Динамика процессов трепания. Регулирование процесса трепания

Размещено на http://www.allbest.ru/

ДИНАМИКА ПРОЦЕССОВ ТРЕПАНИЯ. РЕГУЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ТРЕПАНИЯ



Вопросы:

1. Подбор оптимальных режимов работы трепальной машины

2. Зависимость качества процесса трепания от технологических режимов работы машины

3. Дифференциация процесса трепания

4. Особенности трепания мокрой тресты и луба кенафа



1. Подбор оптимальных режимов работы трепальной машины

Партии сырья, перерабатываемые на трепальной машине, отличаются друг от друга степенью вымочки, влажностью, толщиной и длиной стеблей, интенсивностью промина. Для каждой из этих партий необходимо подобрать режим обработки, обеспечивающий наибольший выход длинного волокна, достаточную его чистоту и высокую пропускную способность трепальной машины. При малой пропускной способности добиться наибольшего выхода длинного волокна и его высокого качества значительно проще, чем при большой. трепальный машина трест кенаф

Основными регулируемыми параметрами трепания являются: частота вращения трепальных барабанов, скорость зажимного транспортера, толщина слоя обрабатываемого материала, вылет бильной планки относительно подбильной решетки и величина двойного трепания. При подборе оптимального режима обработки чаще используют частоту вращения трепальных барабанов. Этому способствует, в частности, возможность изменения ее вариаторами скоростей, имеющимися в приводе современных трепальных машин. На рис. 1 представлен график зависимости выхода длинного волокна В от частоты вращения барабанов nб.

Рис. 1. График зависимости выхода длинного волокна В от частоты вращения барабанов nб.

Из графика видно, что максимальный выход длинного волокна можно получить при определенной для данного сырья частоте вращения барабанов nб.опт. Значительное снижение выхода длинного волокна при более высоких значениях nв объясняется прежде всего тем, что натяжение обрабатываемого материала, а также силы нормального давления и трения, вызывающие потери волокна, пропорциональны квадрату линейной скорости бил.

Уменьшение процента выхода волокна при низких значениях по объясняется тем, что трепание происходит при неблагоприятных условиях: силы инерции недостаточны для удаления костры и костринки сдвигаются вдоль пряди непосредственно бильной планкой; острые зазубренные края костринок, запутываясь в волокнистой сетке, рвут ее и сдвигают оборванные или содранные комплексы волокон вниз. На нижнем конце пряди образуется комок спутанных волокон, который под действием бильных планок отрывается и попадает в отходы.

Таким образом, в каждом конкретном случае необходимо подбирать оптимальную частоту вращения барабанов. Особенно нецелесообразна высокая частота вращения барабанов, так как при этом резко увеличиваются потери длинного волокна.

Скорость зажимного транспортера определяет число воздействий, воспринимаемых сырцом, и пропускную способность трепальной машины.

Число воздействий бил на прядь за время ее движения в одной секции трепальной машины (когда зажимной транспортер движется по прямой параллельно оси трепальных барабанов) выражают следующим образом. Если прядь в течение 1 мин непрерывно подвергается обработке трепальными барабанами, то за это время она воспринимает К1 воздействий:

К1 = i₁ i₂ n_б

где i1-- число трепальных барабанов, одновременно участвующих в трепании;

i2 -- число бил на барабане;

nб -- частота вращения барабанов, об/мин.

Время пребывания пряди секции

t = Lб/Vтр.

где Lб--длина барабанов рассматриваемой секции, м;

Vтр--скорость движения зажимного транспортера, м/мин.

За время t прядь воспримет К воздействий:

K = K1*t = i1*i2*nб*Lб/Vтр

Величины ti, t2 и Lб для данной конструкции машины постоянны, изменять можно только nб и Vтр. Не повышая nб, число воздействий можно увеличить лишь путем уменьшения Vтр.

Из рис. 2 видно, что необходимой чистоты волокна можно добиться, увеличивая число воздействий.

Рис. 2 Зависимость выхода чистого волокна от числа воздействий.

Эксперименты показали, что при этом резкого увеличения потерь волокна не наблюдается, если частота вращения трепальных барабанов сравнительно невысокая. Из рисунка также видно, что при нежестком скоростном режиме и большом числе воздействий К потери волокна сравнительно невелики и они наблюдаются в основном в начале процесса.

В связи с этим для повышения выхода длинного волокна В целесообразно обрабатывать тресту при невысокой частоте вращения трепальных барабанов, но при большом числе воздействий. Поэтому при создании новых трепальных машин увеличивают длину барабанов.

2. Зависимость качества процесса трепания от технологических режимов работы машины

Вопрос 2. Толщину слоя обрабатываемого материала можно характеризовать плотностью загрузки q -- массой стеблей, приходящейся на 1 м длины зажимного транспортера (уменьшение массы стеблей в процессе мятья не учитывают). Но этот показатель не всегда правильно отражает условия обработки сырья на трепальной машине. При одинаковых значениях q тонкие и короткие стебли будут располагаться на транспортере в несколько рядов по толщине слоя, а толстые и длинные -- в один ряд. Во втором случае тресту обрабатывать значительно легче, чем в первом. Поэтому толщину слоя характеризуют не плотностью загрузки транспортера, выражаемой единицами массы, а средним числом рядов стеблей по толщине слоя. Этот показатель называют коэффициентом загрузки трепальной машины б.

Коэффициент загрузки показывает, во сколько рядов по высоте уложены стебли; при толщине слоя в один стебель б=1, при толщине слоя в два стебля б=2 и т. д. Взаимозависимость коэффициента загрузки б и плотности загрузки q, г/м, выражается следующим образом:

q = б щ/dср.

где щ -- масса 1000 стеблей, г;

dcp -- средний диаметр стеблей, мм.

Толщина слоя и скорость зажимного транспортера определяют пропускную способность трепальной машины Q, кг в смену:

Q = qVтрTKпв/1000

где Vтр--скорость транспортера, м/мин; Т -- продолжительность смены, мин;

Кпв -- коэффициент полезного времени машины.

На основании многолетнего опыта эксплуатации оборудования для сырья каждого сорта установлена плановая пропускная способность мяльно-трепального агрегата. Таким образом, при выборе оптимального режима переработки тресты приходится варьировать величинами q и Vтр: в одних случаях работать при малых значениях q и больших значениях Vтр, в других--наоборот. Для каждого из этих случаев можно подобрать частоту вращения барабанов, обеспечивающую надлежащую очистку волокна. Но различные варианты не будут равноценны в отношении выхода длинного волокна. Одни окажутся более благоприятными, другие -- наоборот.

Трепальную машину не загружают слоем более тонким, чем одностебельный, так как при увеличении промежутков между стеблями процесс не улучшается.

При наиболее тонком, одностебельном слое на первый взгляд условия обработки, лучше. Однако для обеспечения плановой пропускной способности необходима высокая скорость зажимного транспортера, при которой число воздействий небольшое. Для обеспечения необходимой чистоты волокна приходится увеличивать частоту вращения барабанов, что приводит к увеличению потерь волокна.

Если же коэффициент загрузки машины увеличить до 1,5--2 (на заводах работают и с более толстым слоем), то можно снизить в такой же пропорции скорость зажимного транспортера и таким образом значительно увеличить число воздействий. Опыты показали, что при увеличении толщины слоя вдвое не требуется такого же увеличения числа воздействий прежней интенсивности, чтобы достичь необходимой очистки волокна. Это и позволяет снизить частоту вращения трепальных барабанов, в результате чего повышается выход длинного волокна.

При обработке толстого слоя натяжение сырца и силы трения на кромках бильных планок выше, чем при обработке тонкого. Это вызывает повышенный износ волокон, соприкасающихся с кромкой. Однако при большой толщине слоя процент поверхностных волокон мал и значительная часть волокон предохраняется от разрушения силами трения.

Для сырья разных видов, отличающегося друг от друга степенью вымочки, толщиной стеблей и другими показателями, оптимальные значения толщины неодинаковы и их подбирают опытным путем.

Вылет бильной планки относительно подбильной решетки на некоторых трепальных машинах изменяют, соответственно перемещая решетку и планку. При большем вылете угол обхвата рабочей кромки прядью увеличивается, а это приводит к повышению интенсивности воздействия. При переработке тресты с ослабленным волокном вылет делают небольшим, а при переработке недолежалой тресты его увеличивают.

Величиной двойного трепания называют длину участка пряди, обрабатываемого в обеих секциях машины. Схема взаимного расположения зажимных транспортеров трепальной машины и слоя обрабатываемого материала изображена на рис. 3. Свисающие в сферу трепания участки сырца полностью обрабатываться не могут. Это объясняется тем, что траекторию движения бильных планок подвести вплотную к линии зажима, т. е. к транспортеру, практически невозможно и не всегда целесообразно по технологическим соображениям. Расстояния от линии зажима слоя до линии, по которой бильные планки входят в соприкосновение со слоем, обозначены на рис. 3 через С1 для первой секции и С2 для второй секции.

Рис. 3. Схема расположения зажимных транспортеров трепальной машины и слоя сырца

На первой секции машины слой обрабатывается на длине L1 - C1, на второй - на длине L2 - C2. Из схемы видно, что участок слоя длиной е обрабатывается дважды: и в первой и во второй секциях. Размер е называют величиной двойного трепания:

e=A--(C1+C2),

где А - длина средней части горсти, находящейся в момент перехвата между линиями зажима первого и второго транспортеров.

Двукратная обработка среднего участка необходима потому, что на участках, примыкающих к линии зажима, сырец уплотнен и плохо обрабатывается. Кроме того, способность воздействующих органов очищать сырец от костры на этом участке слоя ниже, чем на других (мал угол обхвата кромки прядью).

Средняя часть горстей волокна часто при трепании очищается от древесины недостаточно. Избежать этого можно, увеличивая величину двойного трепания, т. е. уменьшая размеры С1 и С2 или увеличивая размер А. Размеры C1 и C2 изменять на существующей машине практически невозможно; при конструировании же новых машин их стремятся сделать минимальными.

Размер А можно изменить, увеличивая расстояние между зажимными транспортерами первой и второй секций. Однако при этом ухудшаются условия обработки коротких стеблей: часть сырца может оказаться не зажатой транспортером второй секции и попасть в отходы трепания. Поэтому расстояние между транспортерами делают минимальным. При обработке же длинных стеблей, когда увеличение размера А не опасно, применяют специальное приспособление, установленное в месте передачи сырца с одного транспортера на другой. С помощью приспособления прогибают на определенную величину участок отрепанного конца горсти, расположенный между транспортерами, в момент, предшествующий его зажиму во втором транспортере. Благодаря прогибу размер А увеличивается при неизменном расстоянии между транспортерами.

Для машин, обрабатывающих лен, минимальное значение величины двойного трепания равно 30--40 мм, пеньку--оно больше.

Высокий выход длинного волокна зависит не только от выбора режима обработки; большое значение имеют такие факторы, как степень однородности обрабатываемого сырья, равномерность слоя по толщине, положение линии зажима стеблей относительно комлей, влажность тресты и др. Только при обработке однородного сырья можно подобрать режим, соответствующий физическому состоянию сырья. Если же свойства отдельных горстей тресты резко отличаются, то при любом режиме обработки часть материала будет или недоработана, или сильно повреждена.

Неравномерность слоя по толщине вызывает такой же эффект: утолщенные части слоя остаются недоработанными, а утоненные - наоборот. Неравномерность переработки различных частей слоя снижает выход длинного волокна и ухудшает его качество.

Слой сырца должен быть правильно ориентирован по отношению к зажимному транспортеру, чтобы избежать попадания в отходы незажатых его участков.

Большое влияние на результаты переработки на трепальной машине оказывает влажность сырья. Оптимальная технологическая влажность тресты при трепании установлена на основе результатов исследовательских работ и данных опыта.

В связи с тем, что практически невозможно добиться полной однородности стеблей в обрабатываемой партии сырья, нецелесообразно выбирать режим, при котором все длинное волокно полностью очищается от костры.

Значительно выгоднее, соответственно смягчив режим обработки, часть длинного волокна получить в виде недоработки (недотрепа), которую затем очищают от костры при более благоприятных условиях.

Процент недоработки для сырья всех видов не одинаков. Чем сырье неоднороднее, тем выше должен быть процент недоработки. Оптимальный процент недоработки для льна колеблется в пределах 5--35; для конопли его значения ниже.

3. Дифференциация процесса трепания

При движении сырца вдоль трепальной секции его свойства .сильно изменяются: законстренность снижается от 150--200 до 2--5%, масса уменьшается в 5--7 раз, резко снижается его жесткость.

Условия обработки сырца должны изменяться в соответствии с изменением его свойств. В начале трепальной секции нельзя применять сильные воздействия, так как это вызовет большие нагрузки на волокно и его потери. По мере же очистки сырец становится более легким, чистым, гибким и поэтому может воспринимать более интенсивные воздействия, которые необходимы для очистки волокна от трудноотделяемой костры.

На всех современных трепальных машинах интенсивность воздействий постепенно увеличивается от начала к концу секции. Дифференциации процесса трепания достигают следующими способами.

1. Постепенно увеличивают диаметр барабанов по ходу движения сырца или создают «конусность». Поскольку линейные скорости бильных планок пропорциональны диаметру барабана, они постепенно повышаются; углы обхвата кромок сырцом также увеличиваются. Следовательно, и действующие на волокно силы постепенно увеличиваются.

2. Сырец вводят в сферу трепания постепенно, начиная с его концов. Такой ввод может быть при наклонно расположенном зажимном транспортере или специальных козырьках ввода. Так как силы натяжения пряди прямо пропорциональны массе конца ее, расположенного в сфере трепания, то постепенный ввод сырца также приводит к непрерывному возрастанию интенсивности воздействий.

3. Постепенно рабочую кромку утоняют от начала к концу барабана.

На каждой трепальной машине используют тот или иной способ дифференциации процесса. Кроме дифференциации процесса трепания по ходу обработки, должна быть дифференциация обработки различных концов горсти. Вершинная часть стеблей обычно имеет более низкую отделяемость костры, хуже промята, чем комлевая.

Поэтому ее следует обрабатывать при более жестком режиме. В секции трепальной машины, в которой обрабатывают вершинную часть сырца, частоту вращения трепальных барабанов принимают в среднем на 10--25 об/мин больше, чем в другой секции. Иногда в секциях, обрабатывающих вершинную часть, применяют также более тонкие кромки.

4. Особенности трепания мокрой тресты и луба кенафа

Созданная для обработки мокрой тресты кенафа машина является однопроцессной -- она одновременно изламывает древесину стеблей на небольшие участки и удаляет их из волокна. В связи с тем что волокно кенафа обладает меньшей гибкостью, чем льняное, радиус закругления рабочих кромок на трепальной машине для кенафа больше, чем на трепальных машинах для льна и конопли. Скорость бильных планок также невысока, поэтому костра из волокон удаляется в основном за счет разной жесткости волокна и древесины: древесина не изгибается на кромке вместе с волокном, а отделяется от него. При малой жесткости древесины очистка волокна от костры, как правило затрудняется.

Мокрое волокно прилипает к поверхности рабочих органов и наматывается на них. Чтобы уменьшить прилипание волокна и его наматывание, барабаны трепальной машины выполняют обтекаемыми с гладкой поверхностью.

При обработке мокрой тресты кенафа одновременно осуществляется промывка волокна, поэтому машину называют трепально-промывной. Промывка волокна проходит тем эффективнее, чем больше воды подается в зону обработки.



НОВОЕ В ТЕХНИКЕ И ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ДЛИННОГО ЛЬНЯНОГО ВОЛОКНА



Вопросы:

1. Новое оборудование отечественного производства

2. Новое оборудование зарубежного производства



1. Новое оборудование отечественного производства

Из приготовленной льнотресты длинное льноволокно (трепаный лен) вырабатывается на комплекте оборудования, устанавливаемом в технологическую линию в производственном цехе льноперерабатывающего предприятия (рис.1.).

Рис.1. Принципиальная схема технологической линии длинного льноволокна: 1 - размотчик рулонов; 2 - сушилка льнотресты; 3 - питающий транспортер; 4 - слоеформирующий механизм (выравниватель, питатель); 5 - мяльная машина; 6 - двухсекционная трепальная машина; 7 - пресс для волокна

Принцип работы: льнотреста из производственных запасов (из-под шох) доставляется в сырьевой тамбур льноперерабатывающего предприятия на размотчик рулонов 1. Сформированная размотчиком лента льна направляется в сушилку 2, а затем с помощью колкового транспортера 3 проходит в слоеформирующий механизм 4 и мяльную машину 5. Лен-сырец (льнотреста после мяльной машины) подвергается процессу трепания на 2-х секционной трепальной машине 6 для удаления костры и других неволокнистых примесей.Полученная продукция - трепаный лен снимается вручную, сортируется по качеству и прессуется в прямоугольные тюки с применением пресса 7.

Размотчик рулонов

Размотчик предназначен для механизированной размотки рулонов льнотресты и подачи ее непрерывным слоем в сушилку с линейной скоростью технологической линии.

Размотчик рулонов льна универсальный РЛУ-1 (рис.2).

Принцип работы: рулон талью или вручную (со стола - накопителя) вначале подается на механизм загрузки, а затем в рабочую камеру, где оператор отделяет начало ленты льна. В процессе вращательного движения рулона, при работе размотчика, лента льнотресты послойно отделяется и подается транспортером в сушилку.

Таблица 1. Техническая характеристика РЛУ-1

Наименование показателя	Значение показателя
Производительность, кг/ч	от 600 до 1350
Скорость разматывания рулона, м/мин	8; 12; 18
Установленная мощность, кВт	3,0
Масса, кг	100050
Габаритные размеры, мм:
длина	3200
ширина	1900
высота	1800

Размотчик рулонов РР-2

Размотчик (рис.3.) состоит из рамы 1, на которой смонтированы загрузочное устройство 7, натяжное устройство ремней 3, устройство намотки шпагата 2, насосная станция 6, приводная станция 4 и пульт управления 5.



Рис. 2. Конструктивно-технологическая схема РЛУ-1 1 - привод; 2 - механизм размотки рулона; 3 - стенка боковая; 4 - электрошкаф; 5 - ленточный транспортер; 6 - рама; 7 - платформа; 8 - вал ведущий; 9 - барабан рифленый; 10 - стойка; 11 - рама; 12 - опора шарнирная; 13 - винтовая пара; 14 - рычаг; 15 - ролик; 16 - ремень прорезиненный; 17 - вал ведомый; 18 - лоток; 19 - блок канатный; 20 - рама опорная; 21 - вал приводной; 22 - барабан; 23 - канат; 24 - платформа подъемная; 25 - стойка опорная; 26 - блок канатный; 27 - ось качания; 28 - механизм храповой; 29 - привод

Техническая характеристика: масса рулонов - до 400 кг, диаметр -до 1,8 м, ширина - 0,9-1,2 м; производительность - до 1800 кг/ч; потребляемая мощность - до 4,5 кВт; масса - 1100 кг, обслуживающий персонал - двое рабочих.



Рис.3. Размотчик рулонов РР-2

Мяльно-трепальный агрегат

Мяльно-трепальный агрегат предназначен для выделения из стеблей льна длинного волокна, очистки его от костры и других примесей и параллелизации волокна (рис. 4.).

В состав мяльно-трепального агрегата входят слоеформирующая машина (в т.ч. питатель и выравниватель слоя льнотресты), мяльная машина, трепальная машина и электропривод.

Рис.4. Технологическая схема мяльно-трепального агрегата

Мяльно-трепальный агрегат МТА-1Л

Мяльно-трепальный агрегат МТА-1Л является базовым для льноперерабатывающих предприятий (см. рис. 4).



Таблица 2. Техническая характеристика трепального агрегата МТА-1Л

Наименование показателя	Значение показателя
Производительность по пропуску тресты №1,0, кг/ч	1250
Число трепальных секций, шт.	2
Число трепальных барабанов в секции, шт.	2
Число бил на трепальном барабане, шт.	3
Диаметр трепальных барабанов, мм	740
Длина трепальных барабанов, мм	3000
Форма трепальных барабанов	1000 мм - конич., 2000 мм - цилиндр
Частота вращения трепальных барабанов, мин-1	150-400
Скорость движения ремней зажимного транспортера, м/мин	45-120
Габаритные размеры агрегата ( в т. ч. с питателем и мяльной машиной), мм
длина	19760
ширина	3486
высота	1780
Установленная мощность , кВт	36,0

Мяльно-трепальный агрегат АМТЛ

Таблица 3. Техническая характеристика АМТЛ

Наименование показателя	Значение показателя
Производительность по пропуску тресты номера 1,25, кг/ч	900
Рабочая длина мяльных вальцов, мм	1100
Число трепальных секций, шт.	2
Число трепальных барабанов в секции, шт.	2
Число бил на трепальном барабане, шт.	8
Диаметр трепальных барабанов, мм	900
Длина трепальных барабанов, мм	3500
Форма трепальных барабанов	1000 мм - конич., 2500 мм цилин.
Тип зажимного транспортера	чешуйчатый и прямоугольный ремни
Частота вращения трепальных барабанов, мин-1	115…256
Скорость движения ремней зажимного транспортера, м/мин	28,5…50
Габаритные размеры агрегата, мм
длина	19820
ширина	2500
высота	1905
Установленная мощность, кВт	30,0

Трепальная машина оснащена трепальными барабанами, позволяющими осуществлять более щадящий режим обработки слоя льносырья (рис. 5).

Рис. 5. Технологическая схема АМТЛ 1 - питающий транспортер; 2 - слоеформирующий механизм; 3 - узел передачи слоя тресты; 4 - мяльная машина; 5 - механизм передачи льна-сырца в зажимной транспортер; 6 - трепальные секции; 7 - зажимные транспортеры; 8 - механизм перехвата слоя льна сырца между трепальными секциями; 9 - механизм выпуска волокна; 10 - бункеры для сбора костры и отходов трепания.

Выравниватель слоя льнотресты по комлям

Выравниватель (комлеподбиватель) предназначен для снижения растянутости (выравнивания) по комлям стеблей слоя льнотресты.

Выравниватель слоя льнотресты по комлям ВК-1 (рис. 6).

Рис. 6. Технологическая схема ВК-1 1 - сушилка; 2 - стол раскладочный; 3 - механизм подачи; 4 - механизм выравнивания; 5, 6 - транспортеры; 7 - вибратор; 8 - питающий транспортер; 10 - слоеформирующая машина

Таблица 4. Техническая характеристика ВК-1

Наименование показателя	Значение показателя
Производительность, кг/ч	600-1250
Установленная мощность, кВт	1,0
Снижение растянутости стеблей слоя по комлям, раз, не менее	1,3
Масса, кг, не более	450
Габариты, мм:
длина	2800
ширина	1550
высота	1560

Слоеформирующая машина

Питатель льняной ПЛ-1

Питатель ПЛ-1 предназначен для получения непрерывного, равномерного по толщине слоя стеблей льняной тресты и подачи ее в мяльную машину (рис. 7).

Таблица 5. Техническая характеристика ПЛ-1

Наименование показателя	Значение показателя
Производительность на тресте номера 1,50, кг/ч	1480
Установленная мощность, кВт	2,2
Масса, кг, не более	1950
Габаритные размеры, мм
длина	42305400
ширина	2020
высота	1420
Степень утонения, раз	11,6



Рис. 7. Схема технологическая ПЛ-1, (а) вид сбоку, (б) вид сверху 1 - колковый транспортер; 2 - полозки; 3 - стол; 4 - механизм поднятия/опускания стола ; 5 - лист стола; 6 - дозатор; 7 - приемные диски; 8-12 - утоняющие диски; 13 - муфта предельного момента

Слоеформирующая машина марки МФС-1Л

Таблица 6. Техническая характеристика МФС-1Л

Наименование показателя	Значение показателя
Производительность на тресте номера 1,0, кг/ч	1400
Установленная мощность, кВт	2,2
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	4700 1800 1500
Масса, кг	2450
Масса слоя льнотресты на конвейерном столе, кг/м пог.	3,5...4,5
Общий показатель утонения	11,52
Масса слоя тресты, поступающего в мяльную машину, г/м пог.	300...380



Мяльная машина

Мяльная машина предназначена для промина и частичного удаления костры из льняной тресты с целью подготовки ее к трепанию.

Машина мяльная марки М-110-Л (рис. 8.)

В машине 13 пар рабочих вальцов, которые имеют винтовое рифления с углом наклона рифлей к оси вальцов 180⁰.

Рис.8. Машина мяльная марки М-110-Л

Таблица 7. Техническая характеристика М-110-Л

Наименование показателя	Значение показателя
Производительность на тресте номера 1,0, кг/ч	1250
Установленная мощность, кВт	7,5
Количество пар мяльных вальцов, шт.	13
Рабочая длина мяльных вальцов, мм	1100
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	2150 1845 1300
Масса, кг	3515



Мяльная машина М-110-Л2 (Рис. 9)

Состоит из двух модулей: приводного и ведомого. Оснащена электромеханическим приводом одностороннего подъема мяльных верхних вальцов для удаления намотав и забивок.

Рис. 9. Машина мяльная М-110-Л2

Таблица 8. Техническая характеристика М-110-Л2

Наименование показателей	Значение показателей
Производительность на тресте номера 1,50, кг/ч	1250
Установленная мощность привода, кВт Установленная мощность привода подъема верхних вальцов, кВт	7,5 2,2 (2*1,1)
Количество пар мяльных вальцов, шт.	12
Рабочая длина мяльных вальцов, мм	1100
Количество мяльных модулей, шт.	2
Высота подъема верхних вальцов, мм	350
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	1680 2200 1220
Масса, кг	4350



2. Технологическая линия на основе оборудования фирмы "CZECH FLAX MACHINERY Ltd" (СFM, Чехия)

Технологическая линия длинного волокна состоит (рис.10): размотчик рулонов льнотресты 1, стол раскладочный с подающим транспортером 2, прочесыватель двухбарабанный 3, стол конвейерный 4, машина слоеутоняющая 5, каландр 6, машина трепальная 7, стол выпуска и съема волокна 8, стол накопительный для волокна 9, весы 10 и пресс-упаковщик 11.

Рис. 10. Линия получения длинного льноволокна

Размотчик рулонов (рис.11) предназначен для размотки рулонов льнотресты и подачи слоя на раскладочный стол. Размотчик рулонов имеет загрузочную платформу, накопительную и рабочую камеры. Размотка осуществляется с помощью барабана, который вращает рулон в рабочей камере. Размотчик оборудован гидросистемой для привода рабочих механизмов.

Рис.11. Вид на размотчик рулонов льнотресты со стороны загрузочной платформы

На раскладочном столе (рис.12) вручную формируют слой с плотностью настила 0,7…0,8 кг/м.п. и освобождают его от некондиционной тресты, сорняков и камней. Все примеси собираются в специальную емкость. На выходе стол оборудован ленточным транспортером, который подает слой в русло зажимного транспортера двух барабанного прочесывателя (рис.13), который производит прочес одновременно комлевой и вершинной частей слоя, зафиксированного посредине зажимным транспортером. Вычесанные стебли и путанина с каждого барабана проминаются между двумя гладкими вальцами и далее поступают в систему пневмотранспорта льноперерабатывающее предприятиеа, откуда подаются на трясильную машину линии выработки короткого льноволокна.

Рис.12. Вид на стол раскладочный со стороны комлевой части слоя

Рис.13. Вид на прочесыватель со стороны комлевой части слоя льнотресты

Стол конвейерный (рис.14) имеет два колковых транспортера для подачи стеблей льна в слоеутоняющую машину.

Рис.14. Вид на стол конвейерный со стороны комлевой части слоя

Слоеутоняющая машина (рис.15) имеет подрессоренную опорную плоскость и восемь пар утоняющих дисков, установленных над ней последовательно друг за другом с перекрытием и имеющих возрастающую скорость по ходу движения материала. Все диски равного размера и оснащены игловидными зубьями, загнутыми в сторону противоположную вращению. Слой льнотресты, проходя между зубьями дисков и опорной плоскостью растягивается примерно в 2,1 раза и поступает в каландр.

Рис.15. Вид сверху на слоеутоняющую машину.



Каландр (рис.16) предназначен для промина стеблей перерабатываемого слоя. Каландр представляет собой гладковальцовую мялку, содержащую два расположенных один над другим ряда одинаковых гладких вальцов. Каландр оснащен гидравлическим устройством подъема вальцов верхнего ряда для очистки.

Трепальная машина (рис.17). включает две секции, для обработки поочередно верхушечной и комлевой частей слоя, зажимной транспортер и механизм перехвата слоя между секциями. В каждой трепальной секции установлены параллельно два трепальных барабана, оси которых располагаются в одной горизонтальной плоскости. Каждый барабан цилиндрической формы с входной конусной частью (на длине примерно 500 мм) имеет три прямых била. Рабочая длина барабана составляет приблизительно 2670 мм.

В каждой трепальной секции зажим сырца осуществляется между движущимся фигурным резиновым ремнем и неподвижным гладким стальным полозком. Передача сырца от первого транспортера во второй осуществляется воздуходувным устройством, включающем вентилятор и воздуховод с широким соплом.

Рис.16. Вид слева на каландр со стороны слоеутоняющей машины



Рис. 17. Вид слева на трепальную машину со стороны каландра

Выходящее из машины волокно скапливается и затем вручную снимается и раскладывается по качеству на специальном накопительном столе.

Накопительный стол представляет собой платформу, разделенную на секции стойками. В каждую секцию укладывается волокно одинакового качества, определенного органолептически съемщицей-сортировщицей.

Пресс-упаковщик предназначен для удобства формирования кулитки-пачки. Пресс имеет закладочную камеру прямоугольной формы (емкость до 20 кг волокна), прессующее днище и четыре зажима. Показатели технической характеристики оборудования линии представлены в таблице 10.

Работа линии происходит следующим образом: доставленный в тамбур мобильным погрузчиком рулон работник вручную закатывает на загрузочную платформу размотчика, срезает и удаляет наружный обвязочный шпагат. Гидроцилиндры поднимают загрузочную платформу и рулон поступает в накопительную камеру.

Далее, рулон перемещают на размотку в рабочую камеру, если она не заполнена. Одновременно с размоткой рулона происходит механизированное сматывание прокладочного шпагата на бобину с помощью специального устройства размотчика. Разматываемый слой поступает на раскладочный стол, где формируется работником определенной толщины и очищается от крупных неволокнистых включений и некондиционного сырья.

Сформированный слой подающим транспортером перемещается на прочесыватель. Слой, зафиксированный по средине зажимным транспортером, одновременно прочесывается с комлевой и верхушечной части, что позволяет устранить перепутывание стеблей слоя, параллелизовать их и удалить некондиционные короткие стебли и сорняки.

Прочесанный слой льнотресты колковыми транспортерами конвейерного стола подается в слоеутоняющую машину. Необходимо отметить, что прочесанный слой легко утоняется и обладает повышенной ровнотой, при этом последующие процессы мятья и трепания протекают более эффективно.

После утонения слоя льнотресты поступает в каландр и проминается гладкими вальцами. При таком "плоском" промине не происходит изламывание стеблей в горизонтальной плоскости, что практически исключает вероятность повреждения волокна.

Промятый слой стеблей - сырец поступает далее в обработку в первую трепальную секцию, где обрабатывается вершинная его часть при зафиксированной комлевой. Зажим в слое осуществляется на расстоянии 300 мм от его комлевого обреза. Во второй секции происходит обработка комлевой части слоя, при этом в зажимном транспортере фиксируется обработанная часть на расстоянии 85 мм от линии предыдущего зажима.

Выработанное длинное волокно скапливается на столе выпуска и снимается съемщицами, которые раскладывают волокно по качеству в секциях накопительного стола.

Рассортированное волокно затем взвешивают по 15 кг и формируют кулитки-пачки, используя специальный пресс-упаковщик. Каждая кулитка-пачка обозначается фирменными (заводскими) этикетками с указанием на них номера волокна, веса паковки, даты выработки.



Таблица 9. Краткая техническая характеристика оборудования чешской линии выработки длинного льноволокна (по данным испытаний)

Наименование показателей	Значение показателей
1	2
1. Размотчик рулонов
1.1. Скорость размотки, м/мин	12
2. Раскладочный стол
2.1. Скорость подающего транспортера, м/мин	17
3. Прочесыватель
3.1. Количество барабанов, шт.	2
3.2. Количество гребней на барабане, шт.	3
3.3. Рабочая длина гребня, мм	600
3.4. Расстояние между зубьями на гребне, мм	равномерное по всей длине - 50
3.5. Тип зажимного транспортера	два фигурных резиновых ремня
3.6. Скорость зажимного транспортера, м/мин	14
3.7. Частота вращения барабанов, мин-1	27
4. Конвейерный стол
4.1. Количество транспортеров	2
4.2. Скорость транспортирования слоя, м/мин	14
5. Слоеутоняющая машина:
5.1. Тип утоняющих дисков	диски одного размера с игловидными зубьями
5.2. Количество пар дисков, шт.	8
5.3. Степень утонения, раз	2,1
5.4. Частота вращения, мин-1
первой пары	22
последней пары	45
5.5*. Размеры, мм
длина	1622
ширина	2185
высота	1509
5.6*. Высота стола (от опорной плоскости), мм	900
5.7*. Мощность привода, кВт	1,1
1	2
6. Каландр
6.1. Число вальцов, шт.	9
6.2. Профиль вальцов	гладкие
6.3*. Габаритные размеры машины, мм
длина	1607
ширина	2180
высота	1739
6.4*. Диаметр вальцов, мм	200
6.5*. Рабочая длина вальцов, мм	1200
6.6*. Рабочая высота (от опорной плоскости), мм	900
6.7*. Мощность привода, кВт	4,4
6.8*. Производительность, кг/ч	300…1000
6.9. Технологическая скорость, м/мин	25
7. Трепальная машина
7.1. Количество секций, шт.	2
7.2. Тип барабанов	цилиндрический с конусной входной частью
7.3. Рабочая длина барабана, мм	2670
7.4. Длина конусной части, мм	500
7.5. Количество бил, шт. на барабане	3
7.6. Тип зажимного транспортера	сопряжение фигурного резино-металлического ремня и гладкого металлического полозка
7.7. Способ перехвата слоя льна-сырца	пневматический
7.8. Частота вращения трепальных барабанов, мин-1
первой секции	240
второй секции	270
7.9. Скорость зажимного транспортера, м/мин	30

* По данным предприятия-изготовителя

Технологическая линия фирмы "DEPORTERE", Бельгия (рис.18)

Техническая характеристика:

Наименьшая длина стебля, которая может быть обработана на трепальной машине составляет 450 мм, наибольшая длина - 1100 мм. Для 100% использования поставляемого льна, предусмотрено отделение семян, костры и коротких волокон /пакли/.

Льнотреста должна быть высушена до влажности 12-14%.

Рис. 18. Технологическая линия фирмы "DEPORTERE", Бельгия

Принцип действия:

Рулон разматывается на размотчике и лента льна передаются на первый ременной транспортер двухсторонней очесывающей машины 1. Очесывающая машина удаляет семенные коробочки и выпрямляет стебли. После очесывающей машины передается лен к слоеформирующей машине 2, и затем проходит в мяльную машину 3,4 с 4-5 парами валиков, которые в процессе изгиба ломают древесину /костру/. Процесс ломки в мяльной машине делится на два этапа:

1. Ломка или изгибание половины стебля со стороны верхушки 3.

2. Ломка или изгибание половины стебля со стороны комля 4.

Благодаря следующему затем процессу трепания в двух парах трепальных турбин 5,6, каждая из которых имеет отдельный гидравлический привод, костра отделяется от волокон и на выходе из последней турбины получается длинное волокно. Процесс трепания в турбине делится на два этапа:

1. Трепание половины длины стебля со стороны комля.

2. Трепание половины длины стебля со стороны верхушки.

1. Устройство для размотки рулонов.

Состоит из двух частей: первая часть служит для подготовки рулона - вручную обрезается шпагат и удаляются некондиционные стебли, которые замотаны на поверхности рулона. Во второй части рулон раскручивается двумя цилиндрами, один из которых воздействует (раскручивает) на нижнею часть, а второй - на верхнею часть рулона.

2. Сортировочный стол или предварительный разделитель.

После прохождения устройства размотки рулонов еще необходима ручная сортировка, так как стебли в поступающей ленте не всегда удовлетворяют потребностям мяльной и трепальной машин.

3. Двухсторонняя очесывающая и удаляющая семена машина.

В этой машине лен проходит между ременным транспортером из профилированной резины и резиновой шиной. В процессе прохождения льняная солома очесывается. Предназначенные для этого очесывающие гребни имеют особое расположение игл. На входе они сначала толстые и удаленные друг от друга, для очесывания (счесывания) сильно запутанных стеблей льна. Затем стебли проходят под постепенно становящимися более тонкими и естественно ближе расположенными друг к другу иглами, которые производят интенсивное удаление семенных коробочек и некондиционных стеблей льна. Это предельно уменьшает выход неориентированной соломы. Машина двухстороннего действия, это означает, что ременный транспортер захватывает лен за середину его длины, а оба конца льна подвергаются обработке. За очесывающей машиной лен принимают 2 колковых транспортера и передают его разделителю.

4. Разделитель.

Льняная солома направляется дальше между 11 зубчатыми дисками. Благодаря различным частотам вращения дисков льняная лента разделяется. За разделителем лен передается на два ременных транспортера и поступает в мялку.

5. Устройство для ломки льна (мяльная машина).

Это устройство имеет 4х5 пар валиков для изгибания или ломки льна. Благодаря измельчению и удалению древесины стебли волокна оптимально подготавливаются для трепания. Для оптимальной установки валиков предусмотрена отдельная пневматическая регулировка давления каждого валика. После выхода из устройства лен транспортируется к трепальной турбине.

6. Первая трепальная часть с двумя трепальными турбинами.

Каждая турбина имеет отдельный гидравлический привод. Первая трепальная секция состоит из двух одинаковых трепальных турбин, длиной 4 м каждая, которые приводятся в действие отдельными гидравлическими моторами. Поэтому частота вращения обоих турбин может быть выбрана независимо друг от друга. Каждый трепальный барабан состоит из 10 бил. Барабаны приводятся в движение спаренным зубчатым приводом и расположены друг против друга. Каждое било одного барабана входит между двумя билами противоположного барабана. На каждом из 10 бил барабанов укреплены сменные трепальные ножи, изготавливаемые из специальной стали, которые вычесывают из льна древесные составные части. Виды зацепления трепальных барабанов были установлены на основе долголетнего опыта фирмы "Deportere". Благодаря гидравлическому приводу частоту вращения турбин можно бесступенчато регулировать. Частота вращения трепальных барабанов находится между 80 и 220 оборотами в минуту. Бесступенчатое регулирование частоты вращения очень важно для получения волокон, так как в зависимости от качества волокон можно установить наиболее бережный режим трепания. Другим регулируемым параметром является скорость транспортировки или скорость прохождения льна, которая может быть установлена регулировкой транспортеров. Процесс трепания оказывает большое тяговое усилие на прижим льна. Лен прочно удерживается транспортной лентой со специальным резиновым профилем и дополнительным прижимным роликом с направляющими на рабочей поверхности. Специальные резиновые профили обеспечивают бережный прижим льна. Силу прижима ролика можно регулировать и устанавливать натяжным винтом. В сочетании с дорогостоящей техникой ленточного конвейера это ведет к минимизации количества отходов трепальной машины.

7. Переставляющее устройство.

Лен, который обрабатывается на линии, проходит две трепальные части. Каждая трепальная часть обрабатывает половину длины льна. Между обоими трепальными агрегатами находится переставляющее устройство. Компоновка такова, что лен покидает один транспортный конвейер, а второй должен произвести его захват. Таким образом, из первой трепальной части лен выходит обработанным наполовину. Часть, подвергшаяся трепанию, должна перемещаться дальше косозубым ремнем, для того чтобы она могла быть захвачена ленточным конвейером второго агрегата.

8. Вторая трепальная часть.

Содержит две трепальные турбины, каждая из которых имеет отдельные гидравлические приводы. Для обработки второй половины волокон применяются турбины, описанные в пункте 6.

9. Удаление волокон.

На выходе из трепальной турбины расположен накопитель 8 для удаления волокон. Длина накопителя выдержана так, что имеется достаточно места для укладки поступающих готовых волокон. Одним либо двумя работниками волокна могут контролироваться в зависимости от добротности, т.е. в зависимости от клейкости или случайной загрязненности. Обслуживающий персонал производит отбор вручную. Затем отобранные волокна кладут на пресс тюков.

10. Устройство для прессования длинных волокон в тюки.

Рядом с накопителем волокон расположено устройство для прессования длинных волокон в тюки 9. Обслуживающий персонал, проводящий сортировку волокон, подает в пресс качественные волокна, скрученные в косу. Когда бункер загрузки волокон заполнится до необходимой высоты, включается машина, которая спрессовывает волокна в тюки и обвязывает их. Затем обвязанные тюки вручную снимаются и могут быть направлены дальше в пресс для тюков от 100 до 200 кг.

11. Транспортер пакли и костры.

Пакля, поступающая во время теребления под турбину, а также костра /частицы древесины/, которая падает как под турбиной, так и под мяльной машиной, удаляются и затем нагнетаются в циклон над вороховым грохотом.

12. Транспортировка семенных коробочек к очесывающей машине.

При поднятии и раскручивании тюков на устройстве для размотки рулонов часть семенных коробочек осыпается еще до очесывания. Чтобы не терять эти коробочки под размотчиком имеется ленточный транспортер, который доставляет коробочки к очесывающей машине. Благодаря транспортировке коробочек при помощи ленточного транспортера удаются избежать ненужной генерации пыли. Для этого транспортера, так же как и в пункте II, необходимо заглубление.

13. Транспортировка коробочек к машине для очистки семян.

Под двухсторонней очесывающей и удаляющей семена машиной установлено сито в котором коробочки отделяются от коротких стеблей. Затем коробочки пневмотранспортером доставляются к машине для очистки семян. Короткие стебли направляются в вороховый грохот.

14. Вороховый грохот с 17 игольчатыми валами.

Эта машина вытрясает приставшую к пакле костру и костровую пыль. Предпосылкой этого является абсолютное отделение от волокон вытрясаемых частей. Название вороховый грохот указывает на то, что эта машина не предназначена для полной очистки и вытрясания льна, так как эта работа может быть выполнена только дополнительно подключенной системой улучшения пакли. Таким образом, вороховый грохот производит предварительную работу для возможных дополнительных систем.

Принцип действия машины таков, что между неподвижными профилированными рейками, которые, располагаясь, друг от друга на определенном расстоянии, образуют так называемый вибрационный грохот, возвратно-поступательно двигаются иглы. Благодаря колебаниям игл лен продвигается во всей длине трепания. Лен, находящийся в зоне трепания захватывается движущимися трепальными иглами. Благодаря этим вибрационным движением древесина отделяется и вытрясается. Чем интенсивней производится этот процесс, т.е. чем длиннее зона трепания, тем чище конечный продукт.

15. Очистка семян.

Семенные коробочки, поступающие с транспортера, перед очисткой семян должны быть поломаны, так чтобы семена отделились от костры, но не были бы повреждены. Затем смесь костры и семян разделяется становящимся все более мелким ситом.



16. Пресс пакли.

Если к установке не подключена система улучшения пакли, то пакля выходящая из трясильной зоны ворохового грохота, падает в накопитель пресса пакли. В накопителе пакля собирается до тех пор, пока ее не будет достаточно для прессования четырехугольных тюков. Конструкция машины такова, что все тюки имеют одинаковую величину и приблизительно одинаковый вес, это значит, что все тюки могут быть связаны с одинаковым усилием. Тюки после прессования выпадают из машины. И оттуда они время от времени должны относится в сторону, чтобы не создать подпора.

Размещено на Allbest.ru