Разработка технологического процесса восстановления шкива коленчатого вала

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Важнейшим условием высокопроизводительной и бесперебойной работы подвижного состава автомобильного транспорта является обеспечение его современной производственно-технической базой по капитальному ремонту автомобилей, агрегатов и восстановлению изношенных деталей. Главные задачи ремонтного производства состоят в дальнейшем развитии централизованного ремонта машин и оборудования как важнейшей предпосылки внедрения прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих повышение качества и эффективности ремонта сложной современной техники.

Перспективность авторемонтного производства обусловливается объективными постоянно действующими факторами. Современные конструктивные, технологические и экономические основы, на которых базируются конструирование, производство и эксплуатация автомобилей, предопределяют неодинаковость ресурса отдельных деталей узлов и агрегатов и делают их одновременную замену нецелесообразной.

В процессе эксплуатации автомобиля его конструктивные элементы под влиянием сил трения и окружающей среды подвергаются физическому износу. Для поддержания автомобилей в работоспособном состоянии необходимо планомерное осуществление целого комплекса мероприятий, включающих в себя техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт с периодической заменой и восстановлением изношенных деталей и узлов.

Особое место в совокупности мероприятий по поддержанию машин и оборудования в эксплуатационном состоянии занимает капитальный ремонт, задачей которого является восстановление утраченной потребительской стоимости средства труда в связи с износом. Капитальный ремонт автомобилей является одним из наиболее существенных элементов системы организационных и технических мероприятий, призванной обеспечить работоспособность подвижного состава автомобильного транспорта.

Проведение капитального ремонта автомобилей и их агрегатов в условиях современного авторемонтного предприятия связано с выполнением широкого комплекса разнообразных работ. При этом наряду с основными работами, такими как разборка, мойка и очистка, дефектация и сортировка, восстановление и изготовление деталей, комплектование и сборка, испытания и окраска, выполняются и вспомогательные работы: транспортирование, складские операции, содержание и ремонт оборудования и зданий, технический контроль, материально-техническое снабжение, обеспечение производства инструментом и всеми видами энергии.

Цель курсового проекта - разработать технологический процесс восстановления детали (шкива коленчатого вала № 53-1005060) с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, современного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации.

Шкив имеет следующее сочетание дефектов:

1. Обломы и трещины на краях бортов шкива;

2. Износ отверстий под болты крепления к ступице.

1. Характеристика детали

Шкив коленчатого вала № 53-1005060 - это массивная деталь дисковидной формы, служащая для передачи крутящего момента от коленчатого вала до навесного оборудования посредством ременной передачи.

Шкив коленчатого вала имеет отверстие в центре, этим отверстием он насаживается на передний конец коленчатого вала, выступающий из блока цилиндров. В области центрального отверстия имеется канавка для установки шпонки шкива коленчатого вала. На наружном крае шкива имеются канавки для ремней клиновидной или поликлиновой формы.

Шкив коленчатого вала изготовлен из ковкого чугуна марки КЧ 35-10 ГОСТ 1215-8559. Химический состав, механические, технологические и эксплуатационные свойства чугуна приведены в таблицах.

Таблица 1 - Химический состав ковкого чугуна КЧ 35-10 ГОСТ 1215-8559

Таблица 2 - Механические свойства ковкого чугуна КЧ 35-10 ГОСТ 1215-8559

Таблица 3 - Технологические и эксплуатационные свойства ковкого чугуна КЧ 35-10 ГОСТ 1215-8559

2. Технические требования на дефектацию детали

3. Дефекты детали и причины их возникновения

Шкив состоит из центральной части (центрального диска), и периферической или наружной части. Оба элемента соединены между собой слоем прочной резины, выполняющей функцию демпфера. Так как шкив коленчатого вала является массивной деталью с весом в несколько килограммов, то на заводе после сборки шкива производится его балансировка для подавления вибрации, возникающей при быстром вращении шкива. Для балансировки в корпусе шкива высверливаются ямки для уменьшения его веса на определённом участке или делаются запилы в области канавок под ремни. Поэтому при покупке не нового или контрактного, т.е. бывшего в употреблении шкива, нужно удостовериться в отсутствии сколов в области канавок для ремней, так как эти сколы неизбежно нарушают балансировку шкива.

Дефект 1 - обломы и трещины на краях бортов шкива - является требующей замены шкива коленчатого вала, может стать износ канавок для приводных ремней. Такая ситуация является следствием естественного износа и проявляется в изменении нормальной формы канавок, что приводит к преждевременному износу приводных ремней, свисту ремней при работе двигателя.

Дефект 2 - износ отверстий под болты крепления к ступице - является нарушение крепления шкива к коленчатому валу. Данная поломка возникает либо при самопроизвольном откручивании болта крепления шкива, либо при срезании шпонки шкива. Чаще всего данный вид поломок возникает вследствие некачественно произведённого ремонта двигателя с нарушением технологии производства работ.

4. Технические требования к отремонтированной детали

У коленчатых валов, поступающих на сборку, масляные каналы и грязеуловители должны быть тщательно очищены от шлама. Шатунные и коренные шейки должны быть номинального или одного из ремонтных размеров, указанных в таблице 5.

Таблица 5 - Номинальный и ремонтные размеры коренных и шатунных шеек коленчатого вала

При шлифовании шатунных шеек радиус кривошипа должен быть сохранен номинальным.

Для одноименных шеек разные ремонтные размеры не допускаются.

Овальность и конусность шеек коленчатого вала не должны превышать 0,01 мм. дефектация деталь рациональное восстановление

Чистота поверхности шеек должна соответствовать 9-му классу.

Длина передней коренной шейки должна быть в пределах 30,45-30,90 мм. Длина шатунной шейки - 52,0-52,2 мм.

Радиусы галтелей шатунных шеек должны быть в пределах 1,2-2,0 мм, коренных - 1,2-2,5 мм.

При вращении вала, установленного в призмы на крайние коренные шейки, биение не должно превышать:

для средних коренных шеек - 0,02 мм;

для шейки под распределительную шестерню - 0,03 мм;

ступицу шкива вентилятора - 0,04 мм;

задний сальник - 0,04 мм;

фланца по торцу - 0,04 мм.

Непараллельность осей шатунных и коренных шеек - не более 0,012 мм на длине каждой шейки.

5. Расчет размера партии детали

В условиях серийного ремонтного производства размер партии принимается исходя из месячной потребности в ремонтируемой детали.

Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей:

,

- производственная программа ремонта агрегата. ;

- маршрутный коэффициент ремонта. ;

- количество одноименных деталей на агрегате или автомобиле. .

.

Размер партии деталей:

,

- количество запусков ремонта детали в месяц (принимается не более трех)

.

6. Выбор рационального способа восстановления детали

При восстановлении детали должно быть обеспечено основное техническое требование долговечности: минимальный ресурс восстановленных деталей должен быть не ниже межремонтного ресурса работы автомобиля.

Таблица 6 - Выбор рационального способа восстановления детали

При выборе способа восстановления детали мы учитываем оба коэффициента.

Выбор способа восстановления даётся по 2-м категориям:

1) долговечность;

2) экономичность.

Критерии долговечности определяет работоспособность чугуна.

Критерии экономичности определяется стоимость восстановления детали.

Размещено на Allbest.ru