Кувально-штампувальне виробництво

Размещено на http://www.allbest.ru

ВСТУП

Кувально-штампувальне виробництво займає одне з провідних місць в сучасному машинобудуванні. Кування використовують майже у всіх галузях промисловості, пов'язаних з металообробкою. Куванням виготовляють відповідальні і важко навантажені деталі сучасних великих машин, таких, як турбіни, прокатні стани, судна, кувально-штампувальне обладнання, реактори та ін. Практично будь-яке металооброблююче підприємство має в своєму складі цех або дільницю кування.

При виготовленні деталей куванням та штампуванням в порівнянні з іншими видами обробки досягається значна економія металу, підвищується продуктивність праці і поліпшується якість деталей.

Процес вільного кування дозволяє отримувати вироби не дуже складної форми зі зливків або катаної заготовки. За допомогою цього процесу можливо отримання виробів великої маси. Одна з переваг кування - простота виготовлення інструмента, який має універсальне призначення (на одному і тому ж інструменті отримують вироби різноманітної форми).

Куванням виготовляють вироби різноманітних типів, маси, форми, розмірів, точності і жорсткості поверхні, при цьому використовують метали різних хімічних складів, пластичності, міцності. Куванням і штампуванням можуть бути оброблені майже всі використовувані в промисловості метали і сплави. кувальний штампувальний виробництво машинобудування

Кувально-штампувальне виробництво з року в рік технічно і організовано вдосконалюється, чому сприяють дослідницькі та експериментальні роботи, які проводять галузеві науково-дослідницькі інститути, лабораторії підприємств і вищі технічні вузи.



1. АНАЛІТИЧНА ЧАСТИНА

1.1 Аналіз сортаменту підприємства та цеху

Приватне акціонерне товариство «Науково Промислове Об'єднання Дніпропрес» було створено у 2004 році на базі відкритого акціонерного товариства «Дніпропрес». ПрАТ «НПО Дніпропрес» - це комплекс виробництв і інженерний центр, які спеціалізуються на проектуванні, виготовленні і введені в експлуатацію гідропресового обладнання.

Випускаєма продукція забезпечує технологічні потреби більш ніж 80 видів виробництв, що представляють різні галузі промисловості.

Продукція та машини підприємств працюють у важкій індустрії для виготовлення крупногабаритних поковок і штампованих заготовок. Гідравлічні преси підприємств встановлені на лініях по виготовленню древесних плит і деталей меблів, електроізоляційних матеріалів і слоїстих пластиків.

Можливості підприємства дозволяють виготовляти унікальні механізми масою декілька тисяч тон і висотою до 50 м.

ПрАТ «НПО Дніпропрес» відноситься до класу виробничих підприємств металургійної галузі і включає в себе наступні види виробництв:

1. Чавунне лиття: плавлення чавуну забезпечується двома вагранками продуктивністю 10 т/год. Формовка відбувається на блоці вакуумно-плівочної формовки виробництва Німеччини. Габаритні розміри виливок обмежуються розмірами 1400х1400х600 мм. В даний час виплавляють марки чавуну: СЧ10, СЧ15, СЧ20, СЧ30, ЧХ1, ЧХ2.

2. Стальне лиття: електродугова піч ДСТПП - 12 постійного току дозволяє виплавляти зливки до 12500 кг, виготовляє лиття відповідального призначення. Блок імпульсних формовок в світлі 2900х1900х500(600) мм.

3. Ковальсько-термічне виробництво: поковки зі зливків масою до 12500 кг, молотові поковки з прокату по ГОСТ 7829-70.

4. Термообробка: наявність термічних печей дозволяє виконувати термічну обробку поковок і деталей з вуглецевих, конструкційних, легованих, інструментальних сталей, а також відпал крупногабаритних зварних конструкцій.

На підприємстві виконують термічну обробку поковок, деталей і зварних конструкцій.

Проектне завдання на будівництво кувально-термічного цеху виконано Харківським відділенням Державного інституту «Гіпростанок» у 1956 році.

Цех введений у експлуатацію в 1963 році з проектною потужністю 13700 т/рік поковок, в тому числі 12000 т/рік поковок зі зливків і 1700 т/рік поковок з металопрокату.

Проектна потужність досягнута у 1964 році. Кувально-термічний цех випускає поковки зі вуглецевих середньо-легованих сталей для ковальсько-пресових машин, ремонтно-експлуатаційних потреб і кооперованим поставкам іншим підприємствам. Маса поковок від 20 кг до 8000 кг.

Виробництво поковок відбувається в кувально-термічному корпусі загальною площею 10800 мІ. Споруда цеху має прямокутну форму з паралельними прольтами шириною: 18 м - молотовий і термічний, 12 м - пічний і 24 м - пресовий, довжиною 144 м.

Стіни будівлі побудовані з цегли, покрівля - полегшений профільований настил з рулонним покриттям.

Розрахункова виробнича потужність кувально-термічного цеху складає:

- поковки зі зливків 22659 т

- поковки із прокату 1362 т.

Для виготовлення поковок в цеху використовуються зливки власного виробництва ПрАТ «НВО Дніпропрес» масою: 2490 кг, 2965 кг, 3665 кг, 4390 кг, 7020 кг, 10020 кг, 12050 кг, а також виробництва ПАТ «Дніпроспецсталь», ПАТ «Дніпроважмаш».

Номенклатура виготовляємих поковок: вали круглого та прямокутного перетину; вали з уступами, фланцями; диски; шестерні; бандажі; пластини. Поковки виготовляються з вуглецевих і легованих марок сталей. Найбільш поширені з яких: 35, 45, 09Г2С, 17Г1С, 40Х, 40ХН, 40ХН2МА, 34ХН1М, 5ХНМ, 30Х13, 38Х2МЮА, 08Х18Н10Т, 15Х1М1Ф.

1.2 Характеристика устаткування цеху і технологічного процесу

Пресова дільниця: виготовлення поковок зі зливків здійснюється на двох гідравлячних пресах - ПБ1341М і ПА1343.

- Прес гідравлічний «ПБ1341М»: номінальна сила - 12,5 МН, найбільший хід рухомої траверси - 1900 мм, габаритні розміри - 16950х12180х15130 мм, маса преса - 207 т.

- Прес гідравлічний «ПА1343»: номінальна сила - 20 МН, найбільший хід рухомої траверси - 1600 мм, габаритні розміри - 16045х11430х13740 мм, маса преса - 440 т.

а дільниці для обслуговуванн пресів моделі ПБ1341М та ПА1343 встановлені маніпулятори моделей МК5-66 і МК10-63.

Для нагрівання металу на пресовій ділянці встановлено сім нагрівальних печей, розташованих в пічному прольоті шириною 25 м в вісях колон 5-24.

- Нагрівальні печі № 1-2: розміри робочого простору - 2200х4000х1600 мм, площа падини печі - 8,8 мІ, максимальна витрата газу - 250 м³/год, вага садки - 30 т.

- Нагрівальні печі № 3-6: розміри робочого простору - 2400х5000х2300 мм, , площа падини печі - 12,0 мІ, максимальна витрата газу - 400 м³/год, вага садки - 50 т.

- Нагрівальна піч № 7: розміри робочого простору - 3450х8000х2550 мм, площа падини печі - 17,6 мІ, максимальна витрата газу - 900 м³/год, вага садки - 120 т.

Насосно-акумуляторна станція кувально-термічного цеху є джерелом живлення пресів емульсією (водою) високого тиску. В насосно-акумуляторній станції встановлені горизонтальні насоси високого тиску моделі Г301- 3 шт і моделі Г305- 2шт.

Підйомно-транспортні операції на пресовій ділянці забезпечуються електромостовими кранами вантажопідйомністю 50/10 т і 30/5 т, передаточними візками вантажопідйомністю 30 т і залізничним транспортом.

Молотова дільниця: виготовлення поковок з металопрокату відбувається на трьох молотах: моделі М1343, моделі М132А, моделі М4232А. Для порізки заготовок з металопрокату встановлений відрізний станок.

- Пароповітряний молот «М1343»: МПЧ - 2000 кг, енергія удару - 7000 кгсм, висота робочої зони - 530 мм, габарити - 4500х1930х5000 мм, маса молота без шабота - 18,7 т, маса шабота - 30 т.

- Пароповітряний молот «М132А»: МПЧ - 1000 кг, енергія удару - 3530 кгсм, висота робочої зони - 500 мм, габарити - 3700х1500х4800 мм, маса молота без шабота - 14,3 т, маса шабота - 15 т.

- Пневматичний молот «М4132А»: МПЧ - 160 кг, енергія удару - 315 кгсм, висота робочої зони - 360 мм, маса молота без шабота - 3,6 т, маса шабота - 1,75 т.

1.3 Аналіз устаткування, технології і якості продукції, що випускається

Поковки повинні відповідати технічним вимогам креслення та стандартам.

На поверхні поковок не допускається тріщини, закови та інші дефекти. В поковках, які проходять механічну обробку, дефекти допускаються видаляти шляхом вирубки або зачистки на глибину не більше 40% припуску.

При вільному куванні можливі наступні види браку:

- торцевий облой;

- зажими;

- увігнуті торці;

- поверхневі тріщини або раковини;

- внутрішні дефекти - розслоєння;

- наклеп;

- кривизна;

- не витримані розміри поковки по кресленню.

Поковки в залежності від призначення розділяються на групи вказані в таблиці 1.1

Таблиця 1.1 - Групи приймання поковок і види випробувань

Група приймання	Види випробувань	Умови комплектації партії	Здатні характеристики
1	2	3	4
I	Без випробувань	Поковки однієї або різних марок сталі	_
II	Визначення твердості	Поковки однієї марки сталі, які сумісно пройшли термообробку	твердість
III	Визначення твердості	Поковки однієї марки сталі, які пройшли термообробку по однаковому режиму	твердість
IV	1.Випробування на розтягування 2.Визначення ударної в'язкості 3.Визначення твердості	Поковки однієї марки сталі, які сумісно пройшли термообробку	Межа плинності Відносне звуження Ударна в'язкість
V	1.Випробування на розтягування 2.Визначення ударної в'язкості 3.Визначення твердості	Приймається окремо кожна поковка	Межа плинності Відносне звуження Ударна в'язкість

За хімічним складом поковки з вуглицевої, низьколегованої і легованої сталі повинні відповідати вимогам ГОСТ 380-71, ГОСТ 1050-74, ГОСТ 19281-73, ГОСТ 4543-71 і іншим стандартам.

Допуски і тенологічні напуски при куванні на пресі повинні відповідати ГОСТ 7062-90.

Механічні властивості при випробуванні на розтягування визначаються по ГОСТ 1497-73.

Приймання поковок здійснюється згідно з ГОСТ 8479-70 або ТУ.

Поковки маркують у місці, зазначеному на кресленні поковок. Кожна партія поковок супроводжується документом про якість, у якому вказується:

- найменування чи товарний знак підприємства-виготовлювача;

- номер замовника;

- кількість поковок у партії і їхня маса, номер креслення;

- марка сталі і позначення або стандарт технічних умов;

- хімічний склад;

- номер плавки;

- група поковок;

- категорія міцності для ІV і V груп чи норми твердості для ІІ і ІІІ груп і позначення ГОСТ 8479-70;

- вид термічної обробки; результати додаткових випробувань, передбачених кресленням чи кування умовами замовлення.

Придатні деталі після проведення усіх видів контролю забезпечують сертифікатом якості і відправляють в спеціальній тарі на склад готової продукції.



2. ОСНОВНА ЧАСТИНА

2.1 Обґрунтування доцільності пропонованих технічних рішень (технічних, маркетингових, економічних) рішень (заходів)

При оцінці того чи іншого процесу виготовлення деталей машин та інших металевих виробів вельми часто доводиться вирішувати такі питання: 1) чи раціонально взагалі виготовляти дану деталь куванням; 2) чи правильно обраний метод її кування; 3) наскільки раціональний прийнятий технологічний процес, правильно складено креслення поковки, обрані переходи кування, підібрано обладнання і основний інструмент.

Тому до вибору технології виготовлення деталі слід приступати ще при її конструюванні.

Критеріями вибору основного способу обробки є: 1) міцність, якою має володіти деталь; 2) її форма; 3) точність її розмірів і чистота поверхонь; 4)величина витрат на її виготовлення при досить високій продуктивності, здатної забезпечити заданий випуск продукції.

Найбільш раціональним технологічним варіантом кування слід вважати такий, який одночасно забезпечує: 1)досить високі якості виготовленої деталі; 2)досить високу продуктивність; 3) найменші витрати на виготовлення пококи деталі, включаючи вартість вихідної заготовки і всі наступні витрати при обробці поковки аж до отримання з неї готової деталі і, як результат, найменшу вартість виробу.

Сутність удосконалення технологічного процесу виготовлення поковки “Диск” полягає в тому що:

- за рахунок використання більшого Ш прошивня, ніж в існуючій технології,

- раціональне назначення припусків і кувальних напусків згідно ГОСТ 7062-90;

- економія металу на внутрішньому отворі за рахунок ГОСТ 7062-90;

- більш жосткого виконання стандартів ГОСТ.

Для впровадження в виробництво удосконалення технології кування деталі “Диск” необхідно використовувати прошивень. Прошивень являється універсальним, в цеху він є, використовується для виробництва інших поковок і не потребує виготовлення.

В даному випадку економічна ефективність від реалізації проектних заходів досягається за рахунок економії розкрою металу і зменшення витрат природного газу при нагріві і термічній обробці поковки.

Виробництво поковки деталі “Диск” по вдосконаленому процесу не потребує реконструкції пресової ділянки і додаткових інвестицій.

2.2 Розробка креслення поковки та вибір заготовки

Кування повинно відбуватися відповідно з детально розробленим технологічним процесом. Послідовність етапів розробки технологічного процесу кування слідуюча:

1) креслення поковки;

2) визначення розмірів заготовки;

3) вибір температурного інтервалу і режимів нагріву заготовки;

4) вибір операцій і розрахунок переходів кування;

5) розрахунок сили пресу, вибір технологічного обладнання;

6) техніко - економічні показники виробництва поковок.

Креслення поковки складається на підставі креслення готової деталі. Розміри поковки будуть більше розмірів деталі за рахунок припусків і напусків.

Для того, щоб забезпечити задані кресленням точність і якість поверхні деталі, поковку обробляють металорізальним інструментом. При цьому у вигляді стружки знімається невеликий шар металу. Товщина даного шару, тобто різниця розмірів поковки і деталі, називається припуском.

При куванні буває важко отримати вузькі поглиблення, пази, отвори малих діаметрів і т.п., тому в поковках їх не виконують, а залишають у відповідних місцях надлишки металу, які називаються напусками.

При складанні креслення поковки припуски на поковки з вуглецевих і легованих сталей виготовлені методом кування на пресах регламентовані ГОСТ 7062-90.

У нашому випадку використовуємо заготовку - злиток, матеріал заготовки сталь 45. Виготовляти поковку будемо на гідравлічному пресі вільного кування.

Креслення деталі «Диск» представление на листі графічної частини.

Вибираємо форму та співвідношення розмірів поковки, на які розповсюджується даний стандарт.

Висота деталі складає 352 мм, а найбільший діаметр 740 мм. Згідно ГОСТ 7062-90 з таблиці припусків і напусків для пресових поковок визначаємо припуски і напуски на основі діаметра 740 мм, і висоти 352 мм.

Припуски і допуски на висоту 352 мм приймаємо 21±8 мм, на висоту 60 мм - 25±10, на діаметр 740 мм - 29±12, на діаметр 316 мм - 22±9 мм, і на внутрішній діаметр 200 - 21±8 мм. Тоді отримуємо розміри поковки:

Діаметр 740 (D) = 769±12 мм;

Діаметр 316 (H) = 338±9 мм;

Висота 60 (H) = 85±10 мм;

Висота 352 (H) = 381±12 мм;

Діаметр 200 (D) = 179±9 мм.

При кресленні поковки користуються правилами технічного креслення, в тім, що всередині контуру поковки позначають більш тонкими ескіз деталі. Нижче кожного розміру поковки в лапках ставлять деталі, а справа від розміру поковки - допуск (±D).

Визначення розмірів вихідної заготовки

Розрахунок починаємо з визначення маси заготовки. Масу заготовки знаходимо за формулою:



(2.1)

де - маса поковки;

- маса угару;

- маса видри.

Об'єм і масу поковки визначаємо згідно номінальних розмірів з урахуванням технологічних припусків.

Визначаємо об'єм поковки:

(2.2)

Маса поковки визначається виходячи з її об'єму і щільності матеріалу:

(2.3)

7,8 10³ кг/м³

Маса угару визначається по формулі:

(2.4)

Щоб визначити масу видри треба знайти її об'єм.

Об'єм видри:



(2.5)

де - внутрішній діаметр поковки; - висота поковки.

(2.6)

Робимо підстановку значень у формулу визначення маси заготовки:

Визначаємо об'єм заготовки:

(2.7)

Приймаємо = 250 мм, максимально можливий прокат

Визначаємо висоту заготовки:

Згідно розрахунків, круг Ш 250 не задовольняє нас, так як висота 0,917 м заготовки H/D>2,5, тому вибираємо злиток.

Уков дорівнює:

(2.8)

Тоді мінімальний діаметр заготовки:

(2.9)

Вибираємо максимально найближчий .

Уков 2,5 нас задовольняє із співвідношення Ш 330

Тоді висота буде дорівнювати:

(2.10)

Згідно з розрахунків вибраний злиток масою 1,8 т, розміри злитка представлені в табл. 2.1

Рисунок 2.1 - Розміри злитка

Підготовка поверхні заготовки

Заготовки можуть мати такі дефекти: зовнішні тріщини, поздовжні ризки, задирки, плени.

До внутрішніх дефектів металургійного походження відносяться розшарування, що представляють собою залишки усадочних раковин і пухкості злитка; скупчення неметалевих включень.

Спосіб зачистки визначається видом заготовки, її матеріалом, величиною дефекту. Обробку катаної заготовки здійснюють на потужних спеціальних токарних верстатах.

Перед обробленням металу місцеві дефекти глибиною менше 0,5 від величини мінусового допуску видаляють, а вигнутий прокат правлять. Заготовки з дефектами глибиною більше 0,5 від величини мінусового допуску відбраковують. Дефекти видаляють вирубкою пневматичним зубилом, зачисткою абразивним кругом, вогневої зачисткою (виплавкою зварювальним електродом) у холодному або підігрітому стані.

При великому числі дефектів проводять обдирання на обдирних, фрезерних або стругальних верстатах залежно від форми та виду вихідного матеріалу. Оброблені ділянки поверхні повинні мати плавні переходи. Якщо глибина дефектів на вихідних заготовках перевищує гранично допустиму, то метал вважається бракованим.

Заготовки всіх сплавів зазвичай обточують, усуваючи тим самим поверхневі дефекти, які можуть призвести до зниження якості поковок або їх браку.

2.3 Вибір операцій та розрахунок переходів кування

Вибір операцій та їх послідовність визначається формою виготовлюваної поковки. При виборі операцій і їхньої послідовності користуються класифікацією поковок зі вказівкою основних операцій для виготовлення окремих груп поковок. Наша поковка відноситься до груп поковок типу дисків з отворами.

Технологічна схема кування - це послідовність основних технологічних операцій, в результаті виконання яких отримують поковки необхідної якості та конфігурації.

Між технологічними переходами існують логічні зв'язки, на які накладаються певні обмеження, що визначаються умовами технологічності та техніки безпеки.

В технологічному процесі використовуються опереції: протягування, осадка, прошивка, рубка,обкатка.

Технологічна схема кування поковки деталі “Диск”.

Перший етап:

1. Вибір злитку масою 1,8 т.

2. Налагодження устаткування. Перевірити на працездатність прес.

3. Протяжка з діаметру Ш 511 до круга Ш 330 мм.

4. Рубка заготовки на мірні довжини. Відрубати на довжину 527 мм.

5. Заготовку посадити до печі.

Температура в печі дорівнює 1240-1450. В піч подаються 3-5 заготовок одночасно. Процес нагріву контролюється, за допомогою потенціометру.

Другий етап:

1 . Осадити заготовку.

2. Обкатка по діаметру.

3. Прошити отвір Ш 179 мм з обох сторін.

Процес здійснюється на гідравлічному пресі.

Третій етап:

1. Термообробка (термообробці піддають тільки поковку тому що в кінцевій стадії виготовлення деталі окалиноутворення неприпустимо)

2. Контроль розмірів за допомогою кронциркуля та лінійки.

2.4 Розрахунок сили деформації, вибір температурного режиму та технологічного устаткування

Вибір обладнання виконуємо по найбільш енергомісткій операції технологічного процесу - осадці.

Осадка являється однією з найбільш енергоємних операцій вільного кування. При осадці заготовок необхідно враховувати масштабний коефіцієнт . Сила пресу буде визначатися по формулі:

, (2.11)

де -масштабний коефіцієнт - 0,75; - діаметр і висота заготовки після осадки в мм; - напруження текучесті металу при температурі осадки, МПа; F - площа поперечного перерізу поковки після осадки в

Площа поперечного перерізу поковки після осадки:

(1.13)

Згідно з розрахунку деформуючих сил необхідне зусилля 12,62 МН, але з метою запобігання виходу обладнання зі строю необхідно обрати гідравлічний прес номінальною силою 20 МН, технічні характеристики пресу представлені в табл. 2.1

Таблиця 2.1 - Параметри і розміри гідравлічного пресу 20 МН (ГОСТ 7284 - 88)

Показник	Значення
Номінальна сила, МН	20
Номинальний тиск масла, МПа	32
Найбільший хід рухомої траверси, мм	1600
Частота робочих ходів в хвилину	12/14
Допустимий ексцентриситет, мм	160
Габаритні розміри персу, мм - довжина - ширина - висота	16045 11430 13740
Маса пресу, т	440

Вибір засобів механізації кування на пресах виконують виходячи з сили ковальського пресу.

Для механізації розробленого технологічного процесу використовується: ковальський маніпулятор моделі МК10-63. Маніпулятор механізує наступні операції вільного кування: захват заготовки кліщами, обертання заготовки, переміщення заготовки по всім напрямкам, підйом і опускання поковки і т.д.

2.5 Вибір інструменту та пристосувань

Інструмент для вільного кування на пресах розділяються на три групи:

1. Основний деформуючий;

2. Допоміжний (підтримуючий);

3. Спеціальний (вимірювальний).

До основного деформуючого інструменту відносять: столи; плити для осадки; оправки для протягування і розкатки; прошивні і т.д.

Допоміжний інструмент: сокири; пережимки; конусні підкладки і т.д.

Спеціальний інструмент: кронциркуль; метрична лінійка; штангенциркуль; нутроміри і т.д.

В розробленому технологічному процесі необхідно використати інструмент: плиту для осадки, пришивень, сокиру, кронциркуль, метричну лінійку.

Прошивень - це підкладний інструмент, за допомогою якого в заготовці отримують різні за формою і розмірами отвори. Діаметр прошивня обирають приблизно 0,3-0,5 від зовнішнього діаметру заготовки.

Креслення прошивня представление на листі графічної частини.

2.6 Розрахунок годинної продуктивності

Технічну норму часу встановлюють на роботи, котрі виконуються в нормальних умовах.

Втрати часу на різні організаційно-технічні затримки як залежні, так і не залежні від робітника, у норму часу не включаються.

Усі процеси по вільному куванню виконуються бригадою.

При розрахунку норм штучного часу приймається до уваги лише ті прийоми і операції, які не перекриваються.

Нагрів заготовок в норму штучного часу не включаються, так як нагрів відбувається паралельно з куванням металу.

Технічну норму штучного часу визначають по наступній формулі:

(2.14)

де - штучний час, хв;

- неповний оперативний час, хв;

- час допоміжної роботи, хв;

К - коефіцієнт до оперативного часу на організаційно-технічне обслуговування робочого місця і перерви на відпочинок і особисті потреби.

Для спрощення розрахунків формула для визначення може бути змінена слідуючим чином:

(2.15)

де - оперативний час, хв, що визначається за формулою:

(2.16)



Технічна норма часу на партію виготовлених поковок визначається за формулою:

(2.17)

де - час на партію поковок, хв;

- підготовчо-заключний час на партію поковок, хв;

- штучний час, хв; - кількість поковок у партії.

Частковий оперативний час складає суму основного часу (протягом якого відбувається зміна форми і розмірів поковки) і допоміжного, зв'язаного з технологічним переходом (переміщення заготовки на бойки, подача і зняття інструменту, вимірювання).

Допоміжний час нормується окремо і включає витрати часу на наступні роботи:

а) завантаження заготовок або поковок у нагрівальні печі;

б) видачу заготовок, поковок з нагрівальної печі;

в) подачу заготовок;

г) зняття заготовок поковок з пресу й укладання їх;

д) вимірювання поковок; таврування поковок.

Підготовчо-заключний час складається з витрат часу на:

а) отримання виробничого завдання, інструктаж, ознайомлення з роботою;

б) налагодження бойків і пристроїв на початок роботи.

Продуктивність технологічного процесу визначається за формулою:

, (2.18)

де - маса поковки.

Розрахунок штучного часу потрібного для виробництва поковки “Диск” наведено в таблиці 2.2

Таблиця 2.3 - Розрахунок норми штучного часу

Найменування переходів при куванні	Фактори кування	Час, хв
		Неповний оперативний,	Допоміжний
1	2	3	4
1. Взяти зливок з печі і подати під прес;	Прес 20 МН Маса 1,8 т D = 330 мм Н = 527 мм	-	3,8 2,7
2. Включити прес на робочий хід;		-	2,2
3. Протягування зливку на Ш 511 мм;		6,8	3,0
4. Відрубати заготовку Н=527 мм;		9	-
5. Посадити заготовку в піч;		2,2	-
6. Взяти заготовку з печі і подати під прес;		-	3,0
7. Накласти верхню плиту для осадки;		-	3
8. Осадити заготовку;		4.0	-
9. Зняти верхню плиту для осадки;		-	0,8
10. Прошити отвір Ш 179 мм з двох сторін;		8,2	-
11. Посадити поковку в піч		1,5	-
12. Правка поковки		2,3	-
13. Укласти поковку на місце	Маса 0,318 т	-	4,0
Всього	34,00	22,05

Згідно з даними таблиці 2.2 розрахуємо час на виробництво однієї поковки:

де 1,01 - коефіцієнт до оперативного часу для пресу силою 20МН.

Виходячи з розрахункового часу продуктивність дорівнюватиме:

Размещено на Allbest.ru