Технология изготовления отливки "Кронштейн" способом литья в песчаную форму в условиях мелкосерийного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина

Курсовой проект

Технология изготовления отливки "Кронштейн" способом литья в песчаную форму в условиях мелкосерийного производства

Екатеринбург 2013



ВВЕДЕНИЕ

В данном курсовом проекте разрабатываем технологию изготовления отливки «Кронштейн» из стали 25Л способом литья в песчаную форму в условиях массового производства.

Основную массу литых деталей (95% по весу) изготовляют в разовых песчано-глинистых формах, что объясняется универсальностью способа, возможностью получения отливок разнообразного веса и габаритов, внедрением новых технологических процессов, широкой механизацией и автоматизацией изготовления форм и стержней.

В данном курсовом проекте предстоит разработать технологию изготовления отливки «Кронштейн» методом литья в разовые песчано-глинистые формы для массового производства.

Целью работы является овладение основами разработки модельно-литейной технологии, приобретение навыков в конструировании стержней, модельно-опочной оснастки, проектировании и расчете литниковой системы, прибылей.

отливка литниковый формовочный



1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ОТЛИВКИ И ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫХ К НЕЙ

Деталь «Кронштейн» испытывает воздействие статических и динамических нагрузок.

Наружная поверхность подвергается механической обработке с допустимой шероховатостью Rz 20. Внутренняя поверхность получена с использованием стержня и подвергается механической обработке с допустимой шероховатостью Rz 20.

Габаритные размеры детали «Кронштейн» 240Ч100Ч150мм.

Вес детали 4,5 кг.

Литая заготовка относится к первой весовой группе отливок

(до 100кг) и ко второй группе по назначению (Отливки ответственного назначения).

Предполагается массовое производство отливок. крупносерийное 15 000 в год нефтяная промышленность

Химический состав Ст 25Л по ГОСТ 977-88:

Химический элемент % Кремний (Si) Марганец (Mn) Медь (Cu), не более Никель (Ni), не более Сера (S) , не более Углерод (C) Фосфор (P), не более Хром (Cr), не более	0.20-0.52 0.35-0.90 0.30 0.30 0.045 0.22-0.30 0.04 0.30

Литейные свойства стали марки Ст80Л:

Температура начала затвердевания, °С 1490-1504

Линейная усадка, % 2.2-2.3

Показатель трещиноустойчивости, Кт.у. 1.0

Жидкотекучесть, Кж.т. 1.0

Склонность к образованию усадочной раковины, Ку.р. 1.0

Склонность к образованию усадочной пористости, Ку.п. 1.0

Для проверки отливки на технологичность используем метод освещения литой детали параллельными лучами в направлении, перпендикулярном плоскости разъёма формы. При проверке теневые участки небыли обнаружены. Полости формы выполняется стержнями.

На отливке присутствует сопряжение вертикальных и горизонтальных стенок, являющихся причиной образования трещин. Для их предупреждения назначаем округления. Для требуемого качества поверхности детали, на отливке «Кронштейн» назначаем припуски на механическую обработку. Внутренние поверхности отливки выполнены стержнями.



2. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Изготовить отливку «Кронштейн»:

• С габаритными размерами 240Ч100Ч150мм,

• В условиях массового производства,

• Отвечающей техническим условиям: класс точности отливки 10.

При массовом производстве отливки «Кронштейн» применяться машинная формовка, пескометные установки для изготовления стержней и формы. Машинная формовка по сравнению с ручной имеет ряд преимуществ: облегчает труд, повышает его производительность, позволяет получить отливки с более точными размерами. Операция установки стержней в форму производится вручную.



3. ВЫБОР ПОЛОЖЕНИЯ И КОЛИЧЕСТВА ОТЛИВОК В ФОРМЕ

На отливке «Кронштейн» присутствуют не обрабатываемые поверхности которые расположим в нижней полуформе для обеспечения лучшего качества поверхности .

Массивная часть располагается в верхней полуформе. Данное расположение обеспечит направленную кристаллизацию

Для повышения ТВГ количество отливок в форме примем равное двум.



4.ВЫБОР ПОВЕРХНОСТИ РАЗЪЕМА МОДЕЛИ И ФОРМЫ

Разъем модели и формы принимаем горизонтальным. Внесем следующие конструктивные изменения отливки: припуск на механическую обработку, формовочные уклоны и скругления.

При выборе поверхности разъема модели и формы мы руководствовались следующими положениями:

-наименьшее количество поверхностей разъема;

- разъем модели и формы совпадает и является плоским;

- машинный способ изготовления полуформ, контроль собранной формы.



5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ И РАСЧЕТЫ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И ИЗГОТОВЛЕНИЮ ОТЛИВКИ

5.1 Определение величины припусков на механическую обработку отливки

Допуски на размеры и массу отливок регламентированы ГОСТ 26645-85. Класс точности размеров и массы отливки «Кронштейн» из сплава Ст. 25Л при литье в песчаную форму по ГОСТ 26645-85 с максимальным размером отливки до 630мм составляет 7-13Т, принимаем 10; ряд припусков 2-5, принимаем 3.

Основной припуск на поверхность, находящуюся при заливке снизу принимаем равным 4,5 мм.

Припуск на верхнюю поверхность увеличиваем до значения, соответствующего ряда и принимаем равным 5,5 мм.

5.2 Расчет прибыли

Для создания условий направленной кристаллизации, предотвращения

образования усадочных дефектов в отдельных частях отливки устанавливают прибыли.

В отливке «Кронштейн» имеется два массивных термических узла, имеющих наибольшую толщину стенки.

Выбираем закрытую прибыль исходя из того, что:

• питаемый узел в виде горизонтально расположенного прямоугольного параллелепипеда;

• удобство формовки;

• меньше теплоотвод в сторону окружающей среды

Для нахождения объёма прибыли воспользуемся методом Й. Прижбыла[2].

Суммарная относительная объёмная усадка сплава, зависящая от температуры заливки (Т_зал=1560^оС). Ее значение при выполнении расчетов можно определить по следующей зависимости:

V_п.у =(a•b•h) •2

V_п.у =(0,1•0,05•0,0355) •2 = 0,000355 м³.

Зная все величины, находим объем прибыли:

V_пр = 0,000355 • 0,0412 / 0,09 - 0,0412 = 0,000299 м³, примем V_пр= 0,0003 м³

На каждый из двух питаемых узлов необходимо установить прибыль.

Объем прибыли - 0,00015 м³.

Высота прибыли - 41мм.

5.3 Конструирование стержней

Для образования в отливках внутренней полости применяются стержни. Стержни бывают различной сложности и конфигурации.

Стержень №1 относится к IV классу. Это стержень простой конфигурации, образующий в отливке необрабатываемую поверхность. Стержень располагается в форме горизонтально.

Согласно ГОСТ 3212-92 длина знака для 20мм. Формовочный уклон знака составляет 1^о15`. Зазор между знаком формы и стрежня составляет 0,6 мм.

5.4 Проектирование и расчет литниковой системы

Правильно построенная литниковая система должна удовлетворять следующим требованиям:

• Обеспечить хорошее заполнение формы металлом и питание отливки в процессе ее затвердевания;

• Способствовать получению отливки с точными размерами, без поверхностных дефектов;

• Литниковая система должна способствовать направленному затвердеванию отливки;

• Расход металла на литниковую систему должен быть наименьший.

Выбираем литниковую систему III класса. К элементам литниковой системы относятся: литниковая чаша, стояк, шлакоуловитель, питатели. Расплав подается в среднюю по высоте часть формы. Площадь узкого места литниковой системы определяется суммарной площадью питателей.

5.4.1 Оптимальная продолжительность заливки формы

Опыт показывает, что для каждой отливки существует оптимальная продолжительность заливки формы.

Преобладающая толщина стенки равна толщине стенки наиболее протяженной или наиболее удаленной от питателей. Принимаем равным 10мм.

Таблица 1

Значение коэффициента S₁ для стальных отливок

Температура заливаемого сплава	Подвод металла
	снизу	на Ѕ высоты	сверху
Нормальная (температура перегрева ~100°C)	1,3	1,4	1,5-1,6
Повышенная	1,4-1,5	1,5-1,6	1,6-1,8

Масса заливаемого в форму металла определяется по формуле[1]:



G_ж = N • G_отл + G_л.с.+ G_приб.,

где N - количество отливок, шт; N = 2шт,

G_отл - черновая масса отливки, кг; определяется по формуле[2]:

G_отл = m_отл 1,05;

G_отл =4,5 1,05 = 4,725 кг;

G_л.с - масса литниковой системы, кг;

Массу литниковой системы примем за 6% от G_отл + G_приб [2].

G_л.с = (G_отл + G_приб) 0,06 = 0,42 кг

G_приб - масса прибыли,кг,

G_приб =V_пр • ,

где =7400 кг/м³- плотность жидкого сплава, при Т = 1560^о С,

G_приб =0,0003 • 7400 = 2,22 кг.

G_ж = 2 • (4,25+2,22)+0,42 = 14,31кг.

Тогда мы можем посчитать продолжительность заливки формы:

1,5 • 6,22 сек. Примем =6 с.

Отливка получается качественной в некотором интервале времени заливки: при отклонении от рассчитанного в большую или меньшую сторону на 20 %. По данным Г.М. Дубицкого[1], время заливки должно удовлетворять неравенству: 5 ? 6 ? 7,2 с.



5.4.2 Расчет пощади поперечного сечения узкого места литниковой системы

Расход сплава, протекающего через литниковую систему, определятся площадью поперечного сечения узкого места литниковой системы _уз и величиной действующего напора Нр.

Узким местом литниковой системы называется ее элемент, имеющий наименьшую площадь поперечного сечения и определяющий расход сплава в системе.

Литниковая система замкнута во всех элементах и узким местом является сечение питателей, то H_р определяется по формуле Дитерта [1]:

H_р = H₀ - (p² / 2c),

Н_р = 180 -(40²/2*160) = 0,1372м. Примем Н_р =17,5см

_уз = = 4,53 см².

5.4.3 Расчет площадей поперечного сечения остальных элементов литниковой системы

Расчет площадей поперечного сечения элементов литниковой системы осуществляется по эмпирическим соотношениям, зависящим от сплава и положения узкого места системы. Узким местом литниковой системы является суммарная площадь питателей. На основании практического опыта рекомендуются следующие соотношения: для чугуна и стали при литье из поворотных ковшей[1].

После расчета площадей сечений, определяем геометрические размеры всех элементов литниковой системы.

5.4.4 Конструирование элементов литниковой системы

а) Стояк

Стояк будем размещать вертикально. Вследствие того, что литниковая система замкнутая, то стояк делаем коническим, сужающимся к низу. Конусность стояка зависит от его высоты. Из формулы для нахождения площади круга находим

d_стн = 2v(щ_ст / 3,14) см;

d_стн = 2*v(6,35/3,14) = 2,8 см;

d_ст.в-d_ст.н=2мм, d_ст.н = 3,0 см.

б) Воронка

Форма внутренней поверхности воронки должна охватывать контур падающей струи. Диаметр воронки равен диаметру стояка в верхней части, т.е. D_н.вор = D_в.ст = 3,0 см. Диаметр воронки в верхней части равен:

D_d = D_d/cn *(2?73?0)? D_d = 3?0*(2?73?0)= 8?19 cv?

примем D_в = 8,5см. Высота воронки равна ее диаметру т.е. Н_вор = D_в = 8,5 см.

в) Шлакоуловитель

В нашей литниковой системе предусмотрено два шлакоуловителя, общая площадь которых Ущ_шл = 5,44 см². Следовательно, площадь поперечного сечения каждого шлакоуловителя составляет щ_шл = Ущ_шл/2 = 2,72 см². Поперечное сечение шлакоуловителя представляет собой трапецию с основаниями a = 1,8 см и b = 1,4 см и высотой h = 1,8 см.

г) Питатели.

В литниковой системе предусмотрено четыре одинаковых питателя, площадь поперечного сечения каждого питателя составляет щ_пит = Ущ_пит/4 = 1,125 см². Поперечное сечение питателя представляет собой трапецию с основаниями a = 1,5 см и b = 1,2 см и высотой h = 0,8 см.



6. КОНСТРУИРОВАНИЕ МОДЕЛЬНО-ОПОЧНОЙ ОСНАСТКИ

К наиболее сложной и трудоемкой в изготовлении технологической оснастке литейного производства относится модельный комплект. Модельный комплект, необходимый для осуществления технологического процесса формовки и сборки форм, состоит из основных и вспомогательных объектов. К основным объектам относятся модельные плиты с моделями и стержневые ящики, а к вспомогательным - опоки, сушильные плиты, прессовые колодки и т.д. Модельные комплекты изготовляют по рабочим чертежам деталей с нанесенной на них литейной технологией.

Модельные комплекты различают по габаритным размерам. Модельный комплект для производства отливки «Кронштейн» относится к малым, т.к. отливка имеет максимальный габаритный размер 240 мм.

В условиях массового производства отливок используются металлические модели и плиты. Их используют при машинной формовке, которая предъявляет определенные требования к конструкции и качеству модельной оснастки. Материалом для плиты служит сталь марки Ст 20Л, которая имеет высокую прочность и износостойкость.

В Условиях массового производства выгодно использование металлических плит и моделей или цельнолитых модельных плит.

Для фиксирования на плите опоки имеют 2 штыря: центрирующий, который предохраняет опоку от смещений в горизонтальном направлении, и направляющий, предохраняющий опоку от смещений относительно поперечной оси плиты.

6.1 Модель

Моделями называют приспособления, предназначенные для получения в литейных формах полостей, конфигурация которых соответствует изготовляемым отливкам. Для машинной формовки модели монтируют или выполняют вместе с плитами, которые называют модельными плитами.

Модель отличается по конфигурации и размерам от получаемой по ней отливке. Модель снабжаем знаками, которые необходимы для установки и фиксирования стержня. Между знаками формы и знаками стержней предусматриваем зазоры и уклоны по ГОСТ 3606 - 80. Для облегчения извлечения модели из формы ее вертикальные стенки выполняем с формовочными уклонами по ГОСТ 3212 - 80, величина которых зависит от высоты стенки, материала модели и способа изготовления отливки. На модели предусматриваем припуски на механическую обработку по ГОСТ 26645 - 85.

6.2 Модельные плиты

Модельные плиты представляют собой тщательно обработанные металлические фасонные плиты, с моделями отливок элементов литниковой систем, а также двумя штырями, предназначенными для фиксации устанавливаемых опок. Для закрепления на столе формовочной машины в подмодельных плитах предусматривают приливы с пазами или отверстиями.

6.3 Опоки

Опоки представляют собой жесткие металлические рамки, служащие для набивки и удержания смеси при изготовлении литейных форм, удобства их транспортировать на участки заливки и выбивки. Кроме того, опока придает форме повышенную прочность, необходимую для противодействия давлению заливаемого в нее литейного расплава.

Определение размеров опок производится в соответствии с размерами отливки и толщины слоев формовочной смеси на различных участках формы.

Принимаем минимально допустимую толщину слоя:

• От верха модели до верха опоки 40 мм,

• От низа модели до низа опоки 50 мм,

• От модели до стенки опоки 20 мм,

• Между моделью и шлакоуловителем 30 мм.

Зная все габаритные размеры отливки и толщины слоев формовочной смеси, определяем размеры опок.

Выбираю литейную цельнолитую стальную прямоугольную нижнюю опоку со средним размером в свету до 500 мм, длина 400мм, ширина 300, высотой 200 мм. Данная опока предназначена для изготовления песчаных литейных форм при машинной, пескометной и ручной формовке.

Стандартные элементы нижней опоки:

Втулка направляющая 0290-1253 ГОСТ 15019-69 (1 шт);

Втулка центрирующая 0290-1053 ГОСТ 15019-69 (1 шт);

Выбираю литейную цельнолитую стальную прямоугольную верхнюю опоку со средним размером в свету до 500 мм, длина 400мм, ширина 300, высотой 100 мм. Данная опока предназначена для изготовления песчаных литейных форм при машинной, пескометной и ручной формовке.

Стандартные элементы верхней опоки:

• Втулка направляющая 0290-1253 ГОСТ 15019-69 (1 шт);

• Втулка центрирующая 0290-1053 ГОСТ 15019-69 (1 шт);

По данным габаритным размерам выбранную опоку можно отнести к легким ручным. Конструкция опоки - цельнолитая, материал опоки - Сталь.

Опоки не больших размеров перемещают вручную. В них для захвата предусмотрены ручки.

6.4 Стержневые ящики

Стержневые ящики должны отвечать следующим требованиям: обеспечивать удобное и равномерное уплотнение стержня, легкую разборку без деформации и повреждения стержня; иметь достаточную жесткость конструкции и небольшую массу; быть износостойкими и долговечными в работе; обеспечивать возможность постановки каркасов и выполнения вентиляционных каналов.

В связи с простой конфигурацией стержня №1 выбираем разъемный открытый стержневой ящик. Материалом для изготовления ящика служит алюминиевый сплав АЛ7В по ГОСТ 1583-93. Толщину стенки стержневого ящика при наибольшем размере стержня 125 мм принимаем 2,5 мм. Конструкция стержневых ящиков должна обеспечивать жесткость и прочность при минимальной массе.



7. ВЫБОР СОСТАВА ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ

Формовочными материалами называются материалы, применяемые для изготовления литейных форм и стержней.

Выбор состава смеси для изготовления форм и стержней является сложной задачей. Состав смеси и режим её отвержения определяются размерами и конфигурацией формы и стержня, характером производства, методами уплотнения смеси, способами извлечения модели и стержня, видом сплава и температурой его заливки, требованиями к качеству отливки, экономическими и экологическими факторами.

Формовочные пески являются основными наполнителями формовочных и стержневых смесей. Формовочные глины применяют в качестве минерального связующего в формовочных и стержневых смесях.

При изготовлении стержневых смесей вводят связующие материалы или крепители.

По заданию курсового проекта отливка «Кронштейн» должна изготовляться литьем в песчано-глинистые формы. Так как производство отливки «Кронштейн» является массовым и ее масса 4,5 кг, то изготавливаться отливка должна в сырых песчано-глинистых формах.

Состав единой формовочной смеси для получения стальных отливок литьем в сырые формы:

Состав формовочной смеси

Массовая доля компонентов, %
Оборотная смесь	Кварцевый песок	Глина	Молотый уголь	Добавки
92 - 90	6,5 - 8	2,0 - 3,5	0,5 - 1,0	0,04- 0,08 крахмалистые

Физико-механические и технологические свойства смеси: прочность на сжатие во влажном состоянии 0,03 - 0,05 МПа; влажность 3,4 - 4,5%; газопроницаемость 80 - 100 единиц.

Формовочная смесь для получения стальных отливок должны содержать пески классов 1К и 2К и глины группы Т1 с высокой термохимической устойчивостью.

При формовке используется единая смесь, которой набивается весь объем формы. Единые смеси должны обладать высокими и стабильными свойствами, потому что они соприкасаются с жидким металлом.

Стержневые смеси:

К стержневым смесям предъявляют требования более жесткие, чем к формовочным. Прочность и их поверхностная твердость должны быть выше. Стержни должны иметь большую огнеупорность, податливость, высокую газопроницаемость, хорошую выбиваемость.

Состав и свойства стержневой смеси:

• Огнеупорная основа смеси: песок 1К016 - 59-98 %;

• Отработанная смесь: 0-4 %;

• Глина: 1-7%;

• Связующее: ЛСТ 2-3 %;

Предел прочности при растяжении по сухому: 196-294 кПа;

Предел прочности при сжатии по сырому: 14,7-24,0 кПа;

Газопроницаемость: 70 %;

Влажность: 4,5-5,5 %.

Противопригарные покрытия:

Противопригарные покрытия увеличивают поверхностную прочность, уменьшают осыпаемость и повышают термохимическую стойкость форм и стержней, обеспечивая получение хорошей чистоты поверхности и уменьшения пригара.

Для покрытия форм и стержней выбираем противопригарную краску с неорганическими связующими.

Состав и плотность:

• Циркон-68 %;

• Жидкое стекло: 5 %;

• Водный раствор ПВС или КМЦ: 27 %.

• Плотность 1900-1950 кг/м3.



8. ЗАЛИВКА И ВЫБИВКА ФОРМ, ОБРУБКА, ОЧИСТКА, ТЕРМООБРАБОТКА ОТЛИВОК

После сборки литейных форм, их заливают расплавом. Температура заливки форм 1560 С. Отливки выдерживают в форме 2-3 ч., охлаждают до температуры 500-700 С.

Выбивку осуществляем на механических вибрационных решетках. Выбитая из опоки формовочная смесь провалится через решетку и системой конвейеров передается к месту ее регенерации. После выбивки отливку подвергаю предварительному контролю для выявления видимых неисправимых дефектов.

Для отрезки прибылей и литников от стальных отливок используют ножовочные станки, дисковые станки, газовую и дуговую резку.

Обрубка отливки заключается в отделении от нее прибылей, литниковой системы, выпоров и заливов. Это производится с помощью абразивных кругов и газовой резки. Очистку отливок от пригара проводят в дробеструйных барабанах для удаления остатка формовочной смеси и пригара, а также для улучшения поверхности отливки.

После отчистки проводят зачистку отливки от заусенец. Осуществляют это с помощью шлифовальных станков. При механической обработке отливки удаляют припуски.

Отливки в литом состоянии имеют крупнозернистую структуру, высокую твердость, низкие прочностные и пластические свойства. В них сохраняются значительные внутренние напряжения, поэтому отливки подвергают термической обработке. Процесс термической обработки отливок заключается в их нагреве и охлаждении в определенном режиме. Термическая обработка литых деталей способствует улучшению структуры, повышению механических свойств отливки, устранению коробления за счет уменьшения внутренних напряжений перед механической обработкой.

В данном случае рекомендуется провести нормализацию с последующим отпуском. Нормализация 840-860 0С, отпуск 600-630 0С. Охлаждающая среда - воздух. После данного вида термообработки происходит улучшение микроструктуры, уменьшение внутренних напряжений, повышение механических свойств.

После зачистки и термообработки производят грунтование отливок, чтобы защитить их поверхности от коррозии при длительном хранении и транспортировке.



9. ВОЗМОЖНЫЕ ВИДЫ БРАКА И ПРЕДУСМОТРЕННЫЕ МЕРЫ ПО ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЮ

Дефекты отливок подразделяют на 5 больших групп по ГОСТ 19200-80: дефекты поверхности, несоответствие по геометрии, несплошности в теле отливки, включения и несоответствие по структуре. Способ исправления их выбирают в зависимости от вида и характера дефекта. В нашем случае могут появиться: пригар, залив, дефекты в виде раковин. Основная причина их возникновения - это несоблюдение технологии приготовления формовочных и стержневых смесей, технологии изготовления форм и стержней.

Методы предотвращения пригара:

Снижение температуры заливки металла, повышение скорости заливки, повышение огнеупорности формовочных материалов, а также применение огнеупорных добавок в состав формовочной и стержневой смеси и противопригарных красок.

Для предотвращения заливов необходимо нагружать формы дополнительным грузом для предотвращения поднятия полуформы столбом жидкого металла или скреплять опоки между собой, например скобами.

Большая вероятность появления усадочных раковин, причиной которых является не технологичность конструкции отливки. Для предупреждения этих дефектов была предусмотрены прибыли, чтобы питать массивные узлы отливки и создать направленное её затвердевание. При появлении мелких усадочных раковин, их исправляют наплавкой или заделывают пробками.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте была разработана технология изготовления отливки «Барабан» литьем в песчаную форму в условиях мелкосерийного производства.

На этапе проектирования были сконструированы и рассчитаны элементы литниковой системы такие, как питатель, стояк, литниковая чаша.

Была сконструирована и рассчитана требуемая высота литейной прибыли. Исходя из типа и марки литейного сплава, размеров и массы получаемой отливки были выбраны составы формовочной и стержневой смеси. Для вывода об эффективности разработанной технологии рассчитаем технологический выход годного литья(ТВГ)/

Разработанную технологию можно считать эффективной.



БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Технология литейной формы. Методические указания по курсовому проектированию / И.А. Вайс. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2009. 56 с.

2. Технология литейного производства: учеб./Б.С. Чуркин [и др.]. Екатеринбург: Изд-во Урал.гос.проф.-пед.ун-та,2000. 662 с.

3. Крымов В.Г. Изготовление литейных стержней. М.: Высшая школа, 1991. 209 с.

4. Могилев В.К. Справочник литейщика. М.: Машиностроение, 1988. 272 с.

Размещено на Allbest.ru