Расчет (выбор) припусков

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Расчет (выбор) припусков

Припуски

Припуском называется слой материала, который удаляют для достижения заданных точности и качества обработанной поверхности [2, 7]. Различают промежуточный и общий припуски. Промежуточным припуском называют слой материала, удаляемый при выполнении отдельного технологического перехода. Общий припуск на обработку Z0 равен сумме промежуточных припусков:

,

где Zi - промежуточные припуски; m - число технологических переходов.

Припуски измеряют по нормали к обрабатываемой поверхности. При обработке поверхностей вращения припуски задают на диаметр, т.е. указывают удвоенное значение припуска:

при обработке наружных поверхностей вращения

;

при обработке внутренних поверхностей вращения:

Припуски следует назначать оптимальными с учетом конкретных условий обработки.

Величину припусков определяют по опытно-статистическим данным (таблицы, ГОСТы) или расчетно-аналитическим методом.

Расчетная формула минимального припуска при обработке плоскости (односторонний припуск) имеет вид

,

где значения i-1 и Ei суммируются арифметически.

При обработке поверхностей вращения векторы i-1 и Ei могут принять любое угловое положение и поэтому их суммирование целесообразно выполнять по правилу квадратного корня:

.

Следовательно, припуск на диаметр при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения (двусторонний припуск)

.

Здесь Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм; Ti-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм; i-1 - суммарное отклонение расположения поверхности, возникшее на предшествующем переходе, мкм (отклонение от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, плоскостности и т.п.); Ei - величина погрешности установки заготовки на выполняемом технологическом переходе, мкм.

Значения составляющих расчетных формул приведены в справочной литературе [9]. Конкретные значения этих составляющих зависят от точности выполнения предшествующего (i-1) и данного (i) переходов, точности установки заготовки на выполняемом переходе, материала заготовки и других факторов.

Табличный (нормативный) метод определения припусков можно реализовать, воспользовавшись справочной литературой [3, 4, 5, 6, 9] или данными Приложений 9 и 10.

Рассчитаем минимальные припуски на обработку цилиндрической поверхности .

Поскольку обработка ведется на многоцелевых станках с ЧПУ и реализован принцип единства и совмещения баз (конструкторской, технологической и измерительной базой является ось центрального отверстия), то суммарное отклонение i-1 и величина погрешности установки заготовки Ei равны 0.

Строим план обработки. По Приложению 1 находим, что для заготовок с размером свыше 120 мм шероховатость Rz 160 соответствует 15 квалитету. Необходимо повысить точность поверхности с 15 квалитета до 7 квалитета. Предполагая равномерное повышение точности, построим следующий план обработки: 15 - 11 - 9 - 7 квалитет (что по Приложению 1 для размеров свыше 120 мм соответствует шероховатости 160 - 40 - 20 - 1,6, следовательно, ни на одном переходе мы не повышаем шероховатость более чем на два класса).

1. Предварительное обтачивание. Шероховатость поверхности заготовки и величина дефектного слоя для отливки второго класса точности из чугуна при наибольшем размере до 500 мм - 500 мкм (Приложение 8, страница «Отливки»).

мкм, шероховатость Rz 40.

Технологический допуск на размер выбираем по 11 квалитету. Для размеров свыше 120 мм до 180 мм он составит 1 = 250 мкм.

2. Предварительное обтачивание. Шероховатость поверхности на предыдущем переходе Rz 40 и величина дефектного слоя Т = 30 мкм. (Приложение 7, строка «Обтачивание получистовое», берем большее из значений 30 - 20, соответствующее 11 квалитету)

мкм, шероховатость Rz 20.

припуск заготовка поверхность

Технологический допуск на размер выбираем по 9 квалитету. Для размеров свыше 120 мм до 180 мм он составит 2 = 100 мкм.

3. Чистовое обтачивание. Шероховатость поверхности на предыдущем переходе Rz 20 и величина дефектного слоя Т = 120 мкм. (Приложение 7, строка «Обтачивание тонкое», берем большее из значений 10 - 5, соответствующее 9 квалитету)

мкм, шероховатость Ra 1,6.

Технологический допуск на размер выбираем по 7 квалитету. Для размеров свыше 120 мм до 180 мм он составит 3 = 40 мкм.

Рассчитаем минимальные припуски на обработку торцовой (плоской) поверхности 30h9±0,026.

Поскольку обработка ведется на многоцелевых станках с ЧПУ и реализован принцип единства и совмещения баз (конструкторской, технологической и измерительной базой является ось центрального отверстия), то суммарное отклонение i-1 и величина погрешности установки заготовки Ei равны 0.

Строим план обработки. Необходимо повысить точность поверхности с 16 квалитета до 9 квалитета. Предполагая равномерное повышение точности, построим следующий план обработки: 16 - 12 - 9 квалитет (что по Приложению 1 для размеров свыше 18 мм до 30 мм соответствует шероховатости 160 - 40 - 1,6, следовательно, ни на одном переходе мы не повышаем шероховатость более чем на два класса).

1. Предварительное обтачивание. Шероховатость поверхности заготовки и величина дефектного слоя для отливки второго класса точности из чугуна при наибольшем размере до 500 мм - 500 мкм (Приложение 8, страница «Отливки»).

мкм, шероховатость Rz 40.

Технологический допуск на размер выбираем по 12 квалитету. Для размеров свыше 18 мм до 30 мм он составит 1 = 210 мкм.

2. Предварительное обтачивание. Шероховатость поверхности на предыдущем переходе Rz 40 и величина дефектного слоя Т = 50 мкм. (Приложение 7, строка «Обтачивание получистовое», берем большее из значений 50 - 20, соответствующее 12 квалитету).

мкм, шероховатость Ra 1,6.

Технологический допуск на размер выбираем по 9 квалитету. Для размеров свыше 18 мм до 30 мм он составит 1 = 52 мкм.

Как видно из приведенных выше вычислений, аналитический метод расчета припусков и назначения технологических допусков дает завышенные значения. Происходит это из-за того, что данные, представленные в Приложениях 7 и 8 являются опытными и охватывают большое количество технологических операций и переходов, потому при назначении маршрута, а затем при назначении технологических допусков происходит несоответствие. Однако, назначенные припуски и допуски будут гарантированными, поскольку вычисленный ее размер будет больше минимально необходимого.

Вместе с тем, если назначать минимальные припуски по Приложению 9, окажется, что общий минимальный рассчитанный припуск окажутся меньше. Так по таблице П9-1 для черновой обработки отливки 2 класса точности с размерами от 120 мм до 250 мм необходимо назначить припуск 1,6 мм (в нашем расчете 1,0 мм), для получистовой обработки - 0,3 мм (у нас - 0,14 мм), для чистовой - 0,16 мм (у нас - 0,06 мм). Для торцовых поверхностей припуск на чистовую подрезку после черновой при размере даже до 30 мм и длине детали свыше 120 мм до 180 мм составит (таблица П-9.7) 0,7 мм (у нас - 0,09 мм). Вместе с тем, есть опасность получить большое количество бракованных деталей, поскольку достичь высокой шероховатости при большом съеме металла можно только за счет увеличения скорости вращения заготовки, что вызывает большие усилия в технологической системе. Поэтому выбор количества технологических переходов - процесс длительный, требующий перебора множества вариантов. Например, сравнивая значения минимальных припусков и технологических допусков на различных переходах для выбранных нами маршрутов обработки, можно сказать, что количество черновых переходов можно увеличить, так как для размера после первого перехода минимальный припуск уменьшается в 8 раз, а технологический допуск - только в 2,5 раза; для размера 30h9±0,026 - после первого перехода минимальный припуск уменьшается в 5,5 раз, а технологический допуск - только в 4 раза.

Определение промежуточных и исходных размеров заготовки

На основе расчета промежуточных припусков возможно определение предельных промежуточных и исходных размеров заготовки. На рис.3,а показаны предельные припуски и допуски, а также предельные значения размеров заготовки при обработке наружной поверхности вращения в два перехода: черновое и чистовое точение. Схема расположения предельных припусков и допусков при обработке отверстий методом чернового и чистового растачивания показана на рис.1, б.

Построение схемы начинают с наименьшего предельного размера после окончательной обработки, в данном случае чистового точения, т.е. размера dчис min. К этому размеру прибавляют минимальный припуск на чистовое точение Zчис min и получают наименьший предельный размер после чернового точения dчер min. К размеру dчерmin прибавляют минимальный припуск на черновое точение Zчерmin и получают наименьший предельный размер исходной заготовки dзаг min. Следовательно, dзаг min = dчис min + Zчис min + Zчер min.

Наибольшие предельные промежуточные размеры заготовок получают прибавлением к наименьшим диаметральным размерам значений технологических допусков - на чистовое точение (чис), черновое точение (чер) и допуска на размер исходной заготовки (заг): dчис max = dчис min + чис; dчер max = dчер min + чер и dзаг max = dзаг min + заг.

Рис. 1. Схема припусков, допусков и предельных размеров заготовки при черновом и чистовом точении

Наибольшие припуски получают путем вычитания наибольших предельных размеров заготовки на предшествующем и выполняемом периодах.

Из схемы видно, что общий минимальный Z0 min и максимальный Z0 max припуски получают суммированием соответствующих минимальных и максимальных припусков, т.е.

Z0 min = Z чис min + Z чер min ;

Z0 max = Z чис max + Z чер max ;

Или в общем виде

;

,

где Zi min и Zi max - минимальный и максимальный припуски на i-ом переходе; m - число переходов.

Значение максимального припуска учитывают, когда определяют максимальную силу резания при расчете режущего инструмента, мощность при резании, необходимую силу закрепления заготовки в приспособлении. По среднему значению припуска определяют режимы обработки, стойкость режущего инструмента.

Расчетно-аналитический метод определения припусков применим для массового, крупно- и среднесерийного производства, а также для технологических процессов, реализуемых в РТК, ГПМ, ГАУ, т.е. во всех структурных подразделениях ГПС [1, 9, 10].

Пример 11. Рассчитаем промежуточные и окончательные размеры заготовки, а также общие припуски на обработку для поверхности . Определение размеров ведем с чистовых размеров детали после 3 технологического перехода. Эти размеры рассчитываем на основе данных с чертежа детали.

мм,

мм.

Перед 3 технологическим переходом будем иметь следующие размеры:

мм,

мм.

Перед 2 технологическим переходом будем иметь следующие размеры:

мм,

мм.

Перед 1 технологическим переходом будем иметь следующие размеры (размеры заготовки):

мм,

мм.

Общий минимальный припуск

мм

мм.

Общий максимальный припуск

мм.

Рассчитаем промежуточные и окончательные размеры заготовки, а также общие припуски на обработку для поверхности 30h9±0,026. Определение размеров ведем с чистовых размеров детали после 2 технологического перехода. Эти размеры рассчитываем на основе данных с чертежа детали.

мм,

мм.

Перед 2 технологическим переходом будем иметь следующие размеры:

мм,

мм.

Перед 1 технологическим переходом будем иметь следующие размеры (размеры заготовки):

мм,

мм.

Общий минимальный припуск

мм

мм.

Общий максимальный припуск

 мм.

В условиях единичного и мелкосерийного производства припуски устанавливают по нормативным таблицам. Это вызвано отсутствием подробно разработанных технологических операций, на основе которых выполняют аналитический расчет припусков [9, 10].

По таблице 10а Приложения 10 для отливки 2 класса точности при наибольшем габаритном размере детали 160 мм (диапазон св. 120 мм до 260 мм) на диаметральный размер 160 мм должен быть назначен припуск 5,0±1,0 мм (берем по строке «Верх», поскольку размер является внешним), а для размера 30 мм (строка «Низ, бок») - припуск 4,0±0,5 мм. Полученные данные позволяют сделать вывод, что расчетно-аналитический метод способствует экономии металла и снижению себестоимости заготовки (и детали), поскольку припуски, назначенные по таблицам, в 4-6 раз больше рассчитанных. Если даже добавить количество технологических переходов на обработку (например, поверхность обрабатывать в последовательности 15 - 13 - 11 - 9 - 7 квалитет), рассчитанные припуски все равно в 2,5 - 3 раза будет меньше.

Перечень допускаемых сокращений слов, применяемых в основных надписях, технических требованиях и таблицах на чертежах и спецификациях

Полное наименование	Сокращение	Полное наименование	Сокращение
1	2	3	4
Без чертежа	БЧ	Утвердил	Утв.
Ведущий	Вед.*	Обработка, обрабатывать	обраб.
Верхнее отклонение	верхн.откл.	Отверстие	отв.
Взамен	взам.	Отверстие центровое	отв. центр.
Внутренний	внутр.	Относительно	относит.
Главный	Гл.*	Отдел	отд.*
Глубина	глуб.	Отклонение	откл.
Деталь	дет.	Первичная	перв.
Длина	дл.	применяемость	примен*
Документ	докум.	Плоскость	плоск.
Дубликат	дубл.	Поверхность	поверхн.
Заготовка	загот.	Подлинник	подл.
Зенковка, зенковать	зенк.	Подпись	подп.*
Извещение	изв.	Позиция	поз.
Изменение	изм.	Покупка, покупной	покуп.
Инвентарный	инв.	По порядку	п/п
Инженер	Инж.*	Правый	прав.
Инструмент	инстр.	Предельное отклонение	пред. откл.
Исполнение	исполн.	Приложение	прилож.
Класс (точности, чистоты)	кл.	Примечание	примеч.
Количество	кол.	Проверил	Пров.
Конический	конич.	Пункт	п.
Конструктор	Констр.*	Пункты	пп.
Конструкторский отдел	КО*	Разработал	Разраб.*
Конструкторское бюро	КБ*	Рассчитал	Рассч.*
Конусность	конусн.	Регистрация, регистрационный	регистр.
Конусообразность	конусообр.	Руководитель	Рук.*
Лаборатория	лаб.*	Сборочный чертеж	сб.черт.
Левый	лев.	Свыше	св.
Литера	лит.	Сечение	сеч.
Металлический	металл.	Специальный	спец.
Металлург	Мет.*	Спецификация	специф.
Механик	Мех.*	Справочный	справ.
Наибольший	наиб.	Стандарт, стандартный	станд.
Наименьший	наим.	Старший	Ст.*
Наружный	нар.	Страница	стр.
Начальник	Нач.*	Таблица	табл.
Нормоконтроль	Н. контр.	Твердость	тв.
Нижнее отклонение	нижн. откл.	Теоретический	теор.
Номинальный	номин.	Условное давление	усл. давл.
Обеспечить	обеспеч.	Условный проход	усл. прох.
Технические требования	ТТ	Химический	хим.
Технические условия	ТУ	Цементация, цементировать	цемент.
Техническое задание	ТЗ	Центр масс	Ц. М.
Технолог	Техн.*	Цилиндрический	цилиндр.
Технологический контроль	Т.контр.*	Чертеж	черт.
Ток высокой частоты	ТВЧ	Шероховатость	шерох.
Толщина	толщ.	Экземпляр	экз.
Точность, точный	точн.

Наибольшие допускаемые значения параметров шероховатости для различных уровней относительной геометрической точности

Допуск размера по квалитетам ГОСТ 25437-82	Относительная геометрическая точность	Номинальные размеры, мм
		до 18	св.18 до 50	св.50 до 120	св.120 - 500
		Значения Ra по ГОСТ 2789-73 в мкм, не более
IT3	*	0,2	0,4	0,4	0,8
	А	0,1	0,2	0,2	0,4
	В	0,05	0,1	0,1	0,2
IT4	*	0,4	0,8	0,8	1,6
	А	0,2	0,4	0,4	0,8
	В	0,1	0,2	0,2	0,4
IT5	*	0,4	0,8	1,6	1,6
	А	0,2	0,4	0,8	0,8
	В	0,1	0,2	0,4	0,4
IT6	*	0,8	1,6	1,6	3,2
	А	0,4	0,8	0,8	1,6
	В	0,2	0,4	0,4	0,8
IT7	*	1,6	3,2	3,2	3,2
	А	0,8	1,6	1,6	3,2
	В	0,4	0,8	0,8	1,6
IT8	*	1,6	3,2	3,2	3,2
	А	0,8	1,6	3,2	3,2
	В	0,4	0,8	1,6	1,6
IT9	*	3,2	3,2	6,3	6,3
	А	3,2	3,2	6,3	6,3
	В	1,6	3,2	3,2	6,3
	С	0,8	1,6	1,6	3,2
IT10	*	3,2	6,3	6,3	6,3
	А	3,2	6,3	6,3	6,3
	В	1,6	3,2	3,2	6,3
	С	0,8	1,6	1,6	3,2
IT11	*	6,3	6,3	12,5	12,5
	А	6,3	6,3	12,5	12,5
	В	3,2	3,2	6,3	6,3
	С	1,6	1,6	3,2	3,2
IT12 и IT13	*	12,5	12,5	25	25
	А	12,5	12,5	25	25
	В	6,3	6,3	12,5	12,5
IT14 и IT15	*	12,5	25	50	50
	А	12,5	25	50	50
	В	12,5	12,5	25	25

Примечание: Знак «*» означает для случая, когда допуски формы не указаны на чертеже. При этом для квалитетов от 3 до 8 значения Ra с учетом достижимой шероховатости при тех методах обработки, которые обеспечивают получение соответствующих квалитетов.

Предпочтительные посадки по ГОСТ 25347-82 для номинальных размеров 1-500 мм.

Система отверстия	Система вала
Посадки с зазором	Переходные посадки	Посадки с натягом	Посадки с зазором	Переходные посадки	Посадки с натягом
H7 e8	H7 f7	H7 js6	H7 p6	F8 h6	H7 h6	Js7 h6	P7 h6
H7 g6	H7 h6	H8 h7	H7 k6	H7 r6	E9 h8	H8 h7	K7 h6
H8 e8	H8 h8	H8 d9	H7 n6	H7 s6	H8 h8	H11 h11	N7 h6
H9 d9	H11 d11	H11 h11

Посадки с зазором. Скользящие посадки (сочетание отверстия Н с валом h) применяют главным образом в неподвижных соединениях при необходимости частой разборки (сменные детали), если требуется легко передвигать или поворачивать детали одну относительно другой при настройке или регулировании, для центрирования неподвижно скрепляемых деталей.

Посадку H7/h6 применяют: а) для сменных зубчатых колес в станках; б) в соединениях с короткими рабочими ходами (наряду с посадкой H7/g6); в) в соединениях деталей, которые должны легко передвигаться при затяжке; г) для очного направления при возвратно-поступательных перемещениях (поршневой шток в направляющих втулках насосов высокого давления); д) для центрирования конусов под подшипники качения.

Посадку H8/h7 используют для центрирующих поверхностей при пониженных требованиях к соосности.

Посадку H8/h8 применяют для неподвижно закрепляемых деталей при невысоких требованиях к точности механизмов, небольших нагрузках и необходимости обеспечить легкую сборку (зубчатые колеса, муфты, шкивы и др. детали, соединяющиеся с валом на шпонке), а также в подвижных соединениях при медленных или редких вращательных и поступательных перемещениях (перемещающиеся зубчатые колеса, зубчатые торцовые муфты).

Посадку H11/h11 используют для относительно грубо центрированных соединений (центрирование фланцевых крышек, фиксация накладных кондукторов), для неответственных шарниров.

Посадка H7/f6 характеризуется минимальной величиной гарантированного зазора. Применяется в подвижных соединениях для обеспечения герметичности, точного направления или при коротких ходах (напр. клапаны).

Посадку H7/f7 применяют в подшипниках скольжения при умеренных и постоянных скоростях и нагрузках, в том числе в коробках скоростей, центробежных насосах; для свободно вращающихся на валах зубчатых колес; для направления толкателей в двигателях внутреннего сгорания.

H7/e8 применяется в подшипниках при высокой частоте вращения ( в механизме передач двигателя внутреннего сгорания), при разнесенных опорах при большой длине сопряжения, напр., для блока зубчатых колес в станках.

Посадки H8/d9, H9/d9 применяют, например, для поршней в цилиндрах паровых машин и компрессоров, в соединениях клапанных коробок с корпусом компрессора (для их демонтажа необходим большой зазор из-за образования нагара и значительной температуры).

H11/d11 - грубая посадка, применяется для подвижных соединений, работающих в условиях пыли и грязи (узлы сельскохозяйственных машин, железнодорожных вагонов), в шарнирных соединениях тяг, рычагов и т.п.

Переходные посадки. Предназначены для неподвижных соединений деталей, подвергающихся при ремонтах или эксплуатации сборке и разборке.

Посадка H7/n6 (типа глухой) дает наиболее прочные соединения. Примеры применения: а) для зубчатых колес, муфт, кривошипов и др. деталей при больших нагрузках, ударах и вибрациях в соединениях, разбираемых обычно только при капитальном ремонте; б) посадка установочных колец на валах малых и средних электромашин; в) посадка кондукторных втулок, установочных пальцев, штифтов. Сборка производится под прессом.

Посадка H7/k6 (типа напряженной) дает незначительный зазор (1-5 мкм) и обеспечивает хорошее центрирование, не требуя значительных усилий для сборки и разборки. Применяется чаще других переходных посадок: для посадки шкивов, зубчатых колес, муфт маховиков (на шпонках), для втулок подшипников и вращающихся на валах зубчатых колес. Для облегчения сборки узла применяют посадку с большим зазором - H7/j6 (типа плотной).

Посадки с натягом обеспечивают надежное соединение деталей.

H7/p6 применяют при сравнительно небольших нагрузках (напр., посадка на вал уплотнительного кольца, фиксирующего положение подшипника).

Предпочтительные поля допусков по ГОСТ 25347-82

(СТ СЭВ 144-75)

Номинальные размеры, мм	валов
	g6	h6	js6	k6	n6	p6	f7	h7	e8	h8	d9	h9	d11	h11
	Предельные отклонения, мкм
От 1 до 3	-2 -8	0 -6	+3 -3	+6 0	+10 +4	+12 +6	-6 -16	0 -10	-14 -28	0 -14	-20 -45	0 -25	-20 -80	0 -60
Св. 3 до 6	-4 -12	0 -8	+4 -4	+9 +1	+16 +8	+20 +12	-10 -22	0 -12	-20 -38	0 -18	-30 -60	0 -30	-30 -105	0 -75
Св. 6 до 10	-5 -14	0 -9	+4,5 -4,5	+10 +1	+19 +10	+24 +15	-13 -28	0 -15	-25 -47	0 -22	-40 -76	0 -36	-40 -130	0 -90
Св. 10 до 18	-6 -17	0 -11	+5,5 -5,5	+12 +1	+23 +12	+29 +18	-16 -34	0 -18	-32 -59	0 -27	-50 -93	0 -43	-50 -160	0 -110
Св. 18 до 30	-7 -20	0 -13	+6,5 -6,5	+15 +2	+28 +15	+35 +22	-20 -41	0 -21	-40 -73	0 -33	-65 -117	0 -52	-65 -195	0 -130
Св. 30 до 50	-9 -25	0 -16	+8 -8	+18 +2	+33 +17	+42 +26	-25 -50	0 -25	-50 -89	0 -39	-80 -142	0 -62	-80 -240	0 -160
Св. 50 до 80	-10 -29	0 -19	+9,5 -9,5	+21 +2	+39 +20	+51 +32	-30 -60	0 -30	-60 -106	0 -46	-100 -174	0 -74	-100 -290	0 -190
Св. 80 до 120	-12 -34	0 -22	+11 -11	+25 +3	+45 +23	+59 +37	-36 -71	0 -35	-72 -126	0 -54	-120 -207	0 -87	-120 -340	0 -220
Св. 120 до 180	-14 -39	0 -25	+12,5 -12,5	+28 +3	+52 +27	+68 +43	-43 -83	0 -40	-85 -148	0 -63	-145 -245	0 -100	-145 -395	0 -250
Св. 180 до 250	-15 -44	0 -29	+14,5 -14,5	+33 +4	+60 +31	+79 +50	-50 -96	0 -46	-100 -172	0 -72	-170 -285	0 -115	-170 -460	0 -290
Св. 250 до 315	-17 -49	0 -32	+16 -16	+36 +4	+66 +34	+88 +56	-56 -108	0 -52	-110 -191	0 -81	-190 -320	0 -130	-190 -510	0 -320
Св. 315 до 400	-18 -54	0 -36	+18 -18	+40 +4	+73 +37	+98 +62	-62 -119	0 -57	-125 -214	0 -89	-210 -350	0 -140	-210 -570	0 -360
Св.400 до 500	-20 -60	0 -40	+20 -20	+45 +5	+80 +40	108 +68	-68 -131	0 -63	-135 -232	0 -97	-230 -385	0 -155	-230 -630	0 -400

Предпочтительные поля допусков по ГОСТ 25347-82

(СТ СЭВ 144-75)

Номинальные размеры, мм

отверстий

H7

Js7

K7

N7

P7

F8

H8

E9

H9

H11

H14

JS14

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

+10 0

+5 -5

0 -10

-4 -14

-6 -16

+20 +6

+14 0

+39 +14

+25 0

+60 0

+250 0

+125 -125

Св. 3 до 6

+12 0

+6 -6

+3 -9

-4 -16

-8 -20

+28 +10

+18 0

+50 +20

+30 0

+75 0

+300 0

+150 -150

Св. 6 до 10

+15 0

+7 -7

+5 -10

-4 -19

-9 -24

+35 +13

+22 0

+61 +25

+36 0

+90 0

+360 0

+180 -180

Св. 10 до 18

+18 0

+9 -9

+6 -12

-5 -23

-11 -29

+43 +16

+27 0

+75 +32

+43 0

+110 0

+430 0

+215 -215

Св. 18 до 30

+21 0

+10 -10

+6 -15

-7 -28

-14 -35

+53 +20

+33 0

+92 +40

+52 0

+130 0

+520 0

+260 -260

Св. 30 до 50

+25 0

+12 -12

+7 -18

-8 -33

-17 -42

+64 +25

+39 0

+112 +50

+62 0

+160 0

+620 0

+310 -310

Св. 50 до 80

+30 0

+15 -15

+9 -21

-9 -39

-21 -51

+76 +30

+46 0

+134 +60

+74 0

+190 0

+740 0

+370 -370

Св. 80 до 120

+35 0

+17 -17

+10 -25

-10 -45

-24 -59

+90 +36

+54 0

+159 +72

+87 0

+220 0

+870 0

+435 -435

Св. 120 до 180

+40 0

+20 -20

+12 -28

-12 -52

-28 -68

+106 +43

+63 0

+185 +85

+100 0

+250 0

+1000 0

+500 -500

Св. 180 до 250

+46 0

+23 -23

+13 -33

-14 -60

-33 -79

+122 +50

+72 0

+215 +100

+115 0

+290 0

+1150 0

+575 -575

Св. 250 до 315

+52 0

+26 -26

+16 -36

-14 -66

-36 -88

+137 +56

+81 0

+240 +110

+130 0

+320 0

+1300 0

+650 -650

Св. 315 до 400

+57 0

+28 -28

+17 -40

-16 -73

-41 -98

+151 +62

+89 0

+265 +125

+140 0

+360 0

+1400 0

+700 -700

Св.400 до 500

+63 0

+31 -31

+18 -45

-17 -80

-45 -108

+165 +68

+97 0

+290 +135

+155 0

+400 0

+1550 0

+775 -775

Допуск Т (в мкм) плоскостности, прямолинейности и параллельности по уровням А, В и С относительной геометрической точности

Допуск Т (в мкм) цилиндричности, круглости и профиля продольного сечения

Допуски Т (в мкм) параллельности, перпендикулярности, наклона, торцевого и полного торцевого биения

Примечания:

1. При назначении допусков параллельности, перпендикулярности, наклона под номинальной длиной нормируемого участка понимается также номинальная длина всей рассматриваемой поверхности (для допуска параллельности - номинальная длина большей стороны), если нормируемый участок не задан.

2. При назначении допусков торцевого биения под номинальным диаметром торцевой поверхности понимается заданный номинальный диаметр или номинальный больший диаметр торцевой поверхности. При назначении допусков полного торцевого биения под номинальным диаметром торцевой поверхности понимается номинальный больший диаметр рассматриваемой торцевой поверхности.

3. По данной таблице назначаются также суммарные допуски параллельности и плоскостности, перпендикулярности и плоскостности, наклона и плоскостности.

Допуски Т (в мкм) радиального биения и полного радиального биения.

Примечания:

При назначении допусков радиального биения и полного радиального биения под номинальным размером понимается номинальный диаметр рассматриваемой поверхности.

При назначении допусков соосности, симметричности, пересечения осей под номинальным размером понимается номинальный размер рассматриваемой поверхности вращения или номинальный размер между поверхностями, образующими рассматриваемый симметричный элемент. Если база не указывается, то до-пуск определяется по элементу с большим размером.

Позиционные допуски Т в диаметральном выражении (в мм) осей отверстий для крепежных деталей



Библиографический список

1. Латыев С. М. Конструирование точных (оптических) приборов; Политехника - Москва, 2007. - 584 c.

2. Леонов И. В., Леонов Д. И. Теория механизмов и машин; Высшее образование, Юрайт - Москва, 2009. - 240 c.

3. Максимов И. Г. Механизмы и оборудование для производства сантехнических и вентиляционных работ; ИнФолио - Москва, 2010. - 208 c.

4. Мамаев А. Н., Балабина Т. А. Теория механизмов и машин; Экзамен - Москва, 2008. - 256 c.

5. Марков Н. Н., Осипов В. В., Шабалина М. Б. Нормирование точности в машиностроении; Высшая школа, Академия - Москва, 2001. - 336 c.

6. Маслов А. Р. Инструментальные системы машиностроительных производств; Машиностроение - Москва, 2006. - 336 c.

7. Махова Н. С., Поболь О. Н., Семин М. И. Основы теории механизмов и машин; Владос - Москва, 2006. - 288 c.

8. Покровский Б. С. Механосборочные работы. Базовый уровень; Академия - Москва, 2009. - 950 c.

9. Пупков К.А., Егупов Н.Д., Баркин А.И., др. Методы классической и современной теории автоматического управления. В 5 томах. Том 1. Математические модели, динамические характеристики и анализ систем автоматического управления; МГТУ им. Н. Э. Баумана - Москва, 2004. - 656 c.

10. Салтыков В.А., Аносов Ю.М., Федюкин В.К. Технологии машиностроения: Технологии заготовительного производства: Учебное пособие для вузов (под общ. ред. Федюкина В.К.); ООО "Фьючер Медиа" - Москва, 2004. - 336 c.

11. Сердюк В. К. Проектирование средств выведения космических аппаратов; Машиностроение - Москва, 2009. - 504 c.

12. Сибикин М. Ю., Сибикин Ю. Д. Технология электромашиностроения; Высшая школа - Москва, 2009. - 320 c.

13. Смоленцев В. П., Мельников В. П., Схиртладзе А. Г. Управление системами и процессами; Академия - Москва, 2010. - 336 c.

14. Схиртладзе А. Г., Иванов В. И., Кареев В. Н. Гидравлические и пневматические системы; Издательство МГТУ "Станкин", Янус-К - Москва, 2003. - 544 c.

15. Филонов И. П., Баршай И. Л. Инновации в технологии машиностроения; Вышэйшая школа - Москва, 2009. - 112 c.

16. Холодкова А. Г. Общая технология машиностроения; Академия - Москва, 2009. - 224 c.

Размещено на Allbest.ru