Ремонт прерывателя-распределителя

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышением эксплуатационной надежностью автомобилей, и снижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей с большой надежностью и технологичностью, с другой совершенствование методов технической эксплуатации автомобилей; повышением производительности труда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей; увеличением их межремонтных пробегов это требует создание необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширение строительства и улучшением качества дорог.

Существенное значение для решения проблемы управлением техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по содержанию автомобиля в технически исправном состоянии.

Знание закономерности изменение параметров технического состояния узлов, и агрегатов автомобиля в целом позволяет управлять работоспособностью и техническим состоянием автомобиля и в процессе эксплуатации, т.е. поддерживать и восстанавливать его работоспособность. Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть отказа и неисправности была предупреждена, т.е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа или неисправности. Поэтому задача ТО состоит в предупреждении возникновения отказов и неисправности, а ремонта в их устранении.

1. Техническая часть

Прерыватель-распределитель служит для прерывания тока в первичной цепи катушки зажигания, распределения высокого напряжения по цилиндрам двигателя и изменения угла опережения зажигания в зависимости от частоты вращения коленчатого вала и нагрузки двигателя. Прерыватель-распределитель представляет собой устройство, состоящее из следующих конструктивных узлов: прерывателя, распределителя, центробежного регулятора, вакуумного регулятора, октан-корректора, конденсатора.

В чугунном корпусе на двух медно-графитовых втулках вращается ведущий валик. Втулки смазываются через колпачковую масленку, ввернутую в корпус распределителя. На верхний конец валика надета втулка с восьмигранным кулачком, которая смазывается с помощью фильца.

В корпусе неподвижно установлена опорная пластина прерывателя, в которой укреплена наружная обойма шарикового подшипника. На внутреннюю обойму подшипника напрессована пластина, на которой смонтированы прерыватель и устройство для регулировки зазора между контактами. Пластина может поворачиваться вокруг оси кулачка тягой вакуумного регулятора. Мягким канатиком пластина электрически связана с корпусом распределителя для защиты шарикового подшипника от прохождения через него тока на «массу», что предохраняет смазку подшипника от разрушения. На пластине установлен фильц смазки кулачка. Сверху кулачка установлен ротор.

Корпус распределителя закрыт карболитовои крышкой, имеющей высоковольтные выводы к свечам по числу цилиндров двигателя, и в центре ввод для крепления провода высокого напряжения от катушки зажигания. Через контактный уголек 8 и пластину ротора высокое напряжение распределяется по свечам в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя.

Центробежный регулятор служит для изменения угла опережения зажигания в зависимости от частоты вращения коленчатого вала двигателя. На ведущем валике закреплена пластина с осями грузиков. Грузики 2 связаны между собой пружинами. На каждом грузике имеется штифт, входящий в прорези пластины 3, укрепленной на втулке кулачка. Привод кулачка осуществляется от валика 4 через ось грузика. С увеличением числа оборотов грузики под действием центробежных сил расходятся, штифты, двигаясь в пазах пластины 3, поворачивают ее и связанный с ней кулачок в сторону вращения ведущего валика. В результате кулачок раньше размыкает контакты прерывателя и угол опережения зажигания увеличивается.

Вакуумный регулятор служит для изменения угла опережения зажигания в зависимости от нагрузки двигателя. Вакуумный регулятор обеспечивает также снижение расхода топлива, особенно при работе двигателя на малых и средних нагрузках. Вакуумный регулятор работает независимо от центробежного регулятора.

2. Характеристика детали, анализ дефектов

Неисправности прерывателя-распределителя зажигания зависят от ряда причин. Они бывают:

механические: слабая блокировка (опережение нарушается); износ кулачка (часто неравномерный); осевой люфт; заедание подвижных пластин прерывателя; лопнула пружина рычага прерывателя; заедание инерционных грузиков, износ пружин и т.д.;

из-за перебоев в искрообразовании: лопнула крышка распределителя или появилась трещина; износ контактного уголька; плохая изоляция между винтом и конденсатором;

из-за плохого ухода: изношена фибровая подушечка подвижного контакта прерывателя;

из-за недостаточной смазки кулачка: наличие влаги внутри корпуса прерывателя-распределителя.

В системе зажигания могут быть следующие основные неисправности:

- перебои в отдельных цилиндрах вследствие неисправности свечи зажигания, нарушения контакта в первичной цепи, неправильного зазора между контактами или обгорания контактов прерывателя;

- отсутствие искры - во всех свечах вследствие замыкания в первичной цепи, неисправности конденсатора или катушки зажигания.

Неисправность свечи определяют на работающем двигателе на малых оборотах путем поочередного, выключения свечей. Если при выключенной свече двигатель уменьшает обороты - свеча работает, а если работа - двигателя не изменяется - свеча неисправна. Неисправную свечу необходимо снять, прочистить и отрегулировать зазор или заменить новой.

Разрегулированные и обгоревшие контакты прерывателя необходимо зачистить надфилем или абразивной пластинкой и отрегулировать зазор. Для регулировки зазора следует поставить контакты на разрыв, ослабить стопорный винт пластины неподвижного контакта, поворотом эксцентрика установить нужный зазор и закрепить пластину. Величина зазора проверяется щупом, он должен быть 0,35-0,45 мм.

Неисправность в первичной цепи при полном отсутствии искры может быть следствием обрыва цепи или неисправности изоляции рычажка подвижного контакта и замыкания на массу. Неисправный рычажок необходимо заменить, разрыв первичной цепи восстановить. Отсутствие искры при исправной первичной цепи может быть следствием неисправного конденсатора или катушки зажигания. Для выяснения причины сначала заменяют конденсатор и, если неисправность не устраняется, заменяют катушку зажигания.

3. Карта технических условий по дефектации детали

Рис. №1. Валик прерывателя - распределителя

5. Маршрутная карта ремонта детали

деталь прерыватель рапределитель технический

Маршруты по восстановлению валика прерывателя распределителя

Из таблицы видно, что 42% валиков будет восстанавливаться по I маршруту, а 51 по II. Оставшиеся 7% валиков восстанавливаться не будут: они или поступают на сборку, т.е. признаны годными или бракуются, поступая на склад утильных деталей.

6. Операционная карта ремонта детали

Карта операционного процесса

7. Рабочий проект участка ремонта

Участок по ремонту ДВС и замене агрегатов предназначен для ремонта ДВС, разборки и сборки агрегатов трансмиссии установки и снятия их на автомобиль

На рабочем месте слесаря по ремонту ДВС производится работы, включающие:

- приемку, наружную мойку ДВС, снятого с автомобиля,

- разборку, мойку и обдувку деталей ДВС;

- разборку, ремонт и сборку кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов, системы смазки, охлаждения компрессора а также замену негодных деталей ДВС и агрегатов;

- регулировку и испытание узлов двигателя и агрегатов. Детали (картеры коробок передач, редукторов задних мостов, ступицы колёс тормозные барабаны) ремонтируют на слесарных верстаках.

Агрегаты трансмиссии ремонтируют на специализированных рабочих местах. Детали поступают после дефектации склада деталей, ожидающих ремонта. Слесарно-механическая обработка, гальванические сварочно-термические работы производят на специализированных участках.

Отремонтированные делали собирают на стендах, регулируют и испытывают в соседнем помещении, после чего отправляют на участок сборки автомобилей или на склад.

8. Исходные данные и организация технологического процесса на участке

По заданию программа состоит из КР:

- полнокомплектных грузовых автомобилей

ЗИЛ - 131 - 2400 ед.

- не полнокомплектных автобусов

КАВЗ - 544 - 2300 ед.

- силовых агрегатов

ЮМЗ - 312 - 3200 ед.

Необходимо разработать рабочий проект участка ремонта и сборки АРЗ, а также рассчитать годовую производственную программу и годовой объем работ.

9. Организация технологического процесса на участке

Техпроцесс организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступает на участок, где отправляются на мойку. После установки на стенд для сборки-разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали. Детали, не подлежащие ремонту, утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно-механический, сварочный и другие участки, годные - на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техническим условиям на сборку. Для сборки и разборки агрегатов применяются средства механизации, такие как ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке-сборке. Для соблюдения технических условий имеется измерительный и контрольный инструмент. Это динамометрические ключи для контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса.

10. Определение годовой производительной программы на участке

Так как АРЗ производит ремонт полнокомплектных автомобилей и товарных агрегатов различных марок и моделей, то его производственную программу приводим по трудоемкости к одной модели, принимаемой за основную с помощью коэффициентов. В качестве основной модели для всех типов подвижного состава примем автомобиль средней грузоподъемности: ГАЗ - 53А, по легковым автомобилям - ГАЗ - 24, по автобусам - ЛАЗ - 695, по карбюраторным двигателям - ЗМЗ - 53, по дизельным двигателям - ЯМЗ - 236.

Коэффициент проведения КР полнокомплектных автомобилей к основной модели К_а представляет собой отношение трудоемкости КР полнокомплектных автомобилей различных марок и трудоемкости КР полнокомплектного автомобиля основной модели.

Коэффициент проведения КР агрегатов к полнокомплектному автомобилю К_аг представляет собой отношение трудоемкости КР отдельных агрегатов к трудоемкости КР полнокомплектного автомобиля той же модели, что и агрегата.

Приведенная производственная программа завода.

N_пр = N_ом+ N₁*К_а+N₂*К_а+ … +N_аг*К_аг*К_а

Подставить значения:

N_пр = 0+2400*1,13+2300*2,75+3200*0,19*1,04 = 10030 пр. ед.

Определяем годовую трудоемкость завода, исходя из трудоемкости единицы продукциориентировочных норм разбивки этой трудоемкости по видам работ.

Структура производственной программы АРП, т.е. соотношение в программе числа КР полнокомплектном автомобилей и комплектов товарных агрегатов, определяет уровень концентрации работ. С увеличением соотношения в программе количества ремонтируемых агрегатов и числа полнокомплектных автомобилей повышается уровень концентрации работ, что способствует снижению трудоемкости на единицу выпускаемой продукции.

Структура производственной программы учитывается коэффициентом К_с, значение которого в зависимости от соотношения в программе полнокомплектных автомобилей и комплектов товарных агрегатов следующие:

1:0 - 1,03

1:1 - 1,00

1:2 - 0,97

Для значения соотношения не совпадающего с проведенным, коэффициент К_с определяется интерпонированием.

Многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобиля учитывается коэффициентом К_м, который применяется равным 1,04 - 1,07.

Трудоемкость ремонта полнокомплектных автомобилей:

t_a = t_oм * К_N * К_c * К_a

t_oм - трудоемкость КР полнокомплектного автомобиля основной марки при экономной годовой производственной программы, чел./час;

К_N - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий годовую производственную программу;

К_c - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру годовой производственной программы завода.

11. Технологическое оборудование на участке

Размещено на Allbest.ru