технологичности конструкции вала

Деталь вал относится к деталям класса “валы”. Деталь представляет собой вал, у которого диаметры увеличиваются от одного торца к другому. Обработка вала ведется проходными резцами с одной стороны сторон.

Вал имеет центровые отверстия, позволяющие устанавливать его в центрах на большинстве операций, кроме сверлильной и фрезерной операций, что обеспечивает необходимую точность размеров обрабатываемых поверхностей и их взаимное расположение. Это обеспечивает принцип постоянства баз в технологическом процессе.

К нетехнологическим элементам могут быть отнесены закрытые шпоночные пазы и глухое отверстие с резьбой FM16 в торце детали.

Деталь имеет удобные базовые поверхности, что позволяет на всех операциях использовать стандартные приспособления.

Конструктивно деталь считаем технологичной.

В соответствии с ГОСТ 14.201-1873 рассчитываем показатели технологичности конструкции детали.

Средний квалитет точности обработки детали определяется по формуле:



где - номер квалитета точности i - ой поверхности;

- количество размеров деталей, обрабатываемых по - му квалитету.

Для расчета среднего квалитета точности составляем исходную таблицу точности 3.

Таблица 3 - Точность поверхностей детали

Квалитет точности	6	9	10	13	14	15
Количество поверхностей	2	3	1	1	7	3

Коэффициент точности обработки определяется по формуле:

,

Деталь соответствует базовым технологическим требованиям.

Средняя шероховатость поверхностей определяется по формуле:

,

где - значение шероховатости i-ой поверхности;

-количество поверхностей, имеющих шероховатость .

Для расчета средней шероховатости составляем исходную таблицу шероховатости детали 4



Таблица 4 - Шероховатость поверхностей детали

Шероховатость поверхности R, мкм	0,8	1,6	3,2	12,5
Количество поверхностей, n	2	1	4	10

Коэффициент шероховатости детали определяется по формуле:

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

где - масса детали,

- масса заготовки,

3. Определение типа производства

В связи с отсутствием норм времени в базовом технологическом процессе и невозможностью определения коэффициента закрепления операций тип производства предварительно определяем по годовому выпуску детали и их массе.

При годовом выпуске N=4000 штук и массе mд=3,5 кг тип производства определяем в соответствии с рекомендациями.

В серийном производстве детали изготавливают партиями. Размер партии рассчитываем по формуле:

где - количество дней запаса деталей на складе, ;

- количество рабочих дней в году, дней.

По размеру партии устанавливаем, что производство будет среднесерийное. Окончательно тип производства будет уточнен после расчета норм времени. вал заготовка маршрутный деталь

4. Выбор метода получения заготовки

Заготовка вала в проектируемом варианте получается штамповкой на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП).

Этот метод обеспечивает высокую точность заготовок, минимальные припуски и высокую производительность.

Для расчетов припусков и определения предельных отклонений размеров заготовки определяем индекс заготовки по ГОСТ 7505-89.

Расчетная масса поковки:

где - масса детали;



- коэффициент, зависящий от способа поковки,

Размеры фигуры (цилиндра), описывающей поковку:

- диаметр

- длина

Масса фигуры, описывающей поковку:

Отношение расчетной массы поковки к массе фигуры:

Степень сложности - С1.

Группа металла - М2

Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская).

По группе стали, классу точности и степени сложности определяем исходный индекс поковки - 8.

Рассчитываем стоимость заготовки по формуле[2]:

где - базовая стоимость одной тонны заготовок, ;

- масса заготовки, ;

- масса детали, ;

- стоимость одной тонны отходов, ;

- коэффициент, зависящий от класса точности, ;

- коэффициент, зависящий от степени сложности, ;

- коэффициент, зависящий от массы заготовки, ;

- коэффициент, зависящий от марки материала, ;

- коэффициент, зависящий от объема выпуска, .

Экономический эффект достигается за счет сокращения расхода метала:

, (4.6)

где - объём выпуска, шт.

.



Следовательно, заготовку вала целесообразнее получать штамповкой чем из проката, так как уменьшается материалоемкость и как, следствие, уменьшаются экономические затраты на 88,9 млн.р.

5. Разработка и анализ двух вариантов маршрутных технологических процессов изготовления детали. Составление маршрутных карт

Базовый технологический процесс представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Базовый технологический процесс

№операции	Наименование операции, ее содержание	Модель станка, режущий инструмент	Технологические базы
005	Круглопильная	8В66 Пила дисковая
010	Фрезерно-центровальная 1. Фрезеровать торцы 2. Сверлить центровые отверстия	МР77 Фреза торцовая Ш100; Т15К6 Сверло центровочное Ш6,3; Р18	Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала
015	Токарная 1. Черновое точение поверхностей Ш48, Ш52, Ш55, Ш64 и торца. 2. Чистовое точение поверхностейШ48, Ш52,Ш55, торца 10 и фасок. 3. Точить 2 канавки b=3 4. Точить канавку b=2,5 5. Нарезать резьбу М55х2-6g	16Б16А Резец проходной Т15К6 Резцы канавочные Т15К6 Резец резьбонарезной	Центровые отверстия
020	Вертикально-фрезерная 1. Фрезеровать шпоночный паз 14N9 2. Фрезеровать шпоночный паз 16N9 3. Фрезеровать шпоночный паз 8N9	6К11 Фрезы концевые Ш16, Ш14, Ш8	Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала
025	Вертикально-сверлильная 1. Сверлить отв. Ш16 2. Зенкеровать отверстие 3. Зенковать фаску 2. Нарезать резьбу М16	2Н135 Сверло Ш 15 Зенкер Зенковка Метчик Ш 16	Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала
030	Слесарная 1. Опилить заусенцы после предыдущих операций, очисть глухие отверстия от стружки	Верстак слесарный Напильник
035	Термическая
040	Торцекруглошлифовальная 1. Шлифовать поверхностьШ55, Ш48 и торец	3Т161Е Круг шлифовальный	Центровые отверстия
045	Контрольная	Стол контрольный

В соответствии с чертежом детали и годовым объемом выпуска принимаем следующий маршрут ее обработки (таблица 9).

Таблица 9 - Принятый технологический процесс

№операции	Наименование операции, ее содержание	Модель станка, режущий инструмент	Технологические базы
005	Прессовая	КГШП
010	Фрезерно-центровальная 1. Фрезеровать торцы 2. Сверлить центровые отверстия	МР77 Фреза торцовая Ш100; Т15К6 Сверло центровочное Ш6,3; Р18	Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала
015	Токарная с ЧПУ 1. Черновое точение поверхностей Ш48, Ш52, Ш55, Ш64 и торца. 2. Чистовое точение поверхностейШ48, Ш52,Ш55, торца 10 и фасок. 3. Точить 2 канавки b=3 4. Точить канавку b=2,5 5. Нарезать резьбу М55х2-6g	16К20.Т1 Резец проходной Т15К6 Резцы канавочные Т15К6 Резец резьбонарезной	Центровые отверстия
020	Вертикально-фрезерная ЧПУ 1. Фрезеровать шпоночный паз 14N9 2. Фрезеровать шпоночный паз 16N9 3. Фрезеровать шпоночный паз 8N9	6Р13Ф3-01 Фрезы концевые Ш16, Ш14, Ш8	Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала
025	Вертикально-сверлильная с ЧПУ 1. Сверлить отв. Ш16 2. Зенкеровать отверстие 3. Зенковать фаску 2. Нарезать резьбу М16	2Р135Ф2-1 Сверло Ш 15 Зенкер Зенковка Метчик Ш 16	Поверхности Ш55, Ш48 и торец вала
030	Слесарная 1. Опилить заусенцы после предыдущих операций, очисть глухие отверстия от стружки	Верстак слесарный Напильник
035	Термическая
040	Торцекруглошлифовальная 1. Шлифовать поверхностьШ55, Ш48 и торец	3Т161Е Круг шлифовальный	Центровые отверстия
045	Контрольная	Стол контрольный

В принятом, техпроцессе, заготовкой является поковка, форма которой максимально приближена к форме детали, что позволяет ускорить и снизить затраты на обработку детали. Большинство операций ведется на станках с ЧПУ, что обеспечивает наиболее высокую производительность и точность обрабатываемых поверхностей. При обработке данной детали действует принцип постоянства и совмещения баз, что так же обеспечивает точность обрабатываемых поверхностей. Применяются стандартные приспособления, и используется высокопроизводительный режущий инструмент.

Расчет необходимого количества операций проведем по поверхности Размер заготовки .

Необходимое общее уточнение рассчитываем по формуле:

где - допуск на изготовление заготовки, ;

- допуск на изготовление детали, .

С другой стороны, уточнение определяется как произведение уточнений, полученных при обработке поверхности на всех операциях принятого техпроцесса:

где - величина уточнения, полученного на i-ой операции;

n - количество принятых в техпроцессе операции для обработки поверхностей.

Для обработки поверхности принимаем следующий маршрут:

- черновое точение;

- чистовое точение;

- шлифование.

Рассчитаем промежуточные значения по формулам:

где- допуски размеров полученных при обработке детали на первой, второй и третьей операциях, ,



Полученное значение показывает, что при приятом маршруте точность обработки поверхности обеспечивается, так как , т. е. 63,163,8.

6. Расчет норм времени

Тип производства изготовления вала соответствует среднесерийному производству, в котором в качестве нормы времени рассчитывается штучно - калькуляционное время , мин по формуле

,

где - штучное время на операцию, мин;

- подготовительно-заключительное время, мин;

- размер партии, шт.

Норма штучного времени определяется по формуле

,

где - основное время, мин;

вспомогательное время, мин;

- время перерывов на отдых и на обслуживание рабочего места, мин.

Расчет нормы времени на операцию 015 - токарную с ЧПУ.

Основное время на операцию .

Определяем составляющие вспомогательные времени:

1) время на установку и снятие детали ;

2)время на приемы управления станком

- включение, выключение станка ;

- открытие и закрытие заградительного щитка ;

- включить пульт лентопротяжного механизма ;

- продвинуть ленту в исходное положение ;

- установить координаты ;

- ввести коррекцию ;

- перемотка ленты ;

3) время на измерение четырех диаметров скобами и измерения резьбы

.

Вспомогательное время

,

Оперативное время

Время на обслуживание рабочего места и отдых

Тогда штучное время

Подготовительно-заключительное время , мин:

1) получить наряд, чертеж, инструмент, заготовки

2) ознакомиться с документацией

3) установить инструменты

4) установить исходные координаты

5) установить программоноситель

6) установить патрон с центром



Штучно-калькуляционное время

По этим же нормативам рассчитываем нормы времени на остальные операции и результаты расчетов сводим в таблицы 12, 13.

Таблица 12 - Сводная таблица норм времени для принятого техпроцесса, мин.

Но Мер опе рации	Наименование операции	, мин	, мин	, мин		, мин	, мин	Величина партии n
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
010	Фрезерно-центровальная	0,25	0,52	0,75	0,28	1,8	0,13	1,93	16,5	94	2,10
015	Токарная с ЧПУ	2,56	0,85	0,95	0,5	4,86	0,34	5,20	16,7	94	5,38
020	Вертикально-фрезерная с ЧПУ	6,3	0,52	0,16	0,13	7,11	0,50	7,61	20	94	7,82
025	Вертикально-сверлильная с ЧПУ	0,91	0,52	0,16	0,42	2,01	0,14	2,15	20	94	2,36
040	Торцекруглошлифовальная	2,04	0,85	0,36	0,37	3,62	0,25	3,87	16	94	4,04
ВСЕГО	21,71

Таблица 13 - Сводная таблица норм времени для базового техпроцесса, мин.

Номер опе рации	Наименование операции	, мин	, мин	, мин		, мин	, мин	Величина партии n
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
010	Фрезерно-центровальная	0,25	0,52	0,75	0,28	1,8	0,13	1,93	16,5	94	2,10
015	Токарная	3,22	0,9	0,95	0,5	5,57	0,39	5,96	19	94	6,16
020	Вертикально-фрезерная	6,3	0,57	0,18	0,14	7,19	0,50	7,69	22	94	7,93
025	Вертикально-сверлильная	0,91	0,57	0,18	0,45	2,11	0,15	2,26	21	94	2,48
040	Торцекруглошлифовальная	2,04	0,85	0,36	0,37	3,62	0,25	3,87	16	94	4,04
ВСЕГО	22,71

7. Уточнение типа производства

Расчет ведем по методике [3], данные заносим в таблицу 14.

Таблица 14 - Расчет коэффициента закрепления операций для принятого техпроцесса

Операция	Норма времени	mр	mпр	ззф	О
Фрезерно-центровальная	2,10	0,04	1	0,04	20,78
Токарная с ЧПУ	5,38	0,10	1	0,10	8,12
Вертикально-фрезерная с ЧПУ	7,82	0,15	1	0,15	5,58
Вертикально-сверлильная с ЧПУ	2,36	0,05	1	0,05	18,47
Торцекруглошлифовальная	4,04	0,08	1	0,08	10,80
Сумма	21,71	-	-	-	63,75

Располагая временем, затраченным на каждую операцию, определяем количество станков

,

где N-годовой объем выпуска, шт;

Т-время, мин;

Fд-действительный годовой фонд времени=4029 часов;

ззн=0,75…0,85-нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Фактический коэффициент загрузки

.

Количество операций, выполняемых на рабочем месте, рассчитывается по формуле:

,

где ззф-фактический коэффициент загрузки оборудования.

Рассчитаем коэффициент закрепления операций

,

где По-суммарное число различных операций;

Ря-явочное число различных подразделений, выполняющих различные операции.

.

Полученный коэффициент Кзо соответствует среднесерийному производству.



Таблица 15 - Расчет коэффициента закрепления операций для базового техпроцесса

Операция	Норма времени	mр	mпр	ззф	О
Фрезерно-центровальная	2,10	0,04	1	0,04	20,79
Токарная	6,16	0,12	1	0,12	7,09
Вертикально-фрезерная	7,93	0,15	1	0,15	5,51
Вертикально-сверлильная	2,48	0,05	1	0,05	17,61
Торцекруглошлифовальная	4,04	0,08	1	0,08	10,81
Сумма	-	-	5	-	61,80

По формуле 10.4 коэффициент закрепления операций

Полученный коэффициент Кзо соответствует среднесерийному производству.

8. Расчет экономического эффекта

Экономическое обоснование принятого техпроцесса проводим на основании тех изменений, которые были внесены в базовый техпроцесс. В принятом техпроцессе заменяем станки на токарной, вертикально-фрезерной и вертикально-сверлильной операциях на станки с ЧПУ.

Данные изменения привели к повышению точности обработки.

В общем случае экономический эффект от реализации проектируемого техпроцесса (Э) будет равен

Э = (Зб - Зп) N,

где Зб и Зп - приведенные затраты по базовому и проектируемому вариантам техпроцесса, тыс. р.;

N - программа выпуска деталей, шт.

Приведенные затраты в данном случае равны:

З = С +Ен (Кс+Кзд),

где С - технологическая себестоимость единицы продукции, тыс. р.;

Кс, Кзд - удельные капитальные вложения в станок и здания соответственно, тыс.р.;

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Ен = 0,1).

Расчет основной и дополнительной зарплаты выполняется по формуле

Сз=Сч· Кд· Зн· Ко.м.,(12.3)

где Сч - часовая тарифная ставка рабочего, р/ч;

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату и начисления, Кд =1,7;

Зн - коэффициент, учитывающий оплату наладчика, Зн =1;

Ко.м. - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, Ко.м. =1.

Расчет часовых затрат по эксплуатации рабочего места выполняется по формуле

Сэксп=Сч.з. · Км ,

где Счз - часовые затраты на базовом рабочем месте (принимаются по данным базовых предприятий), р./ч;

Км - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка (принимается по данным [1]).

Удельные капитальные вложения в станок рассчитываются по формуле

,

где Цс - отпускная цена станка, р.;

Км - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж, Км= 1,1;

Сп -- принятое число станков на операцию, Сп= 1,0;

N-- годовой объем выпуска деталей.

Удельные капитальные вложения в здание рассчитываются по формуле

,

где Спл - стоимость 1м2 производственной площади (принимается по материалам производственной практики), р./м2;

Пс - площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м2;

Сп - коэффициент загрузки станка.

Площадь, занимаемая станком Пс, определяется по формуле

Пc=f · Kc,

где f - площадь станка в плане (длина к ширине), м2;

Кс - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь.

Технологическая себестоимость рассчитывается для всех операций по формуле

С = (С3 + Сэкспл)

Результаты расчетов приведенных затрат сводятся в таблицу 16.

Таблица 16 - Расчет приведенных затрат

Операция	Модель станка	tшт, мин	Сз, р.	Сэксп, р.	Кс, тыс.р.	Кзд., р.	С, р.
Базовый вариант
015. Токарная	16Б16А	6,16	3692	25680	6434	6400	3015
020. Вертикально-фрезерная	6К11	7,93	3692	20500	2975	5570	3197
025.Вертикально-сверлильная	2Н135	2,48	3692	18900	2877	1960	934
	Итого	16,57	18460	65080	12286	13930	7146
Проектируемый вариант
015 .Токарная с ЧПУ	16К20.Т1	5,38	3692	24500	6314	6480	2528
020. Вертикально-фрезерная с ЧПУ	6Р13Ф3-01	7,82	3692	20350	4345	5200	3133
025. Вертикально-сверлильная с ЧПУ	2Р135Ф2-1	2,48	3692	18420	2090	2220	914
	Итого	15,7	14768	63270	12749	13900	6575

Приведенные затраты базового техпроцесса

Збаз=7146+1·(12286+13930)=33362 руб.

Зпр=6575+1·(12749+13900)=33224 руб.

В общем случае экономический эффект от реализации проектируемого техпроцесса по формуле 12.1 будет равен

Э=(33362-33224)·4000=552000р.

В результате внесенных изменений в базовый технологический процесс при заданной годовой программе 4000 штук получен предполагаемый годовой экономический эффект в размере 552 тыс.р.



Заключение

В результате разработки данного курсового проекта было проведено полное исследование технологического процесса получения детали вала.

Были предложены два варианта технологического процесса изготовления вала и выбран наиболее рациональный.

Предложенные мероприятия по замене оборудования позволили повысить производительность станочных работ.

В курсовом проекте спроектировано и рассчитано станочное приспособление для фрезерования.

В результате предложенных мероприятий по совершенствованию технологического процесса при заданной годовой программе 4000 штук получен предполагаемый экономический эффект в размере 552 тыс.р.



Список литературы

1 Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование: учеб. пособие / Под общ. ред. М. Ф. Пашкевича. - Минск : Изд-во Гревцова, 2010.

2 Проектирование технологических процессов сборки машин / Под ред. А. А. Жолобова. - Минск : Новое знание, 2005.

3 Горбацевич,А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевнч, В. А. Шкред. - Минск :Выш. шк., 1983.

4 Горошкин, А. К. Приспособления для металлорежущих станков: справочник/ А. К. Горошкин. -М. : Машиностроение, 1979.

5 Режимы резания металлов : справочник / Под ред. Ю. В. Барановского. - М.: Машиностроение, 1972.

6 Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - Т. 1.

7 Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - Т. 2.

8 Обработка металлов резанием : справочник технолог а / Под ред. А. А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988.

9 Станочные приспособления : справочник в 2 т. / Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова. - М. : Машиностроение, 1984. -Т. 1-2.

10 Технологическая оснастка : учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / М. Ф. Пашкевич [и др.]. - Минск Адукацыя i выхаванне, 2002.

11 Филиппов Г.В. Режущий инструмент / Г.В. Филиппов. - Л. 6 Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1981.

12 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Зуборезные, горизонтально-расточные станки. - М.: Машиностроение. 1974.

13 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках. - М. : Машиностроение, 1974.

14 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. - М. : Машиностроение, 1974.

15 Безопасность производственных процессов: Справочник. / Под общ, ред. С.В. Белова. - М.: Машиностроение, 1985.

Размещено на Allbest.ru