Технологія обробки деталі

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

технологічний деталь обробка випресовування підшипник

Вступ

1. Вихідні дані

1.1 Робоче креслення деталі

1.2 Характеристика деталі, умови її роботи та технічні вимоги

1.3 Дефекти деталі і способи їх усунення

1.4 Матеріал деталі, його механічні та технологічні властивості

2. Технологічний розділ

2.1 Вибір способів відновлення, встановних баз і технологія

2.2 Технологічний маршрут відновлення деталі

2.3 Розрахунок режимів обробки і технічне нормування

2.4 Охорона праці і техніка безпеки при виконанні робіт на шліфувальних станках

2.5 Технологічна документація

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування зйомника для випресовування підшипника колінчастого вала

Список використаної літератури

Вступ

Для нормальної роботи автотранспорту та його подальшого розвитку необхідно систематично оновлювати парк автомобілів і підтримувати його в доброму технічному стані. Забезпечення необхідної чисельності парку рухомого складу може здійснюватися за двома напрямами:

а) придбання нових автомобілів;

б) поповнення парку за рахунок ремонту автомобілів.

Положення по технічному обслуговуванню і ремонту рухомого складу автотранспорту вимагає, щоб після капітального ремонту агрегату, забезпечувався його пробіг не менше 80% від норми пробігу ідентичного нового агрегату. Витрати на ремонтні матеріали в середньому не вище 6-8% від загальної вартості капітального ремонту, а собівартість матеріалу і виготовлення напівфабрикатів вантажного автомобіля в середньому складає 70-75% повної собівартості їх виготовлення. Тому реальною можливістю економії коштів при капітальному ремонті, є повторне застосування деталей, так як при цьому виключаються витрати на матеріали і виготовлення напівфабрикатів (виливків, поковок).

В цілому, розрахунки показують, що при забезпеченні необхідної якості ремонту і подальшого міжремонтного ресурсу тих агрегатів, на які встановлюються відновлені деталі, їх капітальний ремонт, в порівнянні з новими агрегатами дасть можливість зменшити витрати деталей на 50-70% і зменшити цим вартість агрегатів на 35-40%. Таким чином, вартість капітального ремонту автомобілів (агрегатів), дасть можливість зменшити витрати попереднього праці і матеріалів, а при використанні деяких деталей повторні витрати попередньої роботи.

Основним джерелом економічної ефективності КР автомобілів є використання залишкового ресурсу їх деталей. Близько 70-75% деталей автомобілів, що надійшли в КР, можуть бути використані повторно або без ремонту, або після невеликого ремонтного впливу.

Деталі, повністю вичерпали свій ресурс і підлягають заміні, становлять 25-30% Всіх деталей. Це поршні, поршневі кільця, підшипники кочення, гумовотехнічні вироби й ін. Кількість деталей, знос робочих поверхонь яких находиться в допустимих межах, що дозволяє використовувати їх без ремонту, досягає 30-35%. Інші деталі автомобіля (40-45%) можуть бути використані повторно тільки після їх відновлення. До них відноситься більшість найбільш складних, металомістких і дорогих деталей автомобіля, зокрема блок циліндрів, колінчастий і розподільний вали, головка циліндрів, картери коробки передач і заднього моста і ін Вартість відновлення цих деталей не перевищує 10-50% вартості їх виготовлення.

Собівартість КР автомобілів та їх складових частин зазвичай не перевищує 60-70% вартості нових аналогічних виробів. При цьому досягається велика економія металу і енергетичних ресурсів. Висока ефективність централізованого ремонту зумовила розвиток авторемонтного виробництва, яке завжди займало значне місце в промисловому потенціалі нашої країни. Обсяги централізованого ремонту автомобілів та їх складових частин досягли, а по деяких позиціях перевершили обсяги їх виробництва.

1. Вихідні дані

1.1 Робоче креслення деталі

Робоче креслення деталі виконане в масштабі 1:1 на форматі А1. На кресленні вказані головний вид деталі та види в розрізах, котрі дають більш повну уяву про форму корпусу підшипників водяного насоса. Розріз А-А дає уяву про розміщення підшипників і стопорних кілець. Розріз Б-Б показує канал мащення підшипників через маслянку. Особливо точними є поверхні посадочних місць підшипників Ш62_-0,001 мм., шорсткість Ra=0,4 мкм та Ш47_-0,008 мм, шорсткість Ra=0,4 мкм. На кресленні вказані всі лінійні, граничні відхилення розмірів, знаки шорсткості поверхонь.

1.2 Характеристика деталі, умови її роботи та технічні вимоги

Корпус підшипників водяного насоса автомобіля ЗІЛ-130; виготовлений з сірого чавуну марки СЧ15-32 ГОСТ 1412-70; твердість HRC 15-20; спосіб виготовлення - виливка. Корпус підшипників водяного насоса встановлюється на передній частині блока циліндрів, в корпусі встановлюються передній підшипник Ш62_-0,001, і задній підшипник Ш47_-0,008.

Корпус піддається кавітаційному руйнуванню поверхонь охолоджуючою рідиною, зпрацювання посадочних місць під підшипники. Корпус підшипників працює при вібраційних та постійних навантаженнях.

1.3 Дефекти деталі і способи їх усунення

Карта технічних вимог на дефектацію деталі
	Деталь: Корпус підшипників водяного насоса
	№ деталі: 130 - 1307013
	Матеріал: СЧ 15-32 ГОСТ 1412-80	Твердость: HВ 100 - 163
№	Найм. дефектів	Спосіб установ-лення дефекту і вимір. інструмент	Розміри (мм)	Спосіб усунення дефекту
			номінал.	допуст. без ремонту	допустимий для ремонту
1	Обломи та тріщини	Огляд	- - -	- - -	- - -	ДРД РДЗ
2	Тріщини на корпусі	Огляд, випробо-вування водою підтиском 3кг/см2	---	---	---	РДЗ СМ
3	Риски, задири, знос торця під упорну шайбу крильчатки	Шаблон 27,2 мм. штанген-глибино-мір	26,2-0,24	Не більше 27,2 якщо немає рисок і задирів	Більше 27,2 або при наявності рисок і задирів	ДРД РДЗ
4	Знос отвору під передній підшипник	Пробка Ш 47,05мм	Ш 47-0,008	Ш 47,05	Більше Ш 47,05	ДРД
5	Знос отвору під задній підшипник	Пробка Ш 62,05мм	Ш 62-0,01	Ш 62,05	Більше Ш 62,05	ДРД

ДРД - додаткова ремонтна деталь.

РДЗ - ручна дугова зварка.

СМ - синтетичні матеріали.

1.4 Матеріал деталі, його механічні та технологічні властивості

Марка матеріалу та ГОСТ на нього: СЧ15-32 ГОСТ 1412-80

Вид поставки: Виливка заготовки.

Призначення - корпусні деталі.

Хімічний склад, % (ГОСТ 1412-70)

C	Si	Mn	Cr	P	S	NI
3,2-3,5	2,0-2,4	0,70-1,1	Не більше
			0.15	0,4	0,15	0,5

Механічні властивості поковок(ГОСТ 1412-70)

ГОСТ	Товщина стінки, мм	Уu	ув	у5	HB
		МПа	%
1412-70	До 10	52	22	12	100-163

Технологічні властивості.

Температура виливки, °С - початку 1250, кінця 700. Охолоджувати перетин до 400 мм на повітрі.

Зварюваність - важкозварювальна. Способи зварки: РДС і КТС.

Необхідний підігрів і подальша термообробка.

Флокеночутливість - малочутлива.

Схильність до відпускної крихкості - не схильна. [3] с. 69

2. Технологічний розділ

2.1 Вибір способів відновлення, установчих баз і технологія

Згідно завдання на курсовий проект, необхідно усунути дефект - тріщина в корпусі та знос торцевої поверхні.

Потенційно можливими способами відновлення зношених шийок є:

НШФ - наплавка під шаром флюсу;

ВДН - вібро дугова наплавка;

РР - відновлення під ремонтний розмір.

Значення коефіцієнтів довговічності можливих способів відновлення

	Кдовг.	Кт.е.е.
РР	0,95-1,0	0,875
НШФ	0,9	0,436
ВДН	0,62	0,256

Оскільки згідно завдання знос шийок вийшов за межі ремонтних розмірів то використовуємо НШФ.

Дані дефекти усуваємо в наступній послідовності операцій:

1. Мийна

2. Контроль

3. Круглошліфувальна

4. Наплавлення

5. Шліфування

6. Свердління

7. Шліфування

8. Контроль

2.2 Технологічний маршрут відновлення деталі

Для відновлення деталі приймаю маршрутну технологію.

Технологічний маршрут розробляю в наступній послідовності операцій, переходів:

005 Мийна

1. Встановлюємо колінчастий вал на конвеєр мийної машини.

2. Миємо.

010 Випалювання

1. Встановлюємо контейнер з колінчастим валом у піч.

2. Нагріваємо до t = 400^{+50 o}C.

3. Витримуємо 2 години.

015 Очистка

1. Встановлюємо колінчастий вал на верстат.

2. Очищуємо масляні порожнини йоршом.

020 Мийка

1. Встановлюємо колінчастий вал у вану мийної машини.

2. Промиваємо в гарячому розчині каустичної соди.

025 Контроль

1. Встановлюємо і закріплюємо колінчастий вал в центрах.

2. Вимірюємо биття валу, розраховуємо вигин валу.

3. Вимірюємо діаметри 4^-х шатунних шийок Ш62,5 мм на L=58 мм.

4. Вимірюємо діаметри 5^-ти корінних шийок Ш72,5 мм на L=31 мм.

030 Круглошліфувальна (корінні шийки)

1. Встановлюємо і закріплюємо колінчатий вал в центрах.

2. Шліфуємо корінні шийки з Ш72,5 мм до Ш72 мм на L=31 мм.

035 Круглошліфувальна (шатунні шийки)

1. Встановити і закріпити колінчастий вал у центрозмістителі по 1^-й і 4^-й шийці.

2. Шліфувати послідовно 1 і 4 шатунні шийки з Ш62,5 мм до Ш62 мм на L=58 мм.

3. Зняти кріплення колінчастого валу і повернути його на 180^о, встановити по 2 і 3 шатунним шийкам.

4. Шліфувати послідовно 2 і 3 шатунні шийки з Ш62,5 мм до Ш62 мм на L=58 мм.

040 Контроль магнітний

1. Встановити на магнітній дефектоскоп.

2. Намагнітити вал.

3. Опустити у ванну з суспензією.

4. Підняти над ванною.

5. Виявити та помітити тріщини.

6. Розмагнітити.

7. Промити у ванні.

045 Наплавка під шаром флюсу (шатунні шийки)

1. Встановлюємо і закріплюємо колінчастий вал у центро змістителі по 1 і 4 шатунним шийкам.

2. Наплавляємо послідовно 1 і 4 шатунну шийку з Ш62мм до Ш66,5мм на L=58мм.

3. Зняти кріплення колінчастого валу, повернути на 180^о, закріпити на 2 і 3 шатунних шийках.

4. Наплавляти послідовно 2 і 3 шатунні шийки з Ш62мм до Ш66,5мм на L=58мм.

050 Наплавка під шаром флюсу (корінні шийки)

1. Встановити і закріпити колінчастий вал в центрах.

2. Наплавляємо послідовно 3,2,1,4,5 - корінні шийки з Ш72мм до Ш76мм на L=31мм.

055 Круглошліфувальна (корінні шийки)

1. Встановлюємо і закріплюємо колінчастий вал в центрах.

2. Шліфуємо послідовно 3,2,1,4,5 - корінні шийки з Ш76мм до Ш75,5мм на L=31мм.

060 Круглошліфувальна (шатунні шийки)

1. Встановити і закріпити колінчастий вал у центро змістителі по 1 і 4 шатунним шийкам.

2. Шліфувати послідовно 1і 4 шийки з Ш66,5 мм до Ш66 мм на L=58 мм.

3. Зняти кріплення колінчастого валу, повернути на 180^о, закріпити на 2 і 3 шатунних шийках.

4. Шліфувати послідовно 2 і 3 шатунні шийки з Ш66,5 мм до Ш66 мм на L=58 мм.

065 Свердління

1. Встановити колінчастий вал на призмах станка.

2. Роззенкувати 8 отворів масляних каналів Ш7 мм.

3. Прочистити і продути отвори.

070 Круглошліфувальна (корінні шийки)

1. Встановлюємо і закріплюємо колінчастий вал в центрах.

2. Шліфуємо послідовно 3,2,1,4,5 - корінні шийки з Ш75,5 мм до Ш75 - _0,019 мм на L=31мм.

075 Круглошліфувальна (шатунні шийки)

1. Встановити і закріпити колінчастий вал у центро змістителі по 1 і 4 шатунним шийкам.

2. Шліфувати послідовно 1і 4 шийки з Ш66мм до Ш65,5 - _0,019 мм на L=58 мм.

3. Зняти кріплення колінчастого валу, повернути на 180^о, закріпити на 2 і 3 шатунних шийках.

4. Шліфувати послідовно 2 і 3 шатунні шийки з Ш66 мм до Ш65,5 - _0,019мм на L=58 мм.

080 Полірування

1. Встановити колінчастий вал в центрах станка.

2. Встановити між шийками жимки.

3. Полірувати одночасно всі шийки до шорсткості Ra =0,10 мкм.

085 Контроль

1. Встановлюємо колінчастий вал в центрах пристосування.

2. Контролюємо корінні шийки Ш75 _-0,019 мм на L=31 ^+0,17 мм.

3. Контролювати шатунні шийки Ш65,5 _-0,019мм на L=58 ^+0,12мм.

4. Контролювати конусність і овальність шийок не більше 0,01.

5. Контролювати шорсткість шийок Ra =0,10мкм.

2.3 Розрахунок режимів обробки і технічне нормування

035 Круглошліфувальна (шатунні шийки)

1. Встановити і закріпити колінчастий вал у центрозмістителі.

2. Шліфувати шатунні шийки з Ш62,5 мм до Ш62 мм на L=58 мм.

За габаритами деталі і оброблювальної поверхні обираю станок 3У12УА.

Технічна характеристика

Найбільший діаметр шліфування 200мм

Найбільша довжина шліфування 500мм

Висота центрів над столом 125мм

Частота обертання деталі 55-900об/хв

Частота обертання шліфувального кругу 2300 об/хв

Найбільше переміщення шліфувальної бабки 123мм

Потужність електродвигуна 3кВт

Для шліфування приймаємо шліфувальний круг:

ПП 300х40х127 24А 20см 26 К8 35м/с Б1кл, ГОСТ 2424-83

Для вимірювання діаметрів шийок приймаємо мікрометр

МК 50-75мм ГОСТ 6507-78 з ціною поділки 0,01мм.

Визначаємо режим для врізного шліфування.

1. Припуск на обробку

, мм., (2.3.1)

де D - диаметр детали до обработки в мм;

d - диаметр детали после обработки в мм.

, мм

2. Глубина різання дорівнює радіальній подачі.

t = Sp, Sp = 0,003 мм/хв

Радіальну подачу приймаю t = Sp = 0,003 мм/хв

3. Кругова швидкість шліфувального кругу.

V_К = 30…35 м/с, приймаю V_К = 35 м/с.

4. Розрахункові оберти шліфувального кругу.

, об/хв, (2.3.2)

де: D_К -Діаметр шліфувального круга в мм.

, об/хв.

5. Коректую n_к за паспортними даними станка, n_к =2300 об/хв.

6. Визначаю колову швидкість деталі:

V_дет = 30 м/хв.

7. Оберти деталі:

, об/хв, (2.3.3)

де: D_дет - найбільший діаметр деталі при обробці в мм

, об/хв.

Коректуємо оберти деталі за паспортними даними станка.

Обираю n_дет = 147 об / хв.

8. Основний час:

, хв., (2.3.4)

де: n_д - оберти деталі за паспортом станка;

Sp - радіальна подача з режиму шліфування;

k - коефіцієнт, ураховуючий спрацювання круга, час на правку круга і точність при шліфуванні.

k=1,3

, хв.

Тоді для 4^-х шийок Т_о=0,73х4=2,92 хв.

9. Перевіряємо режим на потужність

N_РіЗ < N_ЭЛ.В. • з, кВт, (2.3.5)

де: з = 0,80…0,85 - ККД станка.

N_ЭЛ.В. = 3 квт за паспортом станка.

N_РіЗ - потужність різання для d_дет = 62,5 мм, L = 58 мм не вказана, тому вона не значна.

10. Визначаємо технічну норму часу на всю шліфувальну операцію.

Т_Ш.К. = Т_О + Т_ДОП + Т_ДОД + , хв., (2.3.6)

де: Т_О -основний час на одну шийку;

Т_ДОП -допоміжний час;

Т_П.З. -підготовчо-заключний час;

Т_ДОД -додатковий час;

n_{ШТ -} кількість деталей оброблених за зміну.

11. Доппоміжнний час на всі установи і переходи.

Тдоп = Т_{ДОП.УСТ} + Т_{ДОП.ПЕР} + Т_ЗАМ, хв., (2.3.7)

де: Т_{ДОП.УСТ} - час на установку і зняття деталі; Т_{ДОП.ПЕР} - час зв'язаний з переходом; Т_ЗАМ - час на контрольні виміри.

Т_{ДОП. УСТ} = 0,70 хв [5, с.38, к. 6]

Тдоп.обр.пов = 0,3 хв.

Для обробки 4^-х шийок - 0,3х4=1,2 хв. [5, с. 129, к. 44]

Т_ЗАМ = 0,16хв. [5, с. 191, к. 86]

Для заміру 4^-х шийок - 0,16х4=0,64 хв.

Допоміжний час на контрольні заміри

Т_ЗАМ=1,2+0,64=1,84 хв.

Загальний допоміжний час.

Тдоп = 0,7 + 1,2 + 1,84 = 3,74 хв.

12. Визначаємо оперативний час.

Т_ОП = Тосно + Тдоп (2.3.8)

Т_ОП = 2,92 + 3,74 = 6,66 хв.

13. Визначаємо додатковий час.

Т_ДОД = Т_ОБС + Тпер,хв. (2.3.9)

де: Т_ОБС - час на обслуговування робочого місця. Тпер. - час на перерву, відпочинок і особисті потреби.

, хв. (2.4.10)

к=9% [5, с. 130, к. 45]

хв.

, хв., (2.3.11)

к=4% [5, с. 130, к. 45]

хв.

Тдод = 0,6 + 0,27 = 0,87хв.

14. Визначаємо величину штучного часу.

Тшт = Т_ОП + Тдод,хв.. (2.3.12)

Тшт = 6,66 + 0,87 = 7,53хв.

15. Визначаємо величину підготовчо-заключного часу.

Т_ПЗ = А + Б + В, хв. (2.3.13)

де: А - час на наладку станка; Б - час на додаткові прийоми; В - час на отримання інструменту.

А=10хв. [5, с. 130, к. 45];

Б=1хв. [5, с. 130, к. 45];

В=7хв. [5, с. 130, к. 45];

Т_ПЗ = 10 + 1 + 7 = 18хв.

16. Кількість деталей в партії.

 (2.3.14)

де: Тзм = 7,5 х 60 = 450хв. - тривалість зміни.

шт.

17. Технічна норма часу на всюшліфовальну операцію.

Т_шк= 2,92+3,74+0,87+ =7,85хв.

045 Наплавка під шаром флюсу (шатунні шийки).

1. Встановити та закріпити колінчастий вал у центрозмістителі.

2. Наплавити шийки з Ш62мм до Ш66,5мм на L=58мм.

Установка для автоматичного наплавлення складається з джерела струму, наплавочної головки і пульта керування.

Наплавлення здійснюється наплавочною головкою УАНЖ - 5. Для подачі електричної дуги використовують джерело постійного струму ПГС - 500.

Як устаткування для автоматичного наплавлення приймаємо універсальний верстат для наплавлення під шаром флюсу моделі У - 653.

Марку електродного дроту вибираємо в залежності від необхідних механічних властивостей наплавленого металу, і подальшої обробки деталі при відновленні. Для одержання наплавленого металу твердістю HRC - 16,7-20,7 застосовуємо дріт Св - 0,8, тому, що після наплавлення будемо застосовувати механічну обробку.

Джерело постійного струму ПГС - 500 має наступні технічні дані:

1. Межа регулювання струму, А 60-500

2. Номінальний струм при ПВ = 60%, А 500

3. Напруга дуги, В 40

4. Напруга холостого ходу В 16-40

5. Частота обертання двигуна, об/хв. 2900

6. Потужність, кВт 28

7. Коефіцієнт потужності 0,86

8. ККД, % 65

9. Габарити, мм 1055х580х920

10. Маса, кг 500

Вибираємо автоматичну вібродугову головку УАНЖ - 5, яка має такі показники:

1. Діаметр електродного дроту, мм 1,-2

2. Швидкість подачі електродного дроту, мм/хв. 12,5-22

3. Зміна швидкості подачі електродного дроту зміною ведучих роликів - 7 шт.

4. Принцип дії вібратора електромагнітний

Режими наплавлення, що рекомендуються:

1. Діаметр деталі, мм 62

2. Сила струму наплавлення, А 190

3. Швидкість наплавлення, м/хв. 22

4. Швидкість подачі електричного дроту, м/год. 130

5. Витрати охолоджуючої рідини, л/хв 0,5

6. Кут подачі дроту до деталі, ^о 35

Розрахунок режимів наплавлення:

1. Об'єм металу для наплавлення шийки визначаємо по формулі.

V = Fпер.• L см³, (2.4.1.)

де: Fпер. - площа перетину наплавленого шару.

Fпер.= l • д, см², (2.4.2.)

де: l - довжина поверхні наплавлення см;

д -товщина шару наплавлення в см;

д = см, (2.4.3.)

де: D - діаметр деталі після наплавлення в см;

d - діаметр деталі до наплавлення в см;

д = см,

l = р• dср. см; (2.4.4.)

l - довжина наплавленого шва при перетині Fс.

, см; (2.4.5.)

l = 3,14х6,425=20,2см.

Fпер.= 20,2х0,225=4,5 ,см²

Визначаємо обсяг металу для наплавлення шийок.

V = 4,5х5,8 = 26,1см³

Загальний обсяг металу для наплавлення шийок.

V_общ. = V х 4 =26,1х4=104,4см³

Вага наплавленого металу на усіх шийках.

G = V · г (2.4.6.)

г = 7,5

G = 104,4х7,5=783 гр.

2. Визначаємо основний час на наплавлення шийок вала.

(2.4.7.)

де: J - сила струму в А

К_н = 9гр/А год.

хв.

3. Визначити витрати електродного дроту.

Gэл.др. = G_заг • 1,1, м. (2.4.8.)

де: 1,1 - коефіцієнт, що враховує витрати металу на чат та розбризкування.

Gэл.др. = 783х1,1=861,3м.

4. Розраховуємо штучно калькуляційний час на всю наплавочну операцію.

Тшт.к.=То·Кn,хв., (2.4.9.)

То - основний час на всі переходи цієї операції.

Кn=1,2 - коефіцієнт, що враховує витрати допоміжного, додаткового і підготовчо-заключного часу в залежності від складності установки і закріплення деталі.

Т_шт.к. =10,5х1,2=12,6хв.

2.4 Охорона праці і техніка безпеки при виповнені робіт на шліфувальних станках

Загальні вимогои:

1. Шліфувальник, на ремонтному підприємстві повинен отримати вступний інструктаж по всім питанням техніки безпеки, інструктаж на робочому місці, а також оволодіти практичними навиками безпечного виконання робіт і пройти перевірку знань і навиків.

2. Шліфувальник повинен мати спеціальне кваліфікаційне посвідчення на право виповнення робіт.

3. Шліфувальник повинен виповняти тільки ту роботу, котра поручена майстром, керувальником цеху, або завідуючим мастерської.

4. При переводі на роботу з використанням нового обладнання, шліфувальник повинен ознайомитися з його інструкцією, методами безпеки роботи на ньому і пройти додатковий інструктаж по техніці безпеки.

5. Шліфувальник повинен підтримувати чистоту і порядок на робочому місці, не загороджувати прохід, складати заготовки та готові вироби у відведене місце.

6. Шліфувальник повинен знати равила та прийоми першої медичної допомоги постраждалому при нещасному випадку.

7. Шліфувальнику забороняється працювати на несправному та без спеціального огородженні обладнанні, користуватись місцевим освітленням з напругою вище 36В.

Вимоги перед виконанням роботи:

1. Перед працею працівник повинен вдягнути спеціальний одяг, взуття, головний убір.

Костюм повинен бути на випуск, щільно застібнутий, куртка поверх брюк, а взуття щільно зашнуровано.

2. Використовувати можно тільки справні пристрої і інструменти.

Вимоги при виконанні робіт:

1. Вімкнути спочатку обертання шпінделя, а потім подачу, врізання проводити плавно, без ударів.

2. При обробці хрупких матеріалів необхідно приймати захисні екрани.

Забороняється:

1. Доторкатися до обертаючихся частин, вводити руку в зону їх пересування, класти на станок деталі та інструменти.

2. Перевіряти рукою чистоту поверхонь

3. Передавати через станок різні деталі та інструменти.

4. Після виключення станка не допускається гальмування рукою патрона, планшайби та інших обертальних частин.

Вимоги після виконання робіт:

1. Вимкнути подачу.

2. Відвести круг від деталі.

3. Вимкнути обертання шпіделя.

4. Оглянути обладнання.

5. Прибрати робоче місце.

2.5 Технологічна документація

Оформлення технологічних документів представляє собою заключний етап розробки технологічного процесу і оформлюється у виді наступних документів:

ТЛ - титульний лист ГОСТ 3. 1105-84 Форма 1.

МК - маршрутна карта ГОСТ 3. 1118-82 Форма 1.

МК - маршрутна карта ГОСТ 3. 1118-82 Форма 1а.

ОК - операційна карта ГОСТ 3. 1404-86 Форма 3.

ТК - технічний контроль ГОСТ 3. 1502-85 Форма 2.

Основним документом являється МК - маршрутна карта ГОСТ 3. 1118-82 Форма1, котра оформлюється на весь технологічний процес. Продовженням МК ГОСТ 3. 1118-82 Форма 1 є МК ГОСТ 3. 1118-82 Форма 1а.

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування зйомника для випресовування підшипника колінчастого вала

Пристосування складається з наступних деталей:

1. Конус

2. Цанга

3. Гайка

4. Гвинт

5. Штіфт

6. Вал

7. Маточина

8. Рукоятка

Призначення, пристрій і принцип роботи пристосування.

Принцип роботи полягає в наступному. Встановлюємо цангу (2) в отвір підшипника, накручуємо гайку (3), цанга (2) за допомогою конусу (1) розсовується; за допомогою штіфта (5) з'єднуємо гвинт (4) і вал (6); вал (6) з'эднаний з маточиною (7); маточина (7) з'єднана з рукояткою (8).

За допомогою рукоятки (8) обертаємо маточину (7) обертальний момент передається на гвинт (4), який в свою чергу впирається в колінчастий вал і тим самим виштовхує підшипник.

Список використаної літератури

1. А.Г. Липкинд и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. Москва. Транспорт. 1978. - 360 с.

2. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта по предмету "Основы технологии ремонта автомобилей". Бердянск. БМК. 2012 г.

3. Марочник сплавов и материалов.

4. А.Г. Косилова, Р.К.Мещеряков. Справочник технолога-машиностроителя. Том 2 Москва. Машиностроение. 1985. - 496 с.

5. Технические условия на КР автомобиля ЗИЛ - 130. Москва транспорт. 1966 г.

6. Ю.М. Кузнецов. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. Москва. Транспорт. 1986. - 272 с.

Размещено на Allbest.ru