Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Национальный минерально-сырьевой университет "Горный"

КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема: Разработка технологического процесса изготовления и термической обработки

Автор:

студент гр. ЭХТ-11-2

Рузманов Александр Юрьевич/

Проверил:

Руководитель работы

Нагорнов Дмитрий Олегович/

Санкт-Петербург, 2014



• Содержание
• Введение
• 1. Назначение и конструкция детали, технические условия на изготовление, выбор материала детали
• 2. Разработка технологии получения литой заготовки
• 3. Разработка процесса термической обработки
• 4. Разработка процесса механической обработки
• Заключение
• Список литературы и источников


Введение

Первоначальной целью данной курсовой работы является систематизация знаний, полученных студентами в лекционных курсах, на практических и лабораторных занятиях, приобретение навыков решения конкретных вопросов, связанных с разработкой технологических процессов получения заготовок и их термической (химико-термической) и механической обработок. статический стержневой сечение нагрузка

В курсовом проекте разрабатываются технологические процессы изготовления элементов конструкций средней сложности.

Конкретная задача заключается в разработке рациональной технологии получения заготовки и детали.

Выбор рациональной технологии получения заготовки и детали заключается в выборе материала детали, способа изготовления заготовки, разработке маршрута изготовления детали, технологического процесса изготовления заготовки, технологического процесса предварительной термической обработки, технологического процесса черновой механической обработки, технологического процесса термической и (или) химико-термической окончательной обработки и технологического процесса чистовой механической обработки и отделочных операций.



1. Назначение и конструкция детали, технические условия на изготовление, выбор материала детали

Выбор материала детали осуществляется, исходя из условий работы детали в изделии, характера и величины действующей на деталь нагрузки, стоимостных показателей, а так же дополнительных требований, предъявляемых к материалу по техническому заданию на проектирование.

В нашем случае деталь представляет и себя крышку толщиной 23 миллиметра и диаметром 235 миллиметров, используемую в буровой установке. Также присутствуют небольшие тонкие стенки толщиной по 6 миллиметров. Годовая программа составляет всего 20 штук, что говорит о том, что производство мелкосерийное. Допускаемое напряжение для данной детали 250 МПа.

Так тонкостенные детали (до 50 мм) высокой прочности, подверженные вибрационным и ударным знакопеременным нагрузкам (картеры, фланцы, детали редукторов и муфт), как и наша крышка, могут изготавливаться из ковких чугунов путем графитизирующего отжига отливок из белого чугуна. [1]

Выбор конкретной марки чугуна будем производить, исходя из значения его предела прочности на растяжение у_В:

у_В ? 2,4 [у]_доп,

где [у]_доп - допустимое напряжение на детали по техническому заданию.

у_В ? 2,4·250МПа

у_В ? 600МПа

Отталкиваясь от этого значения и пользуясь таблицей 1 ГОСТ 1215-79 «Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия», приходим к выводу, что требуемым условиям отвечает ковкий чугун марки КЧ 65-3.

Таблица 1. Механические характеристики ковких чугунов

Марка ковкого чугуна	Временное сопротивление разрыву, МПа	Относительное удлинение, %	Твердость по Бринеллю, НВ
КЧ 55-4	539	4	192-241
КЧ 60-3	588	3	200-269
КЧ 65-3	637	3	212-269
КЧ 70-2	686	2	241-285

Химический состав и способ выплавки можно определить по таблице 2 того же ГОСТа.

Таблица 2. Химический состав ковких чугунов

Марка чугуна	Способ выплавления	Химический состав, %
		Углерод	Кремний	Массовая доля углерода и кремния	Марганец	Фосфор	Сера	Хром
КЧ 55-4	Выгранка - электропечь	2,5-2,8	1,1-1,3	3,6-3,9	0,3-1,0	0,10	0,20	0,08
КЧ 60-3
КЧ 65-3	Электропечь-электропечь	2,4-2,7	1,2-1,4	3,6-3,9	0,3-1,0	0,10	0,06	0,08
КЧ 70-2

Так как мы определились с материалом, из которого будем изготавливать деталь и этим материалом оказался ковкий чугун, который обладает отличными литейными свойствами, то наиболее рациональным решением будет изготовить нашу деталь литьем.

2. Разработка технологии получения литой заготовки

Последовательность проектирования технологического процесса изготовления литой заготовки следующая.

1. Выбираем способ формовки и материал модели.

2. Определяем положение отливки в форме и назначаем плоскости разъема модели и формы.

3. Назначаем припуски на механическую обработку на все обрабатываемые поверхности детали, напуски, формовочные уклоны, радиусы переходов и разрабатываем чертеж отливки.

4. Назначаем припуски на усадку; если для получения отливки используем стержни, то определяем размеры стержневых знаков. Разрабатываем чертеж модели.

5. При необходимости разрабатываем чертеж стержня (стержней).

6. Производим расчет литниковой системы.

7. Определяем необходимые размеры опок. Выбираем стандартные опоки, а если это невозможно - разрабатываем нестандартные.

8. Разрабатываем чертеж литейной формы в сборе.

Выбор способа формовки, положения отливки в форме и определение плоскостей разъема.

Так как годовая программа для нашей детали составляет всего 20 штук, то мы можем применить ручную формовку.

Наименее трудоемким и обеспечивающим необходимое качество отливки способом является формовка в двух опоках, потому что нам необходимо закрепить один стержень.

Так как наиболее тонкостенные и ответственные части детали расположены в левой ее стороне, а так же возможно расположить всю отливку в нижней опоке, то наиболее рациональным является расположение детали целиком в нижней опоке левой стороной вниз.

Разработка чертежа отливки.

Согласно ГОСТ 53464-2009 мелкосерийное литье термообрабатываемых чугунных и цветных тугоплавких сплавов в песчано-глинистые подсушиваемые и сухие формы при наибольшем габаритном размере отливки свыше 100 и до 250 мм включительно относятся к 13 классу размерной точности.

Степень коробления элементов термообрабатываемой после плавки отливки в разовые формы при отношении наименьшего размера элемента отливки к наибольшему составляет см. таблицу 1 для каждого отдельного элемента.

Степень точности поверхности для литья в песчаные, отверждаемые, сухие или подсушенные неокрашенные формы в нашем случае составит 17.

Для данной степени точности поверхности отливки максимальная шероховатость (среднее арифметическое отклонение профиля) составит не более 80 мкм.

Класс точности массы отливки для литья в песчано-глинистые сухие и подсушенные смеси составит 12.

Ряд припусков на обработку отливки, в соответствии со степенью точности поверхности, 11. Следовательно, минимальный литейный припуск 2,0 мм.

Допуск линейных размеров отливки определим по таблице 1, а допуски формы и неровности поверхности отливки будем определять по таблице 2 и 3 соответственно. [3]

Так как на всех поверхностях детали (кроме одной) шероховатость должна быть R_a=6,3 мкм, то каждую из поверхностей нужно подвергнуть черновой, а затем получистовой обработкам. [4]

Полученные данные сведем в таблицу 3.

Разработка чертежа модели.

Размеры модели превосходят размеры отливки на величину усадки сплава.

Линейная усадка отливки из белого чугуна составляет 1,6...2,3 %. При графитизирующем отжиге отливки белого чугуна «растут» (увеличиваются в объеме из-за выделения графита из цементита) примерно на 2,0 %. Поэтому чаще всего линейная усадка, принимаемая при проектировании модельно-стержневой оснастки, составляет максимум 0,5 %. В некоторых случаях для предупреждения появления плюсовых систематических отклонений её принимают равной нулю или даже отрицательной, особенно при использовании низкопрочных смесей. [5]

На основании этих данных рассчитаем припуск на усадку и вычислим размеры модели. Полученные данные сведем в таблицу 3.

Размеры формовочных уклонов будем находить по ГОСТ 3212-92, также в этом стандарте прописаны и стержневые знаки, которые нам необходимо будет учесть при изготовлении модели для того, чтобы была возможность установить стержень для создания в крышке центрального отверстия. [6]

Так как формовка верхнего стержневого знака производится в верхней опоке, то нам будет необходимо сделать один разъем в модели для удобства формовки.

Таблица 3. Размеры детали, отливки и модели

Размер детали, мм	Степень коробления элемента отливки	Общий допуск, мм	Припуск на мех. обработку, мм	Размер отливки, мм	Припуск на усадку, мм	Размер модели, мм
23	6	7,0+0,4+2,0	2х9,8	42,6	0,2	42,8
1	-	-	-	-	-	-
18	9	6,4+0,8+2,0	2х9,8	37,6	0,2	37,8
21	-	-	-	-	-	-
?148	9	10+1,0+2,0	2х12,5	?173	0,9	?173,9
?136	-	-	-	-	-	-
?85	6	9,0+0,4+2,0	2х11,0	?63	0,3	?62,7+2х0,3=?63,3
90	9	9,0+0,8+2,0	11,0	101,0	0,5	101,5
?235	9	11,0+1,6+2,0	12,5	?260	1,3	?261,3
?17	-	-	-	-	-	-

Разработка чертежа стержня.

Стержни изготовляют из специальных стержневых смесей. В зависимости от применяемых материалов они могут быть песчано-глинистыми, песчано-масляными, песчано-цементными, быстротвердеющими и т.д.

Для более высокой газопроницаемости в стержне делают вентиляционные каналы. Большая прочность, особенно крупных стержней, достигается использованием металлических каркасов (проволочных, сварных, литых). После изготовления отливки стержень, находящийся внутри нее, разрушается. Разрушение стержня в единичном производстве производится вручную.

Как говорилось ранее, изготавливают стержни из специальных стержневых смесей в стержневых ящиках из древесины, металлических сплавов, пластмассы. Стержневой ящик обычно состоит из двух частей. Рабочая полость ящика изготавливается в соответствии с конфигурацией отверстий в отливке и стержневых знаков.

Стрежневые знаки, а также сами размеры стержня, стержневого ящика и уклонов будем определять по ГОСТ 3212-92, как уже говорилось ранее. [6]

Стержни по условиям их работы должны обладать повышенной газопроницаемостью, большой прочностью, удовлетворительной податливостью и повышенной противопригарностью. Их изготавливают из стержневых смесей, состоящих из кварцевого песка и специальных связующих материалов (3-5%), которые придают стержню прочность после сушки. В качестве связующих применяют крепители различных марок, сульфитную барду и др. [8]

Расчет литниковой системы.

Расчет литниковой системы сводится к определению площадей поперечных сечений питателей (F_пит), шлакоуловителя (F_шл) и стояка (F_ст). Суммарная площадь поперечных сечений питателей определяется по следующей зависимости:

, м²,



где Q = 12,509 кг - масса отливки и прибыли (найдем как произведение объема отливки на плотность металла),

= 7000 кг/м³ - плотность металла,

= 0,40,6 - коэффициент истечения,

= 49 с - время заливки формы,

g = 9,81 м/с² - ускорение свободного падения,

Н = 92,4·10^-3 м - средний напор (высота столба жидкого металла в литейной форме - расстояние от верхнего края воронки до центра масс отливки).

Средний напор определяется графически по чертежу литейной формы в сборе (нахождением центра тяжести отливки, а именно его координаты по вертикали относительно верхнего края воронки).

Площади поперечных сечений шлакоуловителя и стояка выбираются из соотношения: для отливок из ковкого чугуна F_пит:F_шл:F_ст=1:1,5:0,8.

Этой зависимостью следует руководствоваться при вычерчивании формы в сборе для примерного соблюдения соотношения сечений каналов литниковой системы.

Питатели выберем из ряда типовых питателей: 5 питателей по 0,8 см² с высотой сечения 5 мм, основания трапеции 13,5 и 18,5 мм соответственно. [1]

Выбор опок.

Опоки - это жесткие деревянные или металлические рамки различной формы. Они служат для удержания формовочной смеси, образующей литейную форму как при ее изготовлении и транспортировке, так и при последующей заливке и охлаждении отливки.

Опоки будем выбирать по ГОСТ 2133-75: нам подходят стандартные круглые опоки диаметром 400 мм. [7]

Опока, с уплотненной формовочной смесью и отпечатком от модели, называется полуформой, если модель разъемная, и формой, если модель неразъемная.

Если формовку выполняют в двух опоках, то для предотвращения смещения полуформ, опоки скрепляют, для чего на их стенках снаружи предусматриваются специальные приспособления (скобы, втулки со штырями и др.).

Для изготовления песчано-глинистой формы используют специальные формовочные смеси.

По применению формовочные смеси разделяют на облицовочные, наполнительные и единые (общие).

Облицовочная смесь при формовке наносится на модель тонким слоем (15-40 мм), при заливке она непосредственно соприкасается с металлом.

Наполнительная смесь служит для набивки остальной части формы.

Единые смеси применяют в массовом производстве, когда вся форма изготавливается из однородной формовочной смеси.

В зависимости от вида сплава и веса отливки применяют различные стандартные составы формовочных смесей с определенными пропорциями составляющих материалов. В их состав входят: кварцевый песок, глина, специальные добавки.

Формовочные и стержневые смеси должны обладать рядом свойств: газопроницаемостью, прочностью, податливостью, противопригарностью и др.

Газопроницаемость - способность формовочной и стержневой смеси пропускать газы при заливке и кристаллизации металла.

Пластичность - это способность смеси легко воспринимать и сохранять форму (хорошо формоваться). Пластичность возрастает при увеличении содержания воды, глины и мелкого песка.

Прочность - способность смеси не разрушаться при заполнении формы металлом. Для повышения прочности больших сложных форм в смеси добавляют крепители: жидкое стекло, сульфитощелочную барду (отходы бумажного производства) и цемент.

Податливость - способность смеси не препятствовать усадке при охлаждении отливки. Для увеличения податливости в формовочную смесь добавляют торф, опилки. Сгорая при сушке, они образуют поры и каналы, уменьшающие плотность формы, при этом также увеличивается газопроницаемость.

Противопригарность обеспечивается введением в смесь молотого каменного угля (для чугуна), мазута (для медных сплавов). При заливке металла эти добавки сгорают и образуют газовую «рубашку», предохраняющую отливку от пригорания к ней формовочной смеси. С этой же целью сырые формы опыляют молотым древесным углем, кварцем, а сухие - окрашивают специальными формовочными красками.[8]

Изготовление литейной формы.

Процесс изготовления литейной песчано-глинистой формы называется формовка.

В единичном и мелкосерийном производствах, а также при получении больших отливок применяется ручная формовка.

Крупные и средние формы ответственного литья, формы сложных отливок из чугуна и стали и стержни подвергаются сушке в специальных сушильных камерах. Это увеличивает их прочность, газопроницаемость, уменьшает выделение газов и образование пригара.

Мелкие отливки из чугуна, цветных сплавов обычно получают заливкой металла в сырые (не высушенные) формы.

Для изготовления формы необходимы модели, стержни, опоки, подмодельные доски, а также такие инструменты как лопатки, сита, трамбовки, вентиляционные иглы, кисти и щетки, крюки, гладилки, ложечки, ланцеты и др.

Технологический процесс ручной формовки осуществляется в следующей последовательности:

1) изготовление нижней полуформы. На подмодельную доску кладут половину модели без шипов (плоскостью разъема вниз) и устанавливают опоку. Припудрив модель порошком талька или графита, покрывают ее через сито слоем (15-20 мм) облицовочной смеси. Этот слой уплотняют руками, после чего в опоку набрасывают лопаткой наполнительную смесь и уплотняют ее трамбовкой. Перемещая по верхнему краю опоки линейку, удаляют лишнюю формовочную смесь. В формовочной смеси на расстоянии 40-50 мм друг от друга и на 10-15 мм от модели, душником накалывают отверстия для выхода газов. Опоку накрывают второй подмодельной доской и переворачивают на 180є, первую подмодельную доску убирают;

2) изготовление верхней полуформы. На заформованную половину модели накладывают ее вторую половину, направляя шипы последней в гнезда первой. Поверхность разъема посыпают сухим кварцевым (разделительным) песком. Верхнюю опоку ставят на нижнюю, фиксируют ее положение штырями, которые вставляют в от-верстия приливов на опоках. Устанавливают модели шлакоуловителя, стояка и выпоров (брусочки). Верхнюю опоку наполняют формовочными смесями, так же как нижнюю. После уплотнения смеси вокруг стояка гладилкой прорезают литниковую чашу;

3) извлечение моделей. Из верхней полуформы вынимают модель стояка и выпоров, осторожно раскачивая; снимают верхнюю опоку и переворачивают плоскостью разъема вверх. В плоскости разъема нижней полуформы гладилкой прорезают питательные каналы от шлакоуловителя к полости формы. Смочив водой полоску формо-вочной смеси на границе с моделью и осторожно поколачивая деревянным молотком по подъемнику, ввинченному в гнездо на модели, вынимают из формы половинки модели и модель шлакоуловителя. Исправляют повреждения формы и удаляют осыпавшуюся землю сухим сжатым воздухом. Поверхность полуформ присыпают порошкообразным графитом или порошком древесного угля;

4) сборка формы. При сборке формы в углубления (знаки) нижней полуформы вкладывают стержень, устанавливают на место верхнюю опоку (полуформу). Полуформы фиксируют штырями и наверх кладут груз, чтобы при заливке расплавленный металл своей тяжестью не сдвинул верхнюю опоку. [8]

Заливка формы и выбивка отливки.

Чугун плавят в печах - вагранках, пламенных и электрических печах.

Жидкий металл заливают в форму ковшом до тех пор, пока он, поднимаясь снизу, не заполнит до верха выпоры. После затвердевания металла и определенной выдержки, необходимой для охлаждения отливки, ее выбивают из формы. После чего из отливки выбивают стержень, обрубают и зачищают литниковую систему, очищают отливку от пригоревшей земли и производят контроль.

3. Разработка процесса термической обработки

После того, как был произведен контроль отливки необходимо произвести термическую обработку, чтобы упростить (сделать возможным) процесс механической обработки.

Ковкий чугун получают отжигом белого доэвтектического чугуна, из которого и состоит наша отливка.

Отливки выдерживаются в печи при температуре 950…1000С в течении 15…20 часов. Происходит разложение цементита:

.

Структура после выдержки состоит из аустенита и графита (углерод отжига).

При относительно быстром охлаждении в интервале 760…720^oС, где происходит разложение цементита, входящего в состав перлита, получаются перлитные ковкие чугуны, к которым и относится КЧ 65-3. [9]

Отжиг является длительной 70…80 часов и дорогостоящей операцией.

После термической обработки отливка поступает на механическую обработку.

4. Разработка процесса механической обработки

Первым делом необходимо обработать заготовку на токарном станке, затем заготовку отправим на вертикально-фрезерный станок, на строгальный, ну и в последнюю очередь деталь направляется на сверлильный станок.

Все операции описаны в технологических картах, так что лишь поясним, как мы получали параметры технологических режимов резания в тех или иных условиях.

Так для токарной обработки, обработки сверлением и фрезерованием существует методика расчета данных параметров и описана она в одном методическом пособии МГТУ имени Н.Э.Баумана. Полученные в ходе этих расходов данные представлены на рисунках 2-6.



Рисунок 2. Токарная обработка.

Рисунок 3. Токарная обработка.

Рисунок 4. Обработка сверлением.



Рисунок 5. Обработка сверлением.

Рисунок 6. Обработка фрезерованием.

Так как все данные по обработке тем или иным способом подробно представлены в технологических картах, которые прилагаются к работе, то лишь вкратце обозначим основные моменты. В качестве образца заполнения технологических карт была использована одна из технологических карт, представленных в сети Интернет. [13]

Обработка детали на токарном станке.

На станках токарной группы обрабатывают детали разнообразных форм (цилиндрические, конические, плоские, фасонные, нарезают резьбы) в основном инструментом, который называется резец. Процессы обработки заготовок на токарных станках резцом называют точение. Также на токарных станках выполняют обработку отверстий сверлами, зенкерами, развертками и нарезают резьбу метчиками и плашками.

Обработка при помощи подрезных резцов.

Деталь будет закрепляться при помощи конической оправки. Сначала обточим торец начерно на 12 мм до диаметра 149,5 мм (исходные размеры с учетом уклонов). После этого следует обточить торец начисто (получистовая обработка) на 0,75 мм до диаметра 148 мм.

Обработка при помощи прямых проходных резцов.

Деталь в данном случае будем закреплять при помощи конической оправки. Сначала обточим торец начерно на 13 мм до диаметра 235,4 мм (размеры с учетом уклонов). После этого следует обточить торец начисто (получистовая обработка) на 0,2 мм. Получим размер ?235 мм.

Обработка при помощи проходных упорных резцов.

Данными резцами необходимо обработать три самые большие плоскости крышки: первоначально необходимо закрепить крышку в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне и обточить эту поверхность сначала начерно на 9,2 мм, а затем начисто на 0,6 мм.

Затем деталь необходимо развернуть другой плоскостью наружу и произвести те же действия: сначала обточить обе плоскости начерно на 9,2 мм, а затем начисто на 0,6 мм.

Обработка при помощи расточных резцов для глухих отверстий.

Закреплять деталь иным образом не нужно. При помощи расточных резцов для глухих отверстий расточим внутреннее отверстие сначала начерно на 36 мм, а затем начисто до 136 мм. При этом глубина отверстия составит 2 мм.

Обработка при помощи чернового расточного резца для сквозных отверстий.

Деталь необходимо перевернуть другой плоскостью наружу и закрепить в том же трехкулачковом самоцентрующемся патроне, что и на предыдущем этапе. Затем необходимо расточить внутреннее отверстие при помощи чернового расточного резца для сквозных отверстий до диаметра 84 мм (на 10,5 мм).

Обработка детали на вертикально-фрезерном станке.

На фрезерных станках обрабатывают плоские и фасонные поверхности, фрезеруют грани, пазы, шлицы, зубья колес, винтовые канавки с использованием режущего инструмента, называемого фреза. Процесс соответственно называется фрезерование.

Обработка детали при помощи торцевых фрез.

Закрепим деталь в машинных тисках [11], после чего необходимо фрезеровать ее торец черновой торцевой фрезой на 11,2 мм, затем следует произвести обработку этого торца получистовой торцевой фрезой на 0,61 мм.

Обработка детали на строгальном станке.

На строгальных и долбежных станках методами строгания и долбления главным образом обрабатывают плоские поверхности, различные пазы и канавки, применяя в качестве режущего инструмента строгальные и долбежные резцы. [12]

Получение фаски при помощи чистового проходного обдирочного резца.

Необходимо закрепить заготовку в машинных тисках и снять фаску 1х45 при помощи чистового обдирочного резца.

Обработка детали на сверлильном станке.

Сверлильные и расточные станки предназначены для получения и обработки отверстий сверлами, зенкерами, развертками, метчиками, а на расточных станках - и резцами. Процессы обработки на этих станках соответственно называются сверление, зенкерование, развертывание, растачивание и т.д. Расточные станки предназначены для обработки заготовок больших размеров.

Обработка детали при помощи чистовой сборной развертки.

Необходимо закрепить деталь и расточить внутреннее отверстие до диаметра 85 мм при помощи получистовой сборной развертки.

Обработка детали при помощи спирального сверла.

Необходимо просверлить в заготовке 6 отверстий диаметром 15,75 мм при помощи спирального сверла. Заготовку можно не закреплять. Затем необходимо расточить отверстия до 17 мм при помощи получистового зенкера. В итоге получим готовую деталь.



Заключение

В результате проделанной работы мы получили подробное описание процесса изготовления (литья) крышки из ковкого чугуна с последующей ее термической и механической обработкой.

В конечном счете, мной были приобретены необходимые навыки в проектировании технологических процессов по изготовлению и обработке деталей различной сложности и конфигурации, был произведен анализ большого количества источников, в частности нормативных документов и стандартов, имеющих силу на территории Российской Федерации.

Помимо, этого были освоены программные продукты компании АСКОН, в частности графический редактор КОМПАС, в результате чего были также приобретены навыки работы в ЕСКД.



Список литературы и источников

1. МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ: Методические указания к курсовому проекту /Санкт-Петербургский государственный горный институт (технический университет). Сост.: В.И. Болобов, С.Ю. Кувшинкин, С.Л. Иванов, Ю.П. Бойцов, А.Я. Бурак СПб, 2010, 32 с.

2. ГОСТ 1215-79 Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия

3. ГОСТ Р 53464-2009 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

4. http://umtools.ru/tech_info/sherokhovatost_poverkhnosti.php

5. http://liteika-no-one.blogspot.ru/2013/09/blog-post_4085.html

6. ГОСТ 3212-92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров.

7. ГОСТ 2133-75 Опоки литейные. Типы и основные размеры

8. Книга «Технология конструкционных материалов», автор и год издания неизвестны, http://5fan.ru/wievjob.php?id=2390

9. http://www.materialscience.ru/subjects/materialovedenie/kontrolnie/

kontrolnaya_rabota_1_variant_45_vopros_5_29_08_2010/

10. Даниленко Б.Д., Зубков Н.Н. Д18 Выбор режимов резания (продольное точение, сверление спиральными сверлами, фрезерование концевыми фрезами): Учеб. пособие / Под ред. В.С. Булошникова. -- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. -- 52 с.: ил. http://wwwcdl.bmstu.ru/mt2/danilenko/Danilenko_Zubkov.htm

11. http://проминструмент.рф/index.php/rezhim/61-frez

12. http://dlja-mashinostroitelja.info/2011/02/rejimy_rezaniya_pri_stroganii/

13. http://freelance.ru/users/Konstruktor/?work=240345

Размещено на Allbest.ru