Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Производство детали пуансон

Производство детали пуансон

Анализ технических требований к детали пуансон, входящей в изделие кокиль. Расчет коэффициента закрепления операции, определение типа производства, соответствующего оборудования, способа получения заготовки. Экономический расчет технологического процесса.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 08.09.2014
Размер файла 1,9 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В рамках дипломного проекта будет рассматриваться деталь Пуансон, входящая в изделие Кокиль.

Для детали будет проведён анализ технологичности, который позволит оценить её технологичность, т.е. возможность рациональной обработки с помощью стандартных инструментов и на существующем оборудовании.

Расчёт коэффициента закрепления операции позволит определить тип производства, выбрать соответствующее оборудование, способ получения заготовки и определить характерный для данного типа производства составы и последовательности выполнения операций.

В дипломном проекте будет проведено сравнение двух вариантов получения заготовки и определение наиболее экономичного из них.

Также будет проведен экономический расчет, который позволит определить наиболее экономически выгодный технологический процесс механической обработки, учитывая прямые затраты и затраты на основные фонды. пуансон деталь заготовка оборудование

Результатом работы будет оформление технологической и конструкторской документации согласно ЕСТД и ЕСКД.

1. Общая часть

1.1 Служебное назначение изделия и детали

Пуансон - деталь, входящая в состав сборочной единицы Кокиль для литья изделия. Изделие представляет собой тонкостенную отливку диаметром 230 мм.

Сам пуансон по конструктивным и технологическим признакам объединяет в себе свойства деталей тела вращения и корпуса, имеет коническую рабочую поверхность, образующую непосредственно форму, кронштейн с отверстием для разъемного соединения с ответной деталью - матрицей посредством оси.

Программа выпуска по заданию составляет 10 шт/год, выпуск по неизменным чертежам в течение 5 лет.

1.2 Анализ технических требований к детали

Для разработки технологического процесса представлены: рабочий чертёж детали с техническими требованиями, определяющими конструктивные формы и размеры детали, точность и качество обработки, твёрдость, материал и т.п.

Материал детали - Чугун СЧ 20 ГОСТ 1412-75.

Химический состав, механические и физические свойства приведены в таблицах ниже.

Таблица 1.1 - Ориентировочные данные о временном сопротивлении при растяжении и твердости в стенках отливки различного сечения

Марка чугуна

Толщина стенки отливки, мм

4

8

15

30

50

80

150

Временное сопротивление при растяжении, МПа, не менее

СЧ20

270

220

200

160

140

130

120

Твердость НВ, не более

СЧ20

255

240

230

216

170

163

143

Примечания:

1. Значения временного сопротивления при растяжении и твердости в реальных отливках могут отличаться от приведенных в таблице.

2. Значения временного сопротивления при растяжении и твердости в стенке отливки толщиной 15 мм приближенно соответствуют аналогичным значениям в стандартной заготовке диаметром 30 мм.

Таблица 1.2 - Физические свойства чугуна СЧ 20

Марка чугуна

Плотность, кг/м3

Линейная усадка, %

Модуль упругости при растяжении, Е•10-2 Мпа

Удельная теплоемкость при температуре от 20 до 200°С, G, Дж(кг•К)

Коэффициент линейного расширения при температуре от 20 до 200°С, 1/°С

Теплопроводность при 20°С, Вт(м•К)

СЧ20

7,1•103

1,2

» 850 » 1100

480

9,5•10-6

54

Таблица 1.3- Химический состав

Марка чугуна

Массовая доля элементов, %

Углерод

Кремний

Марганец

Фосфор

Сера

Не более

СЧ20

3,3 - 3,5

1,4 - 2,4

0,7 - 1,0

0,2

0,15

1.3 Тип производства. Расчет производственной программы, анализ и обоснование выбора типа производства

В дипломном проекте принимаем пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями при двухсменной работе длительностью 41 час.

Годовой фонд времени работы оборудования определяется исходя из сле-дующих данных:

а) календарных дней в году - 365;

б) продолжительность рабочего дня - 41/5=8.2 часа;

в) рабочих дней в году - 365-(52*2)-8=253 дня;

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

Металлорежущих станков 4015 ч.

Рабочих мест без оборудования 4075 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего Рдр=1860 ч.

Продолжительность отпуска 15 дней.

Программа выпуска в год В = 10 шт.

? месячный выпуск Вм = В/12; Вм = 10/12 = 0,83 шт.

? суточный выпуск Вс = Вм/22; Вс = 0,83/22 = 0,03 шт.

Для предварительного определения типа производства удобнее пользоваться следующей таблицей.

Таблица 1.4 - Зависимость типа производства и объема выпуска (шт.) и массы детали

Масса детали, кг

Тип производства

единичное

мелкосерийное

среднесерийное

крупносерийное

массовое

< 1

< 20

20-2000

2000-20000

20000-100000

св. 1000000

1,0-4,0

< 15

15-1000

1000-10000

10000-75000

св. 75000

4,0-10

< 10

10-500

500-5000

5000-50000

св. 50000

10-20

< 7

7-250

250-2500

2500-25000

св. 25000

> 20

< 5

5-120

120-1200

1200-15000

св. 15000

При массе детали 42 кг и программе выпуска N=10 шт./год, можно предположить, что тип производства будет мелкосерийным.

Типы производства характеризуются следующими значениями коэффициентов закрепления операций:

Тип производства K30 ;

Массовое - 1;

Крупносерийное - Св. 1 до 10;

Среднесерийное - Св. 10 до 20;

Мелкосерийное - Св. 20 до 40;

Единичное Св. - 40.

1.4 Порядок проведения технологической подготовки производства по базовому варианту.

Технологическая подготовка производства (ТПП) - совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004-83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Рисунок 2

Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:

а) обеспечение технологичности конструкции изделия;

б) разработка технологических процессов и методов контроля;

в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;

г) организация и управление процессом ТПП.

Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения.

Содержание и объем работ по технологической подготовке производства зависят от конструктивных и технологических особенностей изделий и типа производства. Чем больше деталей к сборочных единиц входит в изделие, тем больше число операций и соответственно технологических процессов их выполнения, число единиц технологической оснастки и технологических документов, а также трудоемкость ТПП.

2. Технологическая часть

2.1 Качественный и количественный анализ технологичности

Анализ проводим по методике, описанной в методических указаниях [10].

Для качественной оценки технологичности отдельных групп элементов необходимо воспользоваться распределением их по функциональному признаку. В качестве таких функциональных признаков, обеспечивающих требуемый уровень качества продукции и снижение материальных и трудовых затрат, можно выделить следующие функции:

F1. Обеспечить свободное врезание и выход режущего инструмента.

F2. Обеспечить точность.

1) Обеспечить рациональные условия базирования.

2) Обеспечить рациональную простановку размеров.

F3. Обеспечить достаточно высокий уровень жёсткости детали и режущего инструмента.

F4. Обеспечить унификацию конструктивных элементов.

F5. Обеспечить удобство составления программ для станков с ЧПУ.

F6. Повысить эффективность использования станков с ЧПУ и обрабатывающих центров.

F7. Снизить объём ручных операций и слесарной доработки.

Перед выделением вышеуказанных функций необходимо выделить конструктивные обрабатываемые элементы, для которых будет производиться оценка. Анализ осуществляется в следующей последовательности:

В соответствии с конкретным исполнением детали осуществляется подбор необходимых технологических функций

Для каждой функции определяется коэффициент весомости (значимости) по сравнению с остальными функциями. Коэффициент весомости каждого показателя Ki определяется экспертным путём по их приоритету, а их сум2.марное значение , т.е. весовые показатели нормированы на единицу.

Проводится экспертная оценка качества исполнения функций. Для этой цели конструкция рассматриваемой детали оценивается с позиции реализации каждой из выбранных функций в виде вербальных оценок «хорошо», «удовлетворительно», «неудовлетворительно».

Рассчитывается комплексный показатель качества реализации рассматриваемых функций (Ak), оценивающий технологичность детали по качественным признакам, рассчитанный как средняя величина из суммы бальных оценок с учётом коэффициентов весомости каждой функции :

, (1)

где Ai - усреднённая бальная оценка реализации каждой функции;

Ki - коэффициент весомости (значимости) каждой функции.

Так как комплексный показатель технологичности для всех конструктивных элементов детали Ак > 3, то общая оценка технологичности удовлетворительная, но отдельные конструктивные элементы нуждаются в качественном улучшении.

Рисунок 3 - Эскиз детали с нумерацией поверхностей

Таблица 2.1 - Таблица для качественного анализа технологичности

Поверхность

ВВ-РИ

Точн.

Жесткость

Унификац.

Прог ЧПУ

Эф ЧПУ

Слесарн

Уср.балл

F1

F2

F3

F4

F5

F6

F7

по поверхн.

ki

0,15

0,25

0,1

0,2

0,15

0,1

0,05

1

плоскость

4

4

4

4

4

4

2

3,71

2

плоскость

4

4

4

4

4

4

2

3,71

3

радиус

4

5

4

4

5

5

3

4,29

4

конус

4

5

4

4

5

5

3

4,29

5

плоскость

3

4

4

4

4

4

3

3,71

6

конус

2

4

4

4

4

4

3

3,57

7

торец

3

3

4

4

3

4

3

3,43

8

торец

3

3

4

4

3

4

3

3,43

9

плоскость

4

4

4

3

3

3

3

3,43

10

радиус

4

2

4

3

3

3

3

3,14

11

радиус

4

2

4

3

3

3

3

3,14

12

радиус

4

2

4

3

3

3

3

3,14

13

отверстие

4

2

4

3

3

3

3

3,14

14

плоскость

4

2

4

3

3

3

3

3,14

Усредн. балл

Аi

3,64

3,29

4,00

3,57

3,57

3,71

2,86

Компл. показат

kiAi

0,55

0,82

0,40

0,71

0,54

0,37

0,14

Ak=

3,53

Количественные методы оценки технологичности позволяют количественно определить отличие возможных вариантов конструктивных решений друг от друга и установить, насколько принятый вариант соответствует эталонному, принятому за базу сравнения. Эти методы предусматривают применение показателей технологичности, позволяющих определить значение этих величин.

Согласно ГОСТ 14.201-83 рекомендуется 11 показателей ТКИ: трудоемкость изготовления изделия; удельная материалоемкость изделия (удельная металлоемкость, удельная энергоемкость и пр.); технологическая себестоимость изделия; средняя оперативная трудоемкость технического обслуживания (ремонта) данного вида; средняя стоимость технического обслуживания (ремонта) данного вида; удельная трудоемкость изготовления изделия; трудоемкость монтажа; коэффициент применяемости материала; коэффициент унификации конструктивных элементов; коэффициент сборности.

Исходя из экономического подхода все показатели производственной технологичности делят на две группы: показатели, прямо определяющие затраты на изготовление изделия; косвенные показатели, характеризующие метод снижения затрат на их производство.

К первой группе относятся удельные трудоемкость изготовления, удельная материалоемкость (металлоемкость), удельные расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, технологическая себестоимость.

Во вторую группу входят коэффициенты применяемости, повторяемости, поэлементной стандартизации, блочности, собираемости, охвата составных частей изделия типовыми технологическими процессами.

При выборе числа и номенклатуры показателей ТКИ для конкретного изделия необходимо руководствоваться правилом, требующим применения минимального, но достаточного для характеристики изделий числа показателей.

Показатели первой группы как меры затрат труда следует применять постоянно. Из показателей второй группы следует выбирать наиболее важные для данного изделия.

Из экономического содержания понятия ТКИ следует, что изменение степени отработанности конструкции изделия на технологичность приводит к изменению потребных затрат рабочей силы, прошлого труда, воплощенного в орудиях и предметах труда при производстве, эксплуатации и ремонте изделия.

Характеристикой затрат живого труда при производстве изделия является технологическая трудоемкость его изготовления. Для обеспечения возможности сравнивания конструкций по этому показателю он должен быть приведен к сопоставимому виду путем оценки трудоемкости единицы полезности данного изделия, т.е. по удельному показателю трудоемкости.

Расчет этого показателя выполняют по формуле:

 , (2)

где tуд - удельная трудоемкость; Тu - технологическая трудоемкость изготовления изделия; Х - показатель полезности изделия.

Показатель полезности изделия - это показатель, характеризующий основной выходной параметр изделия с учетом его назначения, надежности и т.д. Определение показателя полезности является самостоятельной сложной задачей, которую должен решать главный конструктор изделия. Слагаемые показателя полезности всегда вносятся в техническое задание на проектирование изделия.

Аналогично в удельных показателях, рассчитанных на единицу полезности, должны учитываться показатели материалоемкости и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

При оценке технологичности конструкции изделий необходимо различать общую, конструктивную и технологическую материалоемкость (металлоемкость).

Под конструктивной материалоемкостью понимают чистую массу единицы изделия.

Она зависит от принятых конструктивных решений: кинематических схем, компоновки составных частей, коэффициентов запаса прочности и т.п. Этот показатель характеризует качество конструктивных решений, т.е. работу конструктора.

Под технологической металлоемкостью понимают разность массы металла по нормам расхода и чистой массы изделия, т.е. массу отходов при изготовлении изделия. Технологическая металлоемкость служит характеристикой выбранных вариантов технологических процессов получения заготовок деталей и их обработки с точки зрения рационального использования металлов при изготовлении изделия.

Коэффициент унификации конструктивных элементов:

, (3)

где Qу. э - число унифицированных конструктивных элементов;

Qэ - число конструктивных элементов в детали.

Согласно таблице общее число конструктивных элементов составляет 14 шт., т.е. Qэ =14. Число конструктивных элементов составляет 5, т.е. Qу.э=5.

Тогда:

Коэффициент стандартизации конструктивных элементов:

, (4)

где Qс. э - число стандартизованных конструктивных элементов;

Qэ - число конструктивных элементов в детали.

Среди общего числа конструктивных элементов стандартизованными являются резьбовые поверхности, центровые отверстия, пазы, фаски, канавки т.е. Qс. э=5.

Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей:

, (5)

где DО.С. - число поверхностей, обрабатываемых стандартным режущим инструментом;

DО.П. - число поверхностей, подвергаемых механической обработке.

Прежде чем перейти к вычислению данного коэффициента необходимо разбить некоторые конструктивные элементы на несколько частей, т.к. они обрабатываются разными инструментами.

Коэффициент обработки поверхностей:

, (6)

где Dо.п. - число поверхностей, подвергаемых механ. обработке Dо.п. =12

Dп - общее число поверхностей детали, Dп =14.

Тогда:

Коэффициент повторяемости поверхностей:

, (7)

где Dн -- число наименований поверхностей, Dн =5;

Dп -- общее число поверхностей детали, Dп =14;

Тогда:

Коэффициент точности обработки:

=, (8)

где Aср == - средний квалитет точности;

A - квалитет обработки;

n - число размеров соответствующего квалитета.

Aср =

Ктч=0,92.

Коэффициент шероховатости поверхности.

, (9)

БСР - среднее числовое значение параметра шероховатости.

=

где Б - числовое значение параметра шероховатости (предпочтительно по параметру Ra);

n - число поверхностей с соответствующим числовым значением параметра шероховатости (например, по параметру Ra.)

Комплексный показатель технологичности:

, (10)

где Бi - базовое значение i-го показателя технологичности;

аi - коэффициент весомости i-го показателя технологичности.

Таблица 2.2 - Показатели технологичности

Показатель технологичности

Базовая оценка Бi

Коэффициент весомости аi

Ку.э.

4

0,1

Кс.э.

4

0,1

Кс.о.п.

4

0,1

Ко.п.

3

0,1

Кп.п.

4

0,1

Ко.м.

4

0,1

Кш.

3

0,1

Т.к. Бк>3, то общая оценка технологичности удовлетворительная.

Таблица 2.3 - Показатели технологичности

Показатели технологичности

Базовые значения показателей технологичности

№п/п

Наименование

Обозна-чение

Неудовлет.

Удовлетв.

Хорошо

1

Коэффициент унификации конструктивных элементов

Ку.э.

<0,1

0,1…0,2

>0,2

2

Коэффициент стандартизации конструктивных элементов

Кс.э.

<0,1

0,1…0,2

>0,2

3

Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей

Кс.о.э.

<0,6

0,6…0,8

>0,8

4

Коэффициент обработки поверхностей

Ко.п.

<0,3

0,3…0,7

>0,7

5

Коэффициент повторяемости поверхностей

Кп.п.

<0,2

0,2…0,8

>0,8

6

Коэффициент использования материала

Ки.м.

<0,5

0,3…0,7

>0,7

7

Коэффициент обрабатываемости материала

Ко.м.

<0,7

0,7…1,0

>1,0

8

Коэффициент точности обработки

Кт.ч.

<0,85

0,85…0,92

>0,92

9

Коэффициент шероховатости поверхности

Кп.

<0,6

0,6…0,95

>0,95

10

Коэффициент применения типовых технологических процессов

Кт.п.

<0,2

0,2…0,5

>0,5

Баллы

2

3

4

2.2 Определение вариантов получения заготовки по методике выбора эффективной заготовки

Способ получения заготовки определяется, прежде всего, материалом из которого изготавливается заготовка, и конфигурацией детали: материал льется или штампуется, можно ли прошить отверстие такого диаметра и такой глубины и т.п. Обязательно учитывается тип производства, т.к. с повышением серийности становится возможным получать более точные и сложные заготовки, обеспечивая и большую экономию металла.

Всего в машиностроении используются четыре вида заготовок :

1) заготовки, полученные из сортового проката;

2) заготовки, полученные давлением (поковки, штамповки);

3) заготовки, полученные литьем (отливки);

4) заготовки, получаемые сваркой частей, получаемых из проката, отлитых или штампованных.

Заготовками для отверстий класса "корпуса" служат почти исключительно отливки, получаемые разными способами: литьем в землю (все размеры и все конфигурации), по выплавляемым моделям (сложные стальные детали), под давлением (алюминиевые сплавы). Отдельные заготовки могут получаться сваркой из предварительно отлитых или штампованных частей, а так же из проката (лист, полоса, уголок).

Эти общетехнические рекомендации по выбору вида заготовки должны затем обосновываться технико-экономическими расчетами.

Выбор и методы получения заготовки

Для данного типа детали (корпус) и объёма производства предполагается два способа получения заготовки:

- литье в землю;

- литье в кокиль.

2.3 Расчет стоимости заготовки, сравнение вариантов

Стоимость литой заготовки можно приближенно определить как:

С=15,0?Мз?Кт?(10000/N)0,12?Ксл?Км, (11)

где Мз - масса заготовки после обрубки литников, кг;

Кт - коэффициент точности отливки (нормальной точности (2 класс) - 1.0 - литьё в землю; повышенной точности (1 класс) - 1.5 - литьё в кокиль; литье под давлением - 2.1);

N - годовой объем производства отливок, шт.;

Ксл - коэффициент сложности отливок (простые отливки - 0.8; средней сложности с 2-3 стержнями - 1.04 сложные многостержневые с наличием тонких и длинных тел - 1.45; особо сложные, формуемые в 3-4 полуформах - 2.0);

Км - коэффициент материала (чугун - 1.1…1.3; стали углеродистые - 1.4…1.5; стали легированные - 1.6…2.0; алюминиевые сплавы - 6.0; бронзы - 9.0).

Литьё в землю:

С=15,0?Мз?Кт?(10000/N)0,12?Ксл?Км=15,0?62?1,0?(10000/10)0,12?1,04?1,1?2440 ( руб.)

Литьё в кокиль:

С=15,0?Мз?Кт?(10000/N)0,12?Ксл?Км=15,0?48?1,5?(10000/10)0,12?1,04?1,1?2830 ( руб.)

Годовая экономия металла, кг:

Эм=(Мз2-Мз1)?N, (12)

где Мз1, Мз2 - массы заготовок по двум сравниваемым вариантам.

Эм=(Мз2-Мз1)?N=(48-62)?10= -- 140 (кг).

Экономический эффект (выбранного вида) изготовления заготовки:

Э=( Сз2-Сз1)?N, руб. (13)

где Сз2 и Сз1 стоимость заготовки по первому (более дешевому) и второму варианту, соответственно.

Э=(2830-2440)?10=3900 (руб.).

Результаты сведем в таблицу:

Таблица 2.4

Исходные данные

Стоимость заготовки, руб.

Годовая экономия металла, кг

Годовой эконом. эффект, руб.

Мз

Мд

Кт

N

Ксл

Км

Sз

Кв

Кс

Литье в землю

62

42

1,0

10

1,04

1,1

-

-

-

2440

-140

3900

Литье в кокиль

48

42

1,5

10

1,04

1,1

-

-

-

2830

40

-3900

Окончательно выбираем заготовку - отливку в землю.

2.4 Размерный анализ точности

В данной сборочной единице - Кокиль - проведем размерный анализ точности, а именно решим задачу собираемости пуансона и матрицы, решив размерную цепь А:

Задача: обеспечить соосность посадочных отверстий (под ось) в пуансоне и матрице для обеспечения собираемости сборочной единицы.

Цепь А.

Рисунок 4 - Размерная цепь А

0 - ось пуансона;

1 - ось отверстия в пуансоне под ось;

2 - ось отверстия в матрице под ось;

3 - ось матрицы.

А1 - линейный размер пуансона от оси вращения до оси отверстия под установочную ось;

А2 - отклонение от соосности оси вращения пуансона и матрицы;

А3 - линейный размер матрицы от оси вращения до оси отверстия под установочную ось;

А? - замыкающее звено - отклонение от соосности посадочных отверстий под ось в матрице и пуансоне.

А?=0±0,08;

А1 =200

А2=0±0,03 - зазор вследствие посадки по конической поверхности Б (см. чертеж «Размерный анализ») пуансона и матрицы.

А3=200.

Необходимо определить допуски на линейные размеры А1 и А3.

Решаем задачу методом полной взаимозаменяемости.

Т(А?)=0,16 мм;

Т(А1)=?

Т(А2)=0,06 мм;

Т(А3)=?

Допуск замыкающего звена должен быть равен или меньше суммы допусков увеличивающих и уменьшающих звеньев цепи:

Т(А?)=УТ(Аi), (14)

0,16=2х+0,06;

х=0,05.

;

;

;

.

Примем симметричное расположение предельного значения А1, то есть ±0,025.

Тогда:

;

.

Таким образом, имеем:

А?=0±0,08 (мм);

Т(А1)=200±0,025

Т(А2)=0±0,03 мм;

Т(А3)=200±0,025.

    • Цепь Б.
    • Необходимо определить минимальный зазор между матрицей и пуансоном, то есть реальный размер толщины дна отливаемого изделия - сковороды.

Рисунок 5 - Размерная цепь Б

Б1 - расстояние от дна до посадочного торца матрицы, Б1=44 мм, ТБ1=0,16 мм;

Б2 - расстояние от посадочного торца до дна пуансона, Б2=40,4, мм, ТБ2=?;

Б? - толщина дна отливаемой детали, Б?=3,6 мм (с учетом усадки отливаемого материала), ТБ?=0,32 мм.

Б1 - увеличивающее звено;

Б2 - уменьшающее звено, тогда:

.

Необходимо определить допуск на линейный размер Б2.

Решаем задачу методом полной взаимозаменяемости.

Т(Б?)=0,32 мм;

Т(Б1)=0,16 мм;

Т(Б2)=?

Допуск замыкающего звена должен быть равен или меньше суммы допусков увеличивающих и уменьшающих звеньев цепи:

Т(Б?)=УТ(Бi), (14)

0,32=х+0,16;

х=0,16.

;

;

;

.

Тогда:

;

.

Таким образом, имеем:

Б?=3,6+0,32 (мм);

Т(Б1)=44-0,16 (мм);

Т(Б2)=40,4-0,16 (мм).

2.5 Выбор технологических баз

Базирование - придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Согласно теоретической механике, требуемое положение или движение твердого тела относительно выбранной системы координат достигается наложением геометрических или кинематических связей.

Общая классификация баз

Все многообразие поверхностей деталей сводится к четырем видам:

1) исполнительные поверхности - поверхности, при помощи которых деталь выполняет свое служебное назначение;

2) основные базы - поверхности, при помощи которых определяется положение данной детали в изделии;

3) вспомогательные базы - поверхности, при помощи которых определяется положение присоединяемых деталей относительно данной;

4) свободные поверхности - поверхности, не соприкасаемые с поверхностями других деталей.

По назначению

Конструкторская база - база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.

Основная база - конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии.

Вспомогательная база - конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия.

Технологическая база - база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта.

Измерительная база - база, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.

Исходя из определений, можно сделать следующие выводы:

1. Основными базами детали являются плоскости основания.

2. Вспомогательными базами являются отверстия под установку в кронштейне.

Схемы базирования представлены на плакате.

2.6 Определение двух вариантов состава и последовательности выполнения операций (заводской, проектный)

Разработка технологического маршрута обработки детали.

Проанализировав конструкцию детали, марку материала, вид заготовки, определим маршрут обработки детали и сравним его с заводским.

В таблице представлен заводской вариант маршрута обработки детали.

Таблица 2.5 - Заводской вариант маршрута обработки детали

Операция/переход

Оборудование

005 Токарно-винторезная

- Точить торец в размер 104± 0,5

16К30

010 Слесарная

Верстак

015 Токарно-винторезная

- Точить контур предварительно

- Точить контур окончательно

- Сверлить отв. диам. 20 напроход

16К30

020 Разметка

Стол разметочный

025 Вертикально-сверлильная

- Центровать 2 отв. по разметке в размеры 120±0,25

- Сверлить 2 отв. диам. 10 на глубину 25(+1)

- Зенковать 2 фаски 1,5х45

- Нарезать резьбу.М10-7Н в 2-х отв.

2Н125

030 Вертикально-фрезерная

- Фрезеровать конусную торцовую поверхность по контуру

6Р13

035 Слесарная

Верстак

040 Сварка

Автомат сварочный

045 Термообработка (снятие внутренних напряжений)

Печь отжига

050 Слесарная

Верстак

055 Радиально-сверлильная

- Сверлить отв. диам. 20 напроход по кондуктору

2М55

060 Вертикально-фрезерная

Фрезеровать лыску в размеры 3±0,125, угол 45 град.

6Р13

065 Слесарная

Верстак

070 Контрольная

Стол контролера

После проведения анализа на технологичность, определения серийности производства составим проектный маршрут механической обработки детали.

Таблица 2.6 - Проектный вариант маршрута обработки детали

Операция/переход

Оборудование

005 Токарно-винторезная

- Точить торец в размер 110-2

16К30

010 Слесарная

Верстак

015Токарная с ЧПУ

- Точить контур по программе предварительно

- Точить контур по программе окончательно

16К30Ф3С32

020 Разметка

Стол разметочный

025 Вертикально-сверлильная

- Центровать 2 отв. по разметке в размеры 120±0,25

- Сверлить 2 отв. диам. 10 на глубину 25(+1)

- Зенковать 2 фаски 1,5х45

- Зенкеровать 2 отв. диам. 10Н7(+0,022)

2Н125

030 Вертикально-фрезерная с ЧПУ

- Фрезеровать поверхность по программе

6Р13Ф3

035 Слесарная

Верстак

040 Радиально-сверлильная

- Сверлить отв. диам. 20 напроход по кондуктору

2М55

045 Вертикально-фрезерная

Фрезеровать лыску в размеры 3±0,125, угол 45 град.

6Р13

050 Слесарная

Верстак

055 Контрольная

Стол контролера

2.7 Расчёт режимов резания

Операция Токарная с ЧПУ

Черновое точение конусной поверхности 203.

В качестве инструмента выбираем токарный проходной упорный резец с пластиной из твердого сплава ВК3.

Определим глубину резания по формуле:

t = (D-d)/2, (24)

где D = 214 мм - диаметр заготовки,

d = 203 мм - диаметр обработанной поверхности.

Подставляя известные величины в формулу, получим:

t = (214 - 203) /2 = 5,5 (мм).

Принимаем 2 прохода по 2,5 мм каждый (черновой) и 0,1 мм - чистовой.

Скорость резания определяется по формуле:

, (25)

где Т - среднее значение стойкости, мин;

(при одноинструментальной обработке Т=60 мин);

t - глубина резания,мм;

s - подача, ммоб.

Подача при черновой обработке чугуна принимается 0,3 мм/об.

Cv=292, x=0,15; y=0,2; m=0,2.

Коэффициент Kv определяется по формуле

K = K1K2K3K4K5K6K7K8K9, (26)

где K1- коэффициент размеров резца.

К1=(q/600)0,04, (27)

где q - площадь поперечного сечения резца, мм2.

К1=(q/600)0,04?1.

К2 - коэффициент угла в плане ц.

К2=(45/ц)n, (28)

где n=0,3 - при обточке резцами из твёрдых сплавов группы ТК;

n=0,45 - группы ВК;

n=0,6 -- при обточке резцами из быстрорежущих сталей.

К2=(45/ц)n=(45/45)0,45=1.

К3 - коэффициент влияния угла.

К3=(10/ц1)0,09 - для резцов из быстрорежущих сталей;

К3=(15/ц1)0,09 - для твёрдосплавных резцов.

К3=1.

К4 - коэффициент влияния радиуса при вершине резца.

К4=(r/2)n, (29)

где r - радиус при вершине резца, мм;

n=0,1 - при грубой обработке стали;

n=0,2 - при получистовой обработке стали;

n=0,08 - при получистовой обработке чугуна.

К4=(r/2)n=(0,5/2)0,08=0,89.

К5 - коэффициент влияния инструментального материала.

К5=1 - для быстрорежущих сталей и твердых сплавов марок Т15К6 и ВК8;

К5=0,73 - для твердых сплавов марки Т5К10 при грубой обработке;

К5=0,85 - для твердых сплавов марки Т14К8 при грубой обработке.

Принимаем К5= 1.

К6 - коэффициент влияния марки обрабатываемого материала.

К6=1 - для углеродистых сталей;

К6=0,5 - для высоколегированных сталей.

Принимаем К6= 1.

К7 - коэффициент влияния вида материала заготовки.

К7=1,1 - для холоднокатаного;

К7=1,0 - для горячекатаного и нормализованного,

К7=0,9 - для отожженного металлов.

Принимаем К7=0,9.

К8 - коэффициент влияния обрабатываемой поверхности.

к8=1,0 - для стали и стального литья с окалиной;

к8=0,9 - для чугуна с отбеленным слоем.

Принимаем К8=0,9.

К9 - коэффициент влияния формы передней поверхности.

К9=1,0 - плоская;

К9=1,05 - радиусная;

К9=1,2 - плоская поверхность с отрицательным передним углом.

Принимаем К9= 1.

K = K1K2K3K4K5K6K7K8K9=0,890,90,9=0,72.

(м/мин).

Частота вращения инструмента определяется по формуле:

. (30)

(об/мин).

По паспорту станка принимаем ближайшее значение числа оборотов инструмента nф=150 (об/мин).

Уточняем фактическую скорость резания по формуле:

. (31)

(м/мин).

Определим силы резания. Силы резания будут действовать вдоль трех осей координат x, y, z и называются соответственно Px, Py, Pz. Наибольшей из них является сила Pz, поэтому дальнейший расчет ведем по ней.

Pz = 10Cp tx Sy n Kp, (32)

где Cp = 92 - коэффициент;

x, y, n - показатели степени: x = 1,0; y = 0,75;n = 0;

Kp - поправочный коэффициент определяем по формуле

Kp = Kmp Kp Kp Kp Kp, (33)

где Kp - коэффициент зависящий от главного угла в плане;

Kp - коэффициент зависящий от переднего угла;

Kp - коэффициент зависящий от заднего угла;

Kp - коэффициент зависящий от радиуса на вершине резца;

Kmp - коэффициент зависящий от материала заготовки, определяется как:

Kmp = (в/750)n, (34)

где n =1 - показатель степени.

Подставляя известные величины в формулу, получим:

Kmp = (980/750)1 = 0,81.

По таблицам выбираем Кp = 0,98 ;Kp = 1,15 ; Kp = 1,0 ; Kp = 0,87.

Подставляя известные величины в формулу, получим:

Kp = 1 0,98 1,15 1 0,87 = 0,81.

Подставив все вычисленные значения в формулу, получаем

Pz = 10 200 21 0,30.75 1070 0,81 ? 1310 (H).

Определим мощность, необходимую для осуществления процесса резания по формуле:

Nрез = Pz vф / (601020), (35)

где Nрез - мощность резания, кВт;

Pz - сила резания, Н;

vф - фактическая скорость резания, м/мин.

Подставляя известные величины в формулу, получим:

Nрез = 1310107/(601020) ? 2,3 (кВт).

Полученное значение мощности не превышает мощность привода главного движения станка. Процесс резания на данных режимах осуществим.

Чистовое точение поверхности 203

Резец с пластиной из твердого сплава, аналогичного ВК3.

Глубина резания:

t=0,1 мм.

Подача:

Ra=2,5 мкм, следовательно подача Sо=0,1 мм/об [9].

Стойкость инструмента T=60 мин [9].

Скорость резания:

V =150 м/мин. [9].

Частота вращения шпинделя n:

(об/мин).

По паспорту станка принимаем n=200 об/мин.

Действительная скорость резания:

(м/мин).

Сила резания:

РZ=·Кр (36)

Cp=92;

x=1;

y=0,75;

n=0;

Kp=KMpKpKpKp=1110,93=0,93 [9].

РZ=10·92·0,11·0,10.75·1270·0,93=300,4 (Н).

Мощность резания:

Nрез = Pz vф / (601020)=300,4?127/60?1020=0,7 (кВт).

Полученные данные занесем в таблицу 14.

Таблица 2.7

t, мм

v, м/мин

s, мм/об

n, об/мин

N, кВт

Черновое точение

2,5

100

0,5

150

2,3

Чистовое точение

0,1

127

0,1

200

0,7

Операция Вертикально-фрезерная с ЧПУ

Фреза концевая специальная 20, z=4 с пластинами из твердого сплава ВК3.

Глубина резания t=4 мм;

подача Sz=0,1 мм/зуб;

Sо=z·Sz=4·0,1=0,4 (мм/об).

Стойкость инструмента T=420 мин [9].

Скорость резания:

V=, (36)

где Cv=445;

q=0,2;

х=0,15;

у=0,35;

u=0,2;

р=0;

m=0,32.

Kv=Kmv·Knv·Kиv (37)

где Kmv=1,0;

Knv=0,8;

Kиv=0,83.

Kv=1,0·0,8·0,83=0,66.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

(об/мин).

По паспорту станка принимаем n=150 об/мин.

Фактическая скорость резания будет равна:

(м/мин).

Сила резания:

(38)

где Cp=54,5;

x=0,9;

y=0,74;

u=1,0;

q=1,0;

z=12;

w=0.

кмp===1,0.

(Н).

Мощность резания:

(39)

(кВт).

Таблица 2.8

t

мм

Sо

мм/об

n

об/мин.

V

м/мин.

РZ

Н

N

кВт

4

0,4

150

75

2590

3.2

Операция Сверлильная (переходы)

Сверление 2 отверстий 10 на глубину 25 мм.

Сверло из быстрорежущей стали Р6М5.

Глубина резания:

t=D/2=10/2=5 мм.

Подача Sо = 0,2 (мм/об).

Стойкость инструмента:

T =Tтабл.kT=751,8=135 мин.

Скорость резания, м/мин:

(40)

где Cv=17.1;

q=0.25;

y=0.4;

m=0.125.

Коэффициент Кv определяется по формуле:

Kv=Kmv·Kиv·Klv, (41)

где Kmv=1,0;

Kиv=1,0;

Klv=1,0.

Kv=1,0·1,0·1,0=1,0.

(м/мин).

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

, (42)

(об/мин).

По паспорту станка принимаем n=800 об/мин.

Действительная скорость резания:

(м/мин).

Крутящий момент резания:

Мкр=10·См ·Dq · Sy ·Km; (43)

где Cm=0.021;

q=2;

y=0.8.

Коэффициент Кмр определяется по формуле:

Кмp===1,0.

Тогда:

Mкр= 10·0,021·102 · 0,20.8 ·1,0=27,6 (Н?м).

Мощность резания определяется по формуле:

(44)

где N - мощность резания, кВт;

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

Mкр - крутящий момент, Н?м.

(кВт).

Осевая сила резания вычисляется по формуле:

(45)

где Ср=28,7;

D=20 мм;

s=0,12 мм/об;

z=1;

y=0,4;

km=0,96.

Тогда:

Таблица 2.9

D,

мм

Sо,

мм/об

n,

об/мин

V,

м/мин

Mкр,

Н?м

N,

кВт

10

0,2

800

25,1

27,6

2,30

20

0,12

500

31,4

30,4

1,80

Зенкерование отверстий диаметром 10Н7

Подача при зенкеровании определяется по формуле:

Sо=KSKHBS, (46)

где Sо - подача при зенкеровании, мм/об;

KS - коэффициент;

KHBS - коэффициент, зависящий от твердости обрабатываемого материала.

Sо=KSKHBS=0,52?1=0,52 (мм/об).

Частота вращения шпинделя станка определяется по формуле:

n=(1000 Kv KМ KHBv KT• KИ)/d, (47)

где Kv=7;

KМ=1;

KHBv=1,01;

KT=1;

KИ=1.

n=(1000 7 1 1,01 1• 1)/10,5=666 (об/мин).

Принимаем по паспорту станка n=630 об/мин.

Действительная скорость резания:

(м/мин).

Таблица 17

D

мм

Sо

мм/об

n

об/мин

V

м/мин

10

0,5

800

25,1

2.8 Выбор оборудования

Обработку отверстий производим на вертикально-сверлильном станке с 2Н125.

Станки предназначены для выполнения следующих видов работ: сверление, рассверливание, зенкерования, развертывания, растачивания, нарезания резьбы в отверстиях машинными метчиками.

Таблица 2.10

2Н125

Максимальный диаметр сверления (по стали), мм

25

Размер внутреннего конуса шпинделя

Морзе 3

Частота вращения шпинделя, мин-1

90-1400

Размеры рабочей поверхности стола, мм

длина

420

ширина

300

Размеры рабочей поверхности плиты, мм

длина

320

ширина

320

Мощность электродвигателя, кВт

1.3

Габаритные размеры, мм

длина

800

ширина

500

высота

2050

Масса станка, кг

450

Обработку канавки производим на вертикально-фрезерном станке с ЧПУ модели 6Р13Ф3.

Станки предназначены для выполнения разнообразных фрезерных, сверлильных и расточных работ при обработке деталей любой формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку отверстий, ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола.

Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.

Основные преимущества станков:

Конструктивные

· механизированное крепление инструмента в шпинделе;

· механизм пропорционального замедления подачи;

· устройство периодического регулирования величины зазора
в винтовой паре продольной подачи;

· предохранительная муфта защиты привода подач от перегрузок;

· торможение горизонтального шпинделя при остановке электромагнитной муфтой.

· устройство защиты от разлетающейся стружки.

Технологические

· разнообразные автоматические циклы работы станка;

· широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач стола;

· большая мощность приводов;

· высокая жесткость;

· надежность и долговечность.

Технологические возможности станков могут быть расширены за счет применения на них делительной головки, круглого поворотного стола и других приспособлений.

Рисунок 6 - Общий вид станка

Таблица 2.11

М о д е л ь

6Р12Ф3

6Р13Ф3

Т и п

Вертикальный

Вертикальный

Размеры рабочей поверхности стола, мм

1250x320

1600x400

Размещено на http://www.allbest.ru

Наибольшее перемещение стола, мм

- продольное

800

1000

- поперечное

320

400

- вертикальное

420

430

Расстояние от оси горизонтального (торца вертикального) шпинделя до рабочей поверхности стола, мм

30-450

30-500

Пределы частот вращения шпинделя,мин -1 :

31,5-1600

 

Диапазон подач стола, мм/мин:

- продольных и поперечных

12,5-1600

- вертикальных

4,1-530

Наибольшая масса обрабатываемой детали (с приспособлением), кг

400

630

 

Мощность электродвигателей приводов, кВт

- основного шпинделя

7,5

11

- подач стола

3

 

Конус шпинделя по ГОСТ 30064-93

- основного

N50

 

Габаритные размеры станка, мм

- длина

2280

2570

- ширина

1965

2252

- высота

2265

2430

Масса станка с электрооборудованием, кг

3250

4300

Обработку отверстия диаметром 20 производим на радиально-сверлильном станке модели 2М55

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ

1.1. Радиально-сверлильные станки могут использоваться для сверления, рассверливания, зенкерования и нарезки резьб.

  1.2. Компоновка станков традиционная для радиально-сверлильных станков и включает:

· Стационарную плиту с Т-образными пазами для зажима обрабатываемой детали, закрепленную на фундаменте, на которой установлен цоколь либо внутренняя колонна.

· Колонна, поворачивающаяся вокруг вертикальной оси на подшипниках цоколя или наружная колонна, поворачивающаяся на подшипниках вокруг внутренней колонны.

· Рукав с возможностью вертикального перемещения по колонне и с возможностью вращения вокруг вертикальной оси вместе с колонной.

· Сверлильная головка с возможностью горизонтального перемещения по направляющим рукава.

· Шпиндель, смонтированный в цилиндрической гильзе, с возможностью вертикального перемещения в корпусе сверлильной головки.

1.3. Подача обеспечивается гильзой шпинделя. Все остальные перемещения - позиционирующие.

1.4. Все части станков перемещаются с минимальным усилием и фиксируются в рабочем положении посредством гидравлических зажимов.

1.5. Все органы управления сосредоточены на панели управления сверлильной головки.

1.6. Предварительный набор частоты вращения и подачи шпинделя, а также гидравлическое управление коробками скоростей и подач обеспечивает быстрое изменение режимов.

1.7. Фрикционная муфта, встроенная в коробку скоростей, обеспечивает быстрый реверс при нарезке резьб и предохраняет коробку скоростей от перегрузок.

1.8. Шпиндель станка уравновешен в любой точке его перемещения.

1.9. Штурвальное устройство управления сверлильной головкой имеет возможность выключения механической подачи при достижении заданной глубины сверления.

1.10. Стандартное напряжение электрической сети - 380В, 50Гц. За дополнительную плату возможна установка электроаппаратуры для других значений напряжения сети.

Таблица 2.12

Параметр

2М55

Диаметр сверления в стали, мм
Диаметр сверления в чугуне, мм
Крутящий момент шпинделя, нм
Осевое усилие на шпинделе, н
Мощность главного двигателя, кВт
Осевое перемещение шпинделя, мм
Перемещение головки по рукаву, мм
Перемещение рукава по колонне, мм
Вращение рукава вокруг колонны, грд
Частота вращения шпинделя, об/мин
К-во частот вращения шпинделя
Подачи шпинделя на оборот, мм/об
Подачи шпинделя в минуту, мм/мин
К-во подач шпинделя
Конус шпинделя
Длина, мм
Ширина, мм
Высота, мм
Вес, кг

50
63
710
20000
5,5
400
1225
750
360
18-2000
24
0,045-5,0
-
24
МК5
2665
1030
3430
4700

Рисунок 7 - Общий вид станка 2М55

Обработку наружной конусной поверхности производим на токарном станке с ЧПУ 16К30Ф3С32.

Станки предназначены для производительной черновой и чистовой обработки различных заготовок из чёрных и цветных металлов.

На станках можно производить:

·- обтачивание и растачивание цилиндрических и конических поверхностей,

- протачивание торцовых поверхностей, в том числе и с постоянной скоростью резания,

·- прорезку канавок и отрезку,

·- сверление, зенкерование и развёртывание центральных отверстий.

Таблица 2.13

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

над станиной

над суппортом

600

320

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, мм

53

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

2000

Шаг нарезаемой резьбы:

метрической

дюймовой

модульной

питчевой

0,5 - 112

56 - 0,5

0,5 - 112

56 - 0,5

Частота вращения шпинделя, об/мин

12 - 1600

Число скоростей шпинделя

22

Наибольшее перемещение суппорта, мм:

продольное

поперечное

645 - 1935

300

Подача суппорта, мм/об

продольное

поперечное

0,05 - 2,8

0,025 - 1,4

Число ступеней подач

24

Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

продольного

поперечного

3800

1900

Мощность электродвигателя главного привода, кВт

11

Габаритный размеры, мм

длина

ширина

высота

2505 - 3795

1190

1500

Масса, кг

2835 - 3685

Выбранный станок полностью удовлетворяет всем требованиям на токарную операцию.

Рисунок 8 - Общий вид станка 16К30Ф3

2.9 Выбор средств технологического оснащения

2.9.1 Выбор режущего и вспомогательного инструмента

Выбор режущего и вспомогательного инструмента является основной частью подготовки производства.

Для выбора режущего инструмента составим таблицу.

Таблица 2.14 - Режущий и вспомогательный инструмент

Операция

Инструмент режущий

Инструмент вспомогательный

005 Токарно-винторезная

Резец 2112-0015ВК6 ГОСТ 18880-73

015 Токарная с ЧПУ

Резец 2100-0176 CCLNR2020K12-H2 ГОСТ 26611-85

Патрон токарный трехкулачковый с пневмоприводом

Резцедержатель 1-30 ОСТ П15-4-84

025 Вертикально-сверлильная

Сверло 2317-0005 ГОСТ 14952-75

Зенкер 2320-2721 ГОСТ 12489-71

Сверло 2300-3439 ГОСТ 10902-77(диам. 10)

Зенковка 2353-0105 ГОСТ 14953-80

Патрон 16-В10 ГОСТ 8522-79

Втулка 6100-0026 ГОСТ 2682-86

030 Вертикально-фрезерная с ЧПУ

Фреза концевая специальная

Втулка 6103-0022 ГОСТ 13790-68

040 Радиально-сверлильная

Сверло 2301-3627 ГОСТ 10903-77

Втулка 6100-0026 ГОСТ 13598-85

045 Вертикально-фрезерная

Фреза

Втулка 6101-0071 ГОСТ 13789-68

2.9.2 Метрологическое обеспечение и контроль качества изделия и детали

Контрольные операции по проверке качества детали на различных стадиях ее изготовления являются частью технологического процесса. У корпусных деталей в процессе их изготовления контролируют главным образом геометрические параметры (диаметр, форма, прямолинейность осей отверстий, расположение отверстий относительно других осей или плоскостей).

Основные измерительные инструменты представлены в таблице ниже.

Таблица 2.15 - Средства контроля

Операция

Средство контроля

005 Токарно-винторезная

- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89;

- образцы шероховатостей по ГОСТ 9378-75.

015 Токарная с ЧПУ

- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89;

- образцы шероховатостей по ГОСТ 9378-75;

- калибр радиусный.

025 Вертикально-сверлильная

- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89;

- образцы шероховатостей по ГОСТ 9378-75;

- калибр 8133-0914 Н7 ГОСТ 14810-69.

030 Вертикально-фрезерная с ЧПУ

- шаблон специальный.

040 Радиально-сверлильная

- приспособление специальное;

- образцы шероховатостей по ГОСТ 9378-75.

045 Вертикально-фрезерная

- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89;

- образцы шероховатостей по ГОСТ 9378-75;

- угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88.

050 Контрольная

- ШЦ- II -250-0,1-1 по ГОСТ 166-89;

- образцы шероховатостей по ГОСТ 9378-75;

- калибр 8133-0914 Н7 ГОСТ 14810-69;

- калибр радиусный;

- приспособление специальное;

- шаблон специальный;

- угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88.

2.10 Определение основного технологического времени

2.10.1 Определение основного технологического времени базового (заводского) и проектного вариантов

Основное технологическое время обработки на переходах определяется по формуле

(48)

где s0 - подача, мм/об;

Страница:


Подобные документы

  • Проектирование технологического процесса изготовления детали "Пуансон удлиненно-продолговатый ГОСТ 16635-80"

    Служебное назначение детали "Пуансон удлиненно-продолговатый ГОСТ 16635-80", определение типа ее производства. Критерии выбора способа получения заготовки, разработка маршрута изготовления детали. Расчет режимов резания и технического нормирования.

    курсовая работа [1,3 M], добавлен 13.02.2012

  • Автоматизация технологического процесса получения детали "Корпус инструментального ящика"

    Определение коэффициента использования материала при раскрое детали "Корпус инструментального ящика". Выбор типа и технологической схемы штампа, материала и термообработки деталей. Расчет исполнительных размеров разделительных пуансонов и матриц.

    дипломная работа [2,6 M], добавлен 05.09.2014

  • Проектирование технологического процесса восстановления детали

    Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.

    курсовая работа [516,6 K], добавлен 04.06.2011

  • Разработка технологического процесса коксодробилки

    Технологический маршрут изготовления детали "Четырех валковая коксодробилка Винт". Анализ служебного назначения детали, технических требований и точности. Характеристика индивидуального типа производства, обоснование выбора способа получения заготовки.

    курсовая работа [997,6 K], добавлен 16.05.2012

  • Разработка технологического процесса

    Описание служебного назначения детали и ее технологических требований. Выбор типа производства. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрута изготовления детали. Расчет и определение промежуточных припусков на обработку поверхности.

    курсовая работа [150,2 K], добавлен 09.06.2005

  • Разработка технологического процесса обработки резанием

    Конструкция, назначение и условия работы детали. Определение типа производства и его организационной формы. Виды технологических процессов. Выбор способа получения заготовки. Анализ технических требований чертежа. Расчет режимов резания и норм времени.

    презентация [567,9 K], добавлен 21.12.2010

  • Анализ технологической операции изготовления гильзы цилиндра

    Анализ служебного назначения машины, узла, детали. Описание конструктивных отличий детали и условий эксплуатации. Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска. Выбор способа получения заготовки и разработка технических требований к ней.

    курсовая работа [178,5 K], добавлен 21.03.2009

  • Секция секционного пуансона

    Эскиз секции секционного пуансона. Анализ свойств материала детали, механические характеристики стали. Выбор типа производства по массе детали и годовой программе выпуска. Соответствие технических требований и норм точности служебному назначению детали.

    курсовая работа [496,1 K], добавлен 07.01.2015

  • Проектирование технологического процесса изготовления корпуса подшипника

    Расчет по объему выпуска и определение типа производства. Анализ служебного назначения детали и технические условия на ее изготовление. Анализ детали на технологичность. Выбор способа получения заготовки. Анализ вариантов базирования. Расчет припусков.

    курсовая работа [225,5 K], добавлен 17.04.2014

  • Механосборочный цех по выпуску гидротурбин с подробной разработкой технологического процесса изготовления детали "Фланец"

    Разработка технологического процесса изготовления детали "Вал". Анализ типа производства, технологичности конструкции детали. Технико-экономический анализ методов получения заготовки. Расчет припусков на мехобработку. Планировка механосборочного цеха.

    дипломная работа [1,3 M], добавлен 12.05.2017

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2025, ООО «Олбест» Все наилучшее для вас