Расчет машин прядильного производства с использованием ЭВМ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Правила работы с программами расчетов оборудования

2. Технологический расчет трепальной машины МТ

3. Технологический расчет чесальной машины ЧМ-50

4. Технологический расчет ленточной машины Л2-50-220У

5. Технологический расчет ленточных машин RSB-851, 951

6. Технологический расчет ленточной машины HSR-1000

7. Технологический расчет лентосоединительной машины 1576 “Текстима”

8. Технологический расчет гребнечесальной машины мод. 1532 “Текстима”

9. Технологический расчет ровничной машины р-192-5

10. Технологический расчет кольцевых прядильных машин П-75-А, П-66-5М4

11. Технологический расчет пневмомеханической прядильной машины ППМ-120

1. Правила работы с программами расчетов оборудования

1. Ввод исходных данных

Часть исходных данных вводится пользователем в начале работы с программой в соответствующие ячейки

Рис. 1

Переход от одной ячейки к другой выполняется перемещением курсора с помощью мыши или нажатием клавиши «Tab».

Дробная часть числа отделяется от целой с помощью запятой (а на некоторых ЭВМ с помощью точки). В случае неправильного ввода числа при выполнении расчета с его использованием на экране появляется сообщение

Рис. 2

В этом случае необходимо нажать на кнопку «ОК» на экране или клавишу «Enter» на клавиатуре, вернуться в ячейку с ошибочно набранным числом и произвести исправления.

При вводе данных необходимо обращать внимание на единицы измерения программа трепальный гребнечесальный прядильный

Часть данных вводится по ходу выполнения программы. Это могут быть данные двух типов:

- численные данные (параметры сменных элементов, размеры выходных паковок и т.д.). Для правильного ввода пользователю может предоставляться справочная информация

Рис. 3

Ввод такой информации осуществляется по описанным выше правилам. Если при выполнении программы пользователь оставил незаполненной одну или несколько ячеек, при выполнении расчетов, которые используют отсутствующие данные, на экране появляется такое же сообщение, как показано на рис. 2, но без указания числа.

- данные, представляющие собой не количественные, а качественные характеристики процесса, ввод которых осуществляется выбором из некоторого количества предлагаемых вариантов.

Рис. 4

Для выбора правильного варианта необходимо установить курсор в необходимую ячейку и нажатием левой кнопки мыши установить в ней знак . Если пользователь пропустил ввод данных такого типа, на экране не появляется никакого сообщения, но при этом результаты расчета будут неверными.

2. Порядок расчетов

Расчеты выполняются последовательно в соответствии с нумерацией пунктов программы. Любой изменение порядка расчетов может привести к возникновению ошибки.

Рядом с расчетной ячейкой располагается кнопка с наименованием расчетного параметра.

Рис.5

При нажатии на кнопку производится расчет, как в расчетной ячейке, так и в последующих, связанных с ней ячейках.

Рис.6

Если при нажатии на кнопку в последующие ячейки остались незаполненными, то их должен заполнить пользователь.

Рис.7

После окончания расчетов результаты могут быть распечатаны, для чего необходимо нажать на кнопку

2. Технологический расчет трепальной машины МТ

Исходными данными для расчета являются:

· линейная плотность продукта, вышедшего из машины, ктекс;

· процент отходов, %;

· коэффициент полезного времени;

· частота вращения трепала, мин^-1;

· число бил трепала.

Кинематическая схема трепальной машины МТ изображена на рис.8. Машина МТ имеет электродвигатели Д₁ и Д₁^!, Д₂ и Д₂^!, которые работают попеременно. Переключение электродвигателей в каждой из этих пар осуществляется автоматически в зависимости от уровня заполнения волокном бункера первой секции и резервной камеры заключительной трепальной секции. В передаче имеются сменные шкивы D₁……D₉ и сменные шестерни z₁….z₇, с помощью которых устанавливают необходимую скорость разрыхляющих и питающих органов, обеспечивая необходимую вытяжку продукта, степень трепания, линейную плотность холста и производительность машины.

Ниже приведены параметры сменных элементов передачи.

Расчет производится в следующем порядке.

1. Расчет вытяжки

Вытяжку определяют как отношение линейной скорости выпускного органа к линейной скорости подающего органа, т.е.:



где V₂ - линейная скорость скатывающих валов, м/мин; V₁ - линейная скорость выпускных валиков бункера секции ножевого барабана, м/мин.

2. Расчет скоростных параметров рабочих органов

Выпускные валики бункера секции ножевого барабана имеют частоту вращения:

И линейную скорость (м/мин):

где D₁ - диаметр сменного шкива, который может быть равен 224 или 250мм; z₁ - число зубьев сменной шестерни, выбираемое из ряда: 18; 21; 24; 27; z₂ - число зубьев сменной шестерни выбираемое из ряда, 61; 58; 55; 52.

Скатывающие валы имеют частоту вращения:

И линейную скорость (м/мин):

где D₈ - диаметр сменного шкива, который выбирается из ряда: 125; 140; 160 мм; D₉ - диаметр сменного шкива, который выбирается из ряда: 200; 224; 250 мм.

Задаваясь значениями сменных шестерен и диаметрами сменных шкивов, рассчитываем общую вытяжку на машине.

Для получения холста заданной линейной плотности на трепальной машине обычно меняют линейную скорость выпускных валиков сменными шестернями z₂ и z₁, сохраняя постоянной линейную скорость выпуска холста. Скорость выпуска холста регулируется подбором сменных шкивов D₈ и D₉.

Общая вытяжка на машине может быть определена как произведение частных вытяжек, т.е. вытяжек между отдельными рабочими органами.

Правильная работа педального регулятора возможна, когда ремень на конических барабанчиках расположен посередине (для расчетной линейной плотности холста). Такое условие работы педального регулятора устанавливают подбором частной вытяжки между педальным цилиндром и скатывающими валами, т.е. изменением числа зубьев сменных шестерен z₆ и z_5.

Частная вытяжка в этой зоне трепальной машины определяется отношением:

где d_c - диаметр скатывающих валов, мм; d_п.ц. - диаметр педального цилиндра, мм; i_п.ц.-с. - передаточное число от педального цилиндра к скатывающим валам.

По кинематической схеме:

Для более тонкой регулировки линейной плотности холста служит регулировочная гайка педального регулятора.

3. Расчет степени трепания

Степень трепания хлопкового волокна в промежуточной секции трепальной машины определяют как число ударов бил трепала приходящихся на единицу длины слоя (1м):

где n - частота вращения планочного трепала об/мин; а - число бил трепала; Vп - скорость подачи слоя к планочному трепалу (скорость питающих цилиндров 7), м/мин.

4. Определение времени наработки холста

Длина холста, м, определяется исходя из его массы и линейной плотности:

где g - масса холста, кг; Тх - линейная плотность холста, ктекс.

Тогда время наработки холста, мин.:



5. Производительность трепальной машины

Фактическая производительность трепальной машины, кг/ч, определяется по формуле:

где КПВ - коэффициент полезного времени (для холстовых трепальных машин 0.91ч0.92).

Частота вращения и скорости рабочих органов машины рассчитываются самостоятельно по кинематической схеме машины с учетом сменных элементов.

Таблица 1 Сменные элементы трепальной машины МТ

Сменный элемент	Значения
D1	224; 250 мм
D2	125; 140; 160;180 мм
D3	125; 140; 160; 180 мм
D4	160; 180; 200; 224 мм
D5	140; 160; 180 мм
D6	160; 180; 200; 224 мм
D7	160; 180; 200; 224 мм
D8	125; 140; 160 мм
D9	200; 224; 250 мм
Z1	18; 21; 24; 27
Z2	61; 58; 55; 52
Z3	36; 38; 41; 43
Z4	43; 41; 38; 36
Z5	35; 37; 39; 40; 42; 44
Z6	44; 42; 40; 39; 37; 35
Z7	16; 17; 18

Рис.8-Кинематическая схема трепальной машины МТ: 1 - выпускные валики секции ножевого барабана, 160 мм; 2 - питающие цилиндры, 71 мм; 3 - ножевой барабан, 610 мм; 4 - ротор вентилятора, 400 мм; 5 - перфорированные барабаны, 540 мм; 6 - съемные цилиндры, 71 мм; 7 - питающие цилиндры, 55 мм планочного трепала; 8 - планочное трепало, 406 мм; 9 - сетчатый барабан резервной камеры, 540 мм;10 - съемные цилиндры,4 11 - питающие цилиндры колкового барабана;12 - колковый барабан, 406 мм; 13 - поддерживающий цилиндр, 106 мм; 14 - выпускные цилиндры, 71 мм; 15 - педальный цилиндр, 71 мм; 16 - игольчатое трепало, 406 мм; 17 - верхний (первый) плющильный вал, 186,5 мм; 18 - второй плющильный вал, 128,5 мм; 19 - третий плющильный вал, 124,5 мм; 20 - четвертый плющильный вал, 190,5 мм; 21 - самогрузные валы; 22 - скатывающие валы, 230 мм; 23 - валы механизма обработки, 100 мм; 24 - нижний вал, 144 мм; 25 - зубчатые рейки.

3. Технологический расчет чесальной машины ЧМ-50

Исходные данные:

· Т_СЛ - линейная плотность слоя на питающем столике, ктекс;

· Т_Л - линейная плотность чесальной ленты, ктекс;

· V_ВЛ - скорость выпуска (линейная скорость валиков лентоукладчика), м/мин;

· у - процент отходов, %;

· КПВ - коэффициент полезного времени.

Кинематическая схема чесальной машины представлен на рис. 9.

Расчет производится по следующей схеме.

1.Расчет общей и частной вытяжек и чисел зубьев вытяжных шестерен

1.1.Общую вытяжку можно найти исходя из утонения продукта на машине:

Е = Т_CЛ (100-у) / Т_л 100,

С другой стороны, общая вытяжка

Е = V₁₂ / V₁,

где ₁₂ - линейная скорость валиков лентоукладчика, м/мин;

₁ - линейная скорость питающего цилиндра, м/мин.

Выразив линейную скорость через частоту вращения, получаем:

Е = d₁₂ n₁₂ / d₁ n₁.

Приняв передаточное отношение вариатора равным 1, по кинематической схеме машины получаем:



полученное значение n₁₂ и диаметры валиков лентоукладчика и питающего цилиндра подставляем в формулу вытяжки:

Рис.9- Кинематическая схема чесальной машины ЧМ-50:

1 - питающие цилиндры бункера; 2 - приемный барабан; 3 - рыхлительный валик; 4 - главный барабан; 5 - съемный барабан; 6 - съемный валик; 7 - давильные валы; 8 - ленточный транспортеры; 9 - щетка съемного барабана; 10 - щетка шляпочного полотна; 11 - плющильные валы; 12 - валики лентоукладчика.

1.2.Частная вытяжка между съемным барабаном 5 и питающими цилиндрами 1 рассчитывается по формуле

Число зубьев сменной шестерни z_b выбирается из диапазона 1540 через 1 зуб.

1.3.Частная вытяжка между съемным валиком и съемным барабаном рассчитывается по формуле

Число зубьев сменной шестерни z_d выбирается из диапазона 2730 через 1 зуб, z_m выбирается из диапазона 3842 через 1 зуб.

1.4.Частная вытяжка между давильными валами 7 и съемным валиком 6 рассчитывается по формуле

Число зубьев сменной шестерни z_К выбирается из диапазона 3035 через 1 зуб. Если при любом числе зубьев шестерни z_К значение частной вытяжки не попадает в требуемый диапазон, необходимо изменить число зубьев шестерни z_m, а затем пересчитать значение частной вытяжки Е_6-5.

1.5.Частная вытяжка ленточными транспортерами 8 и давильными валами 7 рассчитывается по формуле

Число зубьев сменной шестерни z_е выбирается из диапазона 3336 через 1 зуб.

1.6.Частная вытяжка между плющильными валами 11 и ленточными транспортерами 8 рассчитывается по формуле

Число зубьев сменной шестерни z_С - 38 или 39.

1.7.Частная вытяжка между валиками лентоукладчика 12 и плющильными валами 11 рассчитывается по формуле

Число зубьев сменной шестерни z_i выбирается из диапазона 4143 через 1 зуб.

1.8Правильность подбора сменных шестерен проверяют по формуле:

Е = Е_5-1 Е_6-5 Е_7-6 Е_8-7 Е_11-8 Е_12-11

1.9Определение величины сгущения волокон на съемном барабане.

Определим частную вытяжку между съемным и главным барабанами пользуясь кинематической схемой машины:

Е_5-4 = ₅/₄;

₅ = d₅n₅ =

₄ = d₄n₄ = , м/мин

Вытяжка Е_5-4 = 2,43z_а/(11,87d₁) = 0,205z_а/d₁.

где d₁ - диаметр сменного шкива, который принимается для средневолокнистого хлопка 130 мм, для тонковолокнистого хлопка 105 мм.

2.Определение числа зубьев ходовой шестерни и производительности машины

2.1Число зубьев ходовой шестерни z_a рассчитывается исходя из заданной скорости выпуска (линейной скорости лентоукладчика)

Тогда

2.2Производительность чесальной машины, кг/ч,:

Р = V₁₂Т_л 60К_п.в./10⁶,

где V₁₂ - линейная скорость валиков лентоукладчика, м/мин; Т_л - линейная плотность ленты, текс; КПВ - коэффициент полезного времени машины.

3Определение частоты и скорости вращения рабочих органов

Частота вращения и скорость основных рабочих органов чесальной машины ЧМ-50 представлены в таблице 2.

Таблица 2

Наименование рабочего органа	Диаметр рабочего органа, мм	Расчетная формула частоты вращения	Частота вращения, мин-1	Линейная скорость, м/мин
Питающие цилиндры	80		1,26-6,7	0,32-1,68
Приемный барабан	248		786 или 635	612 или 494
Главный барабан	1290		381 или 308	1543 или 1246
Съемный барабан	680		19,4-38,8	41,4-82,8
Съемный валик	80		161,2-369,1	40,5-92,7
Давильные валы	75		219-410	51,6-96,6
Валики ленто-укладчика	76		327587	78-140

4. Определение степени чесания

Степень чесания, характеризующая интенсивность процесса чесания, определяется линейной плотностью слоя волокон, расположенного на поверхности главного барабана:

S_ч = d_бn_б/d_пn_п Т_сл,

где d_б и d_п - диаметр главного барабана и питающего цилиндра, м; n_б и n_п - частота вращения главного барабана и питающего цилиндра, мин^-1; Т_сл - линейная плотность слоя волокон, текс.

По кинематической схеме находим частоту вращения главного барабана:

Частота вращения питающего цилиндра:

Подставив найденные значения n₄ и n₁ в формулу степени чесания, получим:

S_ч =

5.Определение времени наработки таза

5.1. Длину ленты в тазу, м, определяют исходя из линейной плотности ленты и ее массы в тазу.

L_л = g_л 1000/T_л,

где g_л - масса ленты в тазу, кг; Т_л - линейная плотность ленты, ктекс.

5.2. Время наработки таза, мин:

t = L_л/_в.л. = g_л 1000/T_{л в.л}.

где _в.л - линейная скорость валиков лентоукладчика, м/мин.

4. Технологический расчет ленточной машины Л2-50-220У

· Исходные данные:

· Твх - линейная плотность входящего продукта, ктекс;

· Твых - линейная плотность выходящего продукта, ктекс;

· d - число сложений;

· n_ДВ = 1430 об/мин;

· D_ЭЛ - диаметр шкива на валу электродвигателя (110, 135, 165, 180, 205 мм);

· е_5-4 - частная вытяжка между задним и средним цилиндрами вытяжного прибора (1,17 - 2,023);

· КИМ = 0,84 - 0,92 - коэффициент использования машины,

· G - масса ленты в тазу, кг.

Кинематическая схема ленточной машины представлена на рис.10.

Расчет производится в следующем порядке.

1. Определение частных вытяжек

1.1. Общая вытяжка

1.2. Вытяжка между питающим цилиндром 2 и выборочным валом 1

1.3. Вытяжка между задним 4 и питающим цилиндром 2

1.4. Вытяжка между давильными валами 7 и передним цилиндром 6

1.5. Вытяжка между плющильными 8 и давильными валами 7

1.6. Вытяжка между верхней тарелкой 9 лентоукладчика и плющильными валами 8

1.7. Вытяжка в вытяжном приборе

1.8. Вытяжка между средним 5 и задним 4 цилиндрами вытяжного прибора

Значение Z₂ округляется до целого из диапазона (44 - 87).

1.9. Вытяжка между передним 6 и средним 5 цилиндрами вытяжного прибора

Значение Z₁ округляется до целого из диапазона (49 - 76).

2. Определение частоты вращения и окружных скоростей рабочих органов

2.1. Частота вращения выборочного вала 1



2.2. Окружная скорость выборочного вала 1

2.3. Частота вращения питающего цилиндра 2

2.4. Окружная скорость питающего цилиндра 2

2.5. Частота вращения продольного вала 3

2.6. Частота вращения заднего цилиндра 4

2.7. Окружная скорость заднего цилиндра 4

2.8 Частота вращения среднего цилиндра 5

2.8. Окружная скорость среднего цилиндра 5

2.9. Частота вращения переднего цилиндра 6

2.10. Окружная скорость переднего цилиндра 6

2.11. Частота вращения давильных валов 7

2.12. Окружная скорость давильных валов 7

2.13. Частота вращения плющильных валов 8

2.14. Окружная скорость плющильных валов 8

2.15. Частота вращения верхней тарелки 9 лентоукладчика

2.16. Скорость раскладки ленты

2.17. Частота вращения нижней тарелки 10 лентоукладчика

3. Определение производительности одного выпуска ленточной машины

Плановая производительность (кг/ч) одного выпуска ленточной машины Л2-50-220У определяется по формуле

d₆ = 0,05 м- диаметр выпускного (переднего) цилиндра;

n₆ - частота вращения выпускного цилиндра, об/мин;

Т_ВЫХ - линейная плотность выпускной ленты, ктекс;

е - вытяжка между верхней тарелкой лентоукладчика и выпускным цилиндром

4. Определение времени, необходимого для наработки одного таза

Время (мин), необходимое для наработки одного таза ленты, определяется по формуле

G - масса ленты в тазу, кг;

Т_ВЫХ - линейная плотность выпускной ленты, ктекс;

V₉ - окружная скорость раскладки ленты, м/мин.



Рис.10 - Кинематическая схема ленточной машины Л2-50-220У: 1- выборочный вал; 2- питающий цилиндр; 3 - продольный вал; 4- задний цилиндр; 5- средний цилиндр; 6- передний цилиндр; 7- давильный вал;8-плющильный вал; 9- верхняя тарелка лентоукладчика; 10- нижняя тарелка лентоукладчика.

5. Технологический расчет ленточной машин RSB-851, 951

Исходными данными для расчета являются следующие параметры:

· линейная плотность ленты на питании машины Твх, ктекс;

· линейная плотность ленты на выпуске Твых, ктекс;

· число сложений d;

· коэффициент использования машины КИМ;

· масса ленты в тазу на выпуске машины, кг (вводится позже).

1. Определение частных вытяжек и выбор параметров сменных элементов

1.1. Вытяжка между питающим цилиндром и пазовым роликом

Соотношение чисел зубьев сменных шкивов z₁/z₂ выбираются из ряда: 27/39; 28/40; 29/41.

1.2. Вытяжка между пазовым роликом и задним цилиндром вытяжного прибора

Соотношение чисел зубьев сменных шкивов z₃/z₄ выбираются из ряда: 76/56; 77/57; 78/58; 76/57.

1.3. Вытяжка в зоне предварительного вытягивания между задним и средним цилиндрами вытяжного прибора



Диаметр сменного шкива D₁ выбирается из ряда: 31,6 мм; 34,8 мм; 38,3 мм; 42,2 мм; 46,4 мм; 51 мм; 56,1 мм; 61,7 мм. Диаметр сменного шкива D₂ - 30 или 28 мм.

Вытяжка в зоне предварительного вытягивания выбирается в соответствиями с рекомендациями в зависимости от вида и длины волокна и номера ленточного перехода (табл. 3).

Таблица3 Выбор вытяжек в вытяжных приборах машин фирмы «Rieter»

Материал	Предварительная вытяжка
	I переход	II переход
Хлопок (35% очесы)	1.16	1,16(1.05)
Хлопок с высоким % коротких волокон	1.26	1,16
Хлопок длинноволокнистый	1,26	1,16(1.26)
Хлопок средневолокнистый	1.16	1.26
50 % хлопок 50 % полиэфир	1.41(1.26)	1,26/1,41
50 % хлопок (греб.) 50 % вискоза	1.41	1.26
Вискоза	1,41	1.41
Полиакрилонитрильные волокна	1.70	1.70
Полиэфир	1.41	1.26

1.4. Вытяжка между передним цилиндром вытяжного прибора и плющильными валами лентоукладчика

Диаметр шкива D₃ выбирается из ряда: 56,6 мм; 57,2 мм; 57,8 мм; 58,3 мм; 58,9 мм.

1.5. Вытяжка в вытяжном приборе

Число зубьев сменных шкивов z_В1 и z_В2 выбираются по таблице 4.

При выполнении расчетов необходимо следить за тем, чтобы величина вытяжки, рассчитанная по кинематической схеме, соответствовала требуемой величине с учетом линейных плотностей входящей и выходящей лент и числа сложений.

Вытяжка на машине определяется по формуле

Требуемое значение вытяжки в вытяжном приборе определяется по формуле

Таблица 4 Определение вытяжки в вытяжном приборе

d=4	d=6	d=8	d=10
zВ1	zВ2	zВ1	zВ2	zВ2	zВ1	zВ2	zВ1	zВ2	zВ1	zВ2	zВ1
	37	44		52		58		52		46		41	35
	e4		e4		e4		e4		e4		e4
62	3,59		66	4,74	55	5,71	56	6,48	59	7,72	56	8,22
61	3,65		65	4,81	56	5,81	57	6,60	60	7,85	57	8,37
60	3,71	4,41	64	4,89	57	5,91	58	6,71	61	7,98	58	8,51	9,97
59	3,77	4,48	63	4,97	58	6,02	59	6,83	62	8,11	59	8,66
58	3,84	4,57	62	5,05	59	6,12	60	6,94	63	8,24	60	8,81	10,32
57	3,90	4,64	61	5,12	60	6,22	61	7,06	64	8,37	61	8,95	10,49
56	3,98	4.73	60	5,22	61	6,33	62	7,17	65	8,50	62	9,10	10,46
55	4,04	4,81	59	5,30	62	6,43	63	7,29	66	8,63	63	9,25	10,83
54	4,12	4,90	58	5,40	63	6,54	64	7,41	67	8,76	64	9,39	11,00
53	4,20	4,99	57	5,49	64	6,64	65	7,52	68	8,90	65	9,54	11,17
52	4,28	5,09	56	5,59	65	6,74	66	7,64	69	9,03	66	9,69	11,35
51	4,36	5,19			66	6,85			70	9,16	67	9,83	11,52
50		5,30									68	10,13	11,69

Если значения, полученные при расчетах по приведенным формулам отличаются более, чем на 2 %, необходимо изменить числа зубьев шестерен z_В1 и z_В2 или изменить вытяжки е₁, е₂ или е₅.

2. Определение частоты вращения и окружных скоростей рабочих органов

2.1. Частота вращения питающего цилиндра 6

2.2. Окружная скорость питающего цилиндра 6

2.3. Частота вращения пазового ролика 5

2.4. Окружная скорость пазового ролика 5

2.5. Частота вращения заднего цилиндра 4

2.6. Окружная скорость заднего цилиндра 4

2.7. Частота вращения среднего цилиндра 3

2.8. Окружная скорость среднего цилиндра 3

2.9. Частота вращения переднего цилиндра 2

2.10. Окружная скорость переднего цилиндра 2

Диаметры шкивов D_ЭЛ и D₄ выбираются исходя из необходимой скорости выпуска, под которой в данном случае понимается скорость переднего цилиндра вытяжного прибора. При частоте вращения электродвигателя 3000 об/мин

Таблица 5 Определение скорости выпуска

DЭЛ	109	124	136	147	157	165	173	179	185	190	195	200
D4	207	195	184	174	164	157	148	141	135	129	123	118
V2, м/мин	250	300	350	400	450	500	550	600	650	700	750	800

2.11. Частота вращения плющильных валов 1

2.12. Окружная скорость плющильных валов 1

3. Определение плановой производительности одного выпуска ленточной машины (кг/час)

Плановая производительность (кг/ч) одного выпуска ленточной машины определяется по формуле

Т_ВЫХ - линейная плотность выпускной ленты, ктекс;

4. Определение времени, необходимого для наработки одного таза

Время (мин), необходимое для наработки одного таза ленты, определяется по формуле

G - масса ленты в тазу, кг; Т_ВЫХ - линейная плотность выпускной ленты, ктекс;

Рис.11 - Кинематическая схема ленточной машины RSB-851: 1- плющильные валы; 2- передний цилиндр вытяжного прибора; 3- средний цилиндр вытяжного прибора; 4- задний цилиндр вытяжного прибора; 5- пазовый ролик; 6- питающий цилиндр машины.

6. Технологический расчет ленточной машины HSR 1000

Исходными данными для расчета являются следующие параметры:

· линейная плотность ленты на питании машины Твх, ктекс;

· линейная плотность ленты на выпуске Твых, ктекс;

· число сложений d;

· коэффициент использования машины КИМ;

· скорость выпуска (окружная скорость дисков каландра), м/мин;

· масса ленты в тазу на выпуске машины, кг (вводится позже).

1. Определение частных вытяжек и выбор параметров сменных элементов

1.1. Вытяжка между выбирающим валом и питающим цилиндром

Число зубьев сменного шкива z₁ выбирается из диапазона 61 66 через 1 зуб.

1.2. Вытяжка между питающим и транспортирующим цилиндрами

Число зубьев сменного шкива z₂ выбирается из диапазона 50 56 через 1 зуб.

1.3. Вытяжка между транспортирующим цилиндром и задним цилиндром вытяжного прибора

Число зубьев сменного шкива z₃ выбирается из диапазона 50 55 через 1 зуб.

1.4. Вытяжка в зоне предварительного вытягивания между задним и средним цилиндрами вытяжного прибора

Число зубьев сменного шкива z₅ выбирается из диапазона 17 26 через 1 зуб.

Предварительная вытяжка выбирается в соответствии с рекомендациями по табл.6.

Таблица 6 Выбор предварительной вытяжки в вытяжном приборе машины HSR 1000

	Предварительная вытяжка
	I переход	II переход
Средневолокнистый хлопок, смеси хлопка с полиэфирным волокном	1,3 - 1,4	1,1 - 1,2
Длинноволокнистый хлопок	1,1
Вискоза	1,4 - 1,5	1,1 - 1,3
Полиэфир	1,5 - 1,6	1,1 - 1,3
Регенерированные волокна	1,0 - 1,2

1.5. Вытяжка между передним цилиндром вытяжного прибора и дисками каландра

Число зубьев сменного шкива z₄ выбирается из диапазона 75 80 через 1 зуб.

1.6. Вытяжка между верхней тарелкой лентоукладчика и дисками каландра

Вытяжка е₇ выбирается в диапазоне (0,989…1,129)

1.7. Вытяжка в зоне основного вытягивания

где общая вытяжка

1.8. Выбор натяжения ленты вне вытяжного прибора определяется из соотношения

Тогда

2. Определение частоты вращения и окружных скоростей рабочих органов

2.1. Частота вращения основного двигателя n₇ определяется исходя из заданной скорости выпуска (окружная скорость дисков каландра)

;

Откуда

2.2. Частота вращения двигателя авторегулятора n_R определяется исходя из заданного значения основной вытяжки

;

После преобразований получено

2.3. Частота вращения выбирающих валов

2.4. Окружная скорость выбирающих валов

2.5. Частота вращения питающего цилиндра

2.6. Окружная скорость питающего цилиндра

2.7. Частота вращения транспортирующего цилиндра

2.8. Окружная скорость транспортирующего цилиндра

2.9. Частота вращения заднего цилиндра вытяжного прибора

2.10. Окружная скорость заднего цилиндра вытяжного прибора

2.11. Частота вращения среднего цилиндра вытяжного прибора

2.12. Окружная скорость среднего цилиндра вытяжного прибора

2.13. Частота вращения переднего цилиндра вытяжного прибора

2.14. Окружная скорость переднего цилиндра вытяжного прибора

2.15. Частота вращения дисков каландра

2.16. Частота вращения верхней тарелки лентоукладчика

3. Определение производительности одного выпуска ленточной машины в час

Плановая производительность (кг/ч) одного выпуска ленточной машины определяется по формуле

Т_ВЫХ - линейная плотность выпускной ленты, ктекс;

4. Определение времени, необходимого для наработки одного таза

Время (мин), необходимое для наработки одного таза ленты, определяется по формуле

где G - масса ленты в тазу, кг; Т_ВЫХ - линейная плотность выпускной ленты, ктекс.

Рис.12 - Кинематическая схема ленточной машины HSR 1000: 1 - выбирающие валы, 79, 2 - питающий цилиндр машины, 30, 3 - транспортирующие цилиндры, 70, 4 - задний цилиндр вытяжного прибора, 35, 5 - средний цилиндр вытяжного прибора, 35, 6 - передний цилиндр вытяжного прибора, 40, 7 - диски каландера, 50, 8 - верхняя тарелка лентоукладчика.

7. Технологический расчет лентосоединительной машины 1576 «Текстима»

Исходными данными для расчета являются:

· Линейная плотность ленты, ктекс;

· Число сложений;

· КПВ;

· Линейная скорость скатывающего вала (Vск min=58,76 м/min, Vск max=97,94 м/мин);

· Масса холстика, кг.

Кинематическая схема машины 1576 «Текстима» приведена на рис. 13.

Рис. 13 - Кинематическая схема лентосоединительной машины «Текстима»1576: 1 - питающий вал, 75 мм; 2 - направляющие валы, 76 мм; 3 - плющильные валы, 132 мм; 4 - скатывающие валы, 550 мм.

1Определение частоты вращения и скорости рабочих органов.

1.1. Определение частоты вращения скатывающего вала и диаметра сменного шкива.

Скорость выпуска слоя холстика:

1.2.Частота вращения и окружная скорость питающего вала 1 лентосоединительной машины.

1.3.Частота вращения и окружная скорость направляющих валов 2.

1.4.Частота вращения и окружная скорость плющильных валов 3.

2.Расчет вытяжки

2.1.Вытяжка между направляющим и питающим валами.

Частота вращения направляющего вала равна частоте вращения питающего вала, поэтому вытяжка в этой зоне равна отношению их диаметров. Эта частная вытяжка не меняется, т.к. на машине в передаче от направляющего вала к питающему валу нет сменных элементов.

2.2.Вытяжка между первым плющильным валом и направляющим валом.

По кинематической схеме

Поэтому

2.3.Вытяжка между плющильными валами.

По кинематической схеме частота вращения и диаметры плющильных валов одинаковы, поэтому Е₃=1, т.е. вытяжки и натяжения лент нет. Плющильные валы только транспортируют слой лент и сплющивают их.

2.4.Вытяжка между скатывающими и плющильными валами.

По кинематической схеме

Следовательно,

Минимальное значение Е_4min=0.43245/21=0.926;

максимальное: Е_4max=0.43246/19=1.046.

2.5.Общая вытяжка на лентосоединительной машине.

или

По кинематической схеме

Минимально возможное значение общей вытяжки по кинематической схеме Е_min=0,86; максимально возможное значение Е_max=1,17.

3.Определение линейной плотности холстика, ктекс

где d - число сложений.

4.Расчет производительности машины. Фактическая производительность лентосоединительной машины, кг/ч

5.Определение длины слоя и времени наработки холстика.

5.1.Длина слоя, м, в холстике

где G_x - масса холстика, кг.

5.2. Время наработки холстика, мин.

8. Технологический расчет гребнечесальной машины мод. 1532 «Текстима»

Исходные данные:

· линейная плотность холстика, ктекс;

· линейная плотность ленты, ктекс;

· процент гребенных очесов, %

· длина питания, мм;

· число выпусков на машине;

· коэффициент полезного времени;

· число сложений.



Рис. 14 - Кинематическая схема гребнечесальной машины 1532 «Текстима»: 1 - холстовые раскатывающие валики, Ш 70 мм; 2 - щеточный вал; 3 - гребенной барабанчик, Ш 152 мм; 4 - питающий цилиндр, Ш 20 мм; 5 - отделительные цилиндры, Ш25 мм; 6 - плющильный валик столика; 7 - питающий цилиндр вытяжного прибора, Ш 32 мм; 8 - выпускной цилиндр вытяжного прибора; 9 - плющильные валы, Ш 70 мм; 10 - выпускные валики лентоукладчика, Ш 50 мм; 11 - верхняя тарелка лентоукладчика с зубчатым колесом; 12 - нижняя тарелка лентоукладчика с зубчатым колесом; 13 - сетчатый барабан для очесов; 14 - вентилятор.

1. Определение длины продукта и числе зубьев сменных шестерен

1.1. Длина продукта (в мм), подаваемого раскатывающими валиками 1 за один оборот гребенного барабанчика

Число зубьев сменной шестерни z₁ определяется по формуле

Расчетное значение числа зубьев сменной шестерни округляется до одного из значений ряда: 64, 71, 78.

1.2. Число зубьев храповика определяется исходя из известной длины питания

Расчетное значение числа зубьев храповика округляется до одного из значений ряда: 10, 11, 12.

1.3. Длина продукта, выводимого отделительным цилиндром 5, мм

мм

1.4. Длина продукта, выводимого плющильными валиками 6 столика, мм

2.Определение вытяжки и числа зубьев сменной вытяжной шестерни

2.1. Вытяжка между питающим цилиндром 4 и раскатывающим валиком

;

2.2. Вытяжка между отделительными 5 и питающим 4 цилиндрами

;

2.3. Вытяжка между плющильным валиком 6 и отделительным цилиндром 5

;

2.4. Вытяжка между плющильным цилиндром 7 вытяжного прибора и плющильным валиком 6 столика

2.5. Вытяжка в вытяжном приборе 7-8

2.6. Для определения числа зубьев вытяжной шестерни z₆ используем заправочные параметры машины: Т_х (ктекс); Т_л (ктекс) и процент гребенного очеса - У (%)

Утонение продукта

d - количество складываемых после вытяжного прибора мычек, из которых формируется гребенная лента

Таблица 7 Количество очеса для пряжи разного назначения

Назначение пряжи	Количество очесов в % от массы холстиков
Тонковолокнистый хлопок 1-2 типов для пряжи: 5 текс и ниже 5-10 текс повышенного качества и специального назначения 5-10 текс, обычной	25 20-24 18-20
Тонковолокнистый хлопок 2 и 3 типов для пряжи до 10 текс	15
Средневолокнистый хлопок при выработке пряжи до 10 текс	14-15
Средневолокнистый хлопок для полугребенной пряжи	8-10

Е - общая вытяжка на машине

Подставляя Е в формулу U определяем z₆

Допустимая вытяжка в вытяжном приборе 2 х 2

; Е₅=4,8…12,4

2.7. Вытяжка между плющильным валиком 9 и выпускным цилиндром вытяжного прибора

2.8. Вытяжка между выпускными валиками 10 лентоукладчика и плющильным валиком 9

Используя данные таблицы 8 и результаты расчетов определяем общую и частные вытяжки на машине

Таблица 8

Сменная шестерня и храповик	Регулируемый параметр
z3 =30-34 z4 =20, 21 z5 =83-88 z6 =20-40 z7 =36, 40 z8 =36 или 34, 32 или 30 z9 =39, 48 z10 =40, 68 z11 =13-3	Вытяжка прочеса в лотке выпуска 0,96-1,16 То же Вытяжка лент на столике машины 1,045-1,16 Вытяжка в вытяжном приборе 6-12; 35 Частота вращения верхней тарелки То же Частота вращения нижней тарелки То же Частота вращения сетчатого барабана 13

Первые цифры для тазов диаметром 400 мм, вторые - диаметром 500 мм

3.Определение скорости непрерывно вращающихся рабочих органов машины

3.1.Частота вращения и линейная скорость гребенного барабанчика 3:

Таблица 9

Dсм, мм	nг.б., мин-1
118 132 150 160 170 180	160 180 200 215 230 245

3.2. Частота вращения и линейная скорость щеточного вала 2.

мин^-1

3.3. Частота вращения и линейная скорость плющильного валика 6:

3.4. Частота вращения и линейная скорость питающего цилиндра 7 вытяжного прибора:

3.5. Частота вращения и линейная скорость выпускного цилиндра 8 вытяжного прибора:

3.6. Частота вращения и скорость выпускных валиков 10 лентоукладчика:

4. Определение производительности машин (по входящему продукту), кг/ч

где n_г.б. - частота вращения гребенного барабанчика, мин; F - длина питания, мм; M - число выпусков на машине (М=8); T_х -линейная плотность холстика, ктекс; Y - процент гребенных очесов, %; K_п.в. - коэффициент полезного времени (0,92-0,93).

5. Определение времени срабатывания холстика, мин

где G_x - масса холстика, кг.

5.3. Определение времени наполнения таза, мин.

где G_л - масса ленты в тазу, кг.

Таблица10 Параметры заправки гребнечесальной машины «Текстима» мод. 1532

Длина перерабатываемого волокна, мм	Вид гребенного прочеса	Линейная плотность питающих холстиков, ктекс	Длина питания, мм за 1 цикл	Выход очесов из холстика, %	Частота вращения гребенного барабанчика, мин-1
38/39 38/39 37/38 37/38 35/36 33/34 31/32	тонкий обычный тонкий обычный тонкий обычный полугребенной	50-54 52-60 52-56 54-62 57-65 60-70 70-80	5,4 5,4; 5,9 5,4 5,4; 5,9 5,9 5,9 6,5	23-25 20-22 22-24 18-20 16-18 14-16 8-10	160-200 160-200 160-200 160-200 180-220 180-220 190-230

9. Технологический расчет ровничной машины Р-192-5

Исходные данные:

· Линейная плотность ленты Т_л, текс

· Линейная плотность ровницы Т_р, текс

· Коэффициент крутки (табличный) _т

· Частота вращения веретена n_вер

· Частная вытяжка в задней зоне вытягивания e₁

Параметры катушки:

· Диаметр пустой катушки d_к, мм

· Диаметр полной катушки D_п, мм

· Угол конуса намотки , град

· Плотность намотки , г/см³

Кинематическая схема ровничной машины представлена на рис.

Размеры катушки определяются по таблице 11 в зависимости от линейной плотности ровницы

Таблица 11

Линейная плотность ровницы, текс	Диаметр пустой катушки dК, мм	Диаметр полной катушки DП, мм	Высота полной намотки HП, мм	Угол конуса намотки , град
до 286	47	135	300	36 - 46
Более 286		140	250

1. Определение диаметров сменных шкивов

Диаметры сменных шкивов а и b определяются в зависимости от заданной частоты вращения веретена. По кинематической схеме машины

Тогда соотношение а/b определяется по формуле

Для ровничной машины Р-192-5 диаметр сменного шкива на валу электродвигателя а выбирается из следующего ряда: 160, 180, 190, 195 мм. Диаметр сменного шкива на главном валу машины b выбирается из следующего ряда: 180, 245, 280, 340 мм. При этом максимальная частота вращения веретена составляет 1335 мин^-1.

Диаметры сменных шкивов выбираются таким образом, чтобы их отношение было максимально близким к расчетному значению.

2. Определение общей и частной вытяжек и числа зубьев вытяжных шестерен

2.1 Общая вытяжка определяется по формуле

2.2 Частная вытяжка в передней зоне вытягивания определяется по формуле

2.3 Вспомогательные сменные шестерни выбираются в зависимости от линейной плотности ровницы по таблице 12.

Таблица 12

Линейная плотность ровницы, текс	Число зубьев вспомогательной сменной шестерни
	d	e	f	g	j	k	l
1430 - 667	38	26	35	75	40	64	24
667 - 400	38	26	20	90	40	64	24
400 - 182	80	18	20	90	24	81	35

2.4 Число зубьев вытяжной шестерни Z_В1, определяющей общую вытяжку в вытяжном приборе

2.5 Число зубьев вытяжной шестерни Z_В2, определяющей вытяжку в задней зоне вытяжном приборе

Число зубьев шестерни Z_В2 должно находиться в диапазоне 18..42.

3 Определение крутки ровницы и числа зубьев крутильной шестерни

3.1 Крутка ровницы рассчитывается по формуле

3.2 Расчет числа зубьев крутильной шестерни

По кинематической схеме машины крутка ровницы определяется по формуле

Тогда число зубьев крутильной шестерни рассчитывается по формуле

3.3 После округления числа зубьев крутильной шестерни до ближайшего целого числа необходимо рассчитать фактическое значение крутки

4 Определение числа зубьев мотальной и подъемной шестерни

4.1 Расчет числа зубьев мотальной шестерни

где D_В = 179 мм- диаметр верхнего конического барабанчика в начале наработки съема; D_Н = 93,4 мм- диаметр нижнего конического барабанчика в начале наработки съема; = 2,5 мм - толщина ремня на конических барабанчиках; d₁ = 32 мм - диаметр выпускного цилиндра вытяжного прибора; _К = 0,92 - коэффициент скольжения ремня на конических барабанчиках; К_У = 0,98 - коэффициент укрутки ровницы.

При подстановке численных значений в формулу получаем

Для регулирования натяжения ровницы число зубьев мотальной шестерни выбирают из диапазона 49..54.

4.2 Число витков ровницы на 1 см высоты катушки S_У выбирается в зависимости от линейной плотности ровницы из таблицы 13.

Таблица 13

ТР, текс	SУ	ТР, текс	SУ	ТР, текс	SУ	ТР, текс	SУ	ТР, текс	SУ	ТР, текс	SУ
182	7,2	278	5,11	345	4,28	455	3,40	666	2,50	1250	1,57
200	6,74	286	5,00	357	4,18	476	3,29	714	2,36	1430	1,42
222	6,25	294	4,87	370	4,04	500	3,15	770	2,23
250	5,68	303	4,76	385	3,91	526	3,03	833	2,10
257	5,42	313	4,64	400	3,81	556	2,94	910	1,97
263	5,32	323	4,53	417	3,65	588	2,77	1000	1,84
270	5,21	333	4,41	435	3,53	625	2,63	1112	1,71

Кроме того, значение S_У для ровницы линейной плотности от 200 до 900 текс может быть рассчитано по эмпирической формуле



4.3 Расчет числа зубьев подъемной шестерни

где t = 7,85 мм - шаг рейки

После подстановки численных значений в формулу получаем

Число зубьев подъемной шестерни округляется до целого значения из диапазона 22..80.

5 Определение числа зубьев механизма управления (замковых шестерен)

5.1 Число слоев ровницы на 1 см диаметра катушки S_Х определяется по таблице 14 в зависимости от линейной плотности ровницы

Таблица 14

Тр, текс	Sx	Тр, текс	Sx	Тр, текс	Sx	Тр, текс	Sx
182	34,4	294	26	400	22,3	666	16,9
200	32,2	303	25,6	417	21,8	714	16,3
222	30,5	313	25,2	435	21,4	770	15,7
250	28,8	323	24,8	455	20,9	833	15,1
257	28,4	333	24,4	476	20,4	910	14,4
263	28,1	345	24,0	500	19,9	1000	13,8
270	27,2	357	23,6	556	18,9	1112	13,1
278	27,3	370	23,2	588	18	1250	12,3
286	26,4	385	22,7	625	17,4	1430	11,5

Кроме того, значение S_Х для ровницы линейной плотности от 222 до 900 текс может быть рассчитано по эмпирическим формулам

или

5.2 Соотношение числа зубьев замковых шестерен определяется по формуле

Число зубьев шестерни r выбирается из диапазона 30..46, шестерни q - из диапазона 21..45

5.3 Числа зубьев шестерен, определяющих угол конуса намотки определяется по таблице 15.

Таблица 15

Угол конуса намотки , град	Число зубьев сменных шестерен
	о	р
46	32	18
41	34	16
36	36	14

6 Частоты вращения и окружные скорости рабочих органов

6.1 Главный вал машины

6.2 Первый (выпускной) цилиндр

6.3 Второй цилиндр

где 0,0012 м - толщина нижнего ремешка.

6.4 Третий цилиндр

6.5 Катушка

В начале наработки:

где е₀ =1,03 - 1,05 - вытяжка между выпускной парой вытяжного прибора и катушкой

В конце наработки:

7 Определение производительности одного веретена

7.1 Теоретическая производительность одного веретена, кг/ч, рассчитывается по формуле

7.2 Норма производительности рассчитывается по формуле

где КПВ = 0,68 - 0,92 - коэффициент полезного времени ровничной машины.

8 Определение массы ровницы на катушке и времени наработки съема

8.1 Плотность намотки выбирается в зависимости от линейной плотности ровницы

Таблица 16

Линейная плотность ровницы, текс	170	250	500	1000
Плотность намотки ровницы, г/см3	0,34	0,32	0,29	0,28

Плотность намотки может рассчитываться также по эмпирической формуле

8.2 Объем ровницы на катушке рассчитывается по формуле

где Н₀ - высота конической части катушки, которая рассчитывается по формуле

Н_Ц - высота цилиндрической части катушки, рассчитываемая по формуле

Необходимо обратить вниманием, что в формулу для расчета объема ровницы все данные подставляются в сантиметрах.

8.3 Масса ровницы на катушке рассчитывается по формуле

8.4. Время наработки съема рассчитывается по формуле

Рис. 15 - Кинематическая схема ровничной машины Р-192-5.

10. Технологический расчет кольцевой прядильной машины П-75-А

Исходные данные:

· линейная плотность пряжи Т_П, текс;

· линейная плотность ровницы Т_Р, текс;

· число сложений ровниц d;

· коэффициент полезного времени КПВ;

· частота вращения электродвигателя n_ДВ, мин^-1;

· частота вращения веретена n_ВЕР, мин^-1;

· частная вытяжка в зоне предварительного вытягивания е₁;

· коэффициент крутки пряжи ;

· диаметр початка D_П, см (вводится позже);

· средний диаметр патрона d_П, см (вводится позже);

· высота конуса намотки Н₁, мм (вводится позже);

· полная высота намотки пряжи Н, см (вводится позже);

· угол поворота храповика за один оборот мотального кулачка , градусов (вводится позже);

· диаметр кольца D_К, см (вводится позже);

· число зубьев, на которое собачка поворачивает храповик Х;

· отношение длины слоя к длине прослойка - при наматывании с прослойком а=3, без прослойка - 1;

Кинематические схемы прядильных машин представлены на рис.

Расчет производится в следующем порядке.

1. Расчет диаметров шкивов

Соотношение диаметров шкивов рассчитывается по формуле

- для машины П-75



Зная данное отношение, подбираются значения D₁ и D₂, обеспечивающие получение частоты вращения веретена, наиболее близкое к заданному. Диаметры шкивов при частоте вращения веретен выбираются из следующих рядов чисел:

D₁ - 170, 155, 150, 145, 140, 135, 130, 125 мм;

D₂ - 250, 200, 180 мм.

- для машины П-66

D₁ - 130, 160, 195 мм;

D₂ - 139 190 мм.



Рис 10. Кинематическая схема кольцевой прядильной машины П-75-А

1-передний вытяжной цилиндр, 25 мм; 2-средний вытяжной цилиндр, 26,8 мм; 3-задний вытяжной цилиндр, 25 мм; 4-планка водилки; 5-тяга кольцевой планки; 6-тяга нитепроводников и кольцевых ограничителей баллона; 7-планка нитепроводников; 8-кольцевые ограничители баллона; 9-кольцевая планка; 10- груз, уравновешивающий нитепроводники и кольцевые ограничители баллона; 11- груз, уравновешивающий кольцевые планки; 12-мотальный блок, 124,2 мм, кольцевых планок; 13-мотальный блок, 73,2 мм, нитепроводников и кольцевых ограничителей баллона; 14-рычаг намотки; 15-каточек рычага намотки, 32 мм; 16-мотальный кулачок; 17-храповик; 18-вал переднего цилиндра второй сторонки машины.



Рис. 16 - Кинематическая схема кольцевой прядильной машины П-66-5М4 1-первый (по ходу продукта) цилиндр вытяжного прибора, 22мм; 2-второй цилиндр, 25 мм; 3-третий (выпускной) цилиндр, 25 мм

Параметры початка выбираются по таблице 17 или 18.

Таблица 17 Параметры початков для машины П-66

Линейная плотность пряжи, текс	Диаметр кольца, мм	Диаметр початка, мм	Диаметр патрона, мм	Высота намотки, мм	Плотность намотки, г/см3
					основа	уток
5	35	34,7	18	160	0,46	0,42
	38	37,7	18	180	0,46	0,42
5,9-6,7	35	34,7	18	160	0,46	0,41
	38	37,7	18	180	0,47	0,41
	42	41,7	18,92	200	0,47	0,42
7,5-10	42	41,7	18	180	0,47	0,42
	42	41,7	18,92	200 или 220	0,48	0,42
	45	44,7	18,92	200	0,48	0,42
	45	44,7	22,26	220	0,48	0,43
	48	47,7	22,26	230	0,48	0,43
10,8-15,4	42	41,7	18,92	200	0,48	0,43
	45	44,7	22,26	220 или230	0,48	0,43
	48	47,7	22,26	220 или 230	0,48	0,43

Таблица 18 Параметры початков для машины П-75-А

Линейная плотность пряжи, текс	Диаметр кольца, мм	Диаметр початка, мм	Диаметр патрона, мм	Высота конуса намотки, мм	Полная высота намотки, мм	Плотность намотки, г/см3
						основа	уток
до 30 текс	42	39	21	46	200	0,48	0,43
	45	42	22,5	50	220	0,48	0,43
более 30 текс	50	47	25	54	240	0,49	0,45

2. Определение общей и частных вытяжек и числа зубьев вытяжных шестерен

2.1 Требуемая общая вытяжка определяется по формуле

,

где К_У - коэффициент укрутки, рассчитываемый по формуле К.И. Корицкого

2.2 Частная вытяжка в передней зоне вытяжного прибора

2.3 Определение числа зубьев сменных шестерен, определяющих вытяжку в задней зоне

- для машины П-75 соотношение чисел зубьев шестерен z₆ и z₇, определяющих вытяжку е₁, находится по формуле

Числа зубьев сменных шестерен выбирается из рядов чисел

z₆ - 20, 26;

z₇ - 26..56.

- для машины П-66

Число зубьев вытяжной шестерни должно попадать в диапазон 35..85.

2.4 Выбор числе зубьев шестерен, определяющих вытяжку е₂ в передней зоне вытягивания

- для машины П-75 выбирается соотношение числе зубьев вспомогательных шестерен (при больших вытяжках в передней зоне) или (при малых вытяжках в передней зоне).

Соотношение вытяжных шестерен z₃ и z₂ находится из формулы



Числа зубьев сменных шестерен выбирается из рядов чисел

z₃ - 96..100;

z₂ - 38..100.

- для машины П-66

Число зубьев вытяжной шестерни должно попадать в диапазон 20..55.

После выбора числе зубьев сменных шестерен проводится пересчет частных и общей вытяжек по приведенным формулам.

3. Определение крутки пряжи и числа зубьев крутильной шестерни

3.1.Крутка пряжи определяется по формуле

3.2.Определение числа зубьев крутильной шестерни

- для машины П-75 выбирается соотношения чисел зубьев вспомогательных шестерен

или .

Соотношение зубьев крутильных шестерен определяется из соотношения



Числа зубьев крутильных шестерен z_КР1 и z_КР2 выбираются из диапазона 22..66, причем сумма чисел их зубьев равна 88.

Таким образом,

.

После округления z_КР2 до ближайшего целого рассчитывается число зубьев z_КР1

- для машины П-66

Число зубьев крутильной шестерни должно попадать в диапазон 25..84.

4. Определение длины пряжи в слое и прослойке и числа зубьев мотальной шестерни и храповика

4.1.Полная длина слоя (мм) рассчитывается по формуле

,

где h_СЛ - высота витков пряжи в слое, мм, рассчитываемая по формуле



4.2.Число зубьев мотальной шестерни определяется по формуле

- для машины П-75

где z₉, z₁₀ - числа зубьев вспомогательных шестерен, выбираемые из следующих соотношений

- при намотке с прослойком

- при намотке без прослойка

z₁ - число заходов червяка (1 или 2).

Рассчитанное число зубьев мотальной шестерни должно находиться в диапазоне z_М = 22…88.

- для машины П-66

Число зубьев мотальной шестерни должно попадать в диапазон 22..43.

4.3.После округления числа зубьев мотальной шестерни производится пересчет полной длины слоя по формуле

- для машины П-75

- для машины П-66

4.4 Число зубьев храповика рассчитывается по формуле

5. Частоты вращения и линейные скорости рабочих органов

- для машины П-75

задний цилиндр

средний цилиндр

передний (выпускной цилиндр)

бегунок в верхнем положении кольцевой планки

бегунок в нижнем положении кольцевой планки

- для машины П-66

задний цилиндр

средний цилиндр

передний (выпускной цилиндр)

бегунок в верхнем и нижнем положениях кольцевой планки - также как для машины П-75

6. Определение производительности одного веретена

6.1. Теоретическая производительность одного веретена, кг/ч

6.2.Норма производительности одного веретена, кг/ч

7. Определение времени наработки съема

7.1Объем пряжи на початке, см³, рассчитывается по сокращенной формуле И.Г. Обуха

где Y - коэффициент, зависящий от назначения пряжи:

- для основы Y = 0,9;

- для утка Y = 1,21;

7.2Масса пряжи на початке, г, рассчитывается по формуле

7.3Время наработки съема

8. Определение номера бегунка и его массы

8.1Масса бегунка, мг, определяется по формуле И.Г. Обуха

где Н - подъем кольцевой планки, мм;

f - коэффициент трения бегунка по кольцу, который для новых колец определяется по формуле

М - коэффициент, определяемый по формуле

- для основы

- для утка

8.2Номер бегунка определяется при округлении массы бегунка, мг, до ближайшего целого числа

9. Максимальное натяжение пряжи в зоне «бегунок - початок» определяется по формуле В.А. Ворошилова

где m_Б - масса бегунка, г; R_К - радиус кольца, см; - угловая частота вращения веретен, рад/с

11. Технологический расчет пневмомеханической прядильной машины ППМ-120

На рис. 17 приведена кинематическая схема пневмомеханической прядильной машины ППМ-120. Рабочие органы этой шины приводятся в движение от семи электродвигателей. Прядильные камеры получают движение от электродвигателей D₁ и D₇ с помощью тангенциальных ремней. Кроме того, от электродвигателя D₁ движение получают питающие цилиндры 4, выпускные 7 и мотальные валы 8 обеих сторон машины. Электродвигатели D₂ и D₆ приводят в движение дискретизирующие барабанчики 2 с помощью тангенциальных ремней. Вентиляторы систем нитеотвода 3 и сороочистки 5 получают движение от электродвигателей D₃ и D₄. Электродвигатель D₅ через ременную передачу и редуктор приводит в движение конвейер 6 для выходных паковок-бобин с пряжей. Для изменения скоростных режимов рабочих органов машины и ее технологических параметров в передаче предусмотрены сменные шкивы и шестерни. Сменные шкивы d₁ и d₂ предназначены для установки различной частоты вращения прядильных камер. Диаметры шкивов могут иметь следующие значения: 106,7; 124; 137,7; 155; 172,2; 189,3; 206,5; 222,7 и 238,8 мм. Частоту вращения питающих цилиндров, а также выпускных и мотальных валов можно регулировать сменными шкивами d₃ и d_4, которые соответственно могут иметь диаметры 100 и 139 мм, а также 139 и 176 мм.