Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Организация предприятий серийного производства

Организация предприятий серийного производства

Расчёт календарно-плановых нормативов участка серийной сборки. Оценка амортизации основных производственных фондов. Определение себестоимости и цены единицы продукции с учётом косвенных налогов. Расчёт технико-экономических показателей работы участка.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 08.12.2014
Размер файла 213,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Тематика представленной курсовой работы отражает важнейшее направление развития новых, прогрессивных форм организации производства на предприятии, а именно организацию участков серийной сборки изделий (узлов) серийного и мелкосерийного производства.

Поточное производство - наиболее прогрессивный метод организации производства, позволяющий обеспечить высокую степень непрерывности и параллельности процесса, что снижает длительность производственного цикла, повышает производительность труда, уменьшает себестоимость изготовления продукции. Задача выполнения курсового проекта сводится к освоению методики расчета участка серийной сборки, с учётом конкретных производственных условий.

Особенности организации предприятий серийного производства:

· выпуск серии изделий ограниченной, периодически повторяющейся номенклатуры через определенные промежутки времени партии сравнительно большим объемом;

· неполная специализация рабочих мест и как следствие - невозможность их полной загрузки одной операцией, поэтому за рабочими местами закрепляется по несколько различных операций сборки или монтажа; операции могут относиться как к одной сборочной единице (сборочному подузлу, узлу, изделию), так и к различным;

· сборочные процессы на операциях осуществляются партиями; после выполнения операций над каждой партией сборочных единиц, как правило, производится переналадка рабочих мест, затрачивается так называемое подготовительно-заключительное время;

· передача предметов труда с одного рабочего места на другое осуществляется также партиями; поэтому и календарно-плановые нормативы на участке серийной сборки устанавливаются на партию предметов труда;

· рабочие места расположены в порядке последовательности технологического процесса.

Таким образом, эффективная организация серийного производства требует творческого осмысления, многовариантного критического анализа, выполнения исследований и проектирования производственных процессов с экономическим обоснованием принимаемых решений и обобщения технических, технологических и экономических решений.

1. Обоснование типа производства

1.1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса

В данной курсовой работе рассматривается участок серийной сборки шасси АТК (вариант 5.1 - 16). Исходные данные согласно варианту приведены ниже:

1. месячная программа выпуска Nмес = 700;

2. режим работы участка двухсменный ( S = 2 );

3. продолжительность рабочей смены t = 8 ч;

4. число рабочих дней в месяце d = 21;

5. потери времени на плановые ремонты рабочих мест ;

6. коэффициенты выполнения норм времени взяты произвольно из интервала . Все значения коэффициенты представлены в табл. 1.3.

В качестве всех рабочих мест используются верстаки, основные технико-экономические характеристики которых указаны в [3].

Структурная схема сборки шасси АТК представлена на рис. 1.1. Используемые материалы, комплектующие изделия и полуфабрикаты приведены в табл. 1.1. и 1.2. соответственно. Технологический процесс и нормы времени на технологический процесс представлены в табл. 1.3. Также в табл. 1.4. приведены дополнительные нормативные данные к технологическому процессу.

Рис. 1.1 Веерная схема сборки шасси АТК

Таблица 1.1 Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов для технологического процесса сборки шасси АТК

Наименование

Кол-во на единицу изделия, шт.

Оптовая цена за единицу, у.е.

1. Корпус

1

0,320

2. Контакты

4

0,050

3. Пружина

1

0,136

4. Затыкатель

1

0,064

5. Тормозная колодка

2

0,050

6. Шайба

12

0,010

7. Заклёпка

4

0,014

8. Втулка

4

0,021

9. Кронштейн

1

0,017

10. Клавиша

4

0,014

11. Ось

4

0,110

12. Скоба

1

0,018

13. Гнездо

4

0,013

14. Угольник

2

0,015

15. Подшкальник

1

0,017

16. Панель

1

0,116

17. Ролик

2

0,110

18. Резистор МЛТ

1

0,136

Таблица 1.2 Цена и норма расхода материалов для технологического процесса сборки шасси АТК

Наименование и марка

Единица измерения

Норма расхода на 1 изделие

Оптовая цена за единицу, у.е.

1. Клей 88-11

кг

0,0105

3,200

2. Лак ЭП-730

кг

0,0085

4,300

Таблица 1.3 Технологический процесс, нормы времени и коэффициенты выполнения норм времени технологического процесса сборки шасси АТК

Содержание операции

Разряд работ

Подготовительно-заключительное время, мин

Нормы времени, мин

Коэффициент выполнения норм времени (Кв)

Приспособление, инструмент, оборудование

1. Сборка переключателя: в стальной корпус вставляются контакты 1- 4, пружина и замыкатель, насаженный на ось. Затем контакты крепятся к корпусу и корпус закрывается

3

6

7,0

1,0

Плоскогубцы

2. Установка фиксатора: на краях шкалы закрепляются тормозные колодки с помощью шайб

3

6

6,5

1,0

Плоскогубцы

3. Установка клавиш (клавиши вставляются в углубление панели и приклеиваются)

2

6

6,6

1,0

Плоскогубцы, кисть

4. Сборка осей с подшкальниками: к подшкальникам на стойках крепятся оси

4

8

6,3

1,1

Пинцет, молоток

5. Установка роликов: разметка оси и прикрепление роликов

3

6

6,2

1,0

Пинцет, кисть, плоскогубцы

6. Установка втулок с кронштейнами: крепление втулок к кронштейнам, закрепление кронштейнов на подшкальнике с помощью заклёпок

4

8

6,8

1,0

Плоскогубцы

7. Установка скобы на подшкальник

2

6

6,1

1,0

Отвёртка

8. Установка резистора на подшкальник

3

6

6,5

1,0

Отвёртка

9. Установка переключателя на подшкальник

4

8

6,3

1,0

Плоскогубцы

10. Сборка задней панели: в отверстия 1, 4, 6, 8 вклеиваются гнёзда

2

6

6,6

1,0

Пинцет, пневмопресс

11. Сборка панели с угольником

3

6

6,1

1,0

Плоскогубцы

12. Сборка шасси: подшкальник и задняя панель соединяются с угольниками

4

6

6,0

1,0

Плоскогубцы

Таблица 1.4 Дополнительные нормативные данные к технологическому процессу сборки шасси АТК

Условные обозначения

Номера операций сборки

Сроки подачи сборочных элементов

АД

1, 2, 3

К 12-й операции

АС

4, 5, 6

К 10-й операции

АБ

7, 8, 9

К 10-й операции

АА

10, 11

К 12-й операции

А

12

1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии (участка)

Форма организации производственного процесса на участке определяется типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации Ксп и массовости Км.

Коэффициент специализации Ксп определим по формуле:

,

где

m - количество операций по технологическому процессу на данном участке, m = 12;

Спр - количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Количество рабочих мест рассчитаем по следующей формуле:

,

где

- норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

m - количество операций по данному технологическому процессу;

rн.п - такт выпуска изделий, определяется по формуле.

Норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени вычисляется как

.,

где

- норма штучного времени на i-й операции, мин.;

- коэффициент выполнения норм времени.

Значения и указаны в табл. 1.3.

А такт выпуска изделий, определяется по формуле:

,

где

- месячная программа запускаемого изделия, шт.;

- месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

где

- номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

- коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте, для верстаков при двухсменном режиме работы составляет .

Тогда

Отсюда вытекает, что

В итоге получим значение коэффициента специализации:

Если , то тип производства массовый,

- крупносерийный,

- среднесерийный,

- мелкосерийный,

- единичное производство.

Следовательно, в нашем случае имеет место крупносерийный тип производства.

Коэффициент массовости Км определяется по формуле:

Если , то тип производства массовый,

, то серийный тип производства.

Поскольку расчёты показали, что Kм<1, то тип производства серийный. На основании полученных значений Ксп и Км , делаем вывод, что для изготовления шасси АТК целесообразно применить участок серийной сборки, так как процесс сборочный.

2. Расчёт календарно-плановых нормативов участка серийной сборки (УСС)

Особенностью организации серийного производства является неполная специализация рабочих мест и как следствие - невозможность их полной загрузки одной операцией. Поэтому за рабочими местами закрепляется по несколько различных операций сборки или монтажа. При этом операции могут относиться как к одной сборочной единице (сборочному подузлу, узлу, изделию), так и к различным. Сборочные процессы на операциях осуществляются партиями. После выполнения операций над каждой партией сборочных единиц, как правило, производится переналадка рабочих мест, затрачивается так называемое подготовительно-заключительное время. Передача предметов труда с одного рабочего места на другое осуществляется также партиями. Поэтому и календарно-плановые нормативы на участке серийной сборки устанавливаются на партию предметов труда. К числу основных из них относятся: размер партии изделий (n), ритм (R) партии, стандарт-план участка серийной сборки, длительность производственного цикла (tц), заделы (Z) и незавершённое производство (Нср).

2.1 Расчёт минимальной партии изделий

Исходя из затрат штучного времени на выполнение всех операций технологического процесса и суммарной величины подготовительно-заключительного времени определяем минимальный размер партии изделий, используя формулу:

шт.,

где

- допустимые потери рабочего времени на текущий ремонт и под наладку рабочих мест;

m - количество операций, выполняемых на рабочих местах участка;

- подготовительно-заключительное время на выполнение i-й операции (см. табл. 1.3), мин;

- штучное время на выполнение i-й операции (см. табл. 1.3), мин.

Получим:

шт.

2.2 Расчёт максимальной партии изделий

За максимальный размер принимаем месячную программу изготовления изделий, т.е.

шт.

2.3 Расчёт ритма (периода чередования) партии изделий

Ритм (периодичность чередования) партии определяется по формуле:

дней,

где

- продолжительность планового периода, дней;

- минимальный размер партии изделий, шт.;

- заданная программа выпуска (запуска) изделий в планируемом периоде, шт.

дня

Так как по расчёту получилось дробное число 0,72 дня, то выберем из ряда удобопланируемых ритмов ближайшее целое число. Удобопланируемый ритм - это такая его величина, которая укладывается целое число раз в планируемый период. В данном случае при Тпл = 21 следует принять Rпр = 1 день. Неучтённые один-два рабочих дня в течение месяца являются резервными на случай ликвидации отклонений от плана.

2.4 Определение оптимального (нормального) размера партии изделий

Оптимальный размер партии определяется по формуле:

шт.

и составляет

шт.

Теперь проверим, удовлетворяет ли полученный размер пределам нормального размера партии (неравенство 2.4).

шт.

шт.

Полученный оптимальный размер лежит в указанных пределах. Следовательно, расчет произведен правильно.

2.5 Расчёт количества партий за плановый период

Вычисление количества партий изделий ведётся по формуле:

партий

Получаем:

партия

2.6 Расчёт длительности операционного цикла партии изделий по операциям и по сборочным единицам

серийный производственный себестоимость амортизация

Длительность операционного цикла партии изделий по каждой операции технологического процесса (tоп) определяется следующим образом:

ч.

Рассчитаем длительность операционного цикла для первой операции, будем иметь:

ч.

где

- штучное время на каждой i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

По аналогии производится вычисление длительности цикла остальных операций, результаты вносятся в табл. 2.2 (столбец 9).

Для сборочных единиц длительность (tсб.е) определяется из выражения:

ч,

где

- количество операций определённой сборочной единицы. Произведем расчёт:

ч.; ч.; ч.; ч.;

Результаты вычислений заносим в табл. 2.2 (столбец 10).

Исходя из длительности циклов операций и сборочных единиц строится цикловой график сборки партии изделий: в порядке, обратном ходу технологического процесса, но без учёта загрузки рабочих мест (см. Приложение А, рис.а).

2.7 Количество рабочих мест

Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщиков и исходя из общей трудоёмкости изготовления партии изделий и принятого ритма определяется, необходимое количество рабочих мест:

раб. мест,

где m - общее количество сборочных операций (см. табл. 1.3).

раб. места.

2.8 Закрепление рабочих мест

После определения количества рабочих мест производится закрепление операций за рабочими местами (табл. 2.1) и строятся цикловой график с учётом загрузки рабочих мест и стандарт-план работы сборочного участка (Приложение А, рис. б).

Таблица 2.1 Закрепление работ за рабочими местами

Продолжительность периода чередования

Номер рабочего места

Условные обозначения сборочных единиц

Номер операции, закреплённой за рабочим местом

Суммарная длительность операционного цикла

Коэффициент загрузки рабочего места

16

I

АД, АС

1, 2, 3, 4

15

0,94

16

II

АС, АБ

5, 6, 7, 8

15

0,94

16

III

АБ, АА, А

9, 10, 11, 12

14

0,86

Далее строится уточнённый цикловой график сборочного процесса (Приложение А, рис. в) и определяются опережение запуска-выпуска всех сборочных единиц и окончательная длительность производственного цикла.

Длительность производственного цикла применительно к участку серийной сборки tц - это промежуток времени от начала работы по выполнению первой по времени начала операции над партией предметов труда до окончания работы по выполнению последней операции над этой же партией.

Определяется tц исходя из графика стандарт-плана (Приложение А, рис.в) - tц = 32ч.

При разработке стандарт-плана необходимо учитывать также и характер передачи смен рабочими друг другу. Наиболее целесообразна сквозная передача смен (уменьшается tц со всеми вытекающими последствиями), но при этом требуется повышение ответственности рабочих и наличие доверия друг к другу. В рассматриваемом производстве расчёт и построение стандарт-плана выполнены для случая сквозной передачи предметов по сменам.

2.10 Расчёт средней величины задела

Заделы на участке серийной сборки - это детали, мелкие сборочные единицы, узлы, подузлы, блоки, запущенные в производство и находящиеся на рабочих местах, но не законченные изготовлением изделия на той или иной технологической стадии. Средняя величина задела на участке серийной сборки определяется по следующим формулам: в штуках

шт.; шт.

в партиях

партий; партий

где tц - длительность производственного цикла сборки партии предметов труда, дней (tц = 32ч = 2 дня).

2.11 Незавершенное производство

Незавершённое производство - это выраженная в трудоёмкости или в стоимостном выражении, а следовательно, в сопоставимом виде величина заделов.

Средняя величина незавершённого производства в нормо-часах может быть рассчитана:

а) без учёта затрат труда на предыдущих операциях производства;

б) с учётом затрат труда на предыдущих стадиях производства.

Поскольку затраты на предыдущих стадиях производства нам не известны, то вычислим среднюю величину незавершённого производства по следующей формуле:

нормо-ч.

А это составляет:

нормо-ч.

Аналогично среднее значение незавершённого производства в рублях может быть выражено:

а) без учёта затрат на предыдущих стадиях производства;

б) с учётом затрат на предыдущих стадиях производства.

у.е.;

где

- цеховая себестоимость предмета труда, у.е. (для сборочных цехов Сц можно принять на уровне 85% от полной себестоимости изделий).

Тогда Нср без учёта затрат на предыдущих стадиях производства примет вид:

у.е.

2.12 Вид и необходимое количество транспортных средств

На участках внутри цехов детали, сборочные единицы в процессе изготовления перемещаются между рабочими местами (технологическим оборудованием) и между кладовыми (складами) и участками и с одного участка на другой. Для этих целей используются различные транспортные средства, в частности, для межоперационной транспортировки - скаты, склизы, лотки, желоба, а для межцеховой транспортировки - электрокары, электрические и ручные тележки, робоэлектрокары, транспортёры различного типа и другие транспортные средства. В нашем случае необходимо предусмотреть транспортировку между рабочими местами, для этих целей установим на участке лотки и желоба. Межцеховая транспортировка не рассматривается в рамках данного проекта.

Таблица 2.2 Технологический процесс сборки шасси АТК

Условное обозначение сборочной единицы

№ операции сборки

tшт, мин

Коэффициент выполнения норм времени (Кв)

Штучное время с учётом Кв (tшт), мин

tп.з, мин

Подача сборочной единицы к операции

Размер партии (nн), шт.

Длительность операционного цикла партии изделий, ч

Длительность операционного цикла партии по сборочной единице, ч

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

АД

1

7,0

1,0

7,0

6

2

33

4

12

2

6,5

1,0

6,5

6

3

33

4

3

6,6

1,0

6,6

6

12

33

4

АС

4

6,3

1,1

5,73

8

5

33

3

11

5

6,2

1,0

6,2

6

6

33

4

6

6,8

1,0

6,8

8

10

33

4

АБ

7

6,1

1,0

6,1

6

8

33

3

11

8

6,5

1,0

6,5

6

9

33

4

9

6,3

1,0

6,3

8

10

33

4

АА

10

6,6

1,0

6,6

6

11

33

4

7

11

6,1

1,0

6,1

6

12

33

3

А

12

6,0

1,0

6,0

6

-

33

3

3

Итого:

77

1,0

76,43

78

-

33

44

44

3. Планирование и расчёт площади участка

3.1 Планировка производственного участка

Планировка производственного участка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади.

В Приложении Б представлена схема участка разрабатываемого производства.

На плане участка показаны:

1. рабочие места;

2. строительные элементы здания - стены, дверные и оконные проёмы;

3. основной производственный инвентарь - верстаки.

Планировка выполнена в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами, между станками в зависимости от их расположения (табл. 3.1). Участок имеет прямоугольную форму. Также указаны условными обозначениями местное освещение и места подводов холодной и горячей воды.

При планировке предусмотрены удобные подходы к станкам для проведения ремонта и обслуживания; выделены необходимые площади для размещения накопителей деталей и подходы к ним.

Планировка отвечает принципу прямоточности и непрерывности, т.е. предусматривается возможность передачи деталей между станками, сборочных единиц между рабочими местами по кратчайшему расстоянию с наименьшими затратами времени и наименьшим использованием производственной площади, также отсутствуют возвратные и перекрещивающиеся маршруты движения изделий или деталей.

Указанные выше условия выполняются путём расположением рабочих мест в порядке последовательности технологических операций.

Таблица 3.1 Минимальные расстояния между станками (рабочими местами) и элементами конструкций зданий

Описание

Расстояние, мм

Для мелких станков

1. Между станками вдоль линии их расположения по фронту

700

2. Между боковой или тыльной стороной станка и стеной (колонной) здания

700

3. Между передней стороной станка и стеной (колонной) здания

2000

3.2 Расчёт производственной площади участка

Анализ исходный данных показал, что технологический процесс сборки шасси АТК требует оснащения трех рабочих мест, в качестве которых используются верстаки, но при этом существует необходимость в дополнительном оборудовании, а именно требуется организация контрольного стола, поскольку контроль готового изделия не входит в технологический процесс. Следовательно, необходимы четыре рабочих места, каждое из которых является верстаком.

На основании этого, можно сделать заключение, что производственная площадь, необходимая для организации участка серийной сборки шасси АТК должна включать в себя две составляющие:

· непосредственную площадь, занимаемую рабочими местами исходя из их габаритных размеров;

· дополнительную площадь, занимаемую проходами, вспомогательным оборудованием и хозяйственным инвентарём.

Во-первых, произведем расчет в табличной форме (табл. 3.2) производственной площади участка, занимаемой рабочими местами. Размер производственной площади участка определяется на основе габаритных размеров верстаков, их количестве и коэффициенте, учитывающем дополнительную площадь, занимаемую оборудованием (рабочими местами).

Коэффициент устанавливается на единицу оборудования (рабочего места). Для нахождения данного коэффициента, необходимо определить площадь, занимаемую верстаком по габаритным размерам (1,2х0,7=0,84), а затем из Приложения 2 методического пособия [2] выбрать соответствующее значение коэффициента.

Таблица 3.2 Расчёт производственной площади

Наименование оборудования

Модель (марка)

Габаритные размеры, мм

Количество единиц оборудования (Спр), шт.

Коэффициент дополнительной площади (Кдп)

Производствен-ная площадь участка (S), м2

1. Верстак

НДР-1064

1200700

4

4

13,44

Таблица 3.3 Расчёт общей площади, занимаемой участком

Вид площади

Источник или методика расчёта

Площадь (S) м2

1. Производственная площадь

См. табл. 3.2

13,44

2. Вспомогательная площадь

Принимаем 45% от производственной

6,048

Итого

19,488

После определения размера производственной площади участка выбираются длина и ширина его, при этом учитывается, что ширина пролётов в цехе 9, 12 или 15 м и шаг колонн 6 м. Затем производится окончательная расстановка оборудования с учётом соблюдения норм и условий, указанных в табл. 3.1.

Планировка участка считается выполненной правильно, если удовлетворяется условие

,

где S - площадь участка, полученная по результатам технологической планировки, м2;

- количество i-й группы станков на участке, шт.;

- удельная площадь на один станок i-й группы оборудования, м2/шт. (для верстаков нормы удельной площади устанавливаются в размере (3…5) м2);

- количество групп станков, шт.

В итоге получаем верное неравенство:

На основании этого можно сделать вывод, что планировка участка выполнена верно.

После определения производственной площади определяется вспомогательная площадь, занимаемая настройщиками инструмента, сборщиками приспособлений, кладовыми, бытовыми и административными помещениями; она, как правило, составляет 30-45% (установим 45%) от производственной площади (табл. 3.3).

3.3 Обоснование выбора типа здания

Тип, конструкцию и размер производственного здания выбирают в зависимости от следующих факторов:

§ характера и размера объектов производства, объёмов производственной программы, характера производственного процесса и применяемого оборудования;

§ типов, размеров и грузоподъёмности транспортных средств;

§ требований, предъявляемых в отношении освещения, отопления и вентиляции;

§ учёта возможности дальнейшего расширения здания;

§ рода применяемого строительного материала.

Форма здания участка должна быть простой, в виде прямоугольника (или квадрата). Общие размеры и площадь устанавливаются согласно планировке участка (см. раздел 3.1 и 3.2).

Стены проектируемого здания могут быть панельными - с высотой панели 1,2 и 1,8 м или кирпичными. Остановимся на выборе панельного здания для размещения в нем рассматриваемого участка.

Высота здания определяется исходя из:

§ размеров изготавливаемых изделий;

§ габаритных размеров оборудования;

§ конструкций мостовых кранов;

§ санитарно-гигиенических требований.

Для сборочных цехов минимальная высота здания составляет 3 м.

Производственное здание строится из нескольких параллельных однотипных пролётов, образуемых рядами колонн - металлических или железобетонных. Каждый пролёт характеризуется шириной пролета L и шагом колонн t, или, иначе, сеткой колонн Lt. Ширина пролёта принимается равной 9, 12, 15, 18 или 24 м, а шаг колонн - 6 м или 12 м.

Поскольку в рассматриваемом производстве не применяется тяжёлое оборудование, а сама продукция лёгкая и незначительная по габаритам, то данный участок может быть размещён как в одноэтажном здании, так и в многоэтажном (на втором, третьем или четвёртом этажах).

4. Расчёт стоимости и амортизации основных производственных фондов

Основными производственными фондами называются средства труда, которые участвуют в производстве длительный период времени, сохраняя свою натурально-вещественную форму, и постоянно переносят свою стоимость на изготавливаемую продукцию частями по мере снашивания. К ним относятся:

· здание, занимаемое под основное и вспомогательное производство;

· технологическое оборудование и рабочие машины, с помощью которых изменяются форма и свойства предметов труда;

· энергетическое оборудование (трансформаторы, электромоторы и т.п.);

· транспортные средства для всех видов (автомобили, электрокары, конвейеры, краны всех видов и т.п.);

· измерительные и регулирующие приборы и устройства, предназначенные для измерения, регулирования и контроля различных параметров изделий;

· дорогостоящий инструмент и приспособления со сроком службы более года и стоимостью свыше 1000 у.е.

· производственный и хозяйственный инвентарь (верстаки, конвейеры, предметы противопожарного назначения) со сроком службы более одного года и стоимостью свыше 1000 у.е. за единицу;

· прочие неучтённые основные производственные фонды.

4.1 Расчёт стоимости здания, занимаемого производственным участком

Расчёт стоимости здания производится исходя из общей площади занимаемой участком (см. табл. 3.3), и стоимости 1 м2 площади. В разделе 3.3 данного курсового проекта было принято решение о размещении производства в здании из железобетонных конструкций. На основании этого стоимость 1 м2 производственной площади устанавливается равной 170 у.е., а 1 м2 вспомогательной - 250 у.е. (см. Приложение 3 методического пособия [2]). Расчёт проведём в табличной форме (табл. 4.1).

Таблица 4.1 Расчёт стоимости здания, занимаемого участком, и амортизационных отчислений

Элементы расчёта

Стоимость 1 м2 здания, у.е./м2

Площадь, занимаемая зданием, м2

Стоимость здания, у.е.

Норма амортизации, %

Сумма амортизационных отчислений, у.е.

1.Производственная площадь

170

13,44

2284,8

2,7

61,69

2.Вспомогательная площадь

250

6,048

1512

3,1

46,87

Итого

19,448

3796,8

108,56

4.2 Расчёт затрат на технологическое оборудование

Расчёт затрат на технологическое оборудование производится исходя из оптовой цены единицы технологического оборудования и количества единиц оборудования данной модели.

Цены на оборудование принимаются по прейскурантам (см. Приложение 3 к методическому пособию [1]). К прейскурантной цене добавляются затраты на упаковку, транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (эти затраты примем равными 10% от цены оборудования). Полученные результаты представлены в табл. 4.2.

Таблица 4.2 Расчёт стоимости технологического оборудования

Наименование технологического оборудования

Модель (марка)

Кол-во единиц оборудования, шт.

Оптовая цена

Затраты на упаковку, транспортировку, монтаж, пуск, наладку, у.е.

Балансовая (первоначальная) стоимость техники, у.е.

Норма амортизации, у.е.

Сумма амортизационных отчислений, у.е.

единицы, у.е.

принятого кол-ва, у.е.

Верстак

НДР-1064

4

360

1440

144

1584

7,7

121,97

Итого

4

1440

144

1584

121,97

4.3 Расчёт затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и инструмента

Затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО, инструмент (первоначальный фонд) принимаются в размере 10% от балансовой стоимости технологического оборудования (см. табл. 4.2).

у.е.

4.4 Расчёт затрат на измерительные и регулирующие приборы

При организации сборки изделия обычно применяется много различной измерительной техники, регулирующих устройств и систем контроля за состоянием инструмента. В каждом отдельном случае выбирается необходимая номенклатура и в соответствии с прейскурантом определяется её оптовая цена. В укрупнённых же расчётах затраты на эти виды оснащения принимаются в размере 1,5-2,0% от оптовой цены оборудования (см. табл. 4.2). В нашем случае допустим, что затраты составляют 2%. Тогда получим:

у.е.

4.5 Расчёт затрат на производственный и хозяйственный инвентарь

Затраты на производственный инвентарь (стеллажи, магазины для деталей и заготовок, магазины для инструмента и пр.) принимаются в размере 1,5-2,0% от стоимости технологического оборудования, а на хозяйственный инвентарь - в размере 15,4 у.е. на одного работающего. Пусть затраты на производственный инвентарь составляют 2%, тогда можем записать:

у.е.

4.6 Расчёт общей суммы основных производственных фондов

Все затраты, связанные с производственными фондами, сведем в таблицу (табл. 4.3).

Таблица 4.3 Расчёт стоимости основных производственных фондов и амортизационных отчислений

Наименование групп основных производственных фондов

Усл. обозн.

Стоимость производственных фондов, у.е.

Норма амортизации, %

Сумма аморт. отчислений, у.е.

1. Здание, занимаемое участком

Кзд

3796,8

Табл. 4.1

108,56

2. Технологическое оборудование и транспортные средства

Коб

1584

Табл. 4.2

121,97

3. Дорогостоящая оснастка, УСПО и инструмент

Кос

158,4

4,5

7,11

4. Измерительные и регулирующие приборы

Киз

28,8

11,5

3,31

5. Производственный и хозяйственный инвентарь

Кин

77,88

18,5

17,25

Итого

5645,88

255,4

Балансовая (первоначальная) среднегодовая стоимость основных производственных фондов принимается равной их первоначальной стоимости на момент расчёта (начало или конец планового периода).

Сумма амортизационных отчислений по каждой видовой группе основных производственных фондов Ра.j определяется по формуле

,

где

- балансовая первоначальная среднегодовая стоимость j-й видовой группы основных производственных фондов, у.е.;

- норма амортизации j-й видовой группы основных производственных фондов на полное восстановление, % в год.

у.е.

у.е.

у.е.

Сумма амортизационных отчислений по всем видовым группам равна:

у.е.

Следует учитывать, что - амортизационные отчисления за год. А поскольку задана месячная программа выпуска, то в дальнейших расчётах следует использовать

у.е.

5. Расчёт численности промышленно-производственного персонала (ППП)

5.1 Расчёт численности основных производственных рабочих

При определении численности основных производственных рабочих различают списочный и явочный состав. Явочное количество рабочих (Чоп.я) устанавливается равным количеству единиц оборудования (рабочих мест), работающих в одну смену: Чоп.я=Спр=3 чел., а списочный состав определяется по следующей формуле:

,

где

Ксп - коэффициент невыходов на работу (Ксп =0,1);

Ксм - сменность работы;

Спр - количество рабочих мест.

чел.

5.2 Расчёт численности вспомогательных рабочих, ИТР и правленческого персонала

На производстве помимо основных рабочих, осуществляющих технологический процесс, в изготовлении продукции принимают участие и другие категории промышленно-производственного персонала: ИТР, управленческий персонал и вспомогательные рабочие.

Поскольку проектируемое производство является участком серийной сборки, то потребность в рабочих, осуществляющих наладку, ремонт и межремонтное обслуживание оборудования, настройку инструмента и сборку приспособлений, отпадает. Однако производству необходимы следующие категории вспомогательных рабочих:

· транспортные рабочие (осуществляют транспортировку деталей между операциями);

· контролёры;

· кладовщики;

· уборщики;

· подсобные и прочие вспомогательные рабочие.

Теперь определим численность вышеуказанного персонала.

Расчёт количества транспортных рабочих произведем по следующей формуле:

,

где

m - количество операций по технологическому процессу на данном участке, m=12 (см. табл. 1.3);

- время транспортировки одной детали от одной операции к последующей, мин. , примем =1 мин.;

- месячная программа запускаемого изделия, шт.;

- эффективный фонд времени работы рабочего за плановый период, ч., ( ч.);

- средний коэффициент выполнения норм времени (см. табл. 2.5).

чел.

В массовом и крупносерийном производствах, где контрольные операции систематически повторяются в одних и тех же условиях, число контролёров определяется по формуле

,

где

- программа запуска (выпуска) деталей (изделий) j-го наименования в плановый период, шт.;

- норма времени на выполнение одного контрольного промера, мин;

- процент выборочности при выполнении контрольной операции;

- число контрольных промеров на одну деталь (изделие);

- коэффициент, учитывающий дополнительное время на обход рабочих мест и оформление контрольной документации (= 1,1-1,2).

Однако условия выполнения операций процесса контроля неизвестны, поэтому произведем укрупнённый расчёт. В этом случае число контролёров принимается исходя из нормы обслуживания одним контролёром в сборочных цехах 10-12 рабочих мест. Следовательно, для 3 рабочих мест достаточно одного контролёра. Численность комплектовщиков и кладовщиков принимается по одному человеку на участок. Количество уборщиков производственных помещений определяется исходя из нормы обслуживания - 550 в смену на одного рабочего, т. е. для рассматриваемого участка площадью 19,48 требуется один уборщик. Численность подсобных и прочих вспомогательных рабочих определим в количестве 1 человека (1,0-1,3% от общей численности рабочих).

Численность ИТР и управленческого персонала в серийном производстве на участке не должна превышать 4-5% от общей численности производственных рабочих, в нашем случае это 1 человек.

Разряды вспомогательных рабочих взяты согласно [2] и приведены в табл. 5.1.

Общая потребность в численности промышленно-производственного персонала сводится в табл. 5.1.

Таблица 5.1 Состав промышленно-производственного персонала

Категория работающих

Разряд работ

Количество человек

% от общего количества

1. Основные производственные рабочие

см. табл. 1.3

7

50,0

2. Вспомогательные рабочие (необслуживающие оборудование)

В том числе:

- транспортировщик,

- контролёр,

- кладовщик,

- комплектовщик,

- уборщик,

- подсобные и прочие

вспомогательные рабочие

III

V

V

V

V

V

6

1

1

1

1

1

1

42,86

7,14

7,14

7,14

7,14

7,14

7,14

3. ИТР и управленческий персонал

-

1

7,14

Итого

-

14

100

6. Расчёт себестоимости и цены единицы продукции с учётом косвенных налогов

6.1 Состав статей затрат

Себестоимость единицы продукции - это выраженная в денежной форме сумма затрат на её производство и реализацию. В качестве калькуляционной единицы может быть принято 1, 10, 100 или 1000 шт. изделий.

Все затраты, включаемые в себестоимость единицы продукции, разнообразны по своему составу. Это вызывает необходимость их классификации по определённым статьям расходов. Каждая статья расходов указывает целевое назначение затрат и их связь с процессом производства.

В настоящее время в связи с переходом на новую систему бухгалтерского учёта и исчисления налога на добавленную стоимость калькуляционные статьи затрат значительно приближены к экономическим элементам сметы затрат на производство.

Для радиоэлектронных отраслей промышленности в настоящее время принят следующий состав статей затрат (табл. 6.1).

Таблица 6.1 Калькуляция себестоимости и отпускной цены единицы продукции

№

Наименование статей затрат

Условное обозначение

Сумма затрат на плановый выпуск продукции, у.е.

В том числе на единицу продукции, у.е.

1

Сырьё, материалы и другие материальные ценности за вычетом реализуемых отходов

Рм

52,076

0,074394

2

Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера

Рк

1573,22

2,24746

3

Основная заработная плата основных производственных рабочих

Рз.о

1003,33

1,4333

4

Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих

Рз.д

351,16642

0,50167

5

Основная и дополнительная заработная плата прочего ППП

Рз.ппп

1791,08

2,55868

6

Отчисления в государственный фонд социальной защиты населения РБ (35% от ФЗП)

Рс.з

1100,95

1,57279

7

Единый платёж налогов (отчисления в фонд содействия занятости и чрезвычайный налог) - 5% от ФЗП

Ре.п

157,2788

0,22468

8

Топливо и электроэнергия для технологических целей

Рэ

4,79341

0,006848

9

Расходы на подготовку и освоение производства

Рп.о

100,33326

0,14333

10

Износ инструментов и приспособлений целевого назначения

Риз

150,499

0,215

11

Амортизационные отчисления основных производственных фондов

Ра

15,848

0,002264

12

Общепроизводственные расходы

Роп

903

1,29

13

Общехозяйственные расходы

Рох

702,33284

1,00333

14

Прочие производственные расходы

Рпр

79,0591

0,112941

15

Итого производственная себестоимость

Спр

7984,97

11,4071

16

Коммерческие расходы (внепроизводственные)

Рком

79,8497

0,11407

17

Итого полная себестоимость продукции

Сп

8064,82

11,52117

18

Нормативная прибыль на единицу продукции

Пн

3629,17

5,18453

19

Цена предприятия

Цп

11694

16,7057

20

Отчисления в местные целевые бюджетные фонды (стабилизации экономики производителей с/х продукции, жилищно-инвестиционные фонды, целевой сбор на содержание и ремонт жилищного фонда) и в республиканский фонд поддержки производителей с/х продукции и отчисления пользователям автомобильных дорог в ДФ

Рр.м.б

361,6698

0,51667

21

Отпускная цена без учёта НДС

Цоц

12055,77

17,22237

22

НДС

Рндс

2170,02

3,10003

23

Цена реализации с учётом косвенных налогов

Цр

14225,7

20,3224

По приведенным статьям затрат рассчитывается полная себестоимость единицы продукции (Сп), а также цена предприятия (Цп), отпускная цена единицы продукции без учёта НДС (Цоц) и цена реализации единицы продукции с учётом косвенных налогов. Первые три статьи затрат по способу их включения в себестоимость продукции являются прямыми (однородными), и их величина определяется на каждую единицу продукции прямым расчётом по установленным нормам. Все остальные статьи затрат являются косвенными (комплексными), так как их прямым счётом определить невозможно. Их величины определяются по нормативам, установленным к основной заработной плате производственных рабочих или к трудоёмкости изготавливаемой продукции. Ниже представлены расчёты статей, приведенных в таблице 6.1.

6.2 Расчёт статьи затрат “Сырьё, материалы и другие материальные ценности за вычетом реализуемых отходов”

В общем случае расчёт этой статьи затрат производится по формуле:

,

где

- норма расхода материала изделия j-го наименования в принятых единицах измерения (килограмм, метр, квадратный метр и т.д.);

- количество реализуемого отхода материала j-го наименования в принятых единицах измерения;

, - соответственно цены единицы j-го вида материала и j-го вида отходов, у.е.;

- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении и доставке материалов (можно принять 1,03-1,05, т.е. 3-5% от цены приобретения).

Однако, с целью упрощения расчёта данной статьи транспортно-заготовительные расходы будем определять по всей сумме затрат на сырьё и материалы (5%), а сумма реализуемых отходов пусть условно составляет 1% от стоимости материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов. Цена и норма расхода материалов обозначены в табл. 1.2. Результаты расчётов сведены в табл. 6.2.

Таблица 6.2 Расчёт затрат на материальные ценности

Наименование

Единица измерения

Норма расхода на единицу изделия

Оптовая цена за единицу материала, у.е.

Сумма затрат на единицу, у.е.

1. Клей 88-11

кг

0,0085

3,200

0,0336

2. Лак ЭП-730

кг

0,0065

4,300

0,03655

Итого

0,07015

Транспортно-заготовительные расходы (5% от суммы затрат на материалы)

0,0035075

Всего затрат

0,0736575

Реализуемые отходы (принимаем 1% от общей суммы затрат) - вычитаются

0,000736575

Всего затраты на материальные ценности с учетом реализуемых отходов.

0,074394075

Тогда на плановый выпуск продукции сумма затрат составит:

у.е.

6.3 Расчёт статьи затрат “Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера”

Расчёт этой статьи затрат осуществляется по формуле

,

где

- количество комплектующих или полуфабрикатов j-го наименования, шт.;

- оптовая цена j-го наименования комплектующего или полуфабриката, у.е.

Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов приведены в табл. 1.1. Значение примем равным 3%. Результаты расчёта занесены в табл. 6.3.

Таблица 6.3 Расчёт затрат на покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты

Наименование

Кол-во на единицу изделия, шт.

Оптовая цена за единицу, у.е.

Сумма затрат, у.е.

1. Корпус

1

0,320

0,32

2. Контакты

4

0,050

0,2

3. Пружина

1

0,136

0,136

4. Затыкатель

1

0,064

0,064

5. Тормозная колодка

2

0,050

0,1

6. Шайба

12

0,010

0,12

7. Заклёпка

4

0,014

0,056

8. Втулка

4

0,021

0,084

9. Кронштейн

1

0,017

0,017

10. Клавиша

4

0,014

0,056

11. Ось

4

0,110

0,44

12. Скоба

1

0,018

0,018

13. Гнездо

4

0,013

0,052

14. Угольник

2

0,015

0,03

15. Подшкальник

1

0,017

0,017

16. Панель

1

0,116

0,116

17. Ролик

2

0,110

0,22

18. Резистор МЛТ

1

0,136

0,136

Итого:

2,182

Транспортно-заготовительные расходы (3 % )

0,06546

Всего затрат

2,24746

Плановый выпуск продукции сумма затрат составит:

у.е.

6.4 Расчёт статьи затрат “Основная заработная плата основных производственных рабочих”

Расчёт основной заработной платы производственных рабочих на изготовление единицы продукции осуществляется по формуле

,

где

- коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам (= 1,2-1,4);

- норма штучного времени на i-й операции j-го наименования деталей, мин;

- часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы на i-й операции j-го наименования деталей , у.е.;

m - количество операций для изготовления одной детали соответствующего разряда.

Расчёт этой статьи затрат произведем в табличной форме (табл. 6.4). Данные о технологическом процессе сборки изделия приведены в табл. 1.1. А часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы на операции, берется из приложения 4 методического пособия [2] для рабочих-повременщиков. Пусть =1,3 (равносильно 30% от Рз.прям).

Таблица 6.4 Расчёт заработной платы производственных рабочих-повременщиков

Наименование операций

Разряд работ

Норма времени (tшт.i), мин

Часовая тарифная ставка, у.е.

Сумма заработной платы, у.е.

1. Сборка переключателя

3

7,0

0,834

0,0973

2. Установка фиксатора

3

6,5

0,834

0,09035

3. Установка клавиш

2

6,6

0,754

0,08294

4. Сборка осей с подшкальниками

4

6,3

0,971

0,10195

5. Установка роликов

3

6,2

0,834

0,08618

6. Установка втулок с кронштейнами

4

6,8

0,971

0,11005

7. Установка скобы на подшкальник

2

6,1

0,754

0,07667

8. Установка резистора на подшкальник

3

6,5

0,834

0,09035

9. Установка переключателя на подшкальник

4

6,3

0,971

0,10195

10. Сборка задней панели

2

6,6

0,754

0,08294

11. Сборка панели с угольником

3

6,1

0,834

0,08479

12. Сборка шасси

4

6,0

0,971

0,0971

Итого прямой фонд заработной платы

1,10256

Премии за выполнение плана (принимаем 30% от Рз.прям)

0,33077

Всего основная заработная плата

1,4333

Для планового выпуска продукции сумма затрат составит:

у.е.

6.5 Расчёт статьи затрат “Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих”

Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих может быть принята в процентах от основной заработной платы и определена по формуле

,

где

- процент дополнительной заработной платы производственных рабочих (= 20-40%).

Установим =35%, тогда сумма затрат на единицу продукции:

у.е.,

а для планового выпуска:

у.е.

6.6 Расчёт статьи затрат “Основная и дополнительная заработная плата прочего ППП”

Размер основной и дополнительной заработной платы прочего ППП рассчитывается по формуле

где

- основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, определяется из выражения (6.6);

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены