Виды механического расскроя

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

ГЛАВА 1. Обзор литературных источников

1.1 Раскрой на раскройно-ленточной машине

1.1.1 Общие сведения и технические характеристики

1.1.2 Описание и работа машины

1.1.3 Техническое обслуживание

1.2 Метод раскроя материала передвижным дисковым ножом

1.2.1Общие сведения и технические характеристики

1.2.2 Описание конструкции машины и работа

1.2.3 Техническое обслуживание

1.3 Передвижная раскройная машина

1.3.1 Общие сведения и технические характеристики

1.3.2 Описание конструкции машины и работа

1.4раскрой на автоматизированном комплексе

2 Гидрообразивная резка

3 Лазерная резка

Заключение



Введение

Целью раскройного процесса является изготовление кроя швейных изделий, т. е. разрезание материала на отдельные детали в соответствии с конструкцией изделия.

На операциях раскройного процесса формируются важнейшие потребительские свойства изделия. От качества проведения раскройных операций зависит соответствие формы и размеров изделия размерам типовых фигур, симметричность парных деталей, отсутствие перекосов, правильное расположение рисунка ткани на деталях и т. д.

В настоящее время при использовании традиционного раскройного оборудования раскрой материалов на швейных предприятиях включает следующие операции:

-разрезание настила на части и вырезание крупных деталей с помощью передвижного раскройного оборудования;

-транспортирование частей настила к стационарной ленточной машине;

-вырезание деталей изделия на стационарной ленточной машине.

В случае использования более продвинутого технологического оборудования раскрой материалов выглядит так:

- подача настила по транспортеру к автоматизированному раскройному комплексу

- вырезание деталей изделия автоматизированным раскройным комплексом.



ГЛАВА 1. Обзор литературных источников

машина раскройный резка лазерный

Для разрезания швейных материалов используется механическая, электрическая и тепловая энергия, что и определяет название способа раскроя. Наиболее распространенными являются механические способы резания материалов универсальным инструментом. Механический способ раскроя материалов представляет собой сложный процесс, который зависит от физико-механических свойств разрезаемого материала, геометрии режущего инструмента и характера взаимного перемещения материала и инструмента. Данный способ раскроя может осуществляться методом резания ножом, пилением и ножницами. В раскройных цехах швейных предприятий около 98 % составляет резание пилением. Оно лежит в основе работы передвижных раскройных машин с прямым и дисковым ножами, стационарных ленточных раскройных машин и автоматических раскройных установок с механическим режущим инструментом. Резание материала пилением осуществляется при одновременном движении ножа в двух направлениях или одновременных движениях ножа и материала.

Раскрой на раскройно-ленточной машине

Ленточная машина фирмы Bullmer модель Super Silent 1250S предназначена для точного раскроя хлопковых, шерстяных, льняных, шелковых, искусственных тканей, а также кожи, поролона и трикотажа. К работе на машине допускаются раскройщики, прошедшие специальное обучение, проверку требований по охране труда для раскройщиков при работе на раскройных ленточных машинах и ознакомленные с настоящим руководством пользователя.

1.1.1 Общие сведения и технические характеристики

Общие сведения

Раскройщик укладывает на рабочую поверхность материал с лекалом либо с нанесенной разметкой. Плавными движениями подает ткань в область резания и перемещает таким образом, чтобы ленточный нож следовал по намеченной линии. Ленточный нож, двигаясь по кругу с большой скоростью, осуществляет раскрой согласно данным лекала. Отделенные куски ткани оператор укладывает на соседний стол.

Технические характеристики машины:

- размер стола 2250x1700 мм;

- максимальная толщина резания 200 мм;

- скорость движения ножа 16 м/с;

- диапазон регулировки скорости ножа 8-25 м/с;

- длина ленточного ножа 4620 мм;

- поперечное сечение ножа 10х0,4 мм;

- потребляемая мощность 1,1 кВт;

- напряжение питания - 220 В/50Гц;

1.1.2 Описание и работа машины

Раскройная ленточная машина, общий вид которой представлен на рисунке 1, состоит из станины, лентонаправляющих шкивов, ленточного ножа, привода, заточного устройства, стола с отверстиями для подачи воздуха, лентоулавливателей, механизма натяжения ножа, блока управления, электрооборудования.

Рисунок 1 - Общий вид раскройной машины

1 - пульт управления;

2 - рукав;

3 - ленточный нож и крышка ножа (защита ножа); 4 - крышка стола;

5 - сигнальная лампа;

6 - регулятор натяжения ножа;

7 - устройство защиты ножа;

8 - установки машины.

Общий вид пульта управления представлен на рисунке 2.

1 - кнопка экстренного останова раскройной машины;

2 - двухпозиционная кнопка вкл/выкл воздушной подушки;

3 - двухпозиционная кнопка вкл/выкл ленточного ножа;

4 - регулятор скорости ленточного ножа

Рисунок 2 - Общий вид пульта управления раскройной машины

На станине машины под кожухом закреплены три шкива, на которые накидывается ленточный нож (рисунок 1, поз.3). С помощью механизма натяжения (рисунок 1, поз.6) крайний правый шкив перемещается вправо/влево, что позволяет получить требуемый натяг и избежать сбрасывания ножа со шкивов. Нижний шкив приводится во вращение посредством ременной передачи и электродвигателя, расположенного в корпусе машины. Крышка стола (рисунок 1, поз.4) машины имеет отверстия для подачи воздуха, а также прорезь для заправки и движения ленточного ножа. Пульт управления (рисунок 1, поз.1, рисунок 2), расположенный под крышкой стола (рисунок 1, поз.4), представляет собой набор кнопок и регуляторов, осуществляющих полное управление раскройной машиной. За рукавом машины расположена панель с выключателем подачи питания. Для поддержания ножа в работоспособном состоянии применяется заточной механизм, размещенный на рукаве машины (рисунок 1, поз.2). Подача заточных камней в зону заточки осуществляется вручную. Сигнальная лампа (рисунок 1, поз.5) предупреждает оператора и окружающих о включенном ленточном ноже либо об отсутствии натяжения ножа.

2.1.3 Подготовка к работе

Произвести внешний осмотр всех движущихся частей и механизмов с целью выявления возможных неисправностей и повреждений. Убедиться в целостности выключателей, кнопок, электропроводки и отсутствия оголенных проводов. Проверить правильность установки ножа и степень его натяжения, очистить от грязи, остатков материала направляющую канавку. Надеть спецодежду, аккуратно ее заправить, не допуская свисающих концов, застегнуть рукава, волосы убрать под головной убор. Убрать с крышки стола посторонние предметы. Убедиться в исправности машины путем пуска ее на холостом ходу, пусковых устройств, устройств аварийной остановки, наличии и исправности предохранительных и защитных устройств (сеток, щитков, ограждений), а также убедиться в надежном срабатывании блокирующих устройств. Выключить раскройную машину. Разместить на свободном пространстве крышки стола раскраиваемый материал. Подготовить вспомогательные приспособления и расположить их зоне досягаемости, но так, чтобы они не мешали основной работе.

1.1.3 Техническое обслуживание

1 Точильный аппарат, пылеулавливающий магнит и направляющий верхний и нижний механизм ножа следует чистить раз в смену.

2 Ограждающие кожуха следует чистить раз в смену.

3 Двигатель и вентилятор следует чистить раз в день.

4 Резиновые накладки шкивов следует чистить щеткой раз в день.

5 Пылесборник пылесоса следует чистить один раз в день.

6 Производить замену заточных камней по мере износа.

7 Периодически по мере износа производить замену ленточного ножа, проверять

валы и подшипники для предупреждения их перегрева.

8 Строго соблюдать графики планово-предупредительного ремонта оборудования.

Метод раскроя материала передвижным дисковым ножом

Отрезная линейка ASA/2000 класса фирмы «Bullmer» Германия предназначена для поперечного отрезания материала с целью формирования настила ткани передвижным дисковым ножом. К работе на машине допускаются раскройщики, прошедшие соответствующее обучение, проверку правил техники безопасности и ознакомленные с настоящим руководством пользователя.

1.2.1Общие сведения и технические характеристики

Общие сведения

Ткань вручную укладывается на настилочный стол. Оператор настилает полотно поверх направляющего рельса, отмеряет необходимой длины и в автоматическом режиме отрезает с помощью линейки. Затем происходит автоматический подъем направляющего рельса, сбрасывание ткани под рельс и возврат линейки в исходную точку.

Технические характеристики машины:

- длина направляющего рельса 2000 мм;

- длина резания 1800 мм;

- диаметр режущего диска (дискового ножа) 100 мм;

- форма ножа - десятигранный;

- потребляемая мощность 180 Вт;

- напряжение питания - 220 В/50Гц;

- скорость вращения дискового ножа 10000 об/мин;

- максимальная высота настила 200 мм;

- скорость движения ножа 0,8 м/с.

1.2.2 Описание конструкции машины и работа

Общий вид отрезной линейки представлен на рисунке 2. Отрезная линейка снабжена дисковым ножом, автоматически передвигающимся по длине линейки и счетчиком слоев ткани, оборудована системой заточки ножа. Прижимная линейка, поднимаемая автоматически, служит для прижима последовательных слоёв ткани к раскройному столу во время всего процесса наслоения материала. Общий вид пульта управления представлен на рисунке 3.

Подготовка к работе

Произвести внешний осмотр всех движущихся частей и механизмов с целью выявления возможных неисправностей и повреждений. Убедиться в целостности выключателей, кнопок, электропроводки и отсутствия оголенных проводов. Установить оптимальную (минимально возможную) высоту защитного ограждения. Убедиться в надежности фиксации дискового ножа и защитного кожуха. Убедиться в том, что направляющие отрезной линейки не повреждены. Проверить степень натяжения цепи. Убедиться в том, что заточные камни не имеют трещин и отколов. Убрать с настилочного стола и направляющих отрезной линейки посторонние предметы.

Порядок работы

1 Включить машину, повернув выключатель (поз.1), поднять кнопку экстренной остановки (поз.2).

2 Убрать руки с пути движения ножа. Пуск ножа производим нажатием кнопки запуска (поз.4).

3 Возврат ножа в исходную точку происходит в автоматическом режиме.

4 Отрезная линейка снабжена счетчиком, фиксирующим количество циклов

отрезания ножа. 5 Отрезная линейка снабжена регулятором скорости движения ножа (поз.6).

6 Нажав кнопку (поз.3) происходит фиксирование площадки ножа в верхнем поднятом положении для осуществления заточки дискового ножа заточным механизмом.7 Заточка ножа осуществляется нажатием и удержанием в таком состоянии соответствующего механизма (поз.11).

8 Нажав кнопку (поз.5) происходит фиксирование площадки ножа в верхнем поднятом положении.

9 Производить чистку машины один раз в смену после окончания работы.

10 При завершении работы нажать кнопку экстренной остановки (поз.2) и перевести выключатель (поз.1) в положение «OFF».

Рисунок 3 - Пульт управления

Рисунок 4 - Общий вид отрезной линейки

1 - Кнопка подачи питания;

2 - Кнопка экстренного останова;

3 - Кнопка заточки ножа;

4 - Кнопка запуска отрезной линейки;

5 - Кнопка фиксации площадки ножа в верхнем положении;

6 - Регулятор скорости вращения ножа;

7 - Рукоятка;

8 - Защитное ограждение (кожух);

9 - Дисковый нож; 10 - Направляющие

11 - Механизм заточки ножа.

1.2.3 Техническое обслуживание

1 Проводить регулярную чистку отрезной линейки, смазку всех движущихся и вращающихся частей, уборку рабочего места.

2 Удалять пыль с пускорегулирующей аппаратуры после окончания работы.

3 Следить за состоянием и натяжением цепи, электродвигателей, пускорегулирующей аппаратуры.

4 Производить визуальный осмотр направляющих отрезной линейки.

5 Сообщать механику о необходимости замены заточных камней.

6 Следить за высотой подъема и степенью закрепления (фиксации) защитного ограждения.

1.3 Передвижной раскройной машиной

Передвижные раскройные машины фирмы «Dayang» применяются для рассечки настила на части, пригодные для окончательного точного вырезания пачек кроя на ленточных стационарных машинах. К работе на передвижной раскройной машине допускаются лица, прошедшие соответствующее обучение, инструктаж по технике безопасности и ознакомленные с настоящим руководством пользователя.

1.3.1 Общие сведения и технические характеристики

Передвижная раскройная машина с вертикальным ножом предназначена для работы с лёгкими и средними материалами. Благодаря небольшим размерам, она маневренна и удобна в работе, позволяет получить точный крой на радиальных участках деталей одежды. Вертикальный прямой нож передвижной раскройной машины представляет собой стальную пластину длиной 100…150 мм, шириной 20…22 мм и толщиной 11,5 мм. Для резания мягких тканей лезвие ножа имеет закругленную форму, а для резания жестких тканей конусную. Скорость движения ножа небольшая от 0,4 до 0,5 м/с. Электрический ток к передвижным машинам подается с помощью специальной троллейной подводки через каретку, которая перемещается по укрепленным под потолком проводам. При обрыве провода ток автоматически отключается.

Технические характеристики машины

? Максимальная высота раскроя 195 мм;

? Напряжение 220 В;

? Мощность двигателя 550 Вт.

1.3.2 Описание конструкции машины и работа

Общий вид передвижной раскройной машины представлен на рисунке 5.

Рисунок 5 - Общий вид передвижной раскройной машины с прямым ножом.

1 - прямой нож;

2 - стержень подошвы;

3 - электродвигатель;

4 - рукоятка;

5 - выключатель;

6 - стойка;

7 - платформа.

Машина имеет прямой пластинчатый нож 1, связанный кривошипно-шатунным механизмом с электродвигателем 3, укрепленным на стойке 6. Платформа 7 размером 200х270 мм снабжена козырьком 8 для удобства подвода машины под настил и имеет подпружиненные ролики для облегчения передвижения машины по столу. Пружины предназначены для устранения вибрации машины. Машина снабжена подошвой для прижима полотен по линии резания. Стержень 2 подошвы предохраняет руки рабочего от пореза. Выключатель 5 машины расположен на рукоятке 4.

Приведите в порядок рабочее место. Уберите лишние предметы с поверхности, на которой будете производить раскрой материала. Убедитесь в том, что рабочее место достаточно освещено. Проверьте отсутствие оборванных и оголенных проводов, целостность изоляции и беспрепятственное перемещение провода питания по направляющему тросу. Очистите от грязи, остатков материала направляющую канавку. Убедитесь в исправности машины путем пуска ее на холостом ходу, ее пусковых устройств, устройств аварийной остановки, наличии и исправности предохранительных и

защитных устройств (сеток, щитков, ограждений), а также в надежном срабатывании блокирующих устройств. Убедиться в отсутствии посторонних лиц и предметов в рабочей зоне.

2.2.2 Порядок работы

? Уложите на стол материал, который необходимо раскроить.

? Включите машину, нажав кнопку включения 5 на рукоятке машины 4.

? Держа раскройную машину за рукоятку, плавными медленными движениями согласно раскладке произведите раскрой материала.

? Разрезанные куски материала отложите на стол комплектовки.

2.2.3 Техническое обслуживание

? Проводите регулярную очистку раскройной машины и уборку рабочего места в соответствии с установленным графиком уборки.

? Удаляйте угар, пух и пыль с поверхности машины, электродвигателя и пускорегулирующей аппаратуры только во время останова.

? Перед раскроем сырья (ткани и т.п.) опустите предохранительный щиток, закрыв всю нерабочую часть ножа таким образом, чтобы сработало блокирующее устройство.

? При выполнении работ по раскрою материала будьте внимательны, не отвлекайтесь на посторонние дела и разговоры, не мешайте другим работающим.

Раскрой на автоматизированном комплексе Gerbercutter XL

Прерыватели электрической цепи

Gerbercutter имеет два основных прерывателя электрической цепи и выключатель питания на столе резки. Оба прерывателя и переключатель должны быть в положении on (включено) для нормальной работы системы.

Прерыватель электрической цепи 1 (CB1) обеспечивает однофазное питание контроллера C-200. Он расположен в нижнем левом углу выходного конца стола.

Используйте данный прерыватель для включения Gerbercutter.

График технического обслуживания

Нижеприведенная таблица суммирует процедуры профилактического обслуживания, описываемые в данном руководстве. Профилактическое обслуживание должно выполняться в пределах следующих временных интервалов:

* 8 часа

* 40 часов

* 160 часов

* 480 часов

* 960 часов

* 2000 часов

CAUTION: Несоблюдение указанного графика технического обслуживания может привести к повреждению вашего станка Gerbercutter.8 часовой график технического обслуживания

__ Проверка ножа (см. стр. 21)

__ чистка, проверка и смазка шарнирных и скользящих агрегатов (см. стр.21)

__ чистка, проверка и смазка трубы резчика (см. стр. 21)

__ заточка ножа (см. стр. 24)

__ чистка, проверка и смазка толкателя нажимной пятки (см. стр. 31)

__ чистка, проверка и смазка Y-осевых путей (см. стр. 42)

__ чистка, проверка и смазка X-осевых путей (см. стр. 51)

__ чистка и проверка X-осевых плоских направляющих (см. стр. 50)

__ проверка отклонения ножа (см. Настройки и регулировки стр. 136 )

__ проверка смещения ножа (см. Настройки и регулировки стр. 136 )

__ чистка вакуумных впускных фильтров (см. стр. 58)

__ проверка жидкости в фильтрах регулятора давления воздуха (см. стр. 59) 40 часовой график технического обслуживания

__ чистка, проверка и смазка C-осевого привода шестерен (см. стр. 27)

__ чистка, проверка и смазка C-осевых роликовых направляющих (см. стр.28)

__ проверка коленвала и вала мотора ножа (см. стр.27)

__ проверка подшипников коленвала (см. стр. 27)

__ чистка, проверка и смазка главного вала воздушного цилиндра и направляющей штанги дрели (см. стр. 35)

__ чистка, проверка и смазка направляющих штанг грузоподъемника и вала

воздушного цилиндра режущей головки (см. стр. 32)

__ проверка и натяжение ремней привода дрели (см. стр. 36)

__ проверка и натяжение X-осевых ремней привода (см. стр. 46)

__ проверка и натяжение Y-осевых ремней привода (см. стр. 45)

__ чистка и проверка роликов перекладины (см. стр. 44)

__ проверка пластин покрытия (см. стр. 54)

__ чистка воздухозаборного экрана глушителя (см. стр. 58) 160 часовой график технического обслуживания

__ чистка электронного модуля C-200 (см. стр. 65)

__ проверка подшипников C-оси (см. стр. 27)

__ проверка Y-осевых подшипников (см. стр. 43)

__ проверка X-осевых подшипников (см. стр. 44) 480 часовой график технического обслуживания

__ проверка останова подъема головки (см. стр. 33)

__ проверка останова опускания головки (см. стр. 33)

__ проверка ремней вакуумного мотора (см. стр. 59)

__ проверка шкива вакуумного вентилятора (см. стр. 59)

__ проверка натяжения ремней конвейерного кодера (см. стр. 58)

__ чистка, проверка и смазка цепи бокового привода (см. стр. 62)

__ чистка, проверка и смазка цепи привода CTOT (см. стр. 61)

__ чистка, проверка и смазка цепи привода конвейера (см. стр. 61)

__ смазка X-осевого холостого шкива левой и правой сторон (см. стр. 44) 960 часовой график технического обслуживания__ проверка регулировки привода ножа (см. Настройки и регулировки стр. 153)

__ проверка регулировки привода дрели (см. Настройки и регулировки стр.155)

__ проверка регулировки привода конвейера (см. Настройки и регулировки стр.154)

__ чистка и проверка цепи конвейера (см. стр. 52)

__ чистка и проверка роликов конвейера (см. стр. 56)

__ проверка закупорки материала поверхности стола (см. стр. 54)

__ смазка подшипников вала выходного конца (см. стр. 52) 2000 часовой график технического обслуживания

__ смазка трех колес бокового привода (см. стр. 62)

Головка, вид спереди

Головка, вид сзади

Привод ножа и лезвие ножа

Лезвие ножа

Лезвие ножа режет материал. Для правильной резки оно должно быть острым и в пределах допустимого износа.

Проверка

Включите CB1 для подачи питания к контроллеру C-200. Снимите крышку головки (см. стр. 21). Проверьте износ лезвия ножа. Если передний край лезвия поврежден или искривлен, замените его. Проверьте заточку лезвия.

a) используйте войлочный маркер для окраски обеих сторон ножа в черный цвет.

b) Включите CB1 для подачи питания к контроллеру C-200.

c) на BCP вставьте нож.

d) запустите программу C-200MT.

e) нажмите F8 пять или шесть раз для заточки ножа.

f) на BCP, достаньте нож.

g) проверьте обе стороны лезвия. Чернильный узор на лезвии укажет, где оно было заточено.Замечание: Если лезвие заточено правильно, заточка равномерно удалит чернила с обеих сторон переднего края лезвия. Если заточка неравномерна, проверьте c-ось и заточной механизм для определения причины неправильной заточки.



2 Гидрообразивная резка

Гидрорезка - вид резки, при котором материал обрабатывается при помощи сверхскоростной подачи водной струи. При гидроабразивной резке на поверхность обрабатываемого материала подаётся струя, состоящая уже из двух фаз: воды и высокотвёрдых абразивных частиц. Такая процедура имеет ещё увеличенную разрушительную силу и оказывает мощное эрозионное воздействие на материал.

Весь принцип гидроабразивной резки основан на том, что частицы материала, на который оказывается воздействие, удаляются при помощи скоростного потока твердофазных элементов, при этом эффект процедуры регулируется рядом параметров: определённым давлением воды, размером и расходом абразивных частиц.

Технология резки водой

Вода нагнетается насосом до давления 1000-6000 атмосфер и подаётся в режущую головку. Со скоростью примерно 900-1200 м/с струя воды вырывается через узкое сопло с диаметром 0,08-0,5 мм и поступает в смесительную камеру, в которой смешивается с абразивными частицами - гранатовым песком, зернами электрокорунда, карбида кремния или другими высокотвердыми материалами. Смесь воды и абразива выходит из смесительной трубки с внутренним диаметром 0,5-1,5 мм и разрезает материал. Очевидное отличие гидрорезки от гидрообразивной резки состоит в том, что в первом случае вода минует процесс смешивания с абразивными материалами, а сразу выходит под давлением через сопло в направлении разрезаемого изделия. Абразив придаёт струе большую разрушительную силу, в то время как вода необходима для транспортировки. Обычно для эффективного воздействия струи размер абразивных частиц должен составлять от 10 до 30 % относительно толщины диаметра самой струи. В изготовлении сопла для гидроабразивной резки используют сапфир, рубин или алмаз. Алмазные сопла могут прослужить до 2000 часов, в то время как максимум работы сапфировых или рубиновых доходит до 200 часов. В процессе гидрорезки применяются сапфировые сопла, срок службы которых может доходить до 400 часов.

Схема гидроабразивной резки

Применение технологии резки водой 

 Водоструйная резка может быть применена в самых разных областях промышленности. Посредством гидрорезки и гидроабразивной резки

К областям применения гидрорезки можно отнести следующие:

Лёгкая промышленность: производство тканей, кожи; обуви;

Автомобильная промышленность: пластики, резиновые изделия;

Электронная промышленность: электронные платы;

Авиационная и космическая промышленность: ламинированные материалы;

Изоляция: теплоизоляционные, уплотнительные и шумопонижающие материалы;

Пищевая промышленность: замороженные продукты, плотные продукты, шоколад и др.;

Пластики: термо- и дуропласт;

Различные материалы: бумага, картон, дерево.

Гидроабразивная резка широко используется во многих областях промышленности:

Металлургия: листы из сталей, металлов, различные металлические детали;

Авиационная и космическая промышленность: сплавы алюминия, титана и др., композитные материалы, толстостенные пластмассы;

Жилое и промышленное строительство: бетон, железобетон, гипсовые блоки, брусчатка, камень, гранит, мрамор и др.

Пластики: армированные пластики;

Различные материалы: комбинированные материалы, материалы с покрытием, дерево, стекло, бронированное стекло, керамика;

Типичная форма реза в зависимости от условий резки:

Расход абразива зависит от многих факторов: диаметров смесительной трубки и водяного сопла, условий резки и т. д. Ориентировочные оптимальные значения расхода абразивного материала при некоторых соотношениях диаметров смесительной трубки и сопла являются следующими:

Внутренний диаметр водяного сопла (мм)	Внутренний диаметр смесительной трубки (мм)	Расход абразива (г/мин)
0,25	0,76	270-360
0,36	1,02	500-640
0,46	1,27	800-1100

Зависимость скорости прямолинейной разделительной (черновой) резки от толщины материала при давлении насоса P = 4100 бар (примерно 4046 атм)

Вид материала	Скорость резки (м/ч)* при толщине
	5 мм	10 мм	20 мм	50 мм	100 мм
Нержавеющая сталь	52,62	28,56	13,02	3,84	1,44
Титан	68,46	37,20	16,98	4,98	1,86
Алюминий	142,20	77,40	35,40	10,20	3,72
Гранит	251,40	137,10	62,76	18,00	6,60
Мрамор	295,20	160,80	73,50	21,24	7,80
Углепластик	247,20	134,70	61,74	17,70	6,60
Стекло	272,76	148,62	67,92	19,62	7,26
*: давление - 4100 бар; марка абразива - Kerfjet #80; расход абразива - 250-450 г/мин; внутренний диаметр сопла - 0,25 мм, 0,35 мм; внутренний диаметр смесительной трубки - 0,76 мм, 1,01 мм / данные ООО «ТехноАльянсГрупп», г. Москва, установки ГАР BarsJet

Зависимость скорости прямолинейной разделительной (черновой) резки от толщины материала при давлении насоса P = 6000 бар (около 5922 атм)

Вид материала	Скорость резки (м/ч)* при толщине
	5 мм	10 мм	20 мм	50 мм	100 мм
Нержавеющая сталь	86,64	47,16	21,48	6,12	2,40
Титан	112,38	61,50	28,08	8,22	3,06
Алюминий	233,76	127,44	58,44	16,92	6,24
Гранит	413,46	225,42	103,08	29,70	10,92
Мрамор	485,28	264,60	121,02	34,80	12,84
Углепластик	406,56	221,88	>101,40	29,22	10,86
Стекло	448,14	<244,38	111,72	32,16	11,88
*: давление - 6000 бар; марка абразива - Kerfjet #80; расход абразива - 250-450 г/мин; внутренний диаметр сопла - 0,25 мм; внутренний диаметр смесительной трубки - 0,76 мм, 1,01 мм / данные ООО «ТехноАльянсГрупп», г. Москва, установки ГАР BarsJet

Сравнение гидроабразивной резки с другими видами:

В сравнении с другими эффективными технологиями резки - кислородной, плазменной, лазерной - гидроабразивная обладает несколькими важными отличительными особенностями:

Высокое качество реза;

Обработка пожаро- и взрывоопасные, ламинированные, композитные и других термочувствительных материалов;

Экологически-чистый метод: отсутствие вредных выделений;

Безопасность: технология исключает возможность возникновения взрыва или пожара.

При всей своей эффективности у гидрообразивной резки есть и ряд недостатков:

Малая скорость разрезания стали небольшой толщины;

Высокие эксплуатационные затраты на электроэнергию, воду, абразивные материалы, смесительные трубки, сопла, уплотнители, в том числе издержки на утилизацию отходов;

Повышенный шум.



3 Лазерная резка

По сравнению с механическим контактным способом раскроя тканей и других материалов, лазерная резка - это новое упрощенное и облегченное решение, с помощью которого производительность раскроя тканей увеличилась в разы.

Преимуществ у лазерного раскроя тканей и других материалов больше, чем у каких-либо других способов.

Сфокусированный лазерный луч является идеальным инструментом, обеспечивающим гладкую поверхность кромки реза, исключающим необходимость последующей обработки и позволяющий раскраивать материал быстро, ровно, качественно и точно.

Край ткани при раскрое на лазерном станке не осыпается, благодаря лазерному лучу происходит оплавление края. Край получается ровным и качественным.

Также можно кроить ткани в несколько слоев (настилов).

Применение лазерной резки будет оправдано как в экспериментальном цехе, где главным требованием к оборудованию является «гибкость», так и при раскрое ткани, изготовлении заготовок для аппликаций, резке шевронов. 

Технология раскроя аппликаций.

С помощью лазера из тончайшего материала - шёлка вырезаются заготовки в виде лепестков цветов. Далее эти заготовки используются при вышивке узоров на ткани. Аппликация получается «живой», свободный край цветка придаёт узору лёгкость и даёт свободу для воображения.

С помощью лазерного оборудования Вы можете осуществлять раскрой аппликаций любой сложности. То, что Вы не сможете вырезать ножницами, без проблем раскроите с помощью лазерного луча.

Точность позиционирования лазерной головки до 0.01 мм, разрешающая способность до 2000 dpi, что позволяет выполнять мелкие, сложные элементы кроя быстро и качественно.

Меняется технология производства шевронов. Теперь не требуется вырезать шеврон по контуру вручную ножницами, сделать это теперь можно с помощью лазерной резки. Достоинства нового метода лазерной резки тканей:

Экономия времени оператора вышивального автомата (нет простоя).

Точное позиционирование, так как весь процесс программируется на компьютере, и все контуры будущих шевронов или аппликаций идеально совпадают.

Ровный край без дополнительной обработки. Край шеврона «не сыпется», так как, благодаря лазерной резке, край ткани сплавляется.

Сфера применения оборудования не ограничена лишь лазерной резкой тканей и шевронов. Гибкость лазерного станка позволяет реализовывать Ваши самые смелые идеи, а мы готовы помочь Вам в этом!

Процесс раскроя тканей и др. материалов с помощью лазерного оборудования управляется на компьютере с помощью программного обеспечения , которое идет в базовом комплекте с лазерным станком. Кроме того напрямую можно работать из таких графических редакторов как Corel Draw.

Скорость резки в зависимости от ткани:

Плащевка ~ 50 м/мин настил 2-3 слоя

Флис/полартек ~ 25 - 28 м/мин настил 1 слой

Саржевый хлопок ~ 8 - 10 м/мин настил 1-2 слоя

Синтерическая ткань ~ 30 м/мин настил 1-2 слоя

Данные технологии широко охватили Легкую Промышленность России. Многие наши друзья, например Ярославская Вышивальная фабрика, Промошапка, Вышивальная Фабрика Звезда в Раменском, Завод Труд в Дзержинске, ЗАО РусПарашют в Москве и многие многие другие предприятия нашей страны используют наше новое лазерное раскроечное оборудование у себя на производстве.

Размещено на Allbest.ru