Технология изготовления детали "Стакан №26"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Анализ конструкции детали

2. Анализ технологичности конструкции детали

3. Выбор и обоснование метода получения заготовки

3.1 Разработка технологического чертежа детали и выбор методов обработки поверхностей

3.2 Выбор и обоснование базовых поверхностей с учетом технических требований

3.3 Выбор оборудования и формирование операций

3.4 Разработка маршрутного технологического процесса с операционными эскизами

3.5 Расчет припусков по переходам

3.6 Расчет режимов резания

4. Конструкторский раздел. Назначение, устройство и схема работы зажимного приспособления на одну операцию



Введение

Машиностроение является ведущей и важнейшей отраслью народного хозяйства. Область применения машиностроительной продукции огромна - от военных объектов до сувениров. Любой предмет создается при помощи орудий труда, которые в свою очередь должны быть сначала изготовлены. Таким образом, ни одно производство не обходится без машин.

Для того чтобы постоянно удовлетворять растущие запросы производства, машиностроение на базе новейших достижений науки и техники должно непрерывно разрабатывать новые технологические процессы.

Непрерывные процессы совершенствования, унификации и автоматизации производства, обеспечивают всё более экономичное и безопасное производство.

Искусство организации производства обеспечения его низкой себестоимости заключается в умении выбрать такую последовательность комбинаций технологических процессов, начиная с заготовительных цехов и кончая сборкой, при которой продолжительность всего цикла производства и общая стоимость при заданном количестве были бы наименьшими.

Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкций машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. В настоящее время важно качественно, дешево и в заданные плановые сроки с минимальными затратами живого и общественного труда изготовить машину, применив современное высокопроизводительное оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависят долговечность и надежность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации. Совершенствование технологии машиностроения определяется потребностями производства необходимых обществу машин. Вместе с тем развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию более совершенных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.



1. Анализ конструкции детали

Имеется чертеж детали "Стакан №26" (графическая часть). Ее пространственную модель можно увидеть на рис. 1.

Рис. 1. Пространственная модель "Стакан".

Деталь "Стакан" в сборочном узле может служить для центрирования штока, поглощения радиальных нагрузок и удержания смазки или рабочей жидкости, для перетока рабочей жидкости с одного канала на другой для снижения температуры. Деталь "Стакан" является телом вращения и принадлежит к группе полых цилиндров.

Деталь относится к классу "корпусные детали". Ее поверхность имеет торцовые поверхности, внутренние отверстия, наружные цилиндрические канавки

Деталь средней сложности формы.

Для обработки детали требуется специальные приспособления (для сверлильных операций), измерительный инструмент (для токарной операции) и специальный режущий инструмент на токарную операцию.

Для удобства проведения анализа технологических операций все поверхности пронумеруем (рис. 2).



Рис. 2. Обозначение поверхностей.

Габаритные размеры детали:

- диаметр буртика D= 64 мм;

- высота (длина) h=46 мм.

Масса детали - 0,336 кг.

Материал детали - Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Таблица 1.

Химический состав в % материала 40Х

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.36 - 0.44	0.17 - 0.37	0.5 - 0.8	до 0.3	до 0.035	до 0.035	0.8 - 1.1	до 0.3

Таблица 2.

Механические свойства

ГОСТ	у0,2 (МПа)	ув(МПа)	д5 (%)	ш %	KCU (кДж / м2)	НВ, не более
4543-71	780	980	10	45	59	217

Заменитель стали: сталь 45Х, сталь 38ХА, сталь 40ХН, сталь 40ХС, сталь 40ХФ, сталь 40ХР

Вид поставки: сортовой прокат: в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 10702-78.

Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.

Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77. Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74. Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70.

Поковки ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8733-74,ГОСТ 13663-86.



2. Анализ технологичности конструкции детали

По ГОСТ 14205-84 технологичность - это свойство конструкции, заложенное в ней при проектировании и позволяющее получить наиболее рациональными способами изделия с высокими эксплуатационными качествами при наименьших затратах труда, средств и материалов.

Технологичность конструкций в значительной мере зависит от правильности простановки размеров, конструкторских баз, заданной точности детали, степени соответствия конструкторских баз с технологическими. Соответствие конфигурации детали, узла и машины в целом технологическим требованиям производства определяет их технологичность.

Оценку технологичности машины по сравнению с другой можно производить, сопоставляя их трудоемкости, себестоимости и металлоемкости. При соблюдении эксплуатационных качеств должны обеспечиваться так же высокие производственные показатели и снижение себестоимости продукции, а именно: малая трудоемкость, простота изготовления, применение недефицитных материалов и т.д.

Анализ технологичности детали проводят как по качественным, так и по количественным показателям.

Для анализа составим таблицу с указанием основных размеров с квалитетами точности, шероховатости, унификации размера и количества поверхностей.

Таблица 3. Данные конструктивного анализа детали по поверхностям

№	Наименование и обозначение поверхности	Квалитет	Шероховатость поверхности	Кол-во унифицированных поверхностей	Отклонение формы поверхностей	Предварительный метод обработки
				Обычные	Унифицированные
1	Верхний торец ?64 мм	14	6,3	1			Токарная
2	Фаска верхнего торца 1x45°	14	6,3	1			Токарная
3	Боковина уступа ?64мм	h14	6,3	1			Токарная
4	Нижний торец уступа ?64 мм на L=4 мм		3,2	1			Токарная
5	Фаска отверстия 3x30°	14	6,3	1			Токарная
6	Отверстие ?28мм на L=28 мм	H9	1,6	1			Сверлильная
7	Канавка ?39,5мм на L=6 мм	H14	6,3	1	1(7, 14,15,16)		Токарная
8	Боковина ?40мм на L=42мм	T7	1,6	1			Токарная
9	Фаска 2x15°	14	6,3	1			Токарная
10	Фаска 0,5x45°	14	6,3	1			Токарная
11	Отверстие ?27мм на L=6 мм	H14	6,3	1	1		Сверлильная
12	Уклон 120°		6,3	1			Токарная
13	Отверстие ?16мм на L=6,5 мм	H14	6,3	1			Сверлильная
14	Скругление r1 мм		6,3	1	1(7, 14,15,16)		Токарная
15	Скругление r0,5 мм		6,3	1			Токарная
16	Уклон 45°		6,3	1			Токарная
17	Отверстие r9 мм	H14	6,3	1			Сверлильная
18	Нижний торец ?40 мм	14	6,3	1			Токарная

Оценку технологичности производим по следующим параметрам:

1) Коэффициент унификации конструктивных элементов:

где и соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали, и общее, шт.;

2) Коэффициент точности обработки:

где Аср.- средний квалитет обработки изделия; 1,2,3…14 - квалитет обработки; n- число разрядов соответствующего квалитета:

16 квалитета- 1;

14 квалитета- 15;

9 квалитета- 1.

7 квалитета- 1.

=13,44;

Кт.обр.=1-(1/13,44)=0,926.

3) Коэффициент шероховатости поверхности:

деталь стакан припуск зажимный

где

- среднее числовое значение параметра шероховатости (Ra); ni - число поверхностей с соответствующим числовым значением параметра шероховатости: с Ra6,3 - 15; Ra1,6 - 2; Ra3,2- 1.

Kш=1-Уn/(Ra·n1+ Ra·n2+…+ Ra·nk)

4) Коэффициент использования материала:

kи.м. == =0,244

где q и Q - масса детали и заготовки соответственно, кг.

Является не технологичной, так как kи.м. 0,45.

Установление типа производства.

Организация производственных процессов на предприятии, выбор наиболее рациональных методов подготовки, планирования и контроля за производством во многом определяется типом производства.

Основой классификации типов производства на предприятии являются следующие факторы:

1) номенклатура выпускаемой продукции, которая характеризует специализацию производства;

2) масштаб выпускаемой продукции (объем выпуска);

3) периодичность выпуска;

4) характер загрузки рабочих мест и их специализация, т.е. закрепление за рабочими местами определенных операций технологического процесса.

В курсовом проекте годовой объем производства детали "Стакан №26" 100 шт., масса детали - 0,336 кг. Исходя из таблицы 4, для данной детали тип производства является единичной.



Таблица 4. Выбор типа производства по годовому выпуску и массе деталей, шт.

Производство	Число обрабатываемых деталей одного типоразмера в год, шт.
	тяжелых (массой более 100 кг.)	средних (массой от 10 до 100 кг.)	легких (массой до 10 кг.)
Единичное	до 5	до 10	до 100
Мелкосерийное	5-100	10-200	100-500
Среднесерийное	100-300	200-500	500-5000
Крупносерийное	300-1000	500-5000	5000-50000
Массовое	более 1000	более 5000	более 50000



3. Выбор и обоснование метода получения заготовки

В данном курсовом проекте рассматривается два метода получения заготовки:

1) Горячая объемная штамповка;

2) Сортовой прокат.

I)Горячая объемная штамповка (по ГОСТ 7505-89).

Штамповочное оборудование - КГШП.

Нагрев заготовок - индукционный.

1. Исходные данные по детали

1.1. Материал - сталь 40Х (по ГОСТ 4543-71);

1.2. Масса детали - 0,336 кг.

2. Исходные данные для расчета

2.1. Масса поковки (расчетная) -0,605 кг:

расчетный коэффициент =1,8 (см. приложение 3);

0,3361,8=0,605 кг.

2.2. Класс точности - Т3 (см. приложение1).

2.3. Группа стали - М2 (см. табл. 1).

2.4. Степень сложности - С2 (см. приложение 2).

Размеры описывающей поковку фигуры, мм:

67,2 (64) - диаметр;

48,3 (46) - высота (где 1,05 - коэффициент).

Масса описывающей фигуры (расчетная) - 1,341 кг;

2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) (см. табл. 1).

2.6. Исходный индекс - 9 (см. табл. 2).

3. Припуски и кузнечные напуски

3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3), мм:

1,1 - диаметр 64 мм и чистота поверхности 12,5;

1,4 - диаметр 40 мм и чистота поверхности 1,6;

1,1 - толщина 46 мм и чистота поверхности 12,5;

1,3 - толщина 4 мм и чистота поверхности 3,2;

1,3 - диаметр впадины 28 мм и чистота поверхности 1,6;

1,0 - глубина впадины 34 мм и чистота поверхности 12,5;

3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:

отклонение от плоскостности - 0,2 мм (см. табл. 5);

смещение по поверхности разъема штампа - 0,1 мм (см. табл. 4)

3.3. Штамповочный уклон (см. табл. 8):

на наружной поверхности - не более 5 принимается - 5;

на внутренней поверхности - не более 7 принимается - 7;

4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения (рис. 3)

4.1. Размеры поковки, мм:

диаметр 64+(1,1+0,2)2=66,6 принимается 67;

диаметр 40+(1,4+0,2)2=43,6 принимается 44;

толщина 46+1,12+0,12=48,4 принимается 49;

толщина 4+1,32+0,12=6,8 принимается 7;

диаметр впадины 28-(1,3+0,2)2=26 принимается 27;

глубина впадины 340,8=27,2 принимается 27.

4.2. Радиус закругления наружных углов (см. табл. 7) на глубину полости ручья штампа, мм:

до 25 - не менее 2 принимается 3;

4.3. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8), мм:

диаметр ;

диаметр ;

диаметр впадины ;

глубина впадины ;

толщина ;

толщина .

4.4. Неуказанные допуски радиусов закругления - по п. 5.23.

4.5. Допускаемые отклонение от плоскостности 0,5 мм - по п. 5.16.

4.6. Допускаемая величина остаточного облоя 0,6 мм - по п. 5.23.

4.7. Допускаемое отклонение от соосности выемки0,3мм-по п. 5.14.

4.8. Допускаемая величина на смещение по поверхности разъема штампа 0,7 мм - по п. 5.7.

Рис. 3

II) Прокат стальной горячекатаный круглый (по ГОСТ 2590-88)

Исходя из размеров детали, выбираем круглый прокат, с размерами (рис.4):

мм.

Рис. 4



Вычисляем массу заготовки:

3.1 Разработка технологического чертежа детали и выбор методов обработки поверхностей

Методы окончательной обработки всех поверхностей детали и методы ее обработки при выполнении промежуточных операций назначаются, исходя из требований, предъявляемых к точности размеров и качеству поверхностей готовой детали, учитывая характер заготовки и свойств обрабатываемого материала.

Так как основными рабочими поверхностями корпусных деталей являются их плоскости, основные и крепежные отверстия, то ниже рассмотрены технологические методы их обработки (применимо к данной детали):

· Обработка плоских поверхностей торцов производится подрезанием.

· Обработка наружных поверхностей производится точением.

· Обработка отверстий производится сверлением

· Обработка паза производится фрезированием

3.2 Выбор и обоснование базовых поверхностей с учетом технических требований

Заготовка детали в процессе обработки должна занять и сохранять в течении всего времени обработки определенное положение относительно станка или приспособления. Для этого необходимо исключить возможность трех прямолинейных движений заготовки в направлении выбранных координатных осей и двух вращательных движений вокруг этих или параллельных им осей (т.е. лишить заготовку детали пяти степеней свободы). В нашем случае, когда заготовка- прокат, предварительной обработки не требуется, т.к. поверхность предварительного базирования имеет 14 квалитет точности.

3.3 Выбор оборудования и формирование операций

Для крупносерийного производства в целях экономии средств и времени на наладку, рационально воспользоваться многофункциональным универсальным оборудованием.

Для отрезания выберем ленточнопильный станок JET HVBS-56M, с техническими характеристиками

напряжение питания =230 В,

мощность =0,65 кВт,

длина ленты =1640 мм,

угол наклона ленты =0°-45°,

скорость ленты =20/30/50 м/мин,

масса =50 кг,

габариты 1100х500х1450 мм,

максимальный диаметр проката Ш125 мм

Для токарных операций выберем универсальный токарно-винторезный станок 1И611ПМФ3.

Технические характеристики

Станки модели 1и611пмф3 предназначены для обтачивания и растачивания в центрах или пратроне цилиндров, крутых и пологих конусов, обработки торцов, нарезания метрической, модульной, дюймовой, многозаходной и точной резьбы.

Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С) П

Диаметр обрабатываемой детали над станиной, мм 320

Диаметр детали над суппортом, мм 125

Длина обрабатываемой детали, мм 500

Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм) 2900_1700_1700

Масса 1400

Мощность двигателя кВт 3

Пределы частоты вращения шпинделя Min/Max об/мин 50/2000

Для сверлильных операций выберем радиально-сверлильный станок 2М55.

Технические характеристики радиально сверлильного станка 2М55

Характеристика	Значение
Максимальный диаметр сверления в стали твердости 45, мм	50
Вылет шпинделя (расстояние от оси шпинделя до образующей колонны), мм.	450 - 1500
Расстояние от нижнего торца шпинделя до плиты, мм.	470 - 1500
Максимальное перемещение рукава по колонне по вертикали,	680
Максимальное перемещение шпинделя по оси, мм.	350
Конус шпинделя	Морзе 5
Самый большой вес инструмента, которым возможно управлять при помощи противовеса, кг.	30
Кол-во скоростей вращения шпинделя	19
Пределы чисел оборотов в минуту	30 - 1700
Мощность эл. двигателя привода шпинделя, кВт.	4,5
Мощность эл. двигателя движения рукава, кВт.	1,7
Габаритные размеры, мм.	2625 х 968 х 3265
Масса, кг.	4100

Для фрезерный операций выбираем вертикально-фрезерный станок 6Р10

Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6Р10:

Класс точности		Н
Размеры рабочей поверхности стола	мм.	200х800
Наибольшее ход стола (продольный / поперечный)	мм.	500 / 160
Расстояния от торца вертикального шпинделя до стола	мм.	50-350
Ход гильзы вертикального шпинделя	мм.	60
Угол поворота шпиндельного головки в продольной плоскости стола	град.	45
Количество скоростей шпинделя		12
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту	об/мин.	50-2240
Мощность двигателя привода главного движения	кВт.	2,2
Габариты	мм.	1435х1875х1750
Масса	кг.	1270

Из анализа свойств обрабатываемых поверхностей и анализа технологичности (см. п. 1.2 и п. 1.3) а также простых логических размышлений можно разбить технологический процесс обработки детали на следующие основные операции:

005 отрезная (заготовительная). Производится отрезание куска прутка, т.е. формирование заготовки

010 токарная. Заготовка устанавливается в 3-х кулачковый патрон станка 1И611ПМФ3 и производиться удаление большей части припуска и формирование внешних поверхностей с одной стороны.

015 токарная. Заготовка переустанавливается другой стороной, после чего производится формирование внешних и внутренних поверхностей с другой стороны.

020 фрезерная. Заготовка устанавливается в специальное зажимное приспособление фрезенрного станка 6Р10, после чего фрезируется паз по заданным размерам

025 сверлильная. Заготовка устанавливается в специальное зажимное приспособление станка 2М55, после чего просверливается отверстие.

030 моечная. Деталь моем в специальной моечной машине.

035 контрольная. Контролируются ответственные размеры с помощью специальный измерительный средств.

3.4 Разработка маршрутного технологического процесса с операционными эскизами

№	Содержание	Эскиз	Оборудование	Инструмент
005	Токарная: -установить заготовку; -подрезать торец, выдержав размер 1; -точить заготовку, выдержав размеры 2,3; -сверлить заготовку с предварительной центровкой, выдержав размеры 5,6; -расточить отверстие с получением внутренней фаски, выдержав размеры 7,8,9; -точить фаску, выдержав размер 10; -точить фаску, выдержав размер 11; -снять заготовку; -контролировать размеры 2, 4, 5, 7.		Токарный станок 1К62	- патрон самоцентрирующийся трехкулачковый ГОСТ 2675-80; - пезец подрезной 2112-0035 ГОСТ 10047-62; - пезец проходной упорный 2112-0086 ГОСТ 18880-73; - пезец расточной 2142-0256 ГОСТ 9795-84; - пезец фасонный 2136-0705 ГОСТ 18875-73; -сверло центровочное 2317-0101 ГОСТ 14952-75; -сверло спиральное 2301-1444 ГОСТ 22736-77; -ШЦ1 ГОСТ 166-89.
010	Токарная: -установить заготовку; -подрезать торец, выдержав размер 1; -точить заготовку, предварительно (черновая обработка в 4 прохода), выдержав размер 41,5 h10на длину 42; -точить заготовку предварительно (получистовая обработка), выдержав размер 40,3h8 на длину 42; -точить заготовку окончательно, выдержав размеры 2 и 3; -точить паз, выдержав размеры 4, 5, 6, 7,8; -точить фаску выдержав размер 9; -снять заготовку.		Токарный станок 1К62	-оправка цилиндрическая -резец подрезной 2112-0035 ГОСТ 10047-62; - резец проходной упорный 2112-0086 ГОСТ 18880-73; - резец фасонный 2136-0705 ГОСТ 18875-73; - ШЦ1 ГОСТ 166-89.
015	Фрезерная: -установить заготовку; -фрезеровать заготовку, выдержав размеры 1, 2, 3, 4; -снять заготовку.		Фрезерный станок 6Р10	- патрон самоцентрирующийся трехкулачковый ГОСТ 2675-80; - фреза 2235-0114 ГОСТ 6396-78.
020	Вертикально-сверлильная: -установить заготовку; -сверлить отверстие, выдержав размеры 1, 2,3; -снять заготовку; -зачистить заусенцы на всех требующих поверхностях.		Вертикально-сверлильный станок 2А135	- приспособление; - кондуктор; - сверло спиральное 2301-1444 ГОСТ 22736-77; - шабер; - напильник.
025	Промывка: -промыть деталь согласно соответствующим технологическим процессам промывки.		Машина моечная
030	Контрольная: -контролировать все вышеперечисленные размеры.		Стол контрольный	- ШЦ1; - ПБ 500.

3.5 Расчет припусков по переходам

Расчет припусков производят с целью определения, как размеров заготовки, так и промежуточных размеров детали на различных этапах ее обработки, а также припусков на каждый конкретный вид обработки. Припуск - это минимальный слой материала, который необходимо снять с заготовки, чтобы обеспечить точность, шероховатость, правильность геометрической формы.

От величины припуска зависят продолжительность обработки, затраты на неё, расход электроэнергии и количество стружки. При излишних припусках вес заготовки и снимаемой стружки увеличиваются, станки для снятия лишнего слоя материала должны работать с большим напряжением, вследствие чего увеличивается их износ и затраты на ремонт. Излишние припуски вызывают повышение затрат на режущий инструмент, так как излишний материал снимается в несколько проходов, вследствие чего увеличивается основное время. Чрезмерно большие припуски снижают производительность обработки, повышают расход металла на единицу изделия. Во избежание этого, размеры и форму заготовки приближают к размерам и форме готовой детали. Это учитывают при изготовлении поковок, стремясь снизить припуск на обработку резанием. С другой стороны, слишком малые припуски не дают возможности выполнить необходимую механическую обработку с желаемой точностью и чистотой, в результате чего получается брак, что так же ведет к удорожанию изделия.

Таким образом, необходимо стремиться к назначению оптимальных припусков, обеспечивающих выполнение механической обработки с удовлетворением требований по точности и чистоте обрабатываемых поверхностей при наименьшей себестоимости детали. При оптимальных припусках уменьшается расход металла, затраты времени на обработку и увеличивается производительность оборудования.



3.6 Расчет режимов резания

Операция 010 Токарная.

Переход №3

Точить поверхность, выдерживая размеры 1 и 2;

1. Оборудование: токарно-винторезный станок 16А20Ф3.

2. Инструмент:

Резец проходной 20Ч12 Р18 ГОСТ 18879-73;

3. Глубина резания, мм:

t=2

4. Подача, мм/об(табл.11):

s=0,8

5. Скорость резания, м/мин:

;

6. Частота вращения, соответствующая найденной скорости, об/мин:

(стр. 371, [2])

Принимаем n=400 об/мин, тогда

7. Сила резания, Н:



Значение постоянной Ср и показателей степени x,y,n определяем по табл. 22 (стр. 273, [2]):

Поправочный коэффициент Kp представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания:

8. Мощность резания рассчитывают по формуле, кВт:

(стр. 371, [2])

9. Основное время, мин:

(стр.610, [6])

где - расчетная длина рабочего хода инструмента, мм; - величина врезания инструмента, мм; - величина перебега инструмента, мм; - число проходов инструмента.

Выбираем: ,

Операция 020 Сверлильная.

Переход №3

Сверлить 4 отверстия Ш6, выдержав размеры 5,6,7,8,9;

1. Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2М55.

2. Инструмент:

Сверло Ш6 ГОСТ 10902-77;

3. Глубина резания, мм:

t=5

4. Подача, мм/об(табл.11):

s=0,27

5. Скорость резания, м/мин:

;

6. Частота вращения, соответствующая найденной скорости, об/мин :

(стр. 371, [2])

Принимаем n=2000 об/мин, тогда

7. Крутящий момент, Н?м:

Значение постоянной Сm и показателей степени q,y определяем по табл. 32 (стр. 281, [2]):

Поправочный коэффициент Kp представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания:

8. Мощность резания рассчитывают по формуле, кВт:



(стр. 371, [2])

9. Основное время, мин:

(стр.610, [6])

где - расчетная длина рабочего хода инструмента, мм; - величина врезания инструмента, мм; - величина перебега инструмента, мм; - число проходов инструмента.

Выбираем: ,



4. Конструкторский раздел. Назначение, устройство и схема работы зажимного приспособления на одну операцию

Для операции "025 Сверлильная" необходимо устройство, обеспечивающее жесткое закрепление детали, т.е. полностью лишающее ее 6-ти степеней свободы.

Устройство зажимного приспособления.

Основание приспособления представляет собой корпус, имеющий посадочное место для цилиндрической поверхности детали, которое лишает деталь 4-х степеней подвижности.

Сверху на деталь накладывается кондуктор. Для придания этому устройству жесткости стягиваем основание, деталь и кондуктор болтовым соединением. Так мы лишаем систему еще двух степеней подвижности- перемещения вдоль и вращения вокруг оси детали.

Для крепления данного устройства к делительной головке станка предусмотрены 4 отверстия на фланце основания.

Дальнейший расчет приспособления не является необходимым, т.к. система достаточно жесткая, а силы резания не представляют угрозы.

Размещено на Allbest.ru